API RP 571 - Mecanismos de Fallas Equipo Estatico

4.2.
7 Fractura fraá gil

4.2.7.1 Descripción del daño
La fractura frágil es la fractura repentina y rápida bajo tensión (residual o aplicada) donde el
material muestra poca o ninguna evidencia de ductilidad o deformación plástica.
4.2.7.2 Materiales afectados Los aceros al carbono y los aceros de baja aleación son una
preocupación primordial, especialmente los aceros más viejos. Serie 400 SS también son
susceptibles.
a) Para un material que contiene un defecto, puede producirse una fractura frágil. Los siguientes
son tres factores importantes:
1) La tenacidad a la fractura del material (resistencia a las grietas como defectos) medida en una
prueba de impacto Charpy;
2) El efecto de tamaño, forma y concentración de estrés de un defecto;
3) La cantidad de tensiones residuales y aplicadas sobre el defecto.
b) La susceptibilidad a la fractura por fragilidad puede aumentar por la presencia de fases de

fragilidad.
c) La limpieza del acero y el tamaño del grano tienen una influencia significativa en la tenacidad y
resistencia a la fractura por fragilidad.
d) Las secciones de material más gruesas también tienen una menor resistencia a la fractura frágil
debido a una mayor restricción que aumenta las tensiones triaxiales en la punta de la grieta.
e) En la mayoría de los casos, la fractura frágil se produce solo a temperaturas inferiores a la

temperatura de transición del impacto de Charpy (o temperatura de transición dúctil a frágil), el
punto en el que la resistencia del material disminuye bruscamente.
4.2.7.4 Unidades o Equipos Afectados
a) Los equipos fabricados según el Código de Calderas y Recipientes a Presión de ASME, Sección
VIII, División 1, antes de las Adiciones de diciembre de 1987, se fabricaron con restricciones
limitadas en la resistencia de la muesca para los buques que operan a bajas temperaturas. Sin
embargo, esto no significa que todos los recipientes fabricados antes de esta fecha estarán sujetos
a fractura por fragilidad. Muchos diseñadores especificaron pruebas de impacto complementarias
en equipos que estaban destinados a estar en servicio en frío.
b) Los equipos fabricados con el mismo código después de esta fecha estaban sujetos a los
requisitos de UCS 66 (curvas de exención de impacto).
c) La mayoría de los procesos se ejecutan a temperaturas elevadas, por lo que la principal
preocupación es la fractura por fragilidad durante el inicio, el apagado o las pruebas de
hidroprueba / estanqueidad. Se debe considerar el equipo de pared gruesa en cualquier unidad.
d) La fractura frágil también puede ocurrir durante un evento de auto-refrigeración en unidades

que procesan hidrocarburos ligeros como metano, etano / etileno, propano / propileno o butano.
Esto incluye unidades de alquilación, unidades de olefinas y plantas de polímeros (polietileno y
polipropileno). Las balas / esferas de almacenamiento de hidrocarburos ligeros también pueden
ser susceptibles.
e) Se puede producir una fractura frágil durante la hidrotestación a temperatura ambiente debido
a altas tensiones y baja tenacidad a la temperatura de prueba.
4.2.7.5 Aspecto o morfología del daño
a) Las grietas normalmente serán rectas, no ramificadas y en gran medida sin ninguna deformación
plástica asociada (aunque se pueden encontrar labios de corte fino a lo largo del borde libre de la
fractura, o formación de cuello localizada alrededor de la grieta (Figura 4-12 a la Figura 4
-dieciséis).
b) Microscópicamente, la superficie de la fractura estará compuesta en gran parte por escisión, con
un craqueo intergranular limitado y muy poca coalescencia de micro-materiales.
4.2.7.6 Prevención / Mitigación
a) Para los equipos nuevos, la mejor manera de prevenir la fractura por fragilidad es utilizar
materiales diseñados específicamente para operaciones a baja temperatura, incluidos los eventos
de malestar y autorefrigeración. Pueden requerirse materiales con composición química
controlada, tratamiento térmico especial y verificación de prueba de impacto. Consulte UCS 66 en
la Sección VIII del Código ASME BPV.
b) La fractura frágil es un mecanismo de daño impulsado por "evento". Para los materiales
existentes, donde la combinación correcta de tensión, resistencia del material y tamaño de falla
gobierna la probabilidad del evento, se puede realizar un estudio de ingeniería de acuerdo con API
579-1 / ASME FFS-1, Sección 3, Nivel 1 o 2.
c) Las medidas preventivas para minimizar el potencial de fractura por fragilidad en los equipos
existentes se limitan a controlar las condiciones de operación (presión, temperatura), minimizar la
presión a temperaturas ambiente durante el inicio y el apagado, y la inspección periódica en
ubicaciones de alta tensión.
d) Se puede lograr cierta reducción en la probabilidad de una fractura frágil mediante:

1) Realización de un tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT) en el recipiente si no se
realizó originalmente durante la fabricación; o si el recipiente ha sido reparado / modificado con
soldadura mientras está en servicio sin el PWHT posterior.
2) Realice una prueba hidrológica previa al estrés “caliente” seguida de una prueba hidrotérmica
de temperatura más baja para extender la envolvente de la Temperatura de funcionamiento
mínima segura (MSOT).
4.2.7.7 Inspección y Monitoreo
a) La inspección no se usa normalmente para mitigar la fractura por fragilidad.
b) Los recipientes susceptibles deben ser inspeccionados por defectos / defectos preexistentes.
4.2.14 Erosión / Erosión - Corrosión

a) La erosión es la eliminación mecánica acelerada del material de la superficie como resultado de

un movimiento relativo entre, o un impacto de sólidos, líquidos, vapor o cualquier combinación de
los mismos.
b) La corrosión por erosión es una descripción del daño que se produce cuando la corrosión
contribuye a la erosión al eliminar las películas o escamas protectoras, o al exponer la superficie
del metal a una mayor corrosión bajo la acción combinada de erosión y corrosión.
4.2.14.2 Materiales afectados
Todos los metales, aleaciones y refractarios.
4.2.14.3 Factores críticos
a) En la mayoría de los casos, la corrosión desempeña algún papel, por lo que la erosión pura (a
veces denominada desgaste abrasivo) es rara. Es crítico considerar el papel que contribuye la
corrosión.
b) Las tasas de pérdida de metal dependen de la velocidad y la concentración del medio de

impacto (es decir, partículas, líquidos, gotitas, lodos, flujo de dos fases), el tamaño y la dureza de
las partículas de impacto, la dureza y la resistencia a la corrosión del material sujeto a la erosión, y
el ángulo de impacto.
c) Las aleaciones más blandas, como las aleaciones de cobre y aluminio, que se desgastan
fácilmente debido a daños mecánicos, pueden estar sujetas a fuertes pérdidas de metal en
condiciones de alta velocidad.
d) Aunque aumentar la dureza del sustrato metálico es un enfoque común para minimizar el daño,
no siempre es un buen indicador de una mejor resistencia a la erosión, especialmente cuando la
corrosión juega un papel importante.
e) Para cada combinación de ambiente y material, a menudo hay un umbral de velocidad por
encima del cual los objetos impactantes pueden producir una pérdida de metal. El aumento de las
velocidades por encima de este umbral da como resultado un aumento en las tasas de pérdida de
metal, como se muestra en la Tabla 4-5. Esta tabla ilustra la susceptibilidad relativa de una variedad
de metales y aleaciones a la erosión / corrosión por el agua de mar a diferentes velocidades.
f) El tamaño, la forma, la densidad y la dureza del medio de impacto afectan la tasa de pérdida de
metal.
g) El aumento de la corrosividad del medio ambiente puede reducir la estabilidad de las películas
protectoras de la superficie y aumentar la susceptibilidad a la pérdida de metal. El metal puede
retirarse de la superficie como iones disueltos, o como productos de corrosión sólidos que se
barren mecánicamente de la superficie del metal.
h) Los factores que contribuyen a un aumento de la corrosividad del medio ambiente, como la
temperatura, el pH, etc., pueden aumentar la susceptibilidad a la pérdida de metales.
4.2.14.4 Unidades o equipos afectados a) Todos los tipos de equipos expuestos a fluidos en
movimiento y / o catalizadores están sujetos a erosión y erosión-corrosión. Esto incluye sistemas
de tuberías, particularmente las curvas, codos, tees y reductores; sistemas de tuberías aguas abajo
de válvulas de bajada y válvulas de bloqueo; zapatillas; sopladores hélices; impulsores agitadores
vasos agitados; tubo intercambiador de calor; orificios para dispositivos de medición; cuchillas de
turbina; boquillas conductos y líneas de vapor; raspadores cortadores y placas de desgaste.
b) La erosión puede ser causada por partículas de catalizador transmitidas por el gas o por
partículas transportadas por un líquido tal como una suspensión. En las refinerías, esta forma de
daño ocurre como resultado del movimiento del catalizador en los sistemas de reactores /
regeneradores de FCC en los equipos de manejo de catalizadores (válvulas, ciclones, tuberías,
reactores) y tuberías de lodos (Figura 4-43); equipo de manejo de coque tanto en coqueras de
lecho fluidizado como retrasado (Figura 4-44); y como desgaste en las bombas (Figura 4-45),
compresores y otros equipos rotativos.
c) Las tuberías de efluente del reactor de hidroprocesamiento pueden estar sujetas a erosión-
corrosión por bisulfuro de amonio. La pérdida de metal depende de varios factores, incluida la
concentración de bisulfuro de amonio, la velocidad y la resistencia a la corrosión de las aleaciones.
d) Las tuberías de la unidad de crudo y vacío y los recipientes expuestos a ácidos nafténicos en
algunos aceites crudos pueden sufrir una fuerte pérdida de metal por erosión-corrosión según la
temperatura, la velocidad, el contenido de azufre y el nivel de TAN.

a) La erosión y la erosión-corrosión se caracterizan por una pérdida localizada de espesor en forma
de hoyos, surcos, barrancos, olas, agujeros redondeados y valles. Estas pérdidas a menudo exhiben
un patrón direccional.
b) Las fallas pueden ocurrir en un tiempo relativamente corto.
a) Las mejoras en el diseño implican cambios en la forma, la geometría y la selección de materiales.

