Cours GPAO Complet PDF

Gestion de la Production Assistée
par Ordinateur
Cours de 1ère année master

Informatique Décisionnelle et Intelligence Appliquée à la
Gestion (IDIAG)
Olfa BELKAHLA DRISS

ESC / Université de la Manouba
Unité de Recherche SOIE / ISG de Tunis
Olfa.belkahla@isg.rnu.tn
Plan du cours
1. Introduction à la GPAO
Définition de la gestion de production
Classification des systèmes productifs
Mode de gestion
Types de fabrication
Définition de la GPAO
Fonctions d’un logiciel de GPAO
2. Gestion des données techniques

3. Gestion des stocks et d’approvisionnements
4. Calcul des besoins : méthode MRP
5. Ordonnancement et gestion des projets
cours GPAO - O.Belkahla Driss 2
LA PRODUCTION
La production consiste en une transformation de ressources
(humaines ou matérielles) en vue de la création de biens ou
services :
• La production d'un bien s'effectue par une succession
d'opérations consommant des ressources et transformant les
caractéristiques de la matière. Ex : la production de voitures
• La production d'un service s'effectue par une succession
d'opérations consommant des ressources sans qu'il n'y ait
nécessairement transformation de matière. Ex : la vente, le
traitement de dossier (par un notaire), la maintenance
d'équipements
GESTION DE LA PRODUCTION
• La recherche d'une organisation efficace de la production des
biens et services
• Obtention d'un produit donné dont les caractéristiques sont
connues en mettant en œuvre un minimum de ressources
• Les données (les caractéristiques du produit) :
La définition du produit
Le processus de fabrication
La demande à satisfaire
• Les outils de la gestion de la production : un ensemble de
techniques d'analyse et de résolution des problèmes de manière
à produire au moindre coût => Décisions
Classification des décisions de gestion
• Les décisions stratégiques : la formulation de la politique à long
terme pour l'entreprise (+ 2 ans) (définition du portefeuille
d'activités, définition des ressources stables humaines et matérielles,
gestion de projets)
• Les décisions tactiques : à moyen terme (la planification de la
production à 18 mois). Produire au moindre coût pour satisfaire la
demande prévisible en s'inscrivant dans le cadre fixé le plan
stratégique de l'entreprise
• Les décisions opérationnelles : décisions de gestion quotidienne
pour faire face à la demande au jour le jour, dans le respect des
décisions tactiques (ordonnancement, gestion de stocks, gestion de
la main d'œuvre, gestion des équipements).
1. Organisation en série unitaire
2. Organisation en ateliers spécialisés
3. Organisation en ligne de production
4. Organisation en industrie de process

1. Organisation en série unitaire : une production mobilisant sur une
période assez longue des ressources pour un nombre très limité de
projets (coût compétitif et le respect des délais) (exemple : les grands TP
comme la construction d’un pont…)
2. Organisation en ateliers spécialisés : tous les équipements assurant

une fonction spécialisée sont réunis en un même lieu. (exemple : atelier
de peinture dans une usine d’assemblage automobile)
3. Organisation en ligne de production : le pb d’équilibre de la chaîne

(définir les tâches à réaliser à chaque poste de manière à voir le même
temps de réalisation à chaque poste pour éviter une sous-utilisation des
ressources) exemple : les lignes d’assemblage automobile
4. Organisation en industrie de process : le pb d’ordo en flux séquentiel

(exemple : le secteur agroalimentaire, le secteur de la chimie)
Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 7
Cycle de vie d’un produit dans l’entreprise
Démarche
Facturation
globale
Cycle de
commercialisation Stratégie
Livraison Prise de
commande
Produit
Contrôle Conception
Cycle de Plan directeur industrialisation
production de production
Fabrication Approvisionnement
Ordonnancement
(cas de produit fabriqué à la commande)

Flux des produits dans l’entreprise
Commandes Client
Achats OA pilotage pilotage
OF
Stock
Stock
Fournisseurs Production Produits
M.1ère
finis
L’un des objectifs de la GP est d’assurer la continuité du flux des produits

Toute rupture de ce flux entraine une diminution des performances de l’entreprise
Objectifs de la gestion de production
Le pilotage des flux se ramène à 2 pilotages de base :
– Le pilotage des stocks
PRODUCTION
ACHATS
STOCK
Commandes
PRODUCTION
FOURNISSEURS
– Le pilotage de la production = ordonnancement

Planning d’atelier
Lancement Suivi
Système de production
Modes de production
1. Production continue (linéaire) : flow-shop
Les produits subissent une même séquence d’opérations avec des temps opératoires
éventuellement différents
Pas d’interruption dans le processus de transformation des matières entre 2 postes
de travail consécutifs (sans stockage intermédiaire)
Exemple : raffineries de pétrole, cimenteries, boissons
2. Production discontinue (non linéaire) : job-shop

Ateliers à cheminement unique : Flowshop
Entrée de Sortie de
M1 M2 Mm-1 Mm
l’atelier l’atelier
Exemple : Chaîne de montage
Chaque job est constitué de m opérations et l’ordre de passage sur les

différentes machines est le même pour tous les jobs

Ateliers à cheminement unique : Flowshop
G1 G2 G3
M1
M2
Réseau de Petri

Modes de production
1. Production continue (linéaire) : flow-shop
2. Production discontinue (non linéaire) : job-shop

Ordre variable de l’utilisation des postes de travail (production de produits semi-
finis)
Le nombre d’opérations n’est pas forcément le même pour tous les jobs
Chaque job a son propre ordre de passage sur les machines

