DISEÑO EXTRUSORA PARA EXTRAER ACEITE

1.1 MÁQUINA EXTRACTORA

1.1.1 DISEÑO DEÑ EXTRUSOR
1.1.1.1 ESCALONAMIENTO DEL MODELO
1.1.1.2 ZONAS DEL HUSILLO Y SUS LONGITUDES
1.1.1.3 PASO DE LA HELICE
1.1.1.4 AREA DE FUJO
1.1.1.5 ANCHO DE FILETE
1.1.1.6 ANGULO DE LA HELICE
1.1.1.7 NUMERO DE FILETES
1.1.1.8 TOLERANCIA DEL CILINDRO
1.1.1.9 CAPACIDAD DE DISEÑO
1.1.1.10 PRODUCCION DEL TORNILLO
1.1.1.11 FLUJO DE ARRASTRE
1.1.1.12 FLUJO DE PRESION
1.1.1.13 FLUJO DE FILTRACION
1.1.1.14 DISEÑO DEL MODELO
1.1.1.15 MODELADO DEL FLUJO DE TRANSPORTE
1.1.1.16 VELOCIDAD DE EXTRUSION
1.1.1.17 VELOCIDAD PERIFERICA DEL TORNILLO
1.1.1.18 RAZON DE CORTE DEL FILETE
1.1.1.19 VISCOSIDAD APARENTE
1.1.1.20 ESFUERZOS CORTANTES
1.1.1.21 PRESION DE EXTRUSION EN LA LONGITUD EFECTIVA
1.1.1.22 CALCULO DEL MODELADO DEL EXTRUSOR
1.1.1.23 ACHO DE CANAL
1.1.1.24 LARGO DE LA HELICE
1.1.1.25 FLUJO DE ARRASTRE
1.1.1.26 ANCHO NORMAL DEL FILETE
1.1.1.27 CIRCUNFERENCIAL
1.1.1.28 ENERGIA DEL CANAL
1.1.1.29 POTENCIA DEL FILETE
1.1.1.30 POTENCIA TOTAL
1.1.1.31 ANALISIS DE ESFUERZSOS DEL EJE HUSILLLO
1.1.1.32.1 MOMENTOS DE GIRO
1.1.1.32.2 PESO DEL EJE
1.1.1.32.3 DETERMINACION DE LA FUERZA AXIAL
1.1.1.32.4 DIAGRAMA DE ESFUERZOS DEL EJE
1.1.1.32.5 CALCULO DE ESFUERZOS EQUIVALENTES
1.1.1.33 CALCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD
1.1.2 CALCULO Y DISEÑO DEL CILINDRO
1.1.2.1 RADIO INTERIOR
1.1.2.2 RADIO EXTERIOR
1.1.2.3 CALCULO DEL TIPO DE PARED
1.1.2.4 CALCULO DE LA TENSION CIRCUNFERENCIAL
1.1.2.5 CALCULO DE LA TENSION LONGITUDINAL
1.1.2.6 TENSION MAXIMA TANGENCIAL
1.1.2.7 FACTOR DE SEGURIDAD EN SECCIONES CRITICAS
1.1.3 DISEÑO DEL MUÑON DEL HUSILLO
1.1.3.1 SELECCIÓN DE MATERIAL
1.1.3.2 PARAMETRIZACION GEOMETRICA
1.1.3.3 DETERMINACION DE LOS ESFUERZOS
1.1.3.4 DETERMINACION DEL FACTOR DE SEGURIDAD
1.1.4 RESTRICCIÓN
1.1.5 TOLVA DE CARGA
1.1.5.1 DISEÑO DE LA GARGANTA DE ALIMENTACION
1.1.5.2 INCLINACION DE LA TOLVA
1.1.5.3 DISEÑO DE LA TOLVA
1.1.5.4 ANALISIS DE ESFUERZOS A LOS QUE SE SOMETA LA TOLVA
1.1.6 ESTRUCTURA DE SOPORTE
1.2 MOTOR/REDUCCIÓN
1.2.1 ELECCIÓN DEL MOTOR
1.2.1.1 DETERMINACION DE LA POTENCIA MAXIMA
1.2.2 ELECCION DEL REDUCTOR DE EJES PARALELOS
1.2.2.1 DETERMINACION DEL TORQUE REQUERID
1.2.2.2 SELECCIÓN DEL MOTOR REDUCTOR
1.2.3 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS

1.1 MAQUINA EXTRUSORA

PARAMETROS

SEMILLA DE GIRASOL. % DE ACEITE POR SEMILLA 45 %

𝜌 = 410 𝐾𝑔/𝑚3

CAPACIDAD DE DISEÑO= 300 Kg/hr

Densidad del aceite = 0.920

𝐾𝑔 𝐾𝑔
Densidad absoluta= 0.920 ∗ 𝜌 = 0.920 ∗ 998.3 = 918.436
𝑚3 𝑚3

1.1.1 Diseño del extrusor

1.1.2 Escalonamiento del modelo

Asumiendo un diámetro 𝜙 = 200 𝑚𝑚

-Relacion del diseño de extrusoras

𝐿𝑒𝑥𝑡𝑟𝑢𝑠𝑜𝑟
= 8.5
𝜙𝑒𝑥𝑡𝑟𝑢𝑠𝑜𝑟

Despejando la longitud del extrusor

𝐿𝑒𝑥𝑡𝑟𝑢𝑠𝑜𝑟 = 8.5 ∗ 20 = 170𝑐𝑚 ; 1700𝑚𝑚

1.1.1.2 Zonas del husillo y sus longitudes

 Zona de alimentación Zona de Zona de
transicion compresion

Asumiendo configuraciones geométricas de extrusor de arcilla

𝐿 𝐿 𝐿
𝐿𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 2 𝐿𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 = 4 𝐿𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 = 4

170𝑐𝑚
𝐿𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = = 85𝑐𝑚
2
170𝑐𝑚
𝐿𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 = = 42.5 𝑐𝑚
4
170𝑐𝑚
𝐿𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 = = 42.5
4
Zona de alimentación

Relacion:
𝜙𝑒𝑥𝑡𝑟𝑢𝑠𝑜𝑟
= 2.3
𝜙𝑒𝑗𝑒
20𝑐𝑚
𝜙𝑒𝑗𝑒 = = 8.7𝑐𝑚
2.3
Zona de compresión y transición

