La destilación atmosférica en la Ingeniería química, es la destilación que se

realiza a una presión cercana a la atmosférica. Se utiliza para extraer

los hidrocarburos presentes de forma natural en el crudo, sin afectar a la
estructura molecular de los componentes.
En las unidades de destilación atmosférica, el objetivo es
obtener combustibles terminados y cortes de hidrocarburos que luego se
procesarán en otras unidades. Se basa en la transferencia de masa entre las
fases líquido-gas de una mezcla de hidrocarburos. Permite la separación de
componentes en función de su punto de ebullición. Para que se produzca
el fraccionamiento o separación, es necesario que exista un equilibrio entre
las fases líquido y vapor, que es función de la temperatura y presión del
sistema. Así los componentes de menor peso molecular se concentran en la
fase vapor y los de peso mayor, en el líquido. Las columnas se diseñan para
que el equilibrio líquido-vapor se obtenga de forma controlada y durante el
tiempo necesario para obtener los productos deseados.
El proceso consiste en vaporizar el crudo y luego condensar los
hidrocarburos en cortes definidos, modificando la temperatura a lo largo de
la columna fraccionadora. La fase líquida se obtiene mediante reflujos, que
son reciclos de hidrocarburos que retornan a la columna después de
enfriarse intercambiando calor con fluidos refrigerantes o con carga más
fría. Su función es eliminar controladamente la energía cedida en el horno de
precalentamiento.
La columna de destilación está rellena de bandejas de platos, que es donde
se produce el equilibrio entre los vapores ascendentes y los líquidos que
descienden.
En la zona de agotamiento o de despojamiento stripping, situada en la parte
inferior de la columna, se le inyecta vapor de agua, que sirve para disminuir
la presión parcial de los hidrocarburos, favoreciendo la vaporización de los
compuestos más volátiles y ayudarles a que asciendan a la zona de la
columna que tenga a presión y temperatura adecuada para que se produzca
el equilibrio líquido-vapor y se produzca la extracción del producto definido.

Tren de intercambiadores de calor

Véase también: Evaporador
Véase también: Intercambiador de calor de carcasa y tubos
El crudo necesita ser calentado para entrar a la torre de destilación y los
productos que salen de ella tienen la temperatura del plato del cual
provienen. Un estudio energético permite recuperar parte del calor de estos
productos evitándose un consumo excesivo de combustible. Además los
productos son llevados a temperaturas normales para su envío a tanque de
almacenamiento.
Para ello, se utilizan los intercambiadores de calor que permite calentar o
enfriar un fluido mediante el intercambio de calor. Estos equipos se diseñan
según ciertas bases de ingeniería química y mecánica ya que dependen de
los caudales y temperaturas involucrados.

Ejemplo de tren de intercambiadores de refinería

Solo como ejemplo se muestra en la imagen una posible distribución de
intercambiadores donde el crudo es calentado sucesivamente por las
corrientes de kerosene, gas oil liviano y gas oil pesado. Estos productos
salen desde la torre de destilación a 180ºC, 280ºC y 310ºC y se los enfría
hasta 40ºC con la carga de petróleoque se va calentando sucesivamente
desde 30ºC hasta los 330ºC para entrar al hornode calefacción. Debe
entenderse que todo el calor es proporcionado por el horno al permitir que
los productos evaporen en la torre y lleguen a las temperaturas de 180ºC,
280ºC y 310ºC.
Su verdadero valor lo obtiene gracias al proceso de refino, que le extrae todo
su jugo en forma de diferentes productos imprescindibles en nuestra vida
diaria. Durante ese proceso, el crudo pasa por una primera fase, que es la
unidad de destilación atmosférica. Es una columna en cuyo interior,
ayudados por las elevadas temperaturas que se alcanzan, se van separando
los diferentes elementos que se aglutinan en el petróleo: desde gases como
el butano hasta las naftas que sirvan para formular gasolinas.

Aunque el petróleo contiene un pequeño porcentaje de compuestos como

azufre o nitrógeno, básicamente, es una mezcla de diferentes compuestos
orgánicos, sobre todo hidrocarburos (carbono e hidrógeno). Pero este puzle
de compuestos varía de unas zonas a otras, dependiendo de los yacimientos
de los que se extraiga.

Esta diferencia de calidades es la que obliga a que no todas las refinerías

sean exactamente iguales, aunque todas tienen la función de extraer el
mayor provecho del crudo a través de diferentes procesos. Éstos deshacen
las piezas del puzle del crudo para colocarlas en su lugar correspondiente,
según su función y su capacidad de encajar después unas con otras
para obtener diferentes productos.
De esa forma, la refinería mejora la calidad de los productos finales
separando y modificando compuestos químicamente, eliminando impurezas
y ajustando las especificaciones medioambientales.

El primer paso para lograrlo es la destilación atmosférica. La unidad donde

se lleva a cabo es una enorme columna que puede medir unos 60 metros de
altura. En ella entra el crudo libre de agua y otras impurezas, como sales,
que se eliminan previamente, y se calienta a una temperatura de hasta 370
grados.

En esta fase se separan distintas fracciones que forman el crudo, cada una
con un rango de puntos de ebullición diferente. Por eso, según la
temperatura, ascienden más o menos. Los compuestos con menor punto de
ebullición, los más ligeros, se evaporan y ascienden por la columna. A
medida que suben, la temperatura de la columna disminuye, por lo que
algunos compuestos se condensan, y el líquido resultante desciende por la
torre.

El interior de la columna se divide con una serie de platos agujereados y

colocados en posición horizontal. Su misión es conseguir que las corrientes
ascendentes de vapor y las descendientes de líquido entren en contacto y se
produzca una mejor separación.

Así, los compuestos más ligeros, como el gas licuado del petróleo, o GLP, se
van concentrando y extrayendo en la parte más alta de la columna, mientras
que las fracciones más pesadas, como nafta, queroseno o gasóleo, se van
sacando en niveles más bajos de la columna. En la base queda un residuo
conocido como residuo atmosférico. Este residuo no se puede destilar en
condiciones normales porque se descompone. Es necesario enviarlo a otra
columna de destilación, esta vez a vacío, que seguirá separando distintos
compuestos.

Y todos esos productos seguirán su camino por la refinería hasta llegar a

convertirse en productos finales: GLP, gasolina, gasóleo, fuel oil, asfaltos,
bases para lubricantes…

Otroooooooooooooo
DESTILACION DE ATMOSFERICA
La primera destilación a la que se somete el crudo consiste en un fraccionamiento a
presión atmosférica. Dicha columna presenta una zona flash en la que se produce la
vaporización parcial del crudo. Los vapores se rectifican hacia arriba en una columna
de platos en cuya cabeza hay un condensador de nafta. La fracción no vaporizada se
introduce en un stripper para agotar los vapores y se obtiene un residuo como fondo
de columna.
La columna de rectificación presenta extracciones laterales donde la fracción se extrae
por su punto final de ebullición y se introduce en un stripper para el ajuste del punto
inicial de ebullición. A continuación se muestra el esquema general de una unidad de
“topping”:

El diseño de las extracciones depende del objetivo de la refinería. A continuación se

representan dos sistemas diferentes de trabajo:
La corriente de cabeza está constituida por hidrocarburos que hierben por debajo de
200ºC. A posteriori esta corriente se divide en otras dos (en la unidad de ligeros): la
fracción que hierbe por debajo de 35ºC (gases licuados del petróleo) y la que lo hace
entre 35 y 200ºC (nafta). Los gases se destinan a la producción de propano y butano
(es decir, hidrocarburos C3 y C4). La nafta se destina a la producción de gasolina.
El queroseno hierbe entre 200-250ºC y la fracción es formada por hidrocarburos entre
C12-C15 principalmente. Esta fracción se destina a producir combustibles de
aviación.
En la siguiente extracción lateral se retiran los hidrocarburos que hierben entre 250-
350ºC, conocida como fracción diésel. Esta fracción posee las características idóneas
para un motor diésel.
En la última extracción se obtiene el gasoil de atmosférica, que destila entre 350-400ºC
y no tiene aplicación directa.
Lo que ha quedado sin destilar se conoce como residuo atmosférica, crudo reducido o
residuo largo (llega a ser el 50% del crudo introducido en la columna). La cantidad
que se obtiene de cada fracción, evidentemente, depende del tipo de crudo.

Unidad de ligeros o estabilizadora de naftas

Este proceso sigue a la destilación atmosférica y el objetivo de esta unidad es el
siguiente: separar la corriente de cabeza de la destilación atmosférica en gases y nafta.
La unidad de ligeros consta de una columna de destilación que separa por cabeza
hidrocarburos C1-C4 (gases) y por el fondo C5+ (nafta). La idea de quitar los gases le
da el nombre a la unidad. La columna funciona a 15 atmosferas de presión para así
mantener el estado líquido.
Los gases llevan azufre y se deben desulfurar mediante una unidad de aminas y
MEROX. A continuación se separan por destilación C1-C2 por cabeza y C3-C4 por el
fondo (proceso conocido como desetanizadora). El fondo va a otra columna de
destilación donde se separa el C3 (propano) del C4 (butano), ambos productos
comerciales. La fracción C1-C2 se denomina fuel gas y lo utiliza la refinería como
combustible (al no ser de interés comercial).
La nafta se lleva a un splitter de naftas donde se obtiene por cabeza una fracción C5-
C6 y por el fondo C7+. Esta nafta tiene un índice de octanos de entorno 60 y por ello
se lleva a un proceso de reformado catalítico.