Ateliers à cheminements multiples : Jobshop
G1 G2 G3
M1
M2

Modes de production
Production par lot (Exemple : équipements industriels)
Production unitaire (Exemple : bâtiments, construction navale,

aéronautique)
Production de masse (Exemple : bien de consommation,

électroménager, automobiles)

Types de fabrication
Fabrication à la commande
Produits coûteux, spéciaux ou prototypes.
Produit n'est pas disponible au moment de la commande et nécessite un délai de réalisation.
Exemple: Immeubles, navires, ouvrages d'art...
Fabrication pour stockage

Produits peu coûteux ou d'usage général qui sont fabriqués en grande quantité.
Produit disponible immédiatement à la vente à un prix standard fixé par catalogue.
Production de masse ou production par lot «économique»
Exemple: Electroménager, matériel Hi-Fi...
Fabrication mixte
Dérivé de la fabrication à la commande
Afin de diminuer les délais de réalisation, les produits sont conçus de telle sorte qu'il est possible de
fabriquer des sous-ensembles suivant une politique de fabrication sur stock et ne conserver la
personnalisation du produit final par assemblage de ces sous-ensembles qu'au moment de la commande
Exemple: Lotisseurs, navigation de plaisance…
Programmation linéaire
Planification optimale du travail sur des ressources à moyen terme
Production = processus continu sur un horizon relativement important
Modélisation par des équations ou des inéquations linéaires où les

inconnues sont les volumes de production sur chaque période
Objet : déterminer ces inconnues de façon à optimiser un critère

(minimisation des en-cours, des stocks, des coûts, maximisation des marges
bénéficiaires…)
Formulation
Max Z = A.X
Les variables de décisions
sous : C.X ≤ B L’objectif
X ≥0 Les contraintes

Exercice de formulation
• 3 produits P1, P2 et P3
• Contribution unitaire dans le profit est respectivement 5d, 8d et 4d
• Chaque unité de P1 nécessite 2 heures ouvriers et 7 kg matière 1ère
250 heures ouvriers

100 kg matières premières
• Fabriquer au moins 10 unités de P1
Ecrire un programme linéaire pour déterminer la quantité optimale à fabriquer de

chacun de ces 3 produits

Programme linéaire
• Les variables de décision :
X1 : la quantité fabriquée du produit P1
X2 et X3
• Fonction objectif :
Max Z = 5X1 + 8X2 + 4X3
• Contraintes :
Heures ouvriers :
2X1+4X2+3X3 <=250
Matières 1ères :
7X1+6X2+5X3 <=100
X1 >=10
X1 >=0
X2 >=0
X3 >=0
Exercice 2 de formulation
Choisir 2 ouvriers parmi 3 Coûts Ouvr 1 Ouvr 2 Ouvr 3
les affecter aux 2 machines Machine 1 10 5 7

Machine 2 11 12 3
Pgme linéaire aboutissant à une affectation optimale des ouvriers
Variables de décision:
Xij = {0 si l’ouvrier i n’est pas affecté à la machine j
1 sinon
Fonction objectif :
Min C = 10 X11 + 5X21 + 7X31 + 11X12 + 12X22 + 3X32
Contraintes :
∑ Xi1 = 1 pour i=1,2,3 machine 1
∑ Xi2 = 1 pour i=1,2,3 machine 2
∑ X1j <= 1 pour j=1,2 ouvrier 1
Xij ∈ {0,1}
Résolution d’un programme linéaire
Le Simplexe
Programmation Linéaire en Nombres Entiers

Objectifs de la gestion de production
• Au sens industriel, la production peut être définie comme un flux ayant 2
composantes principales :
– Le flux physique
– Le flux d’informations
• l’objectif principal de la GP est d’assurer une bonne régulation du flux des produits dans
l’entreprise (flux des pièces allant du fournisseur aux clients en passant par le stock de matières
premières, la production et le stock de produits finis)
Minimiser les risques de l’entreprise

Optimiser les stocks
Diminuer les en-cours
Diminuer le coût de revient des produits
Diminuer les délais

Gestion de la Production Assistée par Ordinateur
GPAO
• Une gestion de production consiste à OPTIMISER délais, coûts et qualité
ainsi que les ressources de l’entreprise de façon à assurer SA PERENNITE,
son DEVELOPPEMENT et sa COMPETITIVITE
• La GPAO n’est donc qu’un support informatique de ce type de gestion afin

de :
Rationaliser l’utilisation des ressources de l’entreprise (physiques,

humaines et financières)
Simplifier les circuits d’informations et faciliter la communication
Mettre en place un système d’information permettant de donner des
avantages concurrentiels à l’entreprise

Gestion de la Production Assistée par Ordinateur
GPAO
• Se doter d'un logiciel de GPAO devient une nécessité pour de

plus en plus d'entreprises afin d'améliorer et de développer
leur compétitivité sur un marché fortement concurrentiel
• Son choix doit être fait selon une démarche très rigoureuse et
objective. Le chef de projet doit s'y prendre de la même façon
que pour la mise en place d'un projet de gestion de production