Relacion:
𝜙𝑒𝑥𝑡𝑟𝑢𝑠𝑜𝑟 𝐶−𝑇
= 2.05
𝜙𝑒𝑗𝑒

𝜙𝑒𝑥𝑡𝑟𝑢𝑠𝑜𝑟 𝐶−𝑇 = 2.05 ∗ 𝜙𝑒𝑗𝑒 = 17.835𝑐𝑚; 178.35𝑚𝑚

1.1.1.3 Paso de la hélice

Relacion:
𝑃𝑎𝑠𝑜1−2
= 1.4
𝜙𝑒𝑗𝑒

𝑃𝑎𝑠𝑜1−2 = 1.4 ∗ 8.7 = 12.18𝑐𝑚; 121.8𝑚𝑚

Zona de dosificación

Relacion:
 𝑃𝑎𝑠𝑜 3
= 2.8
𝐷𝑒𝑗𝑒

Paso 3 = 2.8* 8.7

Paso 3 = 24.36 cm; 243.6 mm

1.1.1.4 Area de flujo

𝑉
𝐴=
𝑃𝑎𝑠𝑜
Zona de dosificación
𝑉
𝐴=
24.36
Zona de alimentacion compresion
𝑉
𝐴=
12.18
1.1.1.5 Ancho del filete

Está en un rango de (0.06D-0.12D)

Se trabajara con 0.09*D como la media

Zona de alimentacion

𝑒 = 0.09 ∗ 𝐷
𝑒 = 0.09 ∗ 20 𝑐𝑚
𝑒 = 1.8 𝑐𝑚; 18 𝑚𝑚
Zona de compresión y medicion

𝑒 = 0.09 ∗ 17.835 𝑐𝑚
𝑒 = 1.60515 𝑐𝑚; 15.0515 𝑐𝑚

1.1.1.6 Angulo del canal

 𝑆
𝜑 = 𝑡𝑎𝑛−1
𝜋𝐷
Zona de alimentación
12.18𝑐𝑚
𝜑 = 𝑡𝑎𝑛−1
𝜋 ∗ 20𝑐𝑚

𝜑 = 10.97 ° ≈ 11°
Zona de compresión y medición

24.36𝑐𝑚
𝜑 = 𝑡𝑎𝑛−1
𝜋 ∗ 17.835𝑐𝑚
𝜑 = 23.49 ≈ 23.5°
1.1.1.7 NUMERO DE FILETES

El número de filetes se lo calcula por medio de la relación de longitud diametral que comprende
en diámetro del extrusor y el número de filetes
𝐿
= 𝑁° 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒𝑠
𝐷
𝑐𝑚
= 8.5 𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒𝑠
20 𝑐𝑚
1.1.1.8 TOLERANCIA CILINDRO-TORNILLO

En el trabajo de una extrusora es de vital importancia la holgura entre la cresta del filete del
extrusor y la superficie interior del cilindro, cuando la holgura es grande el material se mezcla con
mayor efectividad, pero disminuye el avance del mismo. Trabajaremos con 0.02D

𝛿 = 0.02 ∗ 200
 𝛿 = 4 𝑚𝑚; 4𝑐𝑚
1.1.1.9 CAPACIDAD DE DISEÑO 300 Kg/hr
1.1.1.10 PRODUCCION DEL TORILLO

La producción expresada como flujo volumétrico, es el resultado de tres tipos diferentes de flujo.

 Flujo de arrastre (∝), es el componente mayor provocado por el giro del husillo.

 Flujo de presión (𝛽), es el componente que se opone al flujo en el sistema.-

 Flujo de filtración (𝛾), es el que reduce la producción por perdidas del material entre las
holguras.

1.1.1.11 VOLUMEN UNITARIO DEL FLUJO DE ARRASTRE

𝑝
𝜋 ∗ 𝑚 ∗ 𝐷 ∗ ℎ1 (𝑚 − 𝑒) ∗ 𝑐𝑜𝑠 2 𝜑
∝= [𝑐𝑚3 ]
2
Donde:

∝= 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒

𝑚 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜

𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
ℎ1 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒𝑑 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑒𝑜
ℎ1 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒𝑑 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑒𝑜
𝑒 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒
𝜑 = 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑒
 12.18
𝜋 ∗ 1 ∗ 20 ∗ 4.825 ( 1 − 1.6) ∗ 𝑐𝑜𝑠 2 23.49
∝= [𝑐𝑚3 ]
2
∝= 13.49
1.1.1.12 VOLUMEN DEL FLUJO DE PRESION
𝑝
𝑚 ∗ ℎ13 ∗ (𝑚 − 𝑒) ∗ 𝑠𝑒𝑛𝜑 ∗ 𝑐𝑜𝑠 2 𝜑
𝛽=
12 ∗ 𝐿
Donde:

𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜

12.18
1 ∗ (4.825)3 ∗ ( 1 − 1.6) ∗ sin 23.49° ∗ 𝑐𝑜𝑠 2 23.49°
𝛽=
12 ∗ 170
𝛽 = 0.019𝑐𝑚3
1.1.1.13 VOLUMEN UNITARIO DEL FLUJO DE FILTRACIÓN

𝜋 3 ∗ 𝐷 3 ∗ 𝛿 3 ∗ 𝑡𝑎𝑛 𝜑
𝛾=
10 ∗ 𝑒 ∗ 𝐿
Donde:

𝛿 = ℎ𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒

𝜋 3 ∗ 20 𝑐𝑚3 ∗ (0.04)3 ∗ 𝑡𝑎𝑛 23.49°
𝛾=
10 ∗ 1.6 ∗ 170
𝛾 = 0.00225 𝑐𝑚3
Por lo general la ecuación anterior no se considera en los cálculos pero tiene la utilidad para
comparar la importancia del desgaste en los filete.

