INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E

INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

INGENIERÍA QUÍMICA PETROLERA

LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS

LABORATORIO DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

PRÁCTICA NO. 7 y 8 “MODO DE CONTROL PROPORCIONAL Y

PROPORCIONAL CON REAJUSTE”

PROFESOR: JORGE RIVERA ELORZA

ALUMNA: DAIRA STEPHANIE GUTIÉRREZ MARTÍNEZ

SEC: II VIERNES GRUPO: 3PV71

FECHA DE ENTREGA: 12/10/2018

OBJETIVO
Conocer y obtener los valores necesarios de banda proporcional y reajustes necesarios
para lograr estabilizar la variable de nivel con el punto de ajuste.

INTRODUCCIÓN
Un controlador proporcional es un mecanismo de control por realimentación que calcula
la desviación o error entre un valor medido y el valor que se quiere obtener, para aplicar
una acción correctora que ajuste el proceso. El algoritmo de cálculo del control PID se da
en tres parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El valor
Proporcional determina la reacción del error actual. El Integral genera una corrección
proporcional a la integral del error, esto nos asegura que aplicando un esfuerzo de control
suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero. El Derivativo determina la reacción
del tiempo en el que el error se produce. La suma de estas tres acciones es usada para
ajustar al proceso vía un elemento de control como la posición de una válvula de control o
la energía suministrada a un calentador, por ejemplo. Ajustando estas tres variables en el
algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer un control diseñado para lo
que requiera el proceso a realizar. La respuesta del controlador puede ser descrita en
términos de respuesta del control ante un error, el grado el cual el controlador llega al
“set point”, y el grado deoscilación del sistema. Nótese que el uso del PID para control no
garantiza control óptimo del sistema o la estabilidaddel mismo. Algunas aplicaciones
pueden solo requerir de uno o dos modos de los que provee este sistema de control. Un
controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de
control respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la acción
derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar que se
alcance al valor deseado debido a la acción de control.
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema se
necesita, al menos:

Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro, caudal metro, manómetro,
etc.).
Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia eléctrica, motor,
válvula, bomba, etc.)
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa el
punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar ese
valor en tensión eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este último
caso la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que son con
corriente continua.

El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta
señal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia), la cual es de la
misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la señal que proporciona el
sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez, la señal pueda ser
entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo de interfaz(HMI-Human
Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fácil manejo que se usan para
hacer más intuitivo el control de un proceso.

El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna, obteniendo

así la señal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor
deseado (consigna) y el valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los 3
componentes del controlador PID. Las 3 señales sumadas, componen la señal de salida
que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador. La señal resultante de la suma
de estas tres se llamavariable manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador,
sino que debe ser transformada para ser compatible con el actuador utilizado.
DESARROLLO EXPERIMENTAL
1.- Se desarrolla el diagrama, conectando el transmisor hacia el controlador formando el
primer enlace elemento primario transmisor y controlador, y el último elemento es decir el
controlador ira conectado a nuestro elemento final para asi completar los 4 elementos de
un circuito de control.
2.- Se procede a energizar nuestro sistema.
3.- Se abre la válvula de aire.
4.- Establecer un punto de ajuste.
5.- Una vez que lleguemos a estabilizar el sistema en modo de dos posiciones, introducir
nuestro valor de banda proporcional, entrando a menú, manteniendo presionado
cualquiera de los dos botones y buscar el modo proporcional PROP.
6.- Inicia con un valor bajo de banda proporcional e ir subiendo periódicamente hasta
llegar a estabilizar el sistema, si la banda es muy pequeña la variable estará muy
inestable debido a que la banda es muy pequeña, por lo que se debe dar un valor más
grande.
7.- La banda proporcional será pequeña para variables lentas como lo es el nivel y será
grande para variables rápidas como lo es el flujo.
8.-Observar los datos de banda proporcional, punto de ajuste , posición de la variable
estable y posición de apertura de la válvula hasta que estos estén estables, serán usados
para los cálculos correspondientes.
9.- Observar el espacio de movimiento de la variable usando todo el rango de apertura de
la válvula al 100%, checando cual es este valor cuando es 100 % , se procede a apagar la
bomba y observar hasta que aparezca 100 esta será mi E1 es decir mmi posición de la
variable al 100%, para asi poder calcular nuestra banda proporcional.
10.-Usando los mismos valores del proporcional pero aumentando la variable Reset, que
será nuestra modificación directa y esta no puede ser menor a YP posición de apertura de
valvula.
11.- Tomar el tiempo cuando se enciende la bomba hasta que llegue a su punto sin
fluctuaciones.
12.- Apagar el suministro de energía
13.-Analizar los datos obtenidos.

DATOS EXPERIMENTALES
Modo proporcional.

E1 57 Y1 100

E2 63.4 Y2 21.1

PA 65 E 63.4

BPexp 7.8 Yp 21.1

CÁLCULOS
𝐸2 − 𝐸1
𝐵𝑃 =
𝑌2 − 𝑌1
63.4 − 57 6.4
𝐵𝑃 = (100) = (100) = 8.1%
21.1 − 100 −78.9
𝑃𝐴 − 𝐸
𝑌= (100)
𝐵𝑃
65 − 63.4
𝑌= (100) = 20.5%
7.8
𝑌𝑃𝑇 − 𝑌𝑃𝑒𝑥𝑝
%𝐸 = | | 𝑥100 =
𝑌𝑃𝑇
20.5 − 21.1
%𝐸 | | 𝑥100 = 2.92%
20.5
DATOS EXPERIMENTALES
Modo proporcional con ajuste.

E1 57 Y1 100

E2 63.4 Y2 21.1

PA 65 E 63.4

BPexp 7.8 Yp 21.1

CÁLCULOS
𝑌𝑃 + 𝑖𝑒𝑥𝑝 − 𝑌𝑃 21.4 − 21.1
𝛾= = = 0.0142
𝑌𝑃 21.1
𝑃𝑎 − 𝐸 𝛾 ∗ (𝑃𝑎 − 𝐸) ∗ 𝑡 65 − 63.4 0.0142 ∗ (65 − 63.4) ∗ 0.78
𝑌𝑃 + 𝑖𝑡 = + = + = 20.73%
𝐵𝑃 𝐵𝑃 7.8 7.8

CONCLUSIÓN:
Al realizar esta practica con los respectivos calculos mencionados anteriormente se puede
conlcuir que el modo integral suele ser mas preciso que los demás ya que tiene un menor
porcentaje de error, también se observo que para cuando la banda de proporcionalidad
sea angosta, las variables seran lentas como las de nivel.
Por tener una exactitud mayor a los controladores proporcional, proporcional derivativo y
proporcional integral se utiliza en aplicaciones más cruciales tales como control de
presión, flujo, fuerza, velocidad, en muchas aplicaciones química, y otras variables.
Además es utilizado en reguladores de velocidad de automóviles (control de crucero o
cruise control), control de ozono residual en tanques de contacto.

BIBLIOGRAFÍA:
Recuperado de https://simulaciondeprocesosudenar.wordpress.com/control-proporcional-
integral-derivativo-pid-y-estabilidad-de-sistemas-dinamicos/ el dia 12 de octubre 2018