Démarches d’informatisation de la
gestion de production
INFORMATISER LA
GESTION DE
PRODUCTION
C’EST
DEVELOPPER
CHOISIR UN UN LOGICIEL
PROGICIEL SPECIFIQUE
PAR SOCIETE
EN INTERNE
DE SERVICE
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cours GPAO - O.Belkahla Driss
Définition Logiciel
– Logiciels de base
Cet ensemble est composé
Du système d’exploitation de l’ordinateur
Des langages de programmation
Des programmes d’usage général (gestionnaire de base
de données, tableur…)
– Logiciels d’application
Ces logiciels peuvent être
développés par l’entreprise
développés par une société de service informatique pour
l’entreprise
des progiciels (fermés, modulaires, paramétrables)
Définition Progiciel
– Progiciel : Appellation reconnue au Journal Officiel en 1980
(PROduit & loGICIEL)
Un progiciel est un ensemble cohérent et indépendant de :

programmes,
services,
supports de manipulations ou d’informations (bordereaux,
langages…)
une documentation
Conçus pour réaliser des traitements informatiques standards

dont la diffusion revêt un caractère commercial et qu’un usager
peut utiliser de façon autonome après une mise en place et une
formation limitée
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Logiciel / Progiciel
• LOGICIEL • PROGICIEL
Adaptation au besoin
• Le logiciel répond, en principe • Difficultés de trouver un
aux besoins exprimés de progiciel répondant
l’application exactement aux besoins
Origine de la conception
• Pour un logiciel, le concepteur • Pour un progiciel, le
est l’entreprise concepteur n’est pas dans
l’entreprise
Objectif de la conception
• Le logiciel a été réalisé pour • Le progiciel a été conçu pour
des besoins limités et un large éventail d’entreprises
spécifiques
Impact sur l’organisation
• Le développement d’un • L’implantation d’un progiciel peut
logiciel peut ne pas remettre provoquer une modification de
en cause l’organisation l’organisation et c’est très souvent
existante un bien
Délais de livraison
• Les délais de conception et • Un progiciel est immédiatement
de réalisation d’un logiciel disponible
sont très difficiles à chiffrer
et peuvent aller de 6 mois à 2
ans
Garanties sur les spécifications
• Avec un logiciel, il n’existe pas de • Les fonctionnalités d’un progiciel sont
garanties réelles de résultat. C’est décrites sur catalogue. C’est un
seulement quand il est écrit que l’on produit fini industriel livré avec
peut le juger documentation
Évolution des spécifications
• Il est très dur de faire évoluer le • Un progiciel est un produit

logiciel à moins d’entretenir une paramétrable. La portabilité est
équipe de spécialistes possible si le système d’exploitation
est répandu et s’il existe une volonté
du fournisseur dans ce domaine
Maintenance
• La maintenance d’un logiciel est chère • Généralement, le fournisseur propose
et difficile compte tenu des remarques une maintenance de son progiciel à un
précédentes prix catalogue 31
Les grandes étapes de la mise en
œuvre d’un logiciel GPAO
GPAO
• Première étape (environ 6 mois) : Diagnostic, bilan, objectif, justification
financière, étude de solutions, cahier des charges de consultation, décision
d'investir ou non
• Deuxième étape (environ 8 mois) : Consultation, choix du progiciel,

formation du personnel, essai, bilan de satisfaction, décision de poursuivre
ou non (passage à la troisième étape, ou revenir à la première)
• Troisième étape (environ 6 mois) : généralisation, évaluation des

performances, réajustement, nouvelle formation si nécessaire

Démarche d’implantation d’un système GPAO
Étude préalable
Étude d’opportunité
Définition du jeu d’essai
Étude détaillée de l’entreprise
Données significatives
Mise en évidence des Extraction
fonctions et des résultats
Rédiger le cahier des charges Mise en forme du jeu
d’essai
Rédiger l’appel d’offre
Tests de progiciels
Comparaison des conditions Comparaison des

financières performances
Justification du choix
Rédiger la commande avec spécification des
clauses juridiques
Mise en place du progiciel
Exploitation du progiciel
Maintenance et évolution du progiciel 33
Difficultés de mise en place d’un système GPAO
Aspect humain
Aspect formation
Délais de mise en place
Préparation des données

Exemples de logiciels de la GPAO
• Prelude Production : est un ensemble d’outils pédagogiques destinés à un

apprentissage approfondi de la GPAO.
GPAO
• Easystor est le système de la gestion effectif du groupe d'Inca pour

l'optimisation des activités logistiques d'entrepôt.
• Idronic : Logiciel de GPAO tôlerie

Modules d’un système GPAO
Gestion commerciale
Planification Gestion des données

(plan directeur) techniques
Calcul des
besoins
Calcul des prix de revient /
Calcul des charges suivi des coûts
Ordonnancement Achats
Lancement Gestion des Gestion des

outils stocks
Fabrication
(téléchargement de Suivi
programmes…)
Atelier
a) Gestion des données techniques

Articles
Nomenclatures
Ressources de production
Gammes de fabrication
Stocks

b) Gestion de la production
Calcul des besoins nets
Calcul des charges
Ordres de fabrication
Ordonnancement d’un OF
Suivi de production
Calcul des coûts de revient

Chapitre 2
Gestion
des données techniques

Gestion des données techniques
Articles
– Identification et définition
Les articles sont les éléments matériels ou immatériels de l’entreprise
achetés, fabriqués, utilisés, vendus, identifiés en tant que tel, et constituant
de ce fait un élément de nomenclature ou de catalogue
Une matière première, une fourniture, un produit fini sont tous des articles
Une prestation, telle qu’une formation ou une extension de garantie, peut

également être un article.
Un assemblage commercial d’articles peut, sans transformation physique,

devenir un article
L’élaboration de la BD articles est un acte majeur de gestion de l’entreprise.