Algunos ejemplos son: aumentar el diámetro del tubo para disminuir la velocidad; agilizar las
curvas para reducir el impacto; aumentando el espesor de la pared; y utilizando deflectores de
choque reemplazables.
b) La resistencia mejorada a la erosión se logra generalmente aumentando la dureza del sustrato

utilizando aleaciones más duras, endurecimiento o tratamientos de endurecimiento de la
superficie. Los refractarios resistentes a la erosión en ciclones y válvulas deslizantes han sido muy
exitosos.
c) La erosión-corrosión se mitiga mejor utilizando aleaciones más resistentes a la corrosión y / o

alterando el entorno del proceso para reducir la corrosividad, por ejemplo, desaireación, inyección
de condensado o la adición de inhibidores. La resistencia generalmente no mejora al aumentar la
dureza del sustrato solo.
d) Los intercambiadores de calor utilizan placas de impacto y ocasionalmente férulas de tubo para
minimizar los problemas de erosión.
e) Se utilizan aleaciones con mayor contenido de molibdeno para mejorar la resistencia a la

corrosión del ácido nafténico.
a) El examen visual de áreas sospechosas o problemáticas, así como las verificaciones de UT o RT

se pueden usar para detectar el alcance de la pérdida de metal.
b) En algunas aplicaciones se han utilizado cupones de corrosión especializados y sondas de

resistencia eléctrica de monitoreo de corrosión en línea.
c) Las exploraciones IR se utilizan para detectar la pérdida refractaria en la corriente.
4.2.14.8 Mecanismos relacionados
Se ha desarrollado terminología especializada para diversas formas de erosión y erosión-corrosión

en entornos y / o servicios específicos. Esta terminología incluye la cavitación, la erosión por
choque de líquidos, la fricción y otros términos similares.
4.2.15 Cavitación
a) La cavitación es una forma de erosión causada por la formación y el colapso instantáneo de

innumerables burbujas de vapor diminutas.
b) Las burbujas que colapsan ejercen fuertes fuerzas de impacto localizadas que pueden resultar
en la pérdida de metal conocida como daño por cavitación.
c) Las burbujas pueden contener la fase de vapor del líquido, aire u otro gas arrastrado en el medio
líquido.
Los materiales de construcción más comunes incluyen cobre y latón, hierro fundido, acero al
carbono, aceros de baja aleación, Serie 300 SS, Serie 400 SS y aleaciones con base de níquel.
a) En una bomba, la diferencia entre la presión real o la carga del líquido disponible (medida en el
lado de succión) y la presión de vapor de ese líquido se denomina la Cabeza de succión positiva
neta (NPSH) disponible. El cabezal mínimo requerido para prevenir la cavitación con un líquido
dado a un caudal dado se llama el cabezal de succión positivo neto requerido. La NPSH inadecuada
puede provocar cavitación.
b) Las temperaturas que se aproximan al punto de ebullición del líquido tienen más probabilidades
de provocar la formación de burbujas que la operación a una temperatura más baja.
c) No se requiere la presencia de partículas sólidas o abrasivas para el daño por cavitación, pero
acelerará el daño.
a) La cavitación se observa con mayor frecuencia en las carcasas de la bomba, impulsores de la

bomba (lado de baja presión) y en la tubería Aguas abajo de orificios o válvulas de control.
b) El daño también se puede encontrar en pasajes de flujo restringido u otras áreas donde el flujo
turbulento está sujeto a cambios rápidos de presión dentro de una región localizada. Ejemplos de
equipos afectados incluyen tubos de intercambiador de calor, venturis, sellos e impulsores.
El daño por cavitación generalmente se ve como picaduras de bordes afilados, pero también puede
tener un aspecto irregular en los componentes rotacionales. Sin embargo, el daño ocurre solo en
zonas localizadas de baja presión (vea la Figura 4-46, Figura 4-47 a Figura 4-49).
a) La resistencia al daño por cavitación en un ambiente específico no puede ser mejorada

significativamente por un cambio de material. Generalmente se requiere una modificación
mecánica, diseño o cambio de operación.
b) La cavitación se evita mejor evitando las condiciones que permiten que la presión absoluta caiga
por debajo de la presión de vapor del líquido o cambiando las propiedades del material. Ejemplos
incluyen:
1) Agilice la trayectoria del flujo para reducir la turbulencia.
2) Disminuir las velocidades del fluido.
3) Retire el aire atrapado.
4) Incrementar la presión de aspiración de las bombas.
5) Alterar las propiedades del fluido, tal vez mediante la adición de aditivos.
6) Use superficies duras o caras duras.
7) Uso de aleaciones más duras y / o más resistentes a la corrosión.
c) El ataque se acelera por la interrupción mecánica de las películas protectoras en la interfaz

líquido-sólido (como una escala protectora contra la corrosión o películas pasivas). Por lo tanto,
cambiar a un material más resistente a la corrosión y / o de mayor dureza puede no mejorar la
resistencia a la cavitación. Los materiales excesivamente duros pueden no ser adecuados si
carecen de la resistencia necesaria para soportar los altos niveles locales.
Presiones e impacto (cargas cortantes) de las burbujas colapsantes.
a) Las bombas de cavitación pueden sonar como piedras están siendo sacudidas por dentro.
b) Las técnicas incluyen monitoreo limitado de las propiedades de los fluidos, así como también
monitoreo acústico de áreas turbulentas para detectar frecuencias de sonido características.
c) El examen visual de las áreas sospechosas, así como la UT externa y la RT se pueden usar para
controlar la pérdida de espesor.
4.3.1 Corrosión Galvánica
Una forma de corrosión que puede ocurrir en la unión de metales diferentes cuando se unen en un
electrolito adecuado, como un ambiente húmedo o acuoso, o suelos que contienen humedad.
4.3.1.2 Material afectado
Todos los metales a excepción de la mayoría de los metales nobles.
a) Para la corrosión galvánica, se deben cumplir tres condiciones:
1) Presencia de un electrolito, un fluido que puede conducir una corriente. La humedad o una fase
de agua separada generalmente se requieren para que la solución tenga suficiente conductividad.
2) Dos materiales o aleaciones diferentes conocidos como el ánodo y el cátodo, en contacto con un
electrolito.
3) Debe existir una conexión eléctrica entre el ánodo y el cátodo.
b) El material más noble (cátodo) está protegido por la corrosión de sacrificio del material más
activo (ánodo). El ánodo se corroe a una velocidad mayor que si no estuviera conectado al cátodo.
c) En la Tabla 4-6 se muestra una lista típica de la posición relativa de las aleaciones en el agua de
mar.
d) Cuanto más alejadas estén las aleaciones en la tabla, mayor será la fuerza motriz de la corrosión.
e) Las áreas de superficie relativas expuestas entre el material anódico y el material catódico
tienen un efecto significativo.
1) Las tasas de corrosión del ánodo pueden ser altas, si existe una pequeña relación ánodo /
cátodo.
2) Las velocidades de corrosión del ánodo se verán menos afectadas si hay una relación grande de
ánodo a cátodo.
3) Si hay una pareja galvánica, es posible que se deba recubrir el material más noble. Si el material
activo estuviera recubierto, un área grande de cátodo a ánodo puede acelerar la corrosión del
ánodo en cualquier rotura del recubrimiento.
4) La misma aleación puede actuar como ánodo y cátodo debido a las películas de superficie, la
escala y / o el entorno local (por ejemplo, una tubería de acero vieja conectada a una nueva
tubería de acero).
a) La corrosión galvánica puede ocurrir en cualquier unidad donde exista un fluido conductor y se
acoplen aleaciones.
Los intercambiadores de calor son susceptibles si el material del tubo es diferente de la placa de
tubos y / o deflectores,
Especialmente si se utiliza enfriamiento con agua salada.
b) Las tuberías enterradas, las torres de soporte de transmisión eléctrica y los cascos de los buques
son lugares típicos para la corrosión galvánica.
a) Se producen daños cuando se unen dos materiales en las conexiones soldadas o atornilladas.
b) El material más activo puede sufrir una pérdida generalizada de espesor o puede tener la
apariencia de una grieta, ranura o corrosión por picadura, dependiendo de la fuerza motriz, la
conductividad y la relación relativa de áreas anódicas / catódicas.
c) La corrosión del ánodo puede ser significativamente mayor inmediatamente adyacente a la