CONSTANTE TOTAL DE CAEBEZA

𝜋∗𝑑 𝜋 ∗ 20.8
𝐾= = = 0.003
128 ∗ 𝐿 128 ∗ 170
1.1.1.14 DISEÑO DE MODELO DEL EXTRUSOR

MATERIAL

AISI 8740 OQT 400

Su=290 ksi= 2000MPa; Sy= 240 Ksi= 1650 MPa; Dureza 578 HB; e 30x106 psi=207GPA

0.283𝑙𝑏 𝑘𝑔 0.454𝑘𝑔 (1𝑖𝑛)3

𝜌= = 7680 ∗ ∗
𝑚3 𝑚3 1𝑙𝑏 (0.0254 𝑚)3
1.1.1.15 MODELADO DEL TRANSPORTE DE FLUIDO
EXPRESION COMPONENTE RADIAL
𝜕𝑣 𝜕𝑣𝑟 𝑣𝜃 𝜕𝑣𝑟 𝑣𝜃 2 𝜕𝑣𝑟 𝜕𝑝 𝜕 1 𝜕 1 𝜕2 𝑣𝑟
𝜌 ∗ ( 𝜕𝑡𝑟 + 𝑣𝑟 ∗ 𝜕𝑟
+ 𝑟
∗ 𝜕𝜃
− 𝑟
+ 𝑣𝑧 ∗ 𝜕𝑧
= − 𝜕𝑟 + 𝜌𝑔𝑟 + 𝜇[𝜕𝑟 (𝑟 ∗ 𝜕𝑟 (𝑟 ∗ 𝑣𝑟 )) + 𝑟2 ∗ 𝜕𝜃2
−
2 𝜕𝑣𝜃 𝜕2 𝑣𝑟
∗ + ]
𝑟2 𝜕𝜃 𝜕𝑧 2

EXPRESION COMPONENTE ANGULAR

𝜕𝑣𝜃 𝜕𝑣𝑟 𝑣𝜃 𝜕𝑣𝜃 𝑣𝑟 ∗ 𝑣𝜃 𝜕𝑣𝜃
𝜌∗( + 𝑣𝑟 ∗ + ∗ − + 𝑣𝑧 ∗
𝜕𝑡 𝜕𝑟 𝑟 𝜕𝜃 𝑟 𝜕𝑧
1 ∗ 𝜕𝑝 𝜕 1 𝜕 1 𝜕 2 𝑣𝜃 2 𝜕𝑣𝑟 𝜕 2 𝑣𝜃
=− + 𝜌𝑔𝜃 + 𝜇[ ( ∗ (𝑟 ∗ 𝑣𝜃 )) + 2 ∗ − ∗ + ]
𝑟 ∗ 𝜕𝜃 𝜕𝑟 𝑟 𝜕𝑟 𝑟 𝜕𝜃 2 𝑟 2 𝜕𝜃 𝜕𝑧 2

EXPRESION COMPONENTE AXIAL

𝜕𝑣𝑍 𝜕𝑣𝑍 𝑣𝜃 𝜕𝑣𝑍 𝜕𝑣𝑍
𝜌∗( + 𝑣𝑟 ∗ + ∗ + 𝑣𝑧 ∗
𝜕𝑡 𝜕𝑟 𝑟 𝜕𝜃 𝜕𝑧
𝜕𝑝 1∗𝜕 𝜕𝑣𝑧 1 𝜕 2 𝑣𝑧 𝜕 2 𝑣𝑧
=− + 𝜌𝑔𝑍 + 𝜇[ (𝑟 ∗ )+ 2 ∗ + ]
𝜕𝑍 𝑟 ∗ 𝜕𝑟 𝜕𝑟 𝑟 𝜕𝜃 2 𝜕𝑧 2

CONSIDERACIONES PARA EL ESTUDIO

1. ESTADO ESTABLE
2. FLUJO LAMINAR
3. FLUIDO INCOMPRESIBLE
4. SISTEMA CONTINUO
5. FLUJO DESARROLLADO HIDRODINAMICAMENTE
Con la tabla de magnitudes, se tiene el criterio de eliminar varias variables para encontrar la
solución analítica, quedando solamente variables significativas (derivadas parciales)

El criterio utilizado para seleccionar las derivadas parciales que vana a ser tomadas en cuenta
consiste en definir su magnitud de significancia, por lo que las derivadas parciales a tomar en
1
cuenta para el análisis son aquellas que generen un orden de significancia
Δ

1
>1>Δ
Δ
Considerando

𝑣𝜃 = 1 𝜕𝑣𝑟 = Δ
𝑣𝑟 ≈ 1 𝜕𝜃 = 1
𝑣𝜃 ∗ 𝑣𝑟 = 1 𝜕𝑧 ≈ 1
Simplificando las derivadas parciales de 1

𝑣𝜃 2 𝜕𝜌
−𝜌 ∗ =
𝑟 𝜕𝑟
Para la coordenada angular
𝜕 1 𝜕
𝜇∗ ( ∗ (𝑟 ∗ 𝑣𝜃 )=0
𝜕𝑟 𝑟 𝜕𝑟

Para la tercera coordenada

𝜕𝜌 1 𝜕 𝜕𝑣𝑧
− + 𝜇 ∗ ∗ (𝑟 ∗ )
𝜕𝑧 𝑟 𝜕 𝜕𝑟
Desarrollo de la ecuación diferencial de la componente tangencial
𝜕 1 𝜕
𝜇 ∗ 𝜕𝑟 (𝑟 ∗ 𝜕𝑟 (𝑟 ∗ 𝑣𝜃 )=0

INTEGRANDO
 1 𝜕
∗ (𝑟 ∗ 𝑣𝜃 ) = 𝑐1
𝑟 𝜕𝑟
𝑟2
𝑟 ∗ 𝑣𝜃 = ∗ 𝑐1 + 𝑐2
2
𝑟 1
𝑣𝜃 = ∗ 𝑐1 + ∗ 𝑐2
2 𝑟
Usando las condiciones de frontera de fluido

Condición de frontera 1: cuando r=R; 𝑣𝜃 = 0

Condición de frontera 2: cuando r=KR; 𝑣𝜃 = Ω𝜃 𝐾 ∗ 𝑅

Implementada condición 1
𝑟 1
𝑣𝜃 = ∗ 𝑐1 + ∗ 𝑐2
2 𝑟
𝑟 1
0 = 𝑐1 + 𝑐2
2 𝑟
𝑅2
𝑐2 = ∗ 𝑐1
2

Implementada condición 2

𝑟 1 𝑅2
𝑣𝜃 = ∗ 𝑐1 + ∗ (− ∗ 𝑐1 )
2 𝑟 2
𝐾𝑅 1 𝑅2
Ω𝜃 𝐾 ∗ 𝑅 = ∗ 𝑐1 − ( ∗ 𝑐1 )
2 𝐾𝑅 2
Ω𝜃 𝐾𝑅
𝑐1 =
𝐾𝑅 2
2 − 2𝐾
Reemplazando c1 y c2