Toute erreur dans l’élaboration de la base articles a des conséquences très
importantes sur l’ensemble de la conduite de la société
Articles
– Types d’articles
En fonction du stade d’élaboration
Matière première => Article acheté et obligatoirement transformé dans
l’entreprise lors de la fabrication (par traitement quelconque)
Fourniture => Article acheté et qui va être directement monté sans

transformation
Pièce => Article transformé utilisant une seule matière première (n’ayant
qu’un composant dans la nomenclature)

Articles
En fonction du stade d’élaboration
Sous-ensemble => Article transformé par montage de plusieurs pièces
et/ou fournitures et/ou matières premières et/ou sous-ensemble à un
stade intermédiaire de la fabrication
Ébauche ou brut => Lorsque la première opération de transformation est

différente, par sa technologie, des autres opérations de transformation
Produit semi-fini ou semi-ouvré => article stockable dans un état

intermédiaire.
Produit fini => Article vendable dans son état

Articles
Par rapport aux tiers (clients et fournisseurs)
• Article de négoce => Article acheté et revendu sans transformation
• Article fabriqué => Article obtenu par transformation utilisant matière
première ou fourniture
• Article acheté => Ne peut servir pour la production que de matière
première ou de fourniture (il peut être vendu = article vendu)
• Article vendu => produit fini

Articles
En fonction de la composition et du montage donc de la « nomenclature »
• Composé => Article issu de l’assemblage de plusieurs articles
composants
• Composant => Article entrant dans l’assemblage
• Article fantôme => Article défini mais non stockable (fabriqué et
immédiatement incorporé dans un ensemble) ayant une existence
physique très fugitive voire inexistante.

Articles
– Codification
Toute pièce transitant dans l’entreprise, qu’elle soit achetée,
transformée ou vendue, doit pouvoir être identifiée par toutes les
personnes, qui de près ou de loin, vont devoir utiliser cette pièce.
Un code est affecté à tous les articles de l’entreprise ; celui-ci doit

permettre de lever toute ambiguïté sur l’identité d’une pièce et de
retrouver l’article dans la base de données articles.
La codification peut être significative (donne des indications sur la

nature de l’article) ou non significative.

Exemple d’articles

Nomenclature
– Définition
La nomenclature est un document de synthèse qui présente :

• La manière dont est composé un produit par une liste composants
• Les relations entre les différents composants au sein du composé, qui se
traduisent par des liens de nomenclature.
Le produit qui est issu de la nomenclature est l’article composé ; les

articles constituant la nomenclature sont des composants

Nomenclature
– Coefficient et niveau
Pour chaque composant, le nombre indique le coefficient (la quantité).
Chaque changement de niveau indique une étape dans le process de
fabrication, correspondant à un stockage intermédiaire.
– Plus bas niveau

Un article peut être utilisé à différents niveaux dans l’ensemble des
nomenclatures d’une société. Le niveau maximum qu’un article atteint
dans une nomenclature active de la base de données de l’entreprise est
qualifié de « plus bas niveau ».
Cette notion est importante pour le calcul des besoins. Le système de

gestion doit calculer automatiquement le « plus bas niveau » de tous les
articles

Nomenclature
Une nomenclature élémentaire est au minimum constituée d'un
composé et d'un composant
• La quantité de lien est la quantité de composant nécessaire pour obtenir

une unité du composé
• un article peut être en même temps composé et composant
Nomenclature

Exemple de nomenclature

– Poste de travail
Une tâche s’effectue sur un poste de travail. C’est un endroit donné où
se trouvent une machine et/ou une personne. A cet endroit, le processus
de fabrication exécute une opération et augmente la valeur ajoutée de
l’article en cours d’élaboration.
– Poste de charge
Un poste de charge est une capacité (ressource) et une charge (besoin)
gérées dans l’atelier. C’est un poste (ou un ensemble de postes de travail
apte à exécuter une tâche) ; il est caractérisé par :
• Une durée de travail quotidienne et un calendrier de production
• Un nombre de postes de travail utilisables
• Des indicateurs de performance tels que le coefficient d’efficacité entre
le temps d’ouverture et le temps de production

– Capacité
C’est ce que l’on peut faire au maximum sur un poste de charge par
période de référence. Elle est exprimée en nombre d’unité de temps ou
en quantité de pièces à réaliser.
Elle est le produit d’un nombre d’heures d’ouverture (matérialisée par un

calendrier), d’un nombre de postes de travail et d’un coefficient
d’emploi.

– Comparaison charge/capacité
Notion de sous-charge et de surcharge
Lorsque l’on détermine la charge d’un poste de travail, celle-ci est
rarement, voire jamais, égale à la capacité de ce poste. Si elle est
inférieure à la capacité, nous dirons que le poste est en sous-charge,
alors que dans le cas contraire, nous dirons qu’il est en surcharge.
Capacités
/Charges Sous-Charge
Temps
Sur -Charge
– Comparaison charge/capacité
Lissage des charges
Le calcul de la charge d’un poste s’arrête lorsque celui-ci est chargé
pour une période de référence à 100 % de la capacité réelle. Si
certains travaux restent à charger dans cette période, une répartition
sur d’autres postes de charges ou une répartition des travaux dans le
temps est alors recherchée.
Capacité finie, infinie
Si aucun lissage n’est effectué, nous considérons que la capacité des
postes de charge est infinie (ou illimitée) dans le cas contraire, nous
considérons que la capacité des postes de charge est finie (ou
limitée).