conexión al cátodo, dependiendo de la conductividad de la solución (Figura 4-70 y Figura 4-71).
a) El mejor método para la prevención / mitigación es a través de un buen diseño.
b) Las aleaciones diferentes no deben estar en contacto íntimo en ambientes conductivos a menos
que la relación de área de superficie ánodo / cátodo sea favorable.
c) Los recubrimientos pueden ser útiles, pero el material más noble debe recubrirse.
d) En el caso de tuberías, los manguitos y las juntas de los pernos aislantes diseñados
especialmente pueden eliminar la conexión eléctrica.
e) La corrosión galvánica es el principio utilizado en el acero galvanizado, donde el Zn se corroe

preferentemente para proteger el acero al carbono subyacente. (Si hay una rotura en el
recubrimiento galvanizado, un área grande de ánodo a cátodo pequeño evita la corrosión
acelerada del acero). Esta relación ánodo a cátodo.
se invierte a temperaturas del agua de más de 150 ° F (66 ° C).
La inspección visual y la medición del espesor de UT son métodos muy efectivos para detectar la
corrosión galvánica.
El daño a veces puede estar oculto debajo de una cabeza de perno o remache.
Corrosión del suelo (ver 4.3.9).
4.3.1.9 Referencias
1. “Conceptos básicos sobre la corrosión: una introducción”, NACE International, Houston, TX,
1984, págs. 33-37
4.3.2 Corrosión atmosférica

Una forma de corrosión que se produce a partir de la humedad asociada con las condiciones
atmosféricas. Los entornos marinos y los entornos industriales húmedos y contaminados con
contaminantes en el aire son los más graves. Seco
Los ambientes rurales causan muy poca corrosión.
Acero al carbono, aceros de baja aleación y aluminio aleado de cobre.
a) Los factores críticos incluyen la ubicación física (industrial, marina, rural); particularmente
diseños que atrapan la humedad o cuando están presentes en una niebla de torre de enfriamiento;
temperatura; Presencia de sales, compuestos de azufre y suciedad.
b) Los ambientes marinos pueden ser muy corrosivos (20 mpy) ya que son ambientes industriales
que contienen ácidos o compuestos de azufre que pueden formar ácidos (5-10 mpy).
c) Los lugares del interior expuestos a una cantidad moderada de precipitación o humedad se
consideran entornos moderadamente corrosivos (~ 1-3 mpy).
d) Los ambientes rurales secos generalmente tienen tasas de corrosión muy bajas (<1 mpy).
e) Los diseños que atrapan el agua o la humedad en las grietas son más propensos a ser atacados.
f) Las tasas de corrosión aumentan con la temperatura hasta aproximadamente 250 ° F (121 ° C).
Por encima de los 250 ° F (121 ° C), las superficies suelen estar demasiado secas para que se
produzca corrosión, excepto en el caso del aislamiento (consulte 4.3.3).
g) Los cloruros, el H2S, las cenizas volantes y otros contaminantes del aire provenientes de la
deriva de la torre de enfriamiento, las pilas de hornos y otros equipos aceleran la corrosión.
h) Las aves turds también pueden causar corrosión acelerada y manchas antiestéticas.
a) Tuberías y equipos con temperaturas de operación suficientemente bajas para permitir la

presencia de humedad.
b) Un sistema de pintura o revestimiento en mal estado.
c) El equipo puede ser susceptible si se cicla entre temperaturas ambiente y temperaturas de

funcionamiento más altas o más bajas.
d) El equipo se apaga o permanece inactivo durante períodos prolongados, a menos que esté
debidamente bloqueado.
e) Los tanques y tuberías son particularmente susceptibles. Las tuberías que se apoyan en los
soportes de las tuberías son muy propensas a los ataques debido a la retención de agua entre la
tubería y el soporte.
f) La orientación al viento y la lluvia prevalecientes también pueden ser un factor.
g) Los muelles y los muelles son muy propensos a ser atacados.
h) Conexiones bimetálicas tales como conexiones eléctricas de cobre a aluminio.
a) El ataque será general o localizado, dependiendo de si la humedad está atrapada o no.
b) Si no hay recubrimiento, la corrosión o la pérdida de espesor puede ser general.
c) Las fallas localizadas del recubrimiento tenderán a promover la corrosión.
d) La pérdida de metal puede no ser visualmente evidente, aunque normalmente se forma una
escala distintiva de óxido de hierro (óxido rojo) como se muestra en la Figura 4-72.
4.3.2.6 Prevención / Mitigación La preparación de la superficie y la aplicación adecuada del

recubrimiento son fundamentales para la protección a largo plazo en ambientes corrosivos.
VT y UT son técnicas que pueden ser utilizadas.
Corrosión bajo aislamiento (ver 4.3.3).
4.3.2.9 Referencias
1. Manual de Metales de ASM, Volumen 13, “Corrosión”, ASM International, Materials Park, OH.
4.3.3 Corrosión Bajo Aislamiento
(CUI)
Corrosión de tuberías, recipientes a presión y componentes estructurales resultantes de agua

atrapada bajo aislamiento o ignifugación.
Acero al carbono, aceros de baja aleación, serie 300 y aceros inoxidables dúplex.
a) Afecta a las tuberías y equipos aislados externamente y a aquellos que están en servicio
intermitente u operan entre:
1) 10 ° F (–12 ° C) y 350 ° F (175 ° C) para aceros al carbono y de baja aleación,
2) 140ºF (60 ° C) y 400ºF (205 ° C) para aceros inoxidables austeníticos y aceros inoxidables dúplex
b) Las tasas de corrosión aumentan al aumentar la temperatura del metal hasta el punto en que el
agua se evapora rápidamente. Para los componentes aislados, la corrosión se vuelve más severa a
temperaturas del metal entre el punto de ebullición 212 ° F (100 ° C) y 350 ° F (121 ° C), donde es
menos probable que el agua se vaporice y el aislamiento permanezca mojado por más tiempo.
c) El diseño del sistema de aislamiento, el tipo de aislamiento, la temperatura y el ambiente son

factores críticos.
d) El diseño y / o las instalaciones deficientes que permiten que el agua quede atrapada
aumentarán la CUI.
e) Los materiales aislantes que retienen la humedad (mecha) pueden ser más un problema.
f) La operación térmica cíclica o el servicio intermitente pueden aumentar la corrosión.
g) El equipo que funciona por debajo del punto de rocío del agua tiende a condensar el agua en la
superficie del metal, lo que proporciona un ambiente húmedo y aumenta el riesgo de corrosión.
h) El daño es agravado por contaminantes que pueden ser lixiviados fuera del aislamiento, como
los cloruros.
i) Las plantas ubicadas en áreas con alta precipitación anual o más cálidas, las ubicaciones marinas
son más propensas al CUI que las plantas ubicadas en ubicaciones más frías, secas y en la mitad del
continente.
j) Los entornos que proporcionan contaminantes en el aire, como cloruros (ambientes marinos,
deriva de torres de enfriamiento) o SO2 (emisiones de la pila) pueden acelerar la corrosión.
a) Todas las tuberías y equipos aislados son susceptibles a la CUI en las condiciones mencionadas
anteriormente, incluso en tuberías y equipos donde el sistema de aislamiento parece estar en
buenas condiciones y no hay signos visuales de corrosión.
b) A continuación se enumeran ejemplos de ubicaciones donde puede ocurrir CUI:
1) La CUI se puede encontrar en equipos con aislamiento dañado, barreras de vapor,

impermeabilización o masilla, o protuberancias a través del aislamiento o en puntos de
terminación de aislamiento como bridas.
2) Equipo diseñado con anillos de soporte de aislamiento soldados directamente a la pared del
recipiente (sin separación); particularmente alrededor de los clips de la escalera y la plataforma, y
las orejetas de elevación, boquillas y anillos de refuerzo.
3) Tuberías o equipos con trazado de vapor dañado / con fugas.
4) Daños localizados en sistemas de pintura y / o revestimiento.
5) Lugares donde la humedad / el agua se acumularán naturalmente (drenaje por gravedad) antes
de evaporarse (anillos de soporte de aislamiento en equipos verticales) y terminados a prueba de
fuego.
6) Los sistemas de tuberías vibrantes que tienen una tendencia a dañar el revestimiento del
aislamiento, lo que proporciona un camino para la entrada de agua.
7) Patas muertas (respiraderos, desagües y otros artículos similares).
8) Colgadores de tuberías y otros soportes.
9) Válvulas y accesorios (superficies de aislamiento irregulares).
10) atornilladas en los zapatos de tubería.
11) penetraciones de tubos trazador de vapor.
12) Terminación del aislamiento en bridas y otros componentes de tuberías.
13) Las costuras del revestimiento aislante ubicadas en la parte superior de la tubería horizontal o
las cubiertas aislantes lapeadas o selladas incorrectamente.
14) Terminación de aislamiento en una tubería vertical.
15) Calafateo que se ha endurecido, se ha separado o se ha perdido.