𝑟 Ω𝜃 𝐾𝑅 1 𝑅2 Ω𝜃 𝐾𝑅
𝑣𝜃 = ∗ + ∗ ∗
2 𝐾𝑅 − 2 𝑟 2 𝐾𝑅 − 2
2 2𝐾 2 2𝐾

𝑟 𝑅2
𝑣𝜃 = Ω𝜃 𝐾𝑅 ∗ ( 𝑟 − 𝑅𝑟 )
𝑘𝑟− 𝑟𝐾𝑅−
𝑘 𝐾

Con la velocidad se procede a determinar el esfuerzo cortante de acuerdo a la ecuación de fluido

no newtoniano y considerando un fluido tipo bingham
𝜕 𝑣𝜃 1 𝜕𝑣𝑟
𝜏𝑟𝜃 = −𝜇 (𝑟 ∗ ( )+ ∗ ) + 𝜏𝜃
𝜕𝑟 𝑟 𝑟 𝜕𝜃
 𝑟 𝑅2
Ω𝜃 𝐾𝑅 ∗ ( 𝑟− 𝑅𝑟)
𝜕 𝑘𝑟 − 𝑟𝐾𝑅 −
𝑘 𝐾 )
𝜏𝑟𝜃 = −𝜇 ∗ (
𝜕𝑟 𝑟

𝜕 1 𝑅2
𝜏𝑟𝜃 = −𝜇rΩ𝜃 𝐾𝑅 ∗ ( − ) + 𝜏𝜃
𝜕𝑟 𝐾𝑅 − 𝑅 2 𝑅𝑟 2
𝐾 𝑟 𝐾𝑅 − 𝐾
3𝑅2
𝜏𝑟𝜃 = −𝜇rΩ𝜃 𝐾𝑅 ∗ + 𝜏𝜃
𝑅𝑟 3
𝑟 3 𝐾𝑅 −
𝐾
3𝑅 2
𝜏𝑟𝜃 = −𝜇Ω𝜃 𝐾𝑅 ∗ + 𝜏𝜃
𝑅𝑟 2
𝑟 2 𝐾𝑅 − 𝐾

AREA ´PRPYECTADA DEL TORNILLO EXTRUSOR

 ELEMENTO DIFERENCIAL DEL EJE

𝑑𝐹 = 𝜏𝑟𝜃 ∗ 𝑑𝐴𝐶𝑂𝑁𝑇𝐴𝐶𝑇𝑂

𝑑𝐴 = 2𝑛 ∗ 2𝜋𝑟 ∗ 𝑑𝑆
N=2 por dos caras de la hélice
𝑑𝑟
𝑑𝑆 =
cos(𝜃)
4𝑛𝜋𝑟 − 𝑟𝑒𝑗𝑒 ∗ 𝑑𝑟
𝑑𝐴 =
cos(𝜃)
𝑑𝐹 = 𝜏𝑟𝜃 ∗ 𝑑𝐴𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜
3𝑅 2 4𝑛𝜋𝑟 − 𝑟𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑟
𝑑𝐹 = −(𝜇Ω𝜃 𝐾 ∗ + 𝜏𝜃 )( )
𝑟2 cos(𝜃)
𝑟2𝐾 −
𝑘
Integrando se obtiene el modelo de la fuerza y la aplicamos al radio interno de la camisa para
obtener el valor mas alto
𝑟
3𝜇Ω𝜃 𝐾 4𝑛𝜋 (2 𝑅𝑟𝑒𝑗𝑒 ) 𝑟 − 𝑅
𝐹=( + 𝜏𝜃 ) ∗
1 cos(𝜃)
𝑘−
𝑘
Reemplazando el valor del radio
 𝑅2
3𝜇Ω𝜃 𝐾 4𝑛𝜋 ( 2 𝑅𝑟𝑒𝑗𝑒 )
𝐹 = −( + 𝜏𝜃 ) ∗
1 cos(𝜃)
𝑘−
𝑘
1.1.1.16 Velocidad de extrusión
𝑅
𝑁=
2.3 ∗ 𝐷 2 ℎ𝐺

Donde:
𝑅 = 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑜 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
ℎ = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑝𝑙𝑔
𝑁 = 𝑅𝑃𝑀 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜
𝐺 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎

Material en lb/hr:

661.386 𝑙𝑏/ℎ𝑟

𝑙𝑏
661.386
𝑁= ℎ𝑟
2.3 ∗ 7.21 ∗ 1.89 ∗ 0.97

𝑁 = 21.755 𝑟𝑝𝑚
Como nos muestra en la tabla 1 nos da una relación de velocidad de 5-10 vamos a utilizar:

𝑁 = 21.755 ∗ 7.5
 𝑁 = 163.2 𝑟𝑝𝑚 ≈ 164 𝑟𝑝𝑚
1.1.1.17 VELOCIDAD PERIFERICA DEL TORNILLO

𝑉 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑖𝑐 ∗ 𝑛
Donde:

𝑉 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜

𝐷𝑖𝑐 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑛 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑒𝑛 𝑟𝑝𝑚
Tomando como referencia la sección media del tornillo en mm

𝐷𝑖𝑐 = 𝐷𝑒𝑥 ∗ 𝑐 + 2𝛿
𝐷𝑖𝑐 = 184.76 𝑚𝑚
Entonces:
164 𝑟𝑝𝑚
𝑉 = 3𝜋 ∗ 184.76 𝑚𝑚 ∗
60
𝑉 = 1.6 𝑚/𝑠
1.1.1.18 RAZON DE CORTE DEL FILETE

𝑣𝑇
𝑌𝑎𝑝 =
𝐻𝑡

Donde:

𝑌𝑎𝑝 = 𝑟𝑎𝑧𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒

𝐻𝑡 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑖𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜

𝑣𝑇 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑚
1.6 𝑠
𝑌𝑎𝑝 =
0.00483 𝑚
𝑌𝑎𝑝 = 331.26 𝑠 −1

1.1.1.19 VISCOSIDAD APARENTE

En términos de la ley de potencia la viscosidad aparente puede ser descrita con:

𝑛−1
𝜇𝑎𝑝 = 𝑚 ∗ 𝑌𝑎𝑝

En esta ecuación existen factores de corrección dados por el tipo de material a extruir
denominados índices de flujo n y m.

