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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE MISANTLA

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................2
1. DESALINEACIÓN ...................................................................................................................3
1.1. EFECTOS DE LA DESALINEACIÓN EN COJINETES Y RETENES .....................4
1.2. DESALINEACIÓN Y CONSUMO DE ENERGÍA ........................................................4
1.3. EFECTOS DEL ESTADO DE LA BASE Y VARIACIONES TÉRMICAS ................5
2. ¿POR QUE ALINEAR? ..........................................................................................................5
3. MÉTODOS TRADICIONALES DE ALINEACIÓN DE EJES ............................................7
3.1. REGLA Y NIVEL .............................................................................................................7
3.2. ALINEACIÓN POR RELOJ RADIAL Y GALGAS ......................................................9
3.3. ALINEACIÓN MEDIANTE CARA Y BORDE (MÉTODO RADIAL-AXIAL) ..........11
3.3.1. FACTORES QUE AFECTAN EL CORRECTO ALINEAMIENTO ..................16
3.3.2. REDUCCION DE PERDIDA DE ENERGIA .......................................................18
3.4. ALINEACIÓN POR RAYOS LASER ..........................................................................19
3.4.1. MÉTODOS USUALES DE ALINEACIÓN DE EJES ........................................20
3.4.2. ALINEADOR LÁSER DE EJES ..........................................................................20
3.4.3. VENTAJAS DE LA ALINEACIÓN DE EJES MEDIANTE LÁSER.................21
CONCLUSIONES..........................................................................................................................23
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................25
ANEXOS.........................................................................................................................................26

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INTRODUCCIÓN

La desalineación es sin duda una de las causas principales de problemas en


maquinaria. Estudios han demostrado que un 50% de problemas en maquinaria son
causa de desalineación y que un 90% de las máquinas corren fuera de las
tolerancias de alineación permitidas.

Una máquina desalineada puede costar desde un 20% a un 30% de tiempo de paro
no programado, partes de repuesto, inventarios y consumo de energía

Existen diversas técnicas y procedimientos que pueden ser usadas para detectar
los problemas de alineación, entre ellas; Análisis por regla y nivel, por reloj radial,
por láser etc. Es importante notar que pueden ser engañosas si no se entiende
adecuadamente el mecanismo de la desalineación y como esta afecta a las
máquinas rotatorias

El corregir un problema de alineación identificado puede ser en extremo frustrante,


si se tiene un sistema de alineación incapaz de determinar la verdadera condición
de la alineación u ofrece correcciones difíciles de ejecutar.

Una correcta alineación nos dará los siguientes beneficios:

a. Reducción en las vibraciones

b. Ahorros de energía

c. Reducción en el desgaste de componentes asociados

d. Capacidad de producción

e. Calidad de producto

Es por ello que es de suma importancia conocer las técnicas y procedimientos para
realizar una alineación adecuada.

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1. DESALINEACIÓN

La desalineación es la desviación de un eje en relación a un eje colineal en rotación


mientras el equipo está funcionando en condiciones normales.

Imagen 1: Tipos de desalineación

Son varios los síntomas que lo indican. Manteniendo bien abiertos los ojos es
posible comprobarlo sin necesidad de ningún equipo especial.

- Fallos prematuros en cojinetes, retenes, ejes y acoplamientos


- Vibraciones excesivas en sentido radial y axial
- Temperatura de envolventes en o cerca de cojinetes o temperatura alta del
aceite evacuado
- Cantidad excesiva de fugas de aceite en los retenes de cojinete
- El acoplamiento está caliente mientras funciona e inmediatamente tras la
parada de la unidad. Comprobar si hay polvo de goma en el interior de las
gualderas del acoplamiento
- Pernos de fundamento sueltos
- Pernos de acoplamiento sueltos o rotos
- Excesiva grasa en el interior de las guardas
- Piezas parecidas del equipo vibran menos o parecen tener una vida útil
más larga
- Los ejes se rompen (o agrietan) en o cerca de los cojinetes interiores o de
los bujes de acoplamiento.

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1.1. EFECTOS DE LA DESALINEACIÓN EN COJINETES Y RETENES

La vida útil de los cojinetes se ve directamente afectada por las fuerzas a las que
se ven sometidos. La más pequeña desalineación puede generar fuerzas excesivas
sobre cojinetes y retenes. Una máquina mal alineada genera estrés tanto en los
cojinetes como en los ejes.

Como resultado de esto los retenes se abren haciendo que las consiguientes fugas
de lubricante y la suciedad entren en ellos. Todo ello acorta drásticamente la vida
útil de los cojinetes.

1.2. DESALINEACIÓN Y CONSUMO DE ENERGÍA

La desalineación tiene un impacto directo en el consumo de energía. Hay casos


documentados que muestran ahorros de 2 al 17%.

Imagen 2: El termograma muestra dos acoplamientos diferentes y la cantidad de


calor generada debido a una mala alineación.

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1.3. EFECTOS DEL ESTADO DE LA BASE Y VARIACIONES TÉRMICAS

Aunque ustedes alineen correctamente sus máquinas existe el riesgo de que se


averíen a causa de una mala alineación. Si el fundamento sobre el que se ha
montado la máquina se alabea se produce el fenómeno llamado “pata coja”, es
decir, que una de las patas de la máquina no toca lo suficiente en el suelo. Es
sumamente importante corregir esta falla antes de realizar la alineación de la
máquina.

Si la alineación se hace cuando la máquina está fría y no se tiene en consideración


la compensación por dilatación térmica, la máquina probablemente funcionará muy
desalineada a la temperatura de trabajo.

Imagen 3: Diferencias entre alineación y desalineación.

2. ¿POR QUE ALINEAR?

Las máquinas giratorias son susceptibles de sufrir desalineación. Unas máquinas


bien alineadas en la fase de puesta en marcha, y sometidas a un mantenimiento
periódico a partir de ese momento, ayudarán a reducir los costes de mantenimiento
y de operación de la planta a largo plazo.

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Cuando las máquinas están desalineadas, la carga de los ejes aumenta


drásticamente debido a las fuerzas de reacción que se crean dentro del
acoplamiento.

UNA ALINEACIÓN PRECISA GARANTIZA:

Consumo de energía reducido

Reducción de fallos en el rodamiento, junta, eje y acoplamiento

Temperaturas más bajas en rodamientos y acoplamientos

Reducción de las vibraciones

Ausencia de agrietamiento (o rotura) de los ejes

Pernos de anclaje bien sujetos

Una alineación precisa de los ejes contribuye de distintas maneras a reducir


gastos y a conseguir un medio ambiente más limpio.

Un estudio realizado por una de las principales organizaciones de servicios para


equipos rotatorios a nivel mundial, demostró que menos del 10% de las 160
máquinas seleccionadas al azar para la medición estaban alineadas dentro de los
límites aceptables.

Imagen 4: Resultados del estudio hecho.

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3. MÉTODOS TRADICIONALES DE ALINEACIÓN DE EJES

Los métodos de medición convencionales cuentan con una resolución muy baja
para el ajuste de las máquinas modernas. Los métodos de alineación con
reglas/galgas dependen de la resolución limitada del ojo humano. La resolución
resultante de 1/10 mm es, para la mayoría de las máquinas, inadecuada.

Los relojes comparadores tienen normalmente una resolución de 1/100 mm, pero
los cálculos tienden a ser complicados, requieren usuarios con gran experiencia, y
los trabajos tardan mucho en realizarse. Estos métodos están expuestos a errores
humanos a la hora de leer los valores del comparador o calcular el estado de la
alineación.

3.1. REGLA Y NIVEL

Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los que los requisitos
de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso.

El proceso de alineamiento es como sigue:

• Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se especifique.

• Con una regla de acero y un nivel, se sitúan en las generatrices laterales que
podemos denominar Este y Oeste (ó 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta que los
consideremos alineados.

• Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90°.

• Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el mecanismo


está “CAÍDO” o “LEVANTADO”, por lo que habrá que colocar forros donde se
necesite para que los dos platos queden paralelos.

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Las máquinas modernas requieren el alineamiento de precisión para permanecer


dentro de un rango de tolerancia recomendado y, en ocasiones, los métodos de
alineamiento convencionales no son apropiados y tienen como resultado
alineamientos deficientes. Un método de alineamiento común consiste en utilizar
reglas o galgas, que dependen de la resolución limitada del ojo humano. Para la
mayoría de las máquinas, esta resolución de 1/10 mm es inadecuada para el
correcto diagnóstico de problemas de alineamiento.

Imagen 5: Tipos de desalineamiento detectados por regla y nivel

Imagen 6: Método de alineación por regla

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3.2. ALINEACIÓN POR RELOJ RADIAL Y GALGAS

En primer lugar, se busca corregir la desalineación angular con la ayuda de las


galgas. El objetivo es que los dos platos del acoplamiento estén en el mismo plano.
También se pretende, con las dieciséis medidas, compensar los errores de medida
debidos a huelgo axial; sino con cuatro medidas bastaría.

Los pasos a seguir son los siguientes:

1. Se mide con las galgas la distancia entre los platos del acoplamiento en las
posiciones que hemos denominado izquierda, derecha, arriba y abajo.

2. Se mueven conjuntamente los dos árboles 90º, repitiendo las 4 medidas del paso
anterior. Se opera igual para 180º y 270º.

3. Los valores así obtenidos se colocan en una tabla como la siguiente y se calculan
los promedios.

4. Se conseguirá el alineamiento si: Izquierda = Derecha = Arriba = Abajo.

Puede suceder que el plano del plato no sea perpendicular al eje, lo que puede
generar otro tipo de error llamado “error de plano”. Este error se detecta una vez
hecha la corrección al tomar de nuevo la serie de medidas indicadas en el punto 3.
Si la media de las cuatro columnas coincide (confirmando que el desalineamiento
angular se ha corregido), pero no coinciden los valores de las columnas para cada
medida, hay error de plano.

En la práctica se corrigen primero los errores angulares en el plano vertical y luego


en el horizontal. Es decir, primero corregimos verticalmente un ángulo α para que
arriba = abajo, y después corregimos horizontalmente un ángulo β para que derecha
= izquierda.

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Imagen 7: Plano vertical y Plano horizontal.

Una vez corregida la desalineación angular se busca corregir la desalineación radial


utilizando un reloj comparador

Imagen 8: Medida de la desalineación radial con reloj comparador.

Los platos se giran conjuntamente y se lee el marcador en las posiciones izquierda,


derecha, arriba y abajo. Las medidas indicarán una posición correcta de B respecto
de A si se cumple: izquierda = derecha = arriba = abajo

Es conveniente repetir para medir la posición relativa del eje A respecto a B. En la


figura siguiente se indica lo que se mide cuando se utiliza un reloj comprador. Se
tiene un árbol B desalineado hacia abajo una distancia H respecto del árbol A.

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La base del reloj está sobre el eje B; por tanto, éste es el referente que se toma para
la medida. La diferencia entre las medidas en ambas posiciones, es la diferencia de
lectura del reloj. Así:

(R-H) –(R+H) = -2H

Es decir, si en la posición 1 el reloj se pone a cero, en la posición 2 el reloj marcará


–2H, lo que significa que se lee el doble de la desalineación existente entre ambos
árboles.

3.3. ALINEACIÓN MEDIANTE CARA Y BORDE (MÉTODO RADIAL-AXIAL)

El desalineamiento no es fácil de detectar en la maquinaria que está en operación.


Las fuerzas radiales transmitidas de una flecha a la otra son difíciles de medir
externamente. No existe instrumentación que pueda ser utilizada para medir
directamente la magnitud de las fuerzas aplicadas a los rodamientos, flechas, sellos
y coples.

Imagen 9: Fallas por desalineamiento.

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Generalmente, lo que observamos son algunas consecuencias que se relacionan


desalineamiento de las flechas, y que resultan en algunos efectos que observamos
a través de:

 Disminución de vida útil de rodamientos, sellos, flechas y coples

 Incremento de temperatura de carcasa

 Incremento de la vibración axial y radial en la máquina

 Fugas de aceite, grasa y otros fluidos en los sellos

 Ruptura de apoyos de las máquinas

 Daño en cimentaciones y bases

 Daño o aflojamiento de tornillos de fijación

 Deformación de carcasas

 Incremento en el consumo de energía eléctrica

Imagen 10: Errores por acoplamientos.