Gamme de fabrication
– Définition
La gamme est un document qui :

– Décrit l’ensemble des opérations d’élaboration du produit, dans l’ordre
où elles sont exécutées ;
– Permet, lors de chaque lancement, de connaître, pour les ressources
utilisées (machine, main d’œuvre) les temps d’occupation des postes de
travail, donc les temps de charge et les coûts de revient.

– Opération/phase
La gamme, indiquant la suite des instructions à réaliser, est

constituée de phases.
Une phase peut être définie comme l’ensemble des opérations
élémentaires à exécuter sur un poste de charge, l’opération étant
un processus de fabrication élémentaire à exécuter de façon
indivisible.

– Les gammes en GPAO
La gamme de fabrication est une des données de base d’un

progiciel de GPAO. Elle sert principalement au calcul des
charges dans la fonction d’ordonnancement des ordres de
fabrication.
Le calcul des besoins de type MRP impose de connaître, pour
chaque article, son délai d’obtention exprimé en unité de
planification. Ce délai sera le délai d’approvisionnement pour un
produit acheté et le délai de réalisation pour un produit fabriqué.


Stock
– Définition
Le stock est l’ensemble des articles détenus par l’entreprise ; il
permet d’assurer la gestion des articles de l’entreprise dans le
but de satisfaire, au moment opportun, la disponibilité et la
délivrance de ceux-ci pour l’élaboration des produits en évitant
absolument les ruptures de stock.
– La fonction stock
La fonction stock se compose de 2 sous-fonctions :
• Le suivi des stocks
• La gestion des stocks
Stock
– Le suivi des stocks
Cette fonction a pour objectif de connaître à tout moment les
articles disponibles dans l’entreprise. Pour cela, elle doit
assurer une comptabilité physique et financière des articles.
– La gestion des stocks
Cette fonction a pour rôle de définir :
• L’optimum d’articles différents à posséder dans l’entreprise en
effectuant le plus souvent possible une épuration du stock ;
• La politique de réapprovisionnement et de distribution (ou de
consommation) la mieux adaptée pour chaque article.

Chapitre 3
Calcul des besoins :

Méthode MRP

Types de gestion de production : MRP
Le MRP : Material Requirement Planning
Méthode de gestion et de planification de production en flux
poussé (basée sur les nomenclatures de produits et les
prévisions des ventes)
propose un principe rationnel de détermination des besoins en composants

nécessaires à la réalisation d’un Plan Directeur de Production (PDP)
vise à réapprovisionner le stock, non plus sur les consommations passées

mais en fonction des besoins à venir
s’appuie sur une base de données techniques (articles, nomenclatures,

gammes…) qui permet, à partir d’un PDP, de l’état des stocks et des en-
cours, de déterminer les calendriers d’approvisionnement et de fabrication
de l’entreprise
Les progiciels de GPAO sont conçus sur ce type d’organisation MRP. Il sera
donc nécessaire, avant d’implanter un progiciel de GPAO, de s’assurer que
l’entreprise nécessite une organisation deDriss
cours GPAO - O.Belkahla type MRP 63
Carnet de Commandes
Nomenclature
Processus de
Fabrication CLIENT
ACHAT CALCUL
DES
BESOINS ORDONNANCEMENT
FOURNISSEUR
Stock Stock
Système de Production

Objectif de MRP : planifier la production de manière à minimiser
coûts et ruptures dans la chaîne tout en respectant les
contraintes de délais (PDP)
Pour chaque produit fini, à partir du besoin brut, on obtient le

besoin net
Grace à la nomenclature (de combien de composants X a-t-on

besoin pour fabriquer le produit fini Y ?), on peut remonter au
nombre de composants nécessaires pour répondre à la prévision
des ventes des produits finis
On explose la nomenclature : génération d’un nouveau besoin sur
les composants directs de cet article, à la période calculée.
Calcul des besoins : MRP
Méthode de calcul
1. Analyse du PDP ; en déduire les besoins bruts par période (prévision)
2. Calcul du stock disponible prévisionnel =
stock physique – stock de sécurité + réceptions attendues
3. Calcul des besoins nets =
besoins bruts – stock disponible prévisionnel
Informations issues d’un calcul de besoin

A la fin du calcul, le gestionnaire dispose des informations suivantes :
• Les propositions d’ordres de fabrication destinés à couvrir le besoin
net, puis les dates de lancements suggérés par ces OF
• La liste des OF et des OA (ordre d’achat) à planifier.
• Les articles impossibles à traiter (cycle nécessaire supérieur au cycle
disponible)
• Les anomalies dans la base de données informatique (pas de stock
physique, article inexistant, unités de mesures incohérentes, …)
MRP : variables
•ii : indice de la période
•BBi
BBi : besoin brut pour la période i : c’est un besoin indépendant s’il
correspond à une demande client (exemple : produit fini) ou dépendant s’il
correspond à la fabrication d’un sous-ensemble de produits (exemple :
matières premières, composant acheté,…).
•BNi
BNi : besoin net pour la période i : c’est un résultat intermédiaire de calcul.
•Si
Si : existant en stock à la fin de la période i.
•OLi
OLi : ordres lancés (ordres de fabrication ou d’approvisionnement lancé et
non encore livré)
•Sugi
Sugi : suggestion de livraison de fabrication ou d’approvisionnement d’un
produit pour i
•Ss
Ss : stock de sécurité
•Dél
Dél : délai d’obtention d’un produit (délai de fabrication ou
d’approvisionnement)
•LT
LT : lot technique
•Rg
Rg : rang de calcul des besoins nets d’un produit. C’est le résultat d’un calcul
interne au système.
MRP : Algorithme
Pour passe = 1 jusqu’à Rang-max faire
Pour chaque produit faire
Si rang-produit=passe alors
Pour i = début-horizon jusqu’à fin-horizon faire
Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i) alors
BN(i) = 0
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
Sinon
BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i))
S(i) = Ss
Finsi
Si Sug(i) > 0 alors
S(i) = S(i) + (Sug(i) - BN(i))
Lanc(i-Dél) = Sug(i)
Finsi

MRP : Exemple A
B(1) C(2)
Préparez le planning des commandes D(1) E(1) F(1) G(2)

des produits F, G et H, compte tenu du
planning de production de A F(1) H(1)
Jour 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Production 0 0 0 200 0 600 200 0 300 0 0 200 0 400
Pièce Délais Stock de sécurité Stock actuel

B 1 journée de production 40 40
C 1 journée de production 40 40
D 1 journée de production 40 200
E 1 journée de production 40 140
F Livraison sous 2 jours, par lots de 500 100 600
G Livraison sous 2 jours, par lots de 100 80 280
H Livraison sous 3 jours, par lots de 200 60 260 69
MRP : correction exemple
Produit A
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB 200 600 200 300 200 400
LA
Stock (fin) 0
BN
Lancement
Commandes

Produit B
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1A)
LA
Stock (fin) 40
BN
Lancement
Commandes

Produit C
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB (2A)
LA
Stock (fin) 40
BN
Lancement
Commandes

Produit D
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1B)
LA
Stock (fin) 200
BN
Lancement

Produit E
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1B)
LA
Stock (fin) 140
BN
Lancement

Produit F
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1D,1C)
LA
Stock (fin) 600
BN
Lancement

Produit G
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(2C)
LA
Stock (fin) 280
BN
Lancement
Commandes

Produit H
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1E)
LA
Stock (fin) 260
BN
Lancement
Commandes

Produit A
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB 200 600 200 300 200 400
LA
Stock (fin) 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BN 200 600 200 300 200 400
Lancement
Commandes
200 600 200 300 200 400
Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i)
alors BN(i) = 0
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
Sinon BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i))
S(i) = Ss
Finsi cours GPAO - O.Belkahla Driss 1
Produit B
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1A) 200 600 200 300 200 400
LA
Stock (fin) 40 40 40 40 40 40 40
BN 200 600 200 300 200 400
Lancement
Commandes
200 600 200 300 200 400
alors BN(i) = 0
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
S(i) = Ss
Produit C
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB (2A) 400 1200 400 600 400 800
LA
Stock (fin) 40 40 40 40 40 40 40
BN 400 1200 400 600 400 800
Lancement
Commandes
400 1200 400 600 400 800
BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i))

S(i) = Ss

Produit D
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1B) 200 600 200 300 200 400
LA
Stock (fin) 200 200 40 40 40 40 40 40
BN 40 600 200 300 200 400
Lancement 40 600 200 300 200 400
alors BN(i) = 0
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
S(i) = Ss
Produit E
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1B) 200 600 200 300 200 400
LA
Stock (fin) 140 140 40 40 40 40 40 40
BN 100 600 200 300 200 400
Lancement 100 600 200 300 200 400

alors BN(i) = 0
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
S(i) = Ss
Produit F
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1D,1C) 40 400 600 1400 400 300 600 200 400 400 800
LA 10001000 500 500 500 500 500 1000
Stock (fin) 600 560 160 560 160 260 460 360 160 260 360 560
BN 0 0 0 540 940 340 140 240 0 0 340 240 540
Lancement 1000 1000 500 500 500 500 500 1000

• Produit F : Par lot de 500
alors BN(i) = 0
Si Sug(i) > 0 alors
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
S(i) = S(i) + (Sug(i) - BN(i))
Sinon BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i)) lanc(i-Dél) = Sug(i)
S(i) = Ss Finsi
Produit G
1 2
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(2C) 800 2400 800 1200 800 1600
LA 600 2400 800 1200 800 1600
Stock (fin) 280 280 80 80 80 80 80 80
BN 600 2400 800 1200 800 1600
Lancement
Commandes
600 2400 800 1200 800 1600
• Produit G : Par lot de 100
alors BN(i) = 0
Si Sug(i) > 0 alors
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
S(i) = S(i) + (Sug(i) - BN(i))
S(i) = Ss Finsi
Produit H
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1E) 100 600 200 300 200 400
LA 600 200 200 200 400
Stock (fin) 260 160 160 160 160 160 160
BN 500 100 200 200 400
Lancement
Commandes
600 200 200 200 400
• Produit H : Par lot de 200
alors BN(i) = 0
Si Sug(i) > 0 alors
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
S(i) = S(i) + (Sug(i) - BN(i))
S(i) = Ss Finsi
Exercice 2
Soit un produit X, dont la structure arborescente est reproduite sur le schéma suivant
(les chiffres entre parenthèses représentent le nombre de pièces nécessaires) :

Exercice 2
1. Quelles quantités de E, J et K faut-il pour fabriquer 500 unités de X ?
2. Complétez le planning des commandes proposé ci-dessous :

Exercice 2
1°) Pour chaque produit X, il faut :
1 x 2 = 2 composants E
1 x 1 x 4 + 1 x 1 x 2 = 6 composants J
1 x 2 x 1+ 2 x 2 x 1 = 6 composants K
Pour 500 X, il faudra donc 1 000 E, 3 000 J et 3 000 K
2°)

Chapitre 4
Gestion des stocks

Définition : stock
Le stock est l’ensemble des articles détenus par l’entreprise
Il permet d’assurer la gestion des articles de l’entreprise
dans le but de satisfaire, au moment opportun, leur
disponibilité et leur délivrance pour l’élaboration des
produits en évitant les ruptures de stock
– La fonction stock
La fonction stock se compose de 2 sous-fonctions :
• Le suivi des stocks
• La gestion des stocks

Définition : stock
1. Le suivi des stocks

Cette fonction a pour objectif de connaître à tout moment
les articles disponibles dans l’entreprise : assurer une
comptabilité physique et financière des articles
2. La gestion des stocks

Cette fonction a pour rôle de définir :
• L’optimum d’articles différents à posséder dans l’entreprise
en effectuant le plus souvent possible une épuration du
stock
• La politique de réapprovisionnement et de distribution la
mieux adaptée pour chaque article

Types de stocks
– Matières premières
– Encours (produits semi-finis)
– Pièces de rechange
– Produits finis
– Produits d’entretien et de réparation industrielle

Suivi comptable des stocks
– Les entrées en stock :
• Les matières premières et les autres approvisionnements sont
évaluées au coût d’achat (prix d’achat + frais d’achat)
• Les produits finis et les en-cours sont valorisés au coût de
production (coût d’achat des matières utilisées + les charges
de production)
– Les sorties du stock : évaluées selon 3 techniques
• FIFO : les articles sortis du stock sont prioritairement les plus
anciens
• LIFO : la dernière entrée est celle qui sort
(FIFO et LIFO impose une gestion séparée des lots d’entrée en stock)
• PMP (Prix Moyen Pondéré) : calculé à chaque entrée en stock, gère le
stock sans avoir à identifier les lots d’où sont prélevés les biens sortis
valeur en stock avant entrée + mon tan t de l ' entrée
PMP = 16
quantité en stock avant entrée + quantité entrée
Exemple : PMP
La situation du stock actuel : produit PU au 01/01 Quantité au 01/01
1 4,5 47
La valeur du stock au 01/01 du produit 1 est : 4,5*47
Les mouvements de stock durant ce mois de janvier :
date produit Mouvement quantité Prix d’achat
4 1 SORTIE 35
6 1 ENTREE 100 4,5
17 1 SORTIE 46
25 1 SORTIE 41
L’évolution du stock :
pdt Qté 01/01 Mvt Prix d’achat stock PMP
1 47 47 4,5
-35 12 4,5
4,5 *12 +100* 4,5
+100 4,5 112 4,5 PMP =
12 +100
-46 66 4,5
-41 25 4,5 17
Classification des produits : analyse ABC
La méthode ABC est la plus connue des méthodes de
classification (nommée aussi loi 80-20 ou loi de Pareto)
Elle répartie les produits en 3 classes d’importance :

classe A (forte importance)
classe B (moyenne importance)
classe C (faible importance)
La notion d’importance d’un élément n’a de sens que dans un

contexte donné : un produit de faible importance de consommation peut
avoir une forte importance en immobilisation financière
Dés que le nombre d’articles en stock devient grand, il est

difficile de porter la même attention à chaque article. Des
produits importants devront être suivis très rigoureusement alors
que d’autres pourront être suivis normalement. D’où le besoin
d’affecter une classe d’importance à chaque article 18
Exemple d’analyse ABC
Produit Consommation Prix unitaire
1 3000 20
2 20000 150
3 5000 70 Sachant que le critère
4 4000 199 d’analyse est la
5 500 178 consommation physique,
6 15000 73
7 10000 37 classez les produits en
8 1500 33 trois classes A, B et C
9 8000 2
10 1000 198
Produit Consommation % consommation % cumulé

2 20000 29% 29%
6 15000 22% 51%
7 10000 14% 66%
9 8000 11% 78%
3 5000 7.3% 85%
4 4000 5.8% 91%
1 3000 4.4% 96%
8 1500 2.2% 98%
10 1000 1.4% 99%
5 500 0.7% 100%
Total 68000
19
Analyse ABC
La classification peut être :
A 10 10 20 20
B 10 20 20 30
C 80 70 60 50
Produit Consommation % consommation % cumulé 2, 6 : Classe A (20%

20%
2 20000 29% 29% représentent 51%
51% des
6 15000 22% 51% consommations)
7 10000 14% 66%
9 8000 11% 78% 7, 9, 3 : Classe B (30%30%
3 5000 7.3% 85% représentent 32%
32% des cons)
4 4000 5.8% 91%
1 3000 4.4% 96%
8 1500 2.2% 98% 4, 1, 8, 10,
10, 5 : Classe C (50%
50%
10 1000 1.4% 99% représentent 17%
17% des cons)
5 500 0.7% 100%
Total 68000 cours GPAO - O.Belkahla Driss 20
Coûts de gestion de stocks
Il y a 4 coûts associés aux stocks :
1. Coût d’achat (ou d’acquisition ou coût de production) :
2. Coût de passation (de lancement de commandes ou coût de commande)
3. Coût de possession (de détention ou de stockage)
4. Coût de rupture
Coût Total = Coût d’achat + Coût de passation + Coût de possession + Coût de rupture

Coûts de gestion de stocks
Le coût de possession est fonction croissante de la quantité alors que le
coût de lancement est décroissant
Il existe une quantité pour laquelle le coût total est minimum : la Quantité
Économique de Commande (Economic Order Quantity - EOQ)
Coût total
minimum
Q* cours GPAO - O.Belkahla Driss 22 22