Tabla: 2
Para lo que requerimos, consideramos granos de maíz (corn grits)

Entonces:

𝑚 = 2800
𝑛 = 0.5
𝑛−1
𝜇𝑎𝑝 = 𝑚 ∗ 𝑌𝑎𝑝

Donde:

𝜇𝑎𝑝 = 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑚 = 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜

𝑛 = 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜
𝑌𝑎𝑝 = 𝑟𝑎𝑧𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒

𝜇𝑎𝑝 = 28000 ∗ 331.260.5−1

𝜇𝑎𝑝 = 84.53 𝑝𝑎𝑠

1.1.1.20 ESFUERZO CORTANTE

La modelaremos de la siguiente forma:

𝑛
𝜏 = 𝑚 ∗ 𝑌𝑎𝑝

𝜏 = 28000 ∗ 331.260.5
𝜏 = 509.65 𝐾𝑝𝑎
1.1.1.21 PRESION DE EXTRUCION EN LA LONGITUD EFECTIVA DEL TORNILLO

Se le puede determinar considerando la longitud de la camisa o cilindro y el diámetro

interno de la camisa mediante la siguiente ecuación:
2 ∗ 𝑙𝑐 ∗ 𝜏
∆𝑃 =
𝑟𝑖𝑒

Donde:

∆𝑃 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑙𝑐 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
𝑟𝑖𝑐 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜

2 ∗ 1.7 𝑚 ∗ 509.615 𝑘𝑝𝑎

∆𝑃 =
0.09175 𝑚
∆𝑃 = 18.19 𝑀𝑃𝑎
1.1.1.22 CALCULO DEL MODELO DE EXTRUSOR

POTENCIA EN EL CANAL

𝑛 ∗ 𝑤 2 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑𝑧 6 ∗ 𝑄𝑛
𝐸𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 = ∗ [4 ∗ (1 + tan 𝜃 2 ) − ]
ℎ 𝑤∗𝑏∗ℎ

Donde:

𝑏 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙

𝑑𝑍 = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑒
𝑤 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑄𝑑 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒
ℎ = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙
𝜃 = 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑒

1.1.1.23 Ancho de canal:

𝑏 = (𝑆 − 𝑒) ∗ cos 𝜑
𝑏 = (242 𝑚𝑚 − 16.0515 𝑚𝑚) ∗ cos 23.5°
𝑏 = 207.3 𝑚𝑚
1.1.1.24 Largo de la hélice:
𝑆∗𝜋
𝑑𝑧 =
cos 19°
243 𝑚𝑚 ∗ 𝜋
𝑑𝑧 =
cos 23.5°
𝑑𝑧 = 832.45 𝑚𝑚 = 0.83245 𝑚
1.1.1.25 Flujo de arrastre:
𝑉𝑇
𝑄𝑑 = ∗𝑏∗ℎ
2
1.6𝑚/𝑠
𝑄𝑑 = ∗ 0.2073 𝑚 ∗ 0.048 𝑚
2
3
𝑄𝑑 = 0.001422 𝑚 ⁄𝑠

1.1.1.26 Ancho normal del filete:

𝑒𝑛 = (𝑒 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜑)
𝑒𝑛 = (16.0515 ∗ 𝑐𝑜𝑠23.5)

𝑒𝑛 = 14.72 𝑚𝑚
1.1.1.27 Circunferencial:

𝑐 =𝜋∗𝐷
𝑐 = 𝜋 ∗ 200 𝑚𝑚
𝑐 = 628.32 𝑚𝑚 = 0.62832 𝑚
1.1.1.28 ENERGIA DEL CANAL

Entoces:
 𝑚2
0.5 ∗ 1.6 ∗ 0.2075 𝑛 ∗ 0.83245 𝑚
𝐸𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 = 𝑠
0.04825 𝑚
6 ∗ 0.001422 𝑚3/𝑠
∗ [4 ∗ (1 + tan(23.5)2 ) − 𝑚 ]
1.6 𝑠 ∗ 0.2075 𝑚 ∗ 0.83245 𝑚

𝐸𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 = 13.1 𝑤/𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎

1.1.1.29 POTENCIA AL FILETE

𝑛 ∗ 𝑉𝑟2 ∗ 𝑒 ∗ 𝑑𝑧
𝐸𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒 =
𝛿 ∗ cos 𝜑
Entonces:

0.5 ∗ 1.62𝑚 ∗ 0.01605 𝑚 ∗ 0.83245 𝑚

𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒 =
0.004 𝑚 ∗ cos 23.5
𝐸𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒 = 3.15 𝑤/𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎

1.1.1.30 POTENCIAL TOTAL

La sumatoria de amas potencias nos da la potencia total necesaria en la estrusora por cada
vuelta:

𝐸𝑇 = 𝐸𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 + 𝐸𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒
𝑤 𝑤
𝐸𝑇 = 3.1 + 3.15
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎

𝑤
𝐸𝑇 = 16.25 ∗ 164 𝑟𝑝𝑚
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
𝐸𝑇 = 2665 𝑤
Convertimos a HP la potencia que es equivalente
1 𝐻𝑃
𝐸𝑇 = 2665 𝑤 ∗
750 𝑤
𝐸𝑇 = 3.1 𝐻𝑃
1.1.1.31 ANALISIS DE ESFUERZOS DEL EJE HUSILLO

Para el análisis consideramos el eje trabajando bajo condiciones normales girando a una
velocidad de 164 rpm
1.1.1.32.1 MOMENTO DE GIRO
𝑃
𝑀𝑔 = 9550 ∗
𝑁
Donde:

𝑃 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝐾𝑤

𝑁 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑢𝑐𝑖𝑙𝑙𝑜
2.834 𝐾𝑤
𝑀𝑔 = 9550 ∗
164 𝑅𝑃𝑀
𝑀𝑔 = 172 𝑁𝑚

1.1.1.32.2 PESO DE EJE

𝑤 = 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∗ 𝑔 ∗ 𝑉
Donde;

𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

𝑔 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑑
𝑉 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
Determinación del volumen:

𝑉 = 𝜋 ∗ 𝐿 ∗ 𝑅2
𝜋 ∗ ℎ(𝑟1 ∗ 𝑟2 + 𝑟1 2 + 𝑟2 2 ) 𝜋 ∗ 1.7(0.2 ∗ 0.178 + 0.22 + 0.1782 )
𝑉= =
3 3
𝑉 = 0.02𝑚2
Entonces:
𝑚
𝑤 = 7680 ∗ 9.81 ∗ 0.02𝑚2
𝑠2
𝑤 = 1506.8 𝑁
1.1.1.32.3 FUERZA AXIAL
 𝑃𝑎𝑥 = 𝐹 ∗ 𝑝
Donde:

𝐹 = 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑗𝑒𝑟𝑐𝑒 𝑠𝑢 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛

𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝑝 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
𝜋 𝑀𝑁
𝑃= ∗ 0.048252 ∗ 18.89
4 𝑚2
𝑃𝑎𝑥 = 3453.95 𝑁
1.1.1.32.4 DIAGRAMA DE FUERZAS EN EL EJE
 Del diagrama de cortantes y momentos obtenemos:

𝑉𝑚𝑎𝑥 = 1506.8 𝑁
𝑀𝑚𝑎𝑥 = 2078 𝑁𝑚
1.1.1.32.5CALCULO DE ESFUERZOS EQUIVALENTES

FLEXION
32 ∗ 𝑀 ∗ 𝐷
𝜎=
𝜋 ∗ (𝐷 4 − 𝑑4 )
 32 ∗ 2078 𝑁𝑚 ∗ 0.0102 𝑚
𝜎=
𝜋 ∗ (0.01024 − 0.00914 )
𝜎 = 544.2 𝑀𝑝𝑎
TORSION
16 ∗ 𝑇 ∗ 𝐷
𝜏=
𝜋 ∗ (𝐷 4 − 𝑑4 )

𝐻𝑃 ∗ 5252 3.8 𝐻𝑃 ∗ 5252

𝑇= = = 116.03
𝑁 172
𝑇 = 116.03 𝑁𝑚
16 ∗ 116.03 𝑁𝑚 ∗ 0.0102
𝜏=
𝜋 ∗ (0.01024 − 0.00914 )

𝜏 = 151.94 𝑀𝑝𝑎
1.1.1.33 FACTOR DE SEGURIDAD
𝑆𝑦
𝑁=
𝜎𝑒𝑞

Donde:

𝑆𝑦 = 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

𝑁 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑖𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
𝜎 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒

𝜎𝑒𝑞 = √𝜎 2 + 𝜏 2

𝜎𝑒𝑞 = √54.42 + 151.992

𝜎𝑒𝑞 = 564.82 𝑀𝑝𝑎

Entonces:
1650 𝑀𝑝𝑎
𝑁=
564.82 𝑀𝑝𝑎
 𝑁 = 2.92

1.1.2 CALCULO Y DISEÑO DEL CILINDRO

Lo trabajaremos como un recipiente cilíndrico a presión.

1.1.2.1 CALCULO DEL RADIO INTERIOR

𝐷
𝑟𝒊𝒄 = +𝛿
2
Donde:

𝑟𝑖𝑐 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜

𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
𝛿 = ℎ𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
200𝑚𝑚
𝑟𝒊𝒄𝟏 = + 4𝑚𝑚
2
𝑟𝒊𝒄𝟏 = 104 𝑚𝑚
178𝑚𝑚
𝑟𝒊𝒄𝟐 = + 4𝑚𝑚
2
𝑟𝒊𝒄𝟐 = 93 𝑚𝑚

1.1.2.2 CALCULO DEL RADIO EXTERIOR

𝑟𝑜𝑐 = 𝑟𝑖𝑐 + 𝑡𝑐
 Donde:

𝑟𝑜𝑐 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜

𝑡𝑐 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜

Fuente: Máquinas de Elevación y Transporte ing. Fernando T

Trabajaremos con un espesor de la chapa de 8mm.

𝑡𝑐 = 8 𝑚𝑚
𝑟𝑜𝑐1 = 104 𝑚𝑚 + 8 𝑚𝑚
𝑟𝑜𝑐 = 112 𝑚𝑚
𝑟𝑜𝑐1 = 93 𝑚𝑚 + 8 𝑚𝑚
𝑟𝑜𝑐 = 101 𝑚𝑚

1.1.2.3 CALCULO DEL TIPO DE PARED DEL CILINDRO

donde las siguientes relaciones determinamos:

1
𝑡𝑐1 ≤ 𝑟 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑒𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎
10 𝑜𝑐
1
𝑡𝑐1 ≥ 𝑟 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑎
10 𝑜𝑐
1
5 𝑚𝑚 ≤ ∗ 11.2 = 8 𝑚𝑚
10
8 𝑚𝑚 ≤ 11.2 𝑚𝑚 𝒆𝒔 𝒖𝒏 𝒄𝒊𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒂𝒓𝒆𝒅 𝒅𝒆𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂
1
𝑡𝑐2 ≤ 𝑟 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑒𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎
10 𝑜𝑐
1
𝑡𝑐2 ≥ 𝑟 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑎
10 𝑜𝑐
1
5 𝑚𝑚 ≤ ∗ 11.2 = 8 𝑚𝑚
10
 8 𝑚𝑚 ≤ 11.2 𝑚𝑚 𝒆𝒔 𝒖𝒏 𝒄𝒊𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒂𝒓𝒆𝒅 𝒅𝒆𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂
1.1.2.4 TENCIONES CIRCUNFERENCIALES

Las tensiones circunferenciales 𝜎1 que actúan en la pared el recipiente tienen una resultante
igual a 𝜎1 (2𝑏𝑡), donde t es el espesor de la pared.

Tenemos entonces la siguiente ecuación de equilibrio.

𝜎1 (2𝑏𝑡) − 2𝑝𝑏𝑟 = 0
Entonces:
𝑝𝑟
𝜎1 =
𝑡
Donde:

𝜎1 = 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑝 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑢𝑠𝑖𝑜𝑛
𝑟 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
𝑡 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑
2734.8𝑃𝑠𝑖 ∗ 3.88 𝑖𝑛
𝜎1 =
0.031𝑖𝑛
𝜎1 = 34229 𝑃𝑠𝑖
1.1.2.5 TENSION LONGITUDINAL

La fuerza resultante 𝑃2 de la presión interna es una fuerza igual a 𝑝𝜋1 𝑟 2 . Así, la ecuación de
equilibrio para el cuerpo libre es:

𝜎2 (2𝜋𝑟𝑡) − 𝑝𝜋𝑟 2 = 0
Despejamos 𝜎2 de esta ecuación y obtenemos la siguiente fórmula para la tensión longitudinal
en un recipiente a presión cilíndrico:
𝑝𝑟
𝜎2 =
2𝑡
2734.8𝑃𝑠𝑖 ∗ 3.88𝑖𝑛
𝜎2 =
2 ∗ 0.031𝑖𝑛
𝜎2 = 17114.55 𝑃𝑠𝑖
Al comparar 𝜎1 𝑦 𝜎2 vemos que la tensión circunferencial en un recipiente cilíndrico es igual al
doble de la tensión longitudinal.