16) protuberancias o manchas en el aislamiento o el sistema de encamisado o bandas que faltan.
(Los bultos pueden indicar acumulación de productos de corrosión).
17) Puntos bajos en los sistemas de tuberías que tienen una falla conocida en el sistema de
aislamiento, incluidos los puntos bajos en tramos largos de tuberías sin soporte.
18) Bridas de acero al carbono o de baja aleación, pernos y otros componentes bajo aislamiento en
sistemas de tuberías de alta aleación.
19) Los lugares donde se han retirado los tapones de aislamiento para permitir las mediciones del
grosor de la tubería en tuberías y equipos aislados deben recibir una atención especial. Estos
tapones deben ser reemplazados y sellados de inmediato. Varios tipos de tapones removibles
están disponibles comercialmente que permiten la inspección y la identificación de puntos de
inspección para referencia futura.
20) Los primeros pies de un tubo horizontal se ejecutan adyacente a la parte inferior de una
carrera vertical.
4.3.3.5 apariencia o morfología de los daños
a) Los aceros al carbono y de baja aleación están sujetos a corrosión por picadura localizada y / o
pérdida de espesor localizada.
b) Las series 300 SS también están sujetas a agrietamiento por corrosión por estrés (SCC) si hay
cloruros presentes, mientras que las SS dúplex son menos susceptibles.
c) Las series 300 y las unidades SS dúplex están sujetas a picaduras y corrosión localizada. Para la
Serie 300 SS, específicamente en el aislamiento de silicato de calcio más antiguo (conocido por
contener cloruros), se pueden producir fisuras localizadas y agrietamiento por corrosión bajo
tensión de cloruro.
d) Después de eliminar el aislamiento del carbono y los aceros de baja aleación, el daño de la CUI a
menudo aparece como una escama suelta y escamosa que cubre el componente corroído. El daño
puede ser altamente localizado (Figura 4-73 a 4-79).
e) En algunos casos localizados, la corrosión puede parecer una picadura de tipo carbunclo (que
generalmente se encuentra en un sistema de pintura / revestimiento defectuoso).
f) señales reveladoras de aislamiento y daños en la pintura / revestimiento a menudo acompañan

CUI.
a) Dado que la mayoría de los materiales de construcción utilizados en las plantas son susceptibles
a la degradación de la CUI, la mitigación se logra mejor utilizando pinturas / recubrimientos
adecuados y manteniendo las barreras de aislamiento / sellado / vapor para evitar el ingreso de
humedad.
b) Se han utilizado recubrimientos de aluminio rociados con llama en los aceros al carbono. El
recubrimiento se corroe preferentemente por acción galvánica, protegiendo así el metal base.
c) Los recubrimientos no metálicos de alta calidad, aplicados adecuadamente a las superficies a

aislar pueden proporcionar una protección a largo plazo.
d) Se usó papel de aluminio delgado envuelto en tuberías y equipos de acero inoxidable en los
aceros inoxidables como una barrera efectiva bajo aislamiento.
e) La selección cuidadosa de los materiales aislantes es importante. Los materiales de vidrio de

espuma de celda cerrada retendrán menos agua contra la pared del recipiente / tubería que la lana
mineral y potencialmente serán menos corrosivos.
f) Se debe usar aislamiento de bajo contenido de cloruro en la serie 300 SS para minimizar el
potencial de picaduras y cloruro SCC.
g) Normalmente no es posible modificar las condiciones de operación. Sin embargo, se debe

considerar la eliminación del aislamiento en equipos donde la conservación del calor no es tan
importante.
a) Un plan de inspección para la corrosión bajo aislamiento debe ser un enfoque estructurado y
sistemático que comience con la predicción / análisis y luego analice los procedimientos más
invasivos. El plan de inspección debe considerar la temperatura de operación; tipo y edad /
condición del revestimiento; y tipo y edad / condición del material de aislamiento. Prioridad
adicional se puede agregar de una inspección física del equipo, en busca de evidencia de
aislamiento, daños en la masilla y / o sellante, signos de penetración de agua y óxido en las áreas
de drenaje por gravedad alrededor del equipo.
b) Si bien el aislamiento externo puede parecer estar en buenas condiciones, es posible que aún se
produzcan daños en la CUI.
La inspección de CUI puede requerir la eliminación de parte o la totalidad del aislamiento. Si los
revestimientos externos están en buenas condiciones y no hay razón para sospechar daños detrás
de ellos, puede que no sea necesario retirarlos para inspeccionar el recipiente.
c) Las consideraciones para la eliminación del aislamiento no se limitan a, sino que incluyen:
1) Historial de CUI para el recipiente o equipo similar.
2) Condición visual de la cubierta externa y aislamiento.
3) Evidencia de fugas de fluido, por ej. manchas
4) Equipo en servicio intermitente.
5) Condición / edad del recubrimiento externo, si corresponde.

d) Las áreas comunes de preocupación en las unidades de proceso son las áreas de alta humedad,
como las que se encuentran en el viento de las torres de enfriamiento, cerca de los respiraderos de
vapor, los sistemas de diluvio, los vapores ácidos o el enfriamiento casi complementario con agua
pulverizada.
e) Al desarrollar el plan de inspección para la inspección de CUI, el inspector debe considerar
1) Áreas que son más susceptibles a CUI. Si se encuentra un daño CUI, el inspector debe
inspeccionar otras áreas susceptibles en el recipiente.
2) Utilizar múltiples técnicas de inspección para producir el enfoque más rentable, incluyendo:
• Eliminación parcial y / o total del aislamiento para examen visual.
• UT para la verificación de espesor.
• Radiografía de perfil en tiempo real (para tuberías de diámetro pequeño).
• Técnicas de retrodispersión de neutrones para identificar el aislamiento húmedo.
• Inspección de corrientes de Foucault de penetración profunda (se puede automatizar con un

rastreador robótico).
• Termografía de infrarrojos en busca de aislamiento húmedo y / o aislamiento dañado o faltante

debajo de la chaqueta.
• Onda guiada UT.
Corrosión atmosférica (ver 4.3.2), oxidación (ver 4.4.1) y cloruro SCC (ver 4.5.1).
4.3.3.9 Referencias
1. API RP 581, Tecnología de Inspección Basada en Riesgos, American Petroleum Institute,

Washington, D.C.,
2008.
2. NACE Standard RP0198, Control de corrosión bajo aislamiento térmico y protección contra
incendios – A Enfoque de sistemas, NACE International, Houston, TX.
3. W.I. Pollock y C.N. Steely, "Corrosión bajo aislamiento térmico mojado", NACE International,
Houston, TX, 1990.
4. M. M. Chauviere, et al., "Manejo de CUI en recipientes a presión de refinería en proceso de

envejecimiento", Documento # 07566, NACE Internacional, Houston, TX.
5. API 510, “Código de inspección de recipientes a presión: inspección de mantenimiento,

clasificación, reparación y alteración”,
4.3.6 Corrosión de CO2
La corrosión del dióxido de carbono (CO2) se produce cuando el CO2 se disuelve en agua para
formar ácido carbónico (H2CO3). El ácido puede disminuir el pH y cantidades suficientes pueden
promover la corrosión general y / o la corrosión por picadura del acero al carbono.
Acero al carbono y aceros de baja aleación.
a) La presión parcial de CO2, pH y temperatura son factores críticos.
b) El aumento de las presiones parciales de CO2 resulta en una menor condensación de pH y

mayores tasas de corrosión.
c) La corrosión se produce en la fase líquida, a menudo en lugares donde el CO2 se condensa a

partir de la fase de vapor.
d) Las temperaturas crecientes aumentan la tasa de corrosión hasta el punto en que se vaporiza el
CO2.
e) El aumento del nivel de cromo en los aceros no ofrece una mejora importante en la resistencia
hasta que se alcanza un mínimo del 12%.
a) Los sistemas de agua de alimentación y condensado de la caldera en todas las unidades se ven
afectados.
b) Las corrientes de gases de efluente de los convertidores de cambio en plantas de hidrógeno

pueden verse afectadas. La corrosión generalmente ocurre cuando la corriente de efluente cae por
debajo del punto de rocío, aproximadamente 300 ° F (149 ° C). Corrosión
Se han observado tasas tan altas como 1000 mpy.
c) Se ven afectados los sistemas aéreos de regeneradores en plantas de remoción de CO2.
a) Adelgazamiento localizado y / o corrosión por picadura del acero al carbono (Figura 4-85, Figura
4-86 y Figura 4-87).
b) El acero al carbono puede sufrir picaduras y ranuras profundas en áreas de turbulencia (Figura
4-88).
c) La corrosión generalmente ocurre en áreas de turbulencia y choque y, algunas veces, en la raíz
de las soldaduras de tuberías.
a) Los inhibidores de la corrosión pueden reducir la corrosión en los sistemas de condensado de

vapor. Es posible que se requieran inhibidores de la fase de vapor para proteger contra los vapores
de condensación.
b) El aumento del pH del condensado por encima de 6 puede reducir la corrosión en los sistemas
de condensado de vapor.
c) La serie 300 SS es altamente resistente a la corrosión en la mayoría de las aplicaciones. La

actualización selectiva a aceros inoxidables generalmente se requiere en unidades operativas
diseñadas para producir y / o eliminar CO2 (como plantas de hidrógeno y unidades de eliminación
de CO2).
d) Los sistemas de condensado de vapor que experimentan corrosión por CO2 generalmente son el
resultado de problemas de operación.
e) Serie 400 SS y SS dúplex también son resistentes.
a) Las técnicas de inspección VT, UT y RT deben centrarse en la pérdida general y local de espesor
donde se prevé la humectación del agua.
b) La corrosión preferencial de las uniones soldadas puede requerir una sonda de ángulo UT o RT.
c) La corrosión puede ocurrir a lo largo de la superficie inferior de la tubería si hay una fase de agua
separada, en la superficie superior de la tubería si se anticipa la condensación en los sistemas de
gas húmedo, y en las áreas de flujo turbulento en el codo y los tees.
d) Monitorear los análisis de agua (pH, Fe, etc.) para determinar cambios en las condiciones de
operación.
La corrosión del condensado del agua de la caldera (ver 4.3.5) y el agrietamiento del carbonato
(ver 5.1.2.5).
4.3.6.9 Referencias
1. “Libro de cursos de la NACE sobre control de la corrosión en la industria de refinación”, NACE

International, Houston, TX, 1999.
2. L. Garverick, “Corrosión en la industria petroquímica”, ASM International, Materials Park, OH,

1994.
4.3.8 Corrosión Microbiológicamente
Inducida (MIC)
Una forma de corrosión causada por organismos vivos como bacterias, algas u hongos. A menudo
se asocia con la presencia de tubérculos o sustancias orgánicas viscosas.
4.3.8.2 Materiales afectados Materiales de construcción más comunes, incluidos los aceros al
carbono y de baja aleación, Serie 300 SS y Serie 400 SS, aluminio, cobre y algunas aleaciones a
base de níquel.
a) La CMI se encuentra generalmente en ambientes o servicios acuosos donde el agua está

siempre o algunas veces presente, especialmente donde las condiciones estancadas o de bajo flujo
permiten y / o promueven el crecimiento de microorganismos.
b) Debido a que hay varios tipos, los organismos pueden sobrevivir y crecer en condiciones
severas, como falta de oxígeno, luz u oscuridad, alta salinidad, rango de pH de 0 a 12 y
temperaturas de 0 ° F a 235 ° F (–17 ° C) a 113 ° C).
c) Los sistemas pueden ser "inoculados" por la introducción de organismos que se multiplican y
diseminan a menos que se controlen.
d) Los diferentes organismos prosperan con diferentes nutrientes que incluyen sustancias
inorgánicas (por ejemplo, azufre, amoníaco, H2S) y sustancias inorgánicas (por ejemplo,
hidrocarburos, ácidos orgánicos). Además, todos los organismos requieren una fuente de carbono,
nitrógeno y fósforo para el crecimiento.
e) Las fugas de contaminantes del proceso, como los hidrocarburos o el H2S, pueden provocar un
aumento masivo de la contaminación biológica y la corrosión.
a) La CIM se encuentra con mayor frecuencia en los intercambiadores de calor, el agua del fondo
de los tanques de almacenamiento, las tuberías con flujo estancado o bajo, y las tuberías en
contacto con algunos suelos.
b) El MIC también se encuentra en el equipo donde no se ha eliminado el agua de la prueba

hidrostática o el equipo se ha dejado fuera y desprotegido.
c) Los tanques de almacenamiento del producto y los intercambiadores de calor enfriados por
agua en cualquier unidad donde el agua de refrigeración no se trata adecuadamente pueden verse
afectados.
d) Los sistemas de agua contra incendios pueden verse afectados.
a) La corrosión de la MIC se observa generalmente como picaduras localizadas debajo de los

depósitos o tubérculos que protegen a los organismos.
b) El daño a menudo se caracteriza por hoyos en forma de copa dentro de hoyos en acero al
carbono o cavidades subsuperficiales en acero inoxidable (Figura 4-89 hasta Figura 4-95).
a) Los microbios requieren agua para prosperar. Los sistemas que contienen agua (agua de
refrigeración, tanques de almacenamiento, etc.) deben tratarse con biocidas como cloro, bromo,
ozono, luz ultravioleta o compuestos patentados.
b) La aplicación adecuada de biocidas controlará pero no eliminará los microbios, por lo que es
necesario un tratamiento continuo.
c) Mantener las velocidades de flujo por encima de los niveles mínimos. Minimiza las zonas de bajo
flujo o estancadas.
d) Los sistemas que no están diseñados o destinados a la contención de agua deben mantenerse
limpios y secos.
e) Vacíe el agua de la estación de hidrotransformación lo antes posible. Secar y evitar la entrada de

humedad.
f) Las estructuras subterráneas de envoltura y protección catódica han sido eficaces para prevenir
la CIM.
g) La mitigación efectiva de los organismos establecidos requiere la eliminación completa de los

depósitos y los organismos mediante una combinación de tratamiento de pigging, voladuras,
limpieza química y tratamiento con biocidas.
h) Añadir biocidas a la fase de agua en tanques de almacenamiento.
i) Mantener los recubrimientos en el interior de los tanques de almacenamiento.
a) En los sistemas de agua de enfriamiento, la efectividad del tratamiento se monitorea midiendo

el biocida residual, los conteos de microbios y la apariencia visual.
b) Se han diseñado sondas especiales para controlar la evidencia de incrustaciones que pueden
preceder o coincidir con el daño de MIC.
c) Un aumento en la pérdida de servicio de un intercambiador de calor puede ser indicativo de

ensuciamiento y daño potencial de MIC.
d) El agua con mal olor puede ser un signo de problemas.
Corrosión del agua de refrigeración (ver 4.3.4).
4.3.8.9 Referencias
1. D.H. Papa y J.G. Stoecker, “Process Industries Corrosion - The Theory and Practice”, NACE
International, Houston, TX, 1986, pp 227-235.
2. T.J. Tvedt, Jr., "Sistemas de agua de refrigeración", Libro de cursos de la NACE sobre control de la
corrosión en la industria de refinación, NACE International, Houston, TX, 1999.
3. S.C. Dexter, “Corrosión inducida biológicamente”, Procedimientos de la Conferencia

Internacional sobre la corrosión inducida biológicamente, 10 al 12 de junio de 1985, NACE
International, Houston, TX, 1986
4.3.9 Corrosión del suelo
El deterioro de los metales expuestos a los suelos se conoce como corrosión del suelo.
Acero al carbono, fundición y hierro dúctil.
a) La severidad de la corrosión del suelo está determinada por muchos factores que incluyen la
temperatura de operación, la humedad y la disponibilidad de oxígeno, la resistividad del suelo
(condición y características del suelo), el tipo de suelo (drenaje de agua) y la homogeneidad
(variación en el tipo de suelo), la protección catódica, la desviación Drenaje actual, tipo de
recubrimiento, antigüedad y condición.
b) No hay un único parámetro que pueda usarse para determinar la corrosividad del suelo. En su
lugar, se deben combinar varias características para estimar la corrosión en un suelo en particular
como se describe en ASTM STP 741, así como API RP 580 y API RPl 581.
c) La resistividad del suelo se usa frecuentemente para estimar la corrosividad del suelo,
principalmente porque es fácil de medir. La resistividad del suelo está relacionada con el contenido
de humedad del suelo y los electrolitos disueltos en el agua del suelo.
d) Los suelos que tienen un alto contenido de humedad, altas concentraciones de sal disuelta y alta
acidez suelen ser los más corrosivos.
e) Las áreas de interfaz tierra-aire a menudo son mucho más susceptibles a la corrosión que el
resto de la estructura debido a la disponibilidad de humedad y oxígeno (Figura 4-96).
f) Las tasas de corrosión aumentan al aumentar la temperatura del metal.
g) Otros factores que afectan la corrosión del suelo incluyen la corrosión galvánica, suelos
disímiles, corrientes parásitas, celdas de corrosión por aireación diferencial y corrosión inducida
microbiológicamente.
a) Tuberías y equipos subterráneos, tanques enterrados y fondos de los tanques de

almacenamiento sobre tierra (Figura 4-97).
b) Estructuras metálicas apoyadas en el suelo (Figura 4-98).

a) La corrosión del suelo aparece como adelgazamiento externo con pérdidas localizadas debido a
picaduras. La severidad de la corrosión depende de las condiciones locales del suelo y de los
cambios en el entorno inmediato a lo largo de la superficie metálica del equipo.
b) La mala condición de un revestimiento protector es un signo revelador de un posible daño por

corrosión.
La corrosión del suelo del acero al carbono se puede minimizar mediante el uso de relleno
especial, recubrimientos y protección catódica. La protección más efectiva es una combinación de
un revestimiento resistente a la corrosión y un sistema de protección catódica.
a) El método más común utilizado para monitorear estructuras subterráneas es medir la estructura
al potencial del suelo usando electrodos de referencia dedicados cerca de la estructura (corregidos
por error de caída de IR). La protección catódica se debe realizar y controlar de acuerdo con NACE
RP 0169.
b) Existen muchas técnicas para inspeccionar componentes metálicos enterrados o en grado. La

tubería puede ser inspeccionada por dispositivos de inspección en línea, herramientas de
espesores ultrasónicos guiadas, indirectamente por pruebas de presión o visualmente por
evaluación. Se pueden usar las mismas o similares técnicas en otras estructuras.
Corrosión galvánica (ver 4.3.1).
4.3.9.9 Referencias
3. Peabody, A.W., “Control of Pipeline Corrosion”, NACE International, Houston, TX, 1967.
4. Morgan, John, "Protección catódica", NACE International, Houston, TX, 1987.
5. O'Day, D. Kelly, "Corrosión externa en los sistemas de distribución", Revista AWWA, octubre de
1989.
6. Parker, Marshall E., "Pipe Line Corrosion and Cathodic Protection", Gulf Publishing Company, TX,
1954.
7. Romanoff, M., "Underground Corrosion", NACE International, Houston, TX, 1997.
8. Jones, Denny A., “Principios y Prevención de la Corrosión”, McMillan Publishing Co., NY, 1992.
11. NACE RP 0169, Práctica recomendada estándar: Control de la corrosión externa en sistemas de
tuberías subterráneas o metálicas sumergidas, NACE International, Houston, TX
4.4.1 Oxidación
a) El oxígeno reacciona con el acero al carbono y otras aleaciones a alta temperatura convirtiendo
el metal en una escala de óxido.
b) La mayoría de las veces está presente, ya que el oxígeno está en el aire circundante
(aproximadamente el 20%) utilizado para la combustión en calentadores y calderas.
a) Todos los materiales a base de hierro, incluyendo acero al carbono y aceros de baja aleación,
tanto fundidos como forjados.
b) Todas las aleaciones de la serie 300, la serie 400 y la base de níquel también se oxidan en
diversos grados, dependiendo de la composición y la temperatura.
a) Los principales factores que afectan la oxidación a alta temperatura son la temperatura del
metal y la composición de la aleación.
b) La oxidación del acero al carbono comienza a ser significativa por encima de aproximadamente
1000 ° F (538 ° C). Las tasas de pérdida de metal aumentan con el aumento de la temperatura.
c) En general, la resistencia del acero al carbono y otras aleaciones está determinada por el
contenido de cromo del material. El aumento de los niveles de cromo produce una escala de óxido
más protectora. La serie 300 SS es resistente a escalar hasta aproximadamente 1500 ° F (816 ° C).
Consulte la tabla 4-8.
d) La presencia de vapor de agua puede acelerar significativamente las velocidades de oxidación de

algunos aceros, incluido el 9Cr-1Mo (Referencia 4).
La oxidación se produce en calentadores y calderas encendidos, así como en otros equipos de

combustión, tuberías y equipos que funcionan en ambientes de alta temperatura cuando las
temperaturas de los metales superan los 1000 ° F (538 ° C).
a) La mayoría de las aleaciones, incluidos los aceros al carbono y los aceros de baja aleación, sufren
un adelgazamiento general debido a la oxidación. Normalmente, el componente se cubrirá en la
superficie exterior con una escala de óxido, dependiendo de la temperatura y el tiempo de
exposición (Figura 4-111 a 4-113).
b) Las series 300 y las aleaciones de níquel generalmente tienen una escala oscura muy delgada, a
menos que estén expuestas a temperaturas extremadamente altas donde las tasas de pérdida de
metal son excesivas.
a) La resistencia a la oxidación se logra mejor mediante la actualización a una aleación más

resistente.
b) El cromo es el principal elemento de aleación que afecta la resistencia a la oxidación. Otros

elementos de aleación, como el silicio y el aluminio, son efectivos, pero sus concentraciones son
limitadas debido a los efectos adversos en las propiedades mecánicas. A menudo se utilizan en
aleaciones especiales para aplicaciones tales como soportes de calentadores, puntas de
quemadores y componentes para equipos de combustión.
a) Las condiciones del proceso deben ser monitoreadas para establecer tendencias en equipos de
alta temperatura donde pueda ocurrir la oxidación.
b) Las temperaturas se pueden controlar mediante el uso de termopares de tubo y / o termografía

por infrarrojos.
c) La pérdida de espesor debido a la oxidación se mide generalmente utilizando mediciones de

espesor ultrasónicas externas.
El daño de oxidación mencionado en esta sección se debe a la escala de la superficie. Algunos

mecanismos de daño resultan en oxidación interna que está fuera del alcance de este documento.
4.4.2 Sulfuración
Corrosión del acero al carbono y otras aleaciones resultantes de su reacción con compuestos de
azufre en ambientes de alta temperatura. La presencia de hidrógeno acelera la corrosión. Este
mecanismo también se conoce como corrosión sulfídica.
a) Todos los materiales a base de hierro, incluyendo acero al carbono y aceros de baja aleación,
300 Series SS y 400 Series SS.
b) Las aleaciones de base de níquel también se ven afectadas en diversos grados según la
composición, especialmente el contenido de cromo.
c) Las aleaciones con base de cobre forman sulfuro a temperaturas más bajas que el acero al
carbono.
a) Los principales factores que afectan la sulfuración son la composición de la aleación, la

temperatura y la concentración de compuestos de azufre corrosivos.
b) La susceptibilidad de una aleación a la sulfuración está determinada por su capacidad para

formar escamas protectoras de sulfuro.
c) La sulfuración de aleaciones a base de hierro generalmente comienza a temperaturas de metal

superiores a 500 ° F (260 ° C). Los efectos típicos del aumento de la temperatura, el contenido de
cromo y el contenido de azufre en la pérdida de metal se muestran en la Figura 4-114 y la
Figura115.
d) Nota: estos gráficos se proporcionan como referencia solo para la estimación general del
comportamiento y las tendencias de la corrosión, y no deben utilizarse para hacer una
determinación exacta de las tasas de corrosión. Las referencias al final de esta sección deben
consultarse para obtener antecedentes adicionales sobre el desarrollo de estas curvas.
e) En general, la resistencia del hierro y las aleaciones a base de níquel está determinada por el
contenido de cromo del material. El aumento del contenido de cromo aumenta significativamente
la resistencia a la sulfuración. La serie 300 SS, como los tipos 304, 316, 321 y 347, son altamente
resistentes en la mayoría de los entornos de procesos de refinación. Las aleaciones con base de
níquel son similares a los aceros inoxidables en niveles similares de cromo
Proporcionan una resistencia similar a la sulfuración.

f) Los aceites crudos, el carbón y otras corrientes de hidrocarburos contienen azufre en diversas
concentraciones. El contenido total de azufre se compone de muchos compuestos diferentes que
contienen azufre.
g) La sulfuración es causada principalmente por el H2S y otras especies reactivas de azufre como
resultado de la descomposición térmica de los compuestos de azufre a altas temperaturas. Algunos
compuestos de azufre reaccionan más fácilmente para formar H2S. Por lo tanto, puede ser
engañoso predecir las tasas de corrosión basadas en el porcentaje de azufre solo.
h) Una escala de sulfuro en la superficie del componente ofrece diversos grados de protección
dependiendo de la aleación y la severidad de la corriente del proceso.
a) La sulfuración ocurre en tuberías y equipos en ambientes de alta temperatura donde se

procesan corrientes que contienen azufre.
b) Las áreas comunes de preocupación son las unidades de crudo, FCC, coker, vacío, visbreaker e
hidroprocesamiento.
c) Los calentadores encendidos con petróleo, gas, coque y la mayoría de las otras fuentes de
combustible pueden verse afectados dependiendo de los niveles de azufre en el combustible.
d) Las calderas y los equipos de alta temperatura expuestos a gases que contienen azufre pueden
verse afectados.
a) Dependiendo de las condiciones de servicio, la corrosión es más a menudo en forma de

adelgazamiento uniforme, pero también puede ocurrir como corrosión localizada o daño por
erosión-corrosión a alta velocidad (Figura 4-116 a 4-120).
b) Una escala de sulfuro usualmente cubrirá la superficie de los componentes. Los depósitos
pueden ser gruesos o delgados según la aleación, la corrosividad de la corriente, las velocidades
del fluido y la presencia de contaminantes.
a) La resistencia a la sulfuración generalmente se logra al actualizar a una aleación de cromo más

alta.
b) Las tuberías y los equipos construidos a partir de 300 Series SS o 400 Series SS sólidas o
revestidas pueden proporcionar una resistencia significativa a la corrosión.
c) El tratamiento de difusión de aluminio de los componentes de acero de baja aleación se utiliza a

veces para reducir las tasas de sulfuración y minimizar la formación de incrustaciones, sin
embargo, puede que no ofrezca una protección completa. Las pantallas de soporte del catalizador
de la Serie 300 SS en reactores de hidroprocesamiento también pueden tratarse para prolongar la
vida útil.
a) Las condiciones del proceso deben monitorearse para aumentar las temperaturas y / o cambiar
los niveles de azufre.
b) Las temperaturas se pueden controlar mediante el uso de termopares de tubo y / o termografía

por infrarrojos.
c) La evidencia de adelgazamiento se puede detectar utilizando mediciones de espesor

ultrasónicas externas y radiografía de perfil.
d) Los programas PMI proactivos y retroactivos se utilizan para la verificación de aleaciones y para
verificar confusiones de aleaciones en servicios donde se anticipa la sulfuración (Referencia 7).
La sulfuración también se conoce como corrosión sulfídica. La sulfuración a alta temperatura en

presencia de hidrógeno se cubre en 5.1.1.5.
4.5.2 Fatiga por corrosión
Una forma de agrietamiento por fatiga en la cual las grietas se desarrollan bajo los efectos
combinados de la carga cíclica y la corrosión. El agrietamiento a menudo se inicia con una
concentración de estrés, como un pozo en la superficie. El agrietamiento puede iniciarse en
múltiples sitios.
Todos los metales y aleaciones.
a) Los factores críticos son el material, el ambiente corrosivo, las tensiones cíclicas y los
generadores de tensión.
b) Es más probable que se produzcan grietas en entornos que promueven picaduras o corrosión
localizada bajo tensión cíclica debido a tensión térmica, vibración o expansión diferencial.
c) Al contrario de una fatiga mecánica pura, no hay carga límite de fatiga en la fatiga asistida por
corrosión.
La corrosión promueve la falla a un menor esfuerzo y número de ciclos que el límite de resistencia
normal de los materiales en ausencia de corrosión y, a menudo, provoca la propagación de
múltiples grietas paralelas.
d) Los sitios de iniciación de grietas incluyen concentradores como picaduras, muescas, defectos de
superficie, cambios en la sección o soldaduras de filete.
Equipos rotativos, desaireadores y calderas de ciclismo, así como cualquier equipo sometido a
esfuerzos cíclicos en un entorno corrosivo. Algunos ejemplos incluyen:
a) Equipo rotativo
Las parejas galvánicas entre el impulsor y el eje de la bomba u otros mecanismos de corrosión
pueden causar un problema de picaduras en el eje. Las picaduras pueden actuar como un
concentrador de tensión o un elevador de tensión para promover el agrietamiento. La mayor parte
del agrietamiento es transgranular con poca ramificación.
b) Desaireadores
A fines de la década de 1980, los desaireadores de las industrias de servicios públicos de pulpa y
papel, refino y petroquímico y combustibles fósiles tenían importantes problemas de craqueo con
desaireadores. Las fallas completas de los recipientes en la industria de la pulpa y el papel dieron
como resultado un programa de inspección diligente que encontró grandes problemas de craqueo
Las diversas industrias. Se llegó a la conclusión de que las tensiones residuales de la soldadura y la
fabricación, los elevadores de tensión (uniones y el refuerzo de la soldadura) y el entorno normal
del desaireador podrían producir múltiples problemas de agrietamiento por fatiga por corrosión.
c) Calderas de ciclismo
Una caldera de ciclo puede ver varios cientos de arranques en frío a lo largo de su vida útil que,
debido a la expansión diferencial, rompe continuamente la escala protectora de magnetita,
permitiendo que continúe la corrosión.
a) La fractura por fatiga es frágil y las grietas son a menudo transgranulares, como en el
agrietamiento por corrosión bajo tensión, pero no ramificadas, y con frecuencia resultan en la
propagación de múltiples grietas paralelas.
b) El agrietamiento por fatiga se evidenciará por muy poca deformación plástica, excepto que la
fractura final puede ocurrir por sobrecarga mecánica acompañada de deformación plástica.
c) En las calderas de ciclismo, el daño generalmente aparece primero en el lado del agua de los
accesorios (estructurales) de estambre (Figura 4-141). El patrón de agrietamiento puede ser grietas
circulares que rodean la soldadura entre el accesorio de estambre y el tubo de pared de agua. En la
sección transversal, las grietas tienden a ser bulbosas con numerosos lóbulos (Figura 4-142). Las
puntas de las grietas en sí mismas pueden estar un poco desafiladas, pero están llenas de óxido y
transgranulares (Figura 4-143 a 4-145).
d) En ambientes de sulfuración, las grietas tendrán una apariencia similar pero se llenarán con una
escala de sulfuro.
e) En equipos rotativos, la mayor parte del agrietamiento es transgranular con una ramificación
mínima.
a) Equipo rotativo
1) Modifique el ambiente corrosivo utilizando recubrimientos y / o inhibidores.
2) Minimiza los efectos de pareja galvánica.
3) Usar materiales más resistentes a la corrosión.
b) Desaireadores
1) Control adecuado de agua de alimentación y condensación química.

2) Minimizar las tensiones residuales de soldadura y fabricación a través de PWHT.
3) Minimice el refuerzo de la soldadura rectificando los contornos de la soldadura de forma suave.
1) Comience lentamente para minimizar las tensiones de expansión diferencial.
2) Comience siempre con la química del agua de la caldera bajo el control adecuado.
a) Equipo rotativo
1) Las técnicas de UT y MT se pueden utilizar para la detección de grietas.
b) Desaireadores
1) El agrietamiento generalmente se detecta con la inspección WFMT.
2) Muchas de las grietas son muy apretadas y difíciles de detectar.
1) El primer signo de daño suele ser una fuga de orificios en el lado frío de un tubo de pared de
agua en un accesorio de estancamiento.
5.1.1.4 Corrosión del ácido clorhídrico (HCl)
5.1.1.4.1 Descripción del daño
a) El ácido clorhídrico (HCl acuoso) causa corrosión tanto general como localizada y es muy
agresivo para los materiales de construcción más comunes en un amplio rango de
concentraciones.
b) El daño en las refinerías se asocia con mayor frecuencia a la corrosión del punto de rocío en la
que los vapores que contienen agua y cloruro de hidrógeno se condensan de la corriente de cabeza
de una torre de destilación, fraccionamiento o extracción. Las primeras gotas de agua que se
condensan pueden ser altamente ácidas (pH bajo) y promover altas tasas de corrosión.
5.1.1.4.2 Materiales afectados
Todos los materiales comunes de construcción utilizados en las refinerías.
5.1.1.4.3 Factores críticos
a) Concentración de ácido HCl, temperatura y composición de la aleación.
b) La severidad de la corrosión aumenta al aumentar la concentración de HCl y al aumentar la

temperatura.
c) El HCl acuoso se puede formar debajo de los depósitos de cloruro de amonio o sales de
clorhidrato de amina en los intercambiadores y tuberías. Los depósitos absorben fácilmente el
agua de la corriente del proceso o del agua de lavado inyectada. El cloruro de hidrógeno
normalmente no es corrosivo en las corrientes de proceso seco, pero se vuelve muy corrosivo
cuando el agua está disponible para formar ácido clorhídrico.
d) El acero al carbono y los aceros de baja aleación están sujetos a una corrosión excesiva cuando
se exponen a cualquier concentración de ácido HCl que produce un pH por debajo de
aproximadamente 4.5
e) Las series 300 SS y 400 series SS no son útiles para resistir el HCl a cualquier concentración o
temperatura.
f) La aleación 400, el titanio y algunas otras aleaciones a base de níquel tienen una buena
resistencia a diluir el ácido HCl en muchas aplicaciones de refinería.
g) La presencia de agentes oxidantes (oxígeno, iones férricos y cúpricos) aumentará la velocidad de

corrosión, especialmente para la aleación 400 y la Aleación B-2. El titanio se desempeña bien en
condiciones oxidantes, pero falla rápidamente en el servicio de HCl seco.
5.1.1.4.4 Unidades o Equipos Afectados
La corrosión de HCl se encuentra en varias unidades, especialmente en unidades de crudo y de

vacío, unidades de hidroprocesamiento y unidades de reformador catalítico.
a) Unidad de crudo
1) En el sistema aéreo de la torre atmosférica, la corrosión del ácido HCl se produce cuando las
primeras gotas de agua se condensan a partir de la corriente de vapor que sale de la parte superior
de la torre. Esta agua puede tener un pH muy bajo y puede resultar en altas tasas de corrosión en
las tuberías, así como en las carcasas del intercambiador, en los tubos y en las cajas colectoras, y
en las patas muertas frías.
2) La corrosión por HCl también puede ser un problema en el eyector de vacío y el equipo de
condensación que se encuentra en la parte superior de la torre de vacío.
b) Unidades de hidroprocesamiento
1) Los cloruros pueden entrar en la unidad como cloruro orgánico en la alimentación de

hidrocarburos o con el hidrógeno reciclado y reaccionar para formar HCl.
2) Las sales de cloruro de amonio pueden formarse en varias partes de la unidad, incluido el lado
del efluente de los intercambiadores de alimentación / efluente en caliente, porque tanto el NH3
como el HCl están presentes o pueden condensarse con agua en el tren de efluentes.
3) Las corrientes que contienen HCl pueden migrar a través de la sección de fraccionamiento, lo
que resulta en una corrosión ácida severa del punto de rocío en el punto de mezcla donde entra en
contacto con el agua.
c) Unidades de reformado catalítico 1) Los cloruros pueden eliminarse del catalizador y reaccionar
para formar HCl que transporta el tren de efluentes, el sistema de regeneración, la torre del
estabilizador, la torre de inicio y los intercambiadores de alimentación / precalentamiento.
2) Los vapores que contienen HCl pueden migrar a través de la sección de fraccionamiento de la
planta de gas dando como resultado un punto de mezcla o corrosión del punto de rocío ácido.
5.1.1.4.5 Aspecto o morfología del daño
a) El acero al carbono y los aceros de baja aleación sufren un adelgazamiento uniforme general,
corrosión localizada o ataque por debajo del depósito.
b) Las series 300 SS y 400 series SS a menudo sufrirán un ataque de picadura y las 300 series SS
pueden experimentar agrietamiento por corrosión por tensión de cloruro.
5.1.1.4.6 Prevención / Mitigación
a) Unidades de crudo
1) Optimizar la separación y extracción de agua del tanque de petróleo crudo y la operación de

desalinización del crudo para reducir el cloruro en la alimentación a la torre de crudo. Un objetivo
común es 20 ppm o menos cloruros en el acumulador de agua.
2) La actualización del acero al carbono a aleaciones a base de níquel o titanio puede reducir los
problemas de corrosión del ácido HCl. Los tubos de titanio resolverán la mayoría de los problemas
de corrosión del tubo del condensador.
3) Se puede agregar un lavado con agua para apagar la corriente de cabeza y ayudar a diluir la
concentración de ácido clorhídrico de condensación.
4) La inyección cáustica corriente abajo del desalador es otro método común que se utiliza para
reducir la cantidad de HCl. Se deben utilizar las pautas de diseño y operación adecuadas para evitar
SCC cáustico y ensuciamiento en el tren de precalentamiento del alimento.
5) Se pueden inyectar varias combinaciones de amoníaco, aminas neutralizantes y aminas de

filmación en la línea aérea de la torre atmosférica antes del punto de rocío del agua.
b) Hidrodroprocesamiento
1) Minimice el arrastre de agua y sales de cloruro de las unidades aguas arriba, incluidas las sales
neutralizantes de hidrocloruro de amina.
2) Minimice el HCl en las corrientes de H2 (por ejemplo, instale depuradores o camas de

protección para eliminar los iones de hidrógeno del hidrógeno producido en las unidades de
reformado catalítico).
3) Uso selectivo de aleaciones de base de níquel resistentes a la corrosión.
c) Reformado Catalítico
1) Igual que el hidroprocesamiento, pero además, el lavado con agua de la corriente de

hidrocarburos también se ha utilizado para eliminar los cloruros altamente solubles en agua. Se
recomienda especial cuidado en el diseño y operación de este equipo. Minimizar el agua y / o los
compuestos oxigenados en la alimentación reducirá la eliminación de cloruros del catalizador.
2) Se pueden usar adsorbentes especiales en lechos de cloruro y tratadores de cloruro para

eliminar los cloruros de las corrientes de hidrógeno reciclado y de las corrientes de hidrocarburos
líquidos.
5.1.1.4.7 Inspección y Monitoreo
a) Para el acero al carbono, el daño suele ser en forma de adelgazamiento general, pero puede
estar altamente localizado cuando se condensa una fase acuosa.
b) También se puede encontrar una corrosión grave en los puntos de mezcla donde las corrientes
que contienen cloruro seco se mezclan con las corrientes que contienen agua libre o donde las
corrientes saturadas de agua se enfrían por debajo del punto de rocío.
c) La evidencia de áreas localmente delgadas se puede encontrar utilizando métodos de

exploración ultrasónica automática o radiografía de perfil.
d) El monitoreo del proceso y la corrosión son aspectos importantes de un programa bien
desarrollado para minimizar los efectos de la corrosión por HCl.
e) El pH del agua en el maletero del acumulador superior de la torre atmosférica se verifica

normalmente en cada turno. Otras variables, incluido el contenido de cloruro y hierro, se verifican
con menos frecuencia, pero deben controlarse con regularidad.
f) Las fases del agua en otras unidades también se monitorean mediante un muestreo periódico de
las extracciones de agua de los tambores elevados de las torres de fraccionamiento o desmonte.
g) Las sondas de corrosión y / o los cupones de corrosión colocados estratégicamente pueden

proporcionar información adicional sobre la tasa y el alcance del daño.
5.1.1.4.8 Mecanismos relacionados
Corrosión del cloruro de amonio (ver 5.1.1.3), cloruro SCC (4.5.1) y corrosión por ácido orgánico de
los sistemas de cabeza de la torre de destilación (5.1.1.12).
5.1.1.4.9 Referencias
1. Manual de Metales, “Corrosión”, Volumen 13, ASM International, Materials Park, OH.
2. A. Bagdasarian et al, “Control de corrosión y corrosión de unidades brutas”, CORROSION / 96,

Documento No. 615, NACE International, Houston, TX, 1996.
3. Publicación internacional NACE 34105, “Efecto de los cloruros no extraíbles en la corrosión y el

ensuciamiento de las refinerías”, NACE International, Houston, TX.

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4.2.

7 Fractura fraá gil

2) El efecto de tamaño, forma y concentración de estrés de un defecto;

3) La cantidad de tensiones residuales y aplicadas sobre el defecto.

b) La susceptibilidad a la fractura por fragilidad puede aumentar por la presencia de fases de

e) En la mayoría de los casos, la fractura frágil se produce solo a temperaturas inferiores a la

4.2.7.4 Unidades o Equipos Afectados

d) La fractura frágil también puede ocurrir durante un evento de auto-refrigeración en unidades

4.2.7.5 Aspecto o morfología del daño

4.2.7.6 Prevención / Mitigación

d) Se puede lograr cierta reducción en la probabilidad de una fractura frágil mediante:

4.2.7.7 Inspección y Monitoreo

a) La inspección no se usa normalmente para mitigar la fractura por fragilidad.

4.2.14 Erosión / Erosión - Corrosión

a) La erosión es la eliminación mecánica acelerada del material de la superficie como resultado de

4.2.14.2 Materiales afectados

Todos los metales, aleaciones y refractarios.

4.2.14.3 Factores críticos

b) Las tasas de pérdida de metal dependen de la velocidad y la concentración del medio de

4.2.14.5 Aspecto o morfología del daño

b) Las fallas pueden ocurrir en un tiempo relativamente corto.

4.2.14.6 Prevención / Mitigación

a) Las mejoras en el diseño implican cambios en la forma, la geometría y la selección de materiales.

b) La resistencia mejorada a la erosión se logra generalmente aumentando la dureza del sustrato

c) La erosión-corrosión se mitiga mejor utilizando aleaciones más resistentes a la corrosión y / o

e) Se utilizan aleaciones con mayor contenido de molibdeno para mejorar la resistencia a la

4.2.14.7 Inspección y Monitoreo

a) El examen visual de áreas sospechosas o problemáticas, así como las verificaciones de UT o RT

b) En algunas aplicaciones se han utilizado cupones de corrosión especializados y sondas de

c) Las exploraciones IR se utilizan para detectar la pérdida refractaria en la corriente.

4.2.14.8 Mecanismos relacionados

Se ha desarrollado terminología especializada para diversas formas de erosión y erosión-corrosión

a) La cavitación es una forma de erosión causada por la formación y el colapso instantáneo de

4.2.15.2 Materiales afectados

4.2.15.3 Factores críticos

4.2.15.4 Unidades o Equipos Afectados

a) La cavitación se observa con mayor frecuencia en las carcasas de la bomba, impulsores de la

4.2.15.5 Aspecto o morfología del daño

a) La resistencia al daño por cavitación en un ambiente específico no puede ser mejorada

1) Agilice la trayectoria del flujo para reducir la turbulencia.

2) Disminuir las velocidades del fluido.

3) Retire el aire atrapado.

4) Incrementar la presión de aspiración de las bombas.

6) Use superficies duras o caras duras.

7) Uso de aleaciones más duras y / o más resistentes a la corrosión.

c) El ataque se acelera por la interrupción mecánica de las películas protectoras en la interfaz

Presiones e impacto (cargas cortantes) de las burbujas colapsantes.

4.2.15.7 Inspección y Monitoreo

4.3.1.2 Material afectado

Todos los metales a excepción de la mayoría de los metales nobles.

4.3.1.3 Factores críticos

a) Para la corrosión galvánica, se deben cumplir tres condiciones:

3) Debe existir una conexión eléctrica entre el ánodo y el cátodo.

Especialmente si se utiliza enfriamiento con agua salada.

4.3.1.5 Aspecto o morfología del daño

c) La corrosión del ánodo puede ser significativamente mayor inmediatamente adyacente a la

4.3.1.6 Prevención / Mitigación

a) El mejor método para la prevención / mitigación es a través de un buen diseño.

e) La corrosión galvánica es el principio utilizado en el acero galvanizado, donde el Zn se corroe

se invierte a temperaturas del agua de más de 150 ° F (66 ° C).

4.3.1.7 Inspección y Monitoreo

Corrosión del suelo (ver 4.3.9).

4.3.2 Corrosión atmosférica