Méthodes de réapprovisionnement de stocks
Les modes d’approvisionnement se différentient selon 2
paramètres :
1. La quantité commandée (fixe ou variable)
2. La date de réapprovisionnement (fixe ou variable)
DONNEES :
• D : demande annuelle
• Co : le coût de lancement d’une commande
• Ch : le coût de détention d’une unité en stock par unité de
temps
• Q : la quantité commandée

Quantité économique
1. Modèle élémentaire EOQ : demande constante,
réapprovisionnements instantanés et ruptures non
tolérées
s(t)
0 t
T 2T 3T
Q : quantité commandée
T : délai entre 2 commandes
s(t) : stock à l’instant t
On en déduit que : le stock moyen = Q/2

1. Modèle élémentaire EOQ : demande constante,
tolérées
• C : prix d’achat unitaire (fixe)
• CT(Q) : le coût total annuel si la quantité commandée pour
chaque période est Q unités
• Coût d’achat annuel = C * D
• Coût de passation = Co * D/Q car D/Q est le nombre de commandes
• Coût de possession annuel = Ch * Q/2
• Coût de rupture = 0
D Q
CT (Q ) = C .D + C o . + C h .
Q 2
1. Modèle élémentaire : demande constante,
tolérées
D Q
CT (Q ) = C .D + C o . + C h .
Q 2
Q * / minimiser CT selon Q
 ∂ CT  C o .D Ch
 ∂Q = 0 − Q 2 + 2 = 0
 
 2 ⇔ 
 ∂ CT > 0  2 .C o . D > 0
 ∂ Q  Q 3
tolérées
D Q
CT (Q ) = C .D + C o . + C h .
Q 2
Q * / minimiser CT selon Q
∂CT C o .D C h 2 .C o .D 2 .C o .D
=0⇔− + =0⇔Q =
2
⇔Q=
∂Q Q 2
2 Ch Ch
2.Co .D
Q* = formule de Wilson
Ch cours GPAO - O.Belkahla Driss 27
tolérées
2.Co .D
Ch
Si Co ↑ alors Q ↑
Si Ch ↑ alors Q ↓
D Q*
Vous calculez : CT (Q *) = C .D + C o . + Ch .
Q* 2
tolérées 2.Co .D
Ch
coût possession optimal = coût passation optimal

C o .D .C h
=
2
C o .D .C h
CT (Q *) = C .D + 2 .
2
Coût Total Optimal = C .D + 2 .C o .D .C h 29
Remarques :
Le réapprovisionnement est instantanée dans le

cas où le produit est acheté d’une autre entreprise
Le réapprovisionnement est continu dans le cas où

le produit est fabriqué dans l’entreprise elle même

2. Modèle avec approvisionnement continu et rupture
non tolérée
Le produit est fabriqué dans l’entreprise (qui détient le stock) à un
taux annuel constant R unités / an
R > D pour satisfaire la demande et éviter les ruptures
stock Durant t1 : une quantité Q est fabriquée et une partie de

la demande est satisfaite
Q Durant t2 : on vend seulement

Q’
1 an R unités
t1 Q unités
0 t1 t2 temps
début de t
production cours GPAO - O.Belkahla Driss 31
non tolérée
coûtPossession = Ch .stockMoyen Stock moyen = ?
Pendant 1 an, on fabrique R et on vend D
Reste en stock = R – D unités
1 an R-D unités
t1 (R-D). t1 unités => c’est le stock max
R−D
Stock max = (R-D). t1= (R-D).Q/R = V.Q avec V =
R
Stock min = 0
Stock moyen = V.Q/2 1 an R unités
t1 Q unités
V .Q
coûtPossession = Ch .stockMoyen = Ch .
2
non tolérée
CT(Q) = Coût de passation + Coût de possession Coût de passation=coût d’installation
de la production
D V .Q R−D
CT (Q ) = C o . + C h . avec V =
Q 2 R
2.Co .D
Q* = C’est le lot économique
Ch .V de fabrication
R − D 2.Co .D
Si R ∞ alors 1 donc Q* =
R Ch

non tolérée 2.Co .D
Q* =
Ch .V
coût possession optimal = coût passation optimal

C o .D .C h .V
=
2
Coût Total Optimal = 2 .C o .D .C h .V
R−D
avec V =
R cours GPAO - O.Belkahla Driss 34
3. Modèle avec approvisionnement instantané et
rupture tolérée
s(t)
M
Q
temps
Q-M
t1 t2
Cs : Coût de rupture unitaire annuel
M : stock max
Q : quantité commandée
Rupture = Q - M cours GPAO - O.Belkahla Driss 35
rupture tolérée
D
Coût passation = Co .
Q
M M M M2
Coût possession / cycle = Ch . .t1 = Ch . . = Ch .
2 2 D 2D
M2 D M2
Coût possession annuel = Ch . . = Ch .
2D Q 2Q
Q−M Q−M Q−M (Q − M ) 2
Coût rupture / cycle = Cs . .t2 = Cs . . = Cs .
2 2 D 2D
(Q − M ) 2 D (Q − M ) 2
Coût rupture annuel = Cs . . = Cs .
2D Q 2Q
rupture tolérée
D M2 (Q − M ) 2
CT (Q , M ) = C o . + C h . + Cs .
Q 2Q 2Q
 2.Co .D
Q* =
 Ch .W Cs
 avec W =
M * = W .Q* = 2.Co .D.W C s + Ch
 Ch

rupture tolérée  2.Co .D
Q* = 
 