𝜎1 = 2 𝜎2
1.1.2.6 TENCION MAXIMA TANGENCIAL
 Las tensiones fuera del plano máximas ocurren sobre planos que están girados a 45°respecto al
eje z
𝜎1 − 𝜎2 𝜎1 𝑝𝑟
(𝜏𝑚𝑎𝑥 )𝑧 = = =
2 4 4𝑡
Las tensiones tangenciales fuera del plano máximas se obtienen por las rotaciones a 45°
respecto a los ejes x y z respectivamente.

entonces:
𝜎1 𝑝𝑟 𝜎2 𝑝𝑟
(𝜏𝑚𝑎𝑥 )𝑥 = = (𝜏𝑚𝑎𝑥 )𝑦 = =
2 2𝑡 2 4𝑡
Al comparar los resultados anteriores vemos que la tensión tangencial máxima absoluta es:
𝜎1 𝑝𝑟
𝜏𝑚𝑎𝑥 = =
2 2𝑡

34229.88 𝑃𝑠𝑖
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
2

𝜏𝑚𝑎𝑥 = 17114.9 𝑃𝑠𝑖

1.1.2.7 FACTOR DE SEGURIDAD EN LAS SECCIONES CRITICAS

Debido a que el flujo en el interior del cilindro es constante, el análisis a fatiga no es requerido,
por lo tanto, solo se calculara el factor de seguridad en base a la teoría de distorsión máxima,
mediante la ecuación de esfuerzo equivalente así:

𝜎 ′ = √𝜎𝑙2 + 𝜎𝑐2 −𝜎𝑙 𝜎𝑐

Donde:

𝜎 ′ = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎

𝜎 ′ = √(17114.5𝑃𝑠𝑖)2 + (34229.88𝑃𝑠𝑖)2 − (17114.5𝑃𝑠𝑖 ∗ 34229.88𝑃𝑠𝑖)

𝜎 ′ = 29643.9 𝑃𝑠𝑖

Calculamos el factor de seguridad con la siguiente ecuación.

 𝑆𝑦 𝑐
𝑁=
𝜎′
Donde:

𝑁 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜

𝑆𝑦 = 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜
𝑐

𝜎 ′ = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒

Seleccionamos el material:

Escogemos un acero AISI 1040 CD (estirado en frio) con las siguientes características:

𝑆𝑦 = 71 𝐾𝑠𝑖 = 71000 𝑃𝑠𝑖

𝑆𝑢 = 80 𝐾𝑠𝑖 = 80000 𝑃𝑠𝑖

𝐻𝐵 = 122 (𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎)
71000 𝑃𝑠𝑖
𝑁=
29643.9 𝑃𝑠𝑖
𝑁 = 2.4
1.1.3 DISEÑO DEL MUÑON
1.1.3.1 PAREMETRIZACION GEOMETRICA

El muñón es la parte trasera del husillo, donde se logra el acople con el motor para poder dar

mantenimiento y extruir el material.

1.1.3.2 SELECCIÓN DEL MATERIAL

El eje esta echo de un acero AISI 8740 OQT 400 con las siguientes características:

𝑆𝑦 = 1650 𝑀𝑝𝑎
𝑆𝑢 = 2000 𝑀𝑝𝑎
𝐷𝑢𝑟𝑒𝑠𝑎 = 578 𝐻𝐵
 El diámetro del muñón es de 35 mm las revoluciones son de 270 rpm la potencia es de 3.8 HP.

1.1.3.3 DETERMINAION DE LOS ESFUERZOS

𝑆𝑛
𝑁=
𝑆𝑎 ∗ 𝐾𝑓
Donde:

𝑆𝑛 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎
𝑆𝑎 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
𝐾𝑓 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎

𝑆𝑛 = 𝐾 ∗ 𝐾𝑐𝑎𝑟 ∗ 𝑆𝑛°
Donde:

𝐾 = 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 (𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜)

𝐾𝑐𝑎𝑟 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
𝑆𝑛° = 𝑜𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑎 𝑑𝑒𝑗𝑎𝑟𝑠𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎𝑟

𝑆𝑛° = 𝑆𝑢 ∗ 0.5

𝑆𝑛° = 2000 𝑀𝑝𝑎 ∗ 0.5

𝑆𝑛° = 1000 𝑀𝑝𝑎
Se defina Kcar = 0.6 ya que soporta cargas de torsión pura.
𝑇𝑎 ∗ 𝑟 𝑇𝑎 ∗ 𝑟
𝑆𝑎 = = 𝜋
𝐽 (𝑑2 )
32 ∗
Donde:

𝑇𝑎 = 𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 (345.589 𝑁𝑚)

𝑟 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑢ñ𝑜𝑛
𝑑 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑢ñ𝑜𝑛 (35 𝑚𝑚)
116.03 𝑁𝑚 ∗ 0.017
𝑆𝑎 = 𝜋
(0.352 )
32 ∗
𝑆𝑎 = 16.401 𝑀𝑝𝑎

𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
 Donde:

𝑞 = 𝑠𝑒𝑛𝑐𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑙 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑒
𝑞 = 0.79
𝐾𝑡 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
𝐾𝑡 = 1.24
𝐾𝑓 = 1 + 0.79 ∗ (1.24 − 1)
𝐾𝑓 = 1.1896

𝐾 = 𝐾𝑎 ∗ 𝐾𝑏 ∗ 𝐾𝑐 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑒𝑣
Donde:

𝐾𝑎 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = 0.9

𝐾𝑏 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 = 1.2175
𝐾𝑐 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0.759
𝐾𝑑 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 = 1
𝐾𝑒𝑣 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = 1
𝐾 = 0.9 ∗ 1.2172 ∗ 0.759 ∗ 1 ∗ 1
𝐾 = 0.8314
Entonces:

𝑆𝑛 = 0.8314 ∗ 0.6 ∗ 100 𝑀𝑝𝑎

𝑆𝑛 = 49.884 𝑀𝑝𝑎
1.1.3.4 DETERMINACION DEL FACTOR DE SEGURIDAD

El factor de seguridad será:

49.884 𝑀𝑝𝑎
𝑁=
16.401 𝑀𝑝𝑎 ∗ 1.1896
𝑁 = 2.56
1.1.5 DISEÑO DE LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO

La capacidad de la tolva en 30 minutos

Para esto calculamos el volumen que se requiere del producto para que la maquina funcione
en un periodo de 30 minutos sin ser llenada la tolva.
 L capacidad de la tolva en 30 minutos es de 150 kg, el material de la tolva a almacenar mescla
de cereales el cual tiene una densidad aparente de 410 kg/m3
𝑚
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
𝜌 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒
150 𝑘𝑔
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
𝐾𝑔
410 𝑚3

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.36 𝑚3
1.1.5.1 DISEÑO DE LA GARGANTA DE ALIMENTACIÓN

figura: 1 abertura de carga en el cilindro

3D

0.7D 0.7D

De acuerdo con la figura1 se realiza el cálculo para el diseño de la garganta de alimentación en

el cilindro.