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Sin embargo, a pesar de conocerse que el desalineamiento es la mayor causa de


la falla en la maquinaria, y por consiguiente grandes pérdidas de producción,
tiempos muertos, entre otros problemas, en la actualidad se hace muy poco para
resolver este problema. Como mencionamos, el grado de desalineamiento ha sido
difícil de determinar en operación, así como los procedimientos correctivos son
inadecuados, complicados y por lo general consumen mucho tiempo. En la
actualidad, se utiliza el análisis de vibraciones para detectar el desalineamiento con
la máquina en operación, aunque como se mencionó, los valores medidos no son
directamente proporcionales a las fuerzas a las que los rodamientos se encuentran
sometidos. Por otra parte, para la corrección del alineamiento, los métodos antiguos
y más utilizados han sido tradicionalmente la regleta o los indicadores de carátula.

Imagen 11: Dalos por desalineación.

Sin embargo, a pesar de conocerse que el desalineamiento es la mayor causa de


la falla en la maquinaria, y por consiguiente grandes pérdidas de producción,
tiempos muertos, entre otros problemas, en la actualidad se hace muy poco para
resolver este problema. Como mencionamos, el grado de desalineamiento ha sido
difícil de determinar en operación, así como los procedimientos correctivos son
inadecuados, complicados y por lo general consumen mucho tiempo.

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En la actualidad, se utiliza el análisis de vibraciones para detectar el


desalineamiento con la máquina en operación, aunque como se mencionó, los
valores medidos no son directamente proporcionales a las fuerzas a las que los
rodamientos se encuentran sometidos. Por otra parte, para la corrección del
alineamiento, los métodos antiguos y más utilizados han sido tradicionalmente la
regleta o los indicadores de carátula.

Imagen 12: Análisis de vibraciones.

Otro inconveniente para la corrección del alineamiento de una manera sistemática,


es que la determinación precisa y regular del desalineamiento de flechas usando
indicadores de carátula requiere un grupo de técnicos de mantenimiento bien
motivados y experimentados. Sin embargo, el mayor obstáculo para implementar
un programa de correcciones basado en mediciones con indicador de carátulas es,
que no existe un método rápido y fácil o para realizar los ajustes en la máquina con
indicadores de carátula (fig. 3). Los sistemas de montaje o fijación de los
indicadores, generalmente son de fabricación costosa y muchos casos, son
específicos para cada tipo de máquina. Además, los métodos de medición utilizados
comúnmente; el de las mediciones inversas, medición en cara/borde, cara/cara y
los posteriores cálculos requeridos para determinar las posiciones de las máquinas
son complicados. Estos tres puntos anteriores hacen que las mediciones con
indicadores de carátula sean muy susceptibles a errores.

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Cuando los indicadores de carátula son usados apropiadamente, pueden producir


excelentes resultados, con una precisión de alineamiento en los coples de hasta
1/100mm. Desafortunadamente, esos casos son raros, debido a la falta de
conocimiento acerca de las limitaciones de estas técnicas. En muchas plantas no
se realiza ninguna medición periódica del desalineamiento. Simplemente se utiliza
una regleta para determinar el offset de una máquina respecto a la otra, en el cople.
Debido a que la resolución del ojo humano está limitada a 1/10 mm, este método
completamente insuficiente para lograr un correcto alineamiento.

Imagen 13: Colocación de los instrumentos.

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3.3.1. FACTORES QUE AFECTAN EL CORRECTO ALINEAMIENTO

Es conveniente que mencionemos algunos de los factores relacionados con


montaje y movimiento de la máquina, que afectan directamente los resultados
finales del trabajo de alineamiento, tanto en tiempo, como en calidad:

1.Pie cojo. También llamado en inglés, softfoot. Se presenta cuando alguno de los
apoyos de la máquina no se encuentra en el mismo plano de los otros. Se puede
deber a defectos de la cimentación, de la base, deformaciones térmicas, mal
acabado o maquinado. El pie cojo, es entonces, un problema de montaje de la
máquina y si no es verificado y corregido antes de realizar el trabajo de
alineamiento, afecta a los resultados finales, prolongando el tiempo de alineamiento,
si no es que lo hace imposible.

Imagen 14: Comparación de empotramientos.

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2. Crecimiento térmico. Se debe a los cambios de temperatura de las máquinas al


alcanzar sus condiciones de operación permanentes. Si no se conocen los valores
de cambio dimensional en los planos “vertical” y “horizontal”, para cada uno de los
apoyos del tren de máquinas, el resultado final del trabajo de alineamiento será
pobre, ya que las máquinas al ser alineadas en “frio” y su operación en “caliente”
será distinta. Sus flechas o ejes de rotación no serán co-lineales.

Imagen 15: Consecuencia por mala alineación.

3. Falta de herramientas adecuadas para el movimiento de las máquinas. La


colocación de tornillos de movimiento en cada apoyo de la máquina, así como
utilización de lainas pre-cortadas y calibradas, fabricadas con materiales estables a
compresión.

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3.3.2. REDUCCION DE PERDIDA DE ENERGIA

Haciendo referencia a un estudio realizado por la empresa Chemicals en Inglaterra,


donde se ha logró establecer la relación directa entre el alineamiento de cople/flecha
y su consumo de energía.

Como ejemplo, en el estudio de una bomba de 3600 rpm, se introdujeron valores


conocidos de desalineamiento horizontal angular y desplazamiento (también
llamado offset) y simultáneamente, se midió el consumo de corriente eléctrica para
cada condición de desalineamiento definida para la prueba.

Durante el estudio fueron usados diversos tipos de coples flexibles de tipo “llanta”,
y coples con pernos o tornillos de fijación entre “mamelones”. Se detectaron
considerables incrementos de consumo de energía en relación a pequeños cambios
en el desalineamiento en el cople (offset y angularidad).

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3.4. ALINEACIÓN POR RAYOS LASER

Las maquinarias cuyo funcionamiento depende de ejes giratorios suelen tener


problemas de vibración y desgaste prematuro debido a la incorrecta posición de
esos ejes. Una adecuada alineación evitará la vibración. Entre otras cosas, el giro
inadecuado de los ejes y su efecto vibratorio sobre las máquinas rotativas producen
efectos no deseados como excesivo ruido, deterioro de piezas asociadas y como
consecuencia una baja producción por la suspensión habitual por mantenimiento. A
través del tiempo ha habido diversos métodos para la alineación de ejes. El sistema
láser ofrece los beneficios de exactitud y rapidez.

Imagen 16: Ejemplo de alineación laser.

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3.4.1. MÉTODOS USUALES DE ALINEACIÓN DE EJES

Si bien desde alrededor de 1980 está vigente el método láser de alineación de ejes,
han existido y todavía están en uso otros métodos más antiguos.

Sistema de Regla o Viga: es tal vez el método más antiguo de alineación. Se trata
del empleo de un elemento rígido y liso, como una regla metálica, la cual se ubica
sobre los ejes que deben alinearse perfectamente en sentido horizontal. Con una
herramienta de nivel, se verifica la corrección de la posición. Es un sistema rápido,
mediante el cual difícilmente se logra exactitud, ya que depende de la experiencia
de quien aplica el método y de una revisión visual.

Sistema de Comparadores: este método consiste en la utilización de dos


herramientas llamadas relojes comparadores. Los relojes comparadores son
aparatos de medición que, fijos en una posición dada, determinan desplazamientos.
Con la utilización de dos relojes, y mediante un procedimiento bastante complejo,
es posible lograr un buen resultado en la alineación de ejes. No obstante, su
utilización no es fácil y el procedimiento debe ser realizado por operadores con gran
experiencia en esta tarea.

3.4.2. ALINEADOR LÁSER DE EJES

Los alineadores laser logran una gran precisión, velocidad y automatización, a pesar
de lo cual el operador debe tener la experticia necesaria para su manejo. Estos
alineadores cuentan con una pantalla digital que ofrece las cifras de medición. A
través de un emisor de rayo láser, un prisma que recibe el rayo y un detector digital,
el operador obtiene la información correcta para la alineación de los ejes.

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El detector electrónico permite el ingreso de las medidas de los ejes y detecta la


inclinación de los mismos. En la pantalla puede verse la diferencia paralela y angular
de los ejes, así como los valores de desplazamiento que deben aplicarse para
conseguir la alineación correcta. Al contar con una computadora, este aparato tiene
un margen de error insignificante y consigue resultados poco menos que perfectos.

3.4.3. VENTAJAS DE LA ALINEACIÓN DE EJES MEDIANTE LÁSER

Dimensiones

Los sistemas son fáciles de manejar e intuitivos

Montaje rápido de los soportes totalmente ensamblados listos para usar

Guía sencilla en pantalla para introducir los datos necesarios de la máquina.

Variedad de soportes para cualquier eje o acoplamiento.

Imagen 17: Posicionamiento de los laser por dimensiones.

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Medición

Medición precisa y libre de errores, con una resolución de 1 micra (0,00004”)

Libre de errores humanos y de curvatura/deflexión de los soportes

Ajuste rápido del rayo láser en pantalla

Toma de lecturas en cualquier posición que se desee

Imagen 18: Proceso de medición de desalineación.

Resultados

Visualización instantánea de los valores de acoplamiento y de los pies, tanto en


dirección horizontal como vertical

Evaluación del estado de alineación de acuerdo con la tolerancia de acoplamiento

Repetibilidad de los resultados

Informes generados directamente desde el instrumento,

de conformidad con los requisitos de la norma ISO 9001.

Imagen 19: Toma de datos obtenidos.

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CONCLUSIONES

Ruben Eduardo Tejeda Quiroz

Dentro de una empresa siempre es importante que los equipos y las maquinas se
encuentren en un estado perfecto de alineación, para que estos trabajen de manera
óptima, ya que como se pudo observar en este trabajo los problemas de
desalineación producen desgastes, fallos, perdidas de energía y excesos de calor y
trabajo por ello es importante conocer las técnicas y procesos de alineación para
mantener las maquinas en óptimo funcionamiento y así evitar gastos excesivos a la
empresa.

José Roberto Gómez Isidro

1. Actualmente, el alineamiento de maquinaria es realizado, en el mejor de los casos


de manera irregular, y en el peor de los casos, ni se lleva a cabo en muchas plantas.

2. Los métodos actuales para corregir el desalineamiento, son inadecuados y poco


confiables debido a su complejidad, falta de personal entrenado, poca atención por
parte de la dirección de planta o gerencia de mantenimiento.

• Reducción de consumo de energía

• Ejecución de los trabajos de alineamiento más rápidos y de mayor calidad

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José Manuel Torivio Vivanco.

Un aspecto muy importante dentro de la industria es la alineación ya que eso


significa seguridad para uno, puesto ya que por un mínimo desbalanceo o una parte
de la maquina posicionada en un ángulo erróneo, puesto que esto llevaría a un mal
funcionamiento o un funcionamiento forzado de una parte, y se deteriora
rápidamente.

Y lo recomendable es que antes de usar una maquina es verificar si está bien


posicionada o cuando se vaya a montar llevar unas ciertas tareas para que quede
bien alineada.

David Andrés Vázquez Campos

El desgaste en los componentes de los motores en una maquina se ve inducido por


varios factores de manera tanto externa como interna, sin embargo, la mayoría de
las veces los daños se pueden dar debido a una falta de mantenimiento, incluso de
un mal acoplamiento de piezas que se encuentran en movimiento, tal es el caso de
los ejes, los cuales al estar desajustados o desalineados tienden a sufrir daños en
cuanto a su composición interna, pudiendo llegar hasta la ruptura total. A pesar de
que este factor suena abrupto, existen métodos para evitar que esté presente en la
estructura de nuestras máquinas para así lograr aumentar la vida útil de nuestro
equipo. Como en la mayoría de las actividades que se llevan a cabo por la
humanidad, cuando se habla de alineación en las maquinas hay varios métodos
para todo tipo de necesidades, los cuales lograran adaptarse a los requerimientos
del equipo que se tratara, de este modo podremos elegir el que más nos convenga
tomando en cuenta lo siguiente: precio, precisión, facilidad de manejo, entre otros.

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BIBLIOGRAFÍA

Consultado el 15/05/2018
http://www.mailxmail.com/curso-mantenimiento-industrial-2-3/metodos-correccion-
alineacion

Consultado el 16/05/2018
https://es.scribd.com/doc/36442456/ALINEACION-DE-EJES

PRÜFTECHNIK, Alemania 2011 “Porque alinear las maquinas” 19 de Mayo de


2018.

PUERTASOSPINO. (2010). ALINEACION DE EJES. 20 de Mayo de 2018, de Scribd


Sitio web: https://es.scribd.com/doc/36442456/ALINEACION-DE-EJES

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ANEXOS

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