Línea de tiempo procesos de fabricación

Periodo neolítico (8000ac 3000ac)

cerámica, grabado y tallado de madera

Formato a mano y cocido de utensilios de barro

Tallado y pulido de piedra

Hilado y tejido de telas

En Mesopotamia y mediterráneo metalurgia, trabajo de metales fundición oro, plata y estaño

Edad del bronce (3500 -

Edad del hierro alrededor de 1000ac.
1500ac)
Llegaron las maquinas
Explotación de minas
Proceso de relación de materiales
Aleación de bronce y estaño
Perforado, fresado, torneado, limado,
Vaciado y martillado
taladrado, cepillado
Tratamiento térmico del acero
Romanos ya contaban con fabricas para
la producción en masa

1dc 1600 se implantan los procesos de fabricación en serie

Procesos industriales 1800 maquina herramientas , torno formado por madeley

Revolución industrial 1837 proceso del vulcanización charles coody car

máquina de vapor
1900 soldadura por fusión, técnica de ensamble
Facilita el crecimiento
de la producción 1960 asta la actualidad procesos de dispositivos eléctricos y en
capsulado.
 Moldes permanentes
Los moldes permanentes están constituidos de materiales cementosos (cemento, yeso, etc.) y son utilizados
para producciones en serie y para modificar la estructura de las piezas, cuando llevan corazón las piezas a
moldear, las modificaciones no se harán al modelo patrón si no al molde permanente dependiendo de las
necesidades que se requieran en ese momento.

A los moldes permanentes podemos clasificarlos como a continuación se mencionan:

 Moldes permanentes a presión.

 Moldes permanentes por gravedad.

Moldes permanentes a presión

Estos moldes se realizan montando un molde metálico sobre un horno de inducción donde el horno se
encuentra sellado y se le inyecta gas bajo presión, que se utiliza para forzar al metal líquido en el horno a
través del refractario calentando el "tallo" en la cavidad. Algunas veces se usan bombas de vacío para
remover el aire atrapado en el molde y para asegurar una estructura mas densa y un llenado rápido. El
proceso es mas económico, el promedio de producción, es de cantidades de 5000 a 50000 pzas/año. Las
piezas producidas por este método son de buena densidad, están libres de inclusiones, tienen buena
presentación dimensional y las perdidas por sobra son comúnmente menores del 10%, y pueden ser tan
bajas como el 2%.

Molde permanente por gravedad

Este método utiliza un molde permanente hecho de metal o grafito. Estos moldes se cubren con una
sustancia refractaria y luego con negro de humo, la cual reduce los efectos de enfriamiento en el metal y
facilita la remoción de la pieza de fundición. No se utiliza presión excepto la obtenida por la altura del metal
en el molde. El proceso se usa satisfactoriamente para piezas de fundición ferrosa o no ferrosa aunque este
último no presenta muchos problemas como las piezas de fundición ferrosas debido a las bajas
temperaturas de vaciado. En este tipo de moldes se pueden utilizar corazones tanto de metal como de arena
seca, si se emplean corazones tan pronto como el metal empieza a solidificar.

El tipo más simple de molde permanente esta embisagrado de un lado del molde, teniendo en el otro lado
del molde dispositivos para mantener juntas las dos mitades.

Moldeo por inyección

Es el moldeo a presión propiamente dicho. El metal se inyecta en el molde por medio de una máquina. La
inyección puede hacerse por medio de un émbolo o usando aire comprimido. Los moldes son similares a las
coquillas, aunque se suelen denominar matrices. Este método presenta la ventaja de que pueden fabricarse
piezas de formas complicadas de una manera bastante económica y de gran precisión. Además, las piezas
resultan limpias y sin defectos.
Moldeo en coquilla

Las coquillas son moldes metálicos permanentes (normalmente de acero o fundición gris) que, al contrario que el
método de moldeo con arena, permite obtener un número muy elevado de piezas iguales utilizando el mismo molde.
Las coquillas son mucho más caras que los moldes de arena, pero resulta rentable si se fabrican con ellas un número
elevado de piezas (hasta miles). Presenta otra ventaja, al ser el molde metálico, la velocidad a la que se enfría la pieza
es mayor además, la precisión de las piezas obtenidas es mayor, así como sus acabados superficiales. En cambio, no es
bueno para moldear piezas complejas.

El proceso de fabricación por coquilla es el siguiente

· Precalentamiento: El molde o coquilla, una vez cerrado, debe calentarse antes de introducir el metal fundido para
que su dilatación se produzca de manera uniforme.

· Vertido del metal: Se vierte el metal y se llena la cavidad.

· Solidificación: Se deja enfriar el contenido a temperatura ambiente hasta que se solidifique.

· Apertura: Se abre el molde y se extrae la pieza.

Se usa para masas fundidas de aleaciones de Al, Mg o Cu. Si se pretende moldear piezas de acero, hay que usar moldes
de acero refractario recubiertos de grafito para aumentar su durabilidad.

Moldeo por fuerza centrífuga

El molde gira alrededor de un eje que puede ser horizontal o vertical, con lo que la fuerza centrífuga obliga al metal
fundido a rellenar todas las cavidades del mismo.

Se emplea fundamentalmente para moldear piezas de revolución, presentando además, la ventaja de que pueden
obtenerse piezas de menor espesor que las que se obtienen por gravedad. Las piezas presentan menos grietas y
oquedades.

Por el contrario, los moldes resultan caros, ya que deben ser más gruesos debido a las presiones elevadas que deben
soportar.

Fundición en modelo de matrices

En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico (matriz), la inyección
se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas con este procedimiento son de gran
calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno de
los más utilizados para la producción de grandes cantidades de piezas fundidas. Se pueden
utilizar dos tipos de sistema de inyección en la fundición en matrices.

Cámara caliente

Cámara fría
El procedimiento de fusión en cámara caliente se realiza cuando un cilindro es sumergido en el
metal derretido y con un pistón se empuja el metal hacia una salida la que descarga a la matriz.
Las aleaciones más utilizadas en este método son las de bajo punto de fusión como las de zinc,
estaño y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones
superiores a los 35 Mpa. Es un proceso rápido que se puede fácilmente mecanizar.

Fundición con cámara caliente

Fundición en molde de cámara fría

El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un cucharón hasta un cilindro
por el cual corre un pistón que empuja al metal a la matriz de fundición, las piezas obtenidas son
de unos cuantos gramos a 10 kg y sólo es recomendable en trabajos de poca producción.

Fundición en molde de vacío

3. Fundición en molde hueca

Es un sistema de producción de piezas metálicas huecas sin corazones fijos. Consiste en vaciar
metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el metal. El metal
que no se ha solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal solidificado
forma las paredes de la pieza. El resultado son paredes delgadas de metal.

4. Fundición molde prensada o de Corthias

Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la fundición hueca. Se
vacía una cantidad específica de metal fundido en el interior de un molde con un extremo
abierto por el que se introduce un corazón que obliga al metal fundido a distribuirse
uniformemente en todo el molde, una vez que empieza a solidificarse el metal del molde, se
extrae el corazón, lo que origina una pieza de buena calidad. Este sistema de fundición es
considerado como artesanal y sólo es rentable cuando se van a fabricar pocas piezas.

Fundición en centrífuga

La fundición centrífuga es un método en el que aprovecha la fuerza centrífuga que se puede

generar al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundición centrífuga:

 Fundición centrífuga real

 Fundición semicentrífuga
 Centrifugado

I. Fundición centrífuga real

Es el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y objetos

simétricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al
molde sobre su eje de rotación.

II. Fundición semicentrífuga

Es un método en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la
fuerza centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material
fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad.
Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundición es maquinado posteriormente.

III. Centrifugado

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas
colocadas simétricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrífuga
la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.

Los moldes permanentes producen piezas libres de arena con un buen acabado y buenos detalles en la
superficie, se adaptan en la superficie a la producción de piezas pequeñas y de tamaño medio, son capaces
de mantener tolerancias que van desde 0.064 a 0.25 mm.

El alto costo del equipo y el costo de mantenimiento de los moldes pueden considerarse como una
desventaja de este proceso, por lo que se obtienen productos tales como pistones de aluminio, utensilios de
cocina, partes de refrigeradores, planchas eléctricas y pequeños discos para engrane.

En la elaboración de moldes permanentes es necesario tomar en cuenta factores tanto metalúrgicos como
mecánicos, también dentro de los factores que pueden tomarse en cuenta se encuentran los rechupes, la
forma en que se realiza el vaciado, el buen escape de gases, el uso del corazón, etc.
Dentro de los rechupes, que son cavidades que se forman en las piezas debido a la falta de metal, podemos
poner atención en la porosidad de rechupe que es una falla que puede prevalecer si ocurren cambios
abruptos de sección en el molde. Por esto deben evitarse estos cambios en el diseño del mismo, cuando sea
posible.

Otra causa de rechupes es que en el momento de vaciar el metal este se enfrié y solidifique en el canal
angosto por el que pasa, antes de llenar la sección derecha de la pieza. Para evitar estos rechupes los que se
puede hacer es alimentar el metal fundido simultáneamente en ambos lados de la pieza a fabricar y así se
reducirá el riesgo de que se produzca rechupes.

Existen aceros para moldes permanentes, los aceros adecuados para manufactura de moldes permanentes
para vaciado a presión, varían en composición desde los aceros simples de medio carbono para usarse con
aleaciones de baja temperatura a aceros cromo-molibdeno- tungsteno- cobalto para el vaciado de
aleaciones a base de cobre.

Además de la temperatura de trabajo, al seleccionar un acero para moldes permanentes deben tomarse en
consideración otros factores, tales como la duración del vaciado esperado y la complicación de la cavidad del
molde. Así pues, un acero de bajo cromo- molibdeno, puede considerarse como una aleación para moldes
de aplicación general.

También existen aleaciones para moldes permanentes, las cuales se determinan dependiendo de las
propiedades mecánicas necesarias en las piezas a fabricar, encontrara que bajo condiciones de trabajo
normales hay poco de donde elegir entre las aleaciones a base de zinc y a base de aluminio, por lo que
respecta a la resistencia y porcentaje de alargamiento. En cuanto al valor del impacto izod, sin embargo las
aleaciones a base de zinc muestran una notable desventaja sobre aquellas a base de aluminio.