Sabiendo que el diámetro del tornillo es de 200 mm

Longitud de la abertura es de 3D

3 ∗ 200𝑚𝑚 = 600𝑚𝑚
𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 = 0.7 ∗ 200𝑚𝑚
𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 = 140
1.1.5.2 CALCULO DE IMCLINACION DEL FONDO DE LA TOLVA
La inclinación de la tolva que permita que el material se deslice de manera apropiada es de 15°
más que el Angulo de reposo. Este datos e obtiene de tablas

Al realizar los cálculos la sal común como parámetro obtenemos que un angulo de reposo de
27° por lo cual tenemos un angulo de inclinación de:

𝛽 = 𝛼 + 15°
Donde:

β = angulo de inclinación

α = angulo de reposo

𝛽 = 27° + 15°
𝛽 = 42°
1.1.5.3 DISEÑO DE LA TOLVA

datos obtenidos

Para la tolva deducimos que su volumen se da por la siguiente formula:

(𝑎 + 𝑏)𝐻
𝑉= ∗𝐿
2
Al obtener el Angulo de inclinación observamos que su relación con el volumen de la tolva es:
𝐻
𝑋=
tan 42°
(2 ∗ 𝑥 + 2𝑏)
𝑉= 𝐻∗𝐿
2
𝐻2 𝑙
0= + 𝑏𝐻𝐿 − 𝑉
𝑡𝑎𝑛42°
0 = 𝐻 2 0.66 + 𝐻0.084 − 0.36
𝐻 = 0.3 𝑚 ≅ 300 𝑚𝑚
 300
𝑋= = 333.2
tan 42°
𝑋 = 333.2𝑚𝑚

Datos de la tova:

a = 807mm

b = 140mm

H = 300mm

L = 600mm
(0.807 + 0.1)
𝑉= 0.25 ∗ 0.3
2
𝑉 = 0.4𝑚3
El volumen cumple con lo requerido

ESPESOR DE LA PLANCHA DE LA TOLVA

Los esfuerzos de la tolva son relativamente bajos, no obstante se debe realizar los respectivos
cálculos para determinar la resistencia mecánica de dicho elemento.

Para determinar el espesor de las placas se considera a la tolva como un recipiente de paredes
delgadas para el calculo se tiene que la presión interna máxima que va a soportar la tolva
debido al cloruro de sodio es:
𝑚∗𝑔∗ℎ
𝑃=
𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎
Donde:

P= presión interna

m = masa de la mescla

g = gravedad

h = altura de la cabeza

Vtolva = volumen de la tolva

Presión interna:
150 𝑘𝑔.∗ 9.81 𝑚/𝑠2 ∗ 0.3
𝑃=
0.36 𝑚2
𝑃 = 1226.25 𝑁/𝑚2
Los esfuerzos a lo que está sometida la tolva se a los esfuerzos que están sujetos los cilindros
de paredes delgadas por lo que se presenta dichos esfuerzos en la ecuación:
𝑃𝑑𝑖 𝑃𝑑𝑖
𝜎𝑡 = ; 𝜎𝑙 =
2𝑡 4𝑡
Donde:

𝜎𝑡 = esfuerzo tangencial

𝜎𝑡 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙

di = diámetro medio

P = presión interna

t = espesor de la plata

el diámetro promedio interior se lo calcula a partir de la siguiente ecuación:

𝐷+𝑑
𝑑𝑖 =
2
4𝑏𝑎 4 ∗ 0.140 𝑚 ∗ 0.807 𝑚
𝐷= =
𝑏+𝑎 0.140 𝑚 + 0.807 𝑚
𝐷 = 0.47 𝑚
4𝑏𝑎 4 ∗ 0.3 ∗ 0.6 𝑚
𝑑= =
𝑏+𝑎 0.3 𝑚 + 0.6 𝑚
𝑑 = 0.8 𝑚
Entonces:
0.8 𝑚 + 0.47 𝑚
𝑑𝑖 =
2
𝑑𝑖 = 0.635 𝑚

Esfuerzo tangencial:
1226.25 ∗ 0.635
𝜎𝑡 =
2𝑡
389.33 𝑁
𝜎𝑡 = ( ⁄ 2)
𝑡 𝑚
Esfuerzo longitudinal:
1226.25 ∗ 0.635
𝜎𝑙 =
4𝑡
194.66 𝑁
𝜎𝑡 = ( ⁄ 2)
𝑡 𝑚
 1.1.5.4 ANÁLISIS DE LA TOLVA SEGÚN LA TEORÍA DEL ESFUERZO CORTANTE MÁXIMO

Al aplicar la teoria del esfuerzo máximo:

𝜎𝑡 = 𝜎1
𝜎𝐿 = 𝜎2
Según la teoría del esfuerzo cortante se tiene:

𝜎𝑒 = 𝜎1 + 𝜎2 ≤ 𝑆𝑦

Donde:

𝜎𝑒 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒
𝜎1 , 𝜎2 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑆𝑦 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 207𝑀𝑃𝑎
389.33 194.66
207𝑥106 = +
𝑡 𝑡
389.33 ∗ 144.66
𝑡=
207𝑥106
𝑡 = 0.00257 𝑚𝑚
Se escoge una placa de acero inoxidable de 3 mm de espesos.

1.2 MOTOR REDUCCION

1.2.1 SELECCIÓN DEL MOTOR

1.2.1.1 POTENCIA DEL MOTOR A 3000 m.s.n.m.

El factor de corrección es obtenido del catálogo de motores eléctricos WEG el cual

nos facilita una tabla:
Tabla:3 factor de corrección
 A una temperatura d 25°C de trabajo y una altura de 30000 msnm el factor de
correccion es de:
0.95
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 𝑃𝑛𝑜𝑚 ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑃𝑚𝑎𝑥 = 4𝐻𝑃 ∗ 0.9

𝑃𝑚𝑎𝑥 = 3.8 𝐻𝑃

Del mismo catalogo seleccionamos un motor electrico con una calidad media:

Seleccionamos el inmediato superior que es:

𝑃 = 3.8 𝐻𝑃 = 2.834𝐾𝑊
𝑅𝑃𝑀 = 1420
𝑟𝑝𝑚 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 = 164
1.2.2 SELECCIÓN DEL REDUCTOR DE VELOCIDADES
𝑃
𝑀𝑎 = ∗ 9550
𝑛2

2.834𝑘𝑤
𝑀𝑎 = ∗ 9550 = 165.03 𝑁𝑚
164

Del catalogo de reductores seleccionamos un reductor helicoidad pendular de eje

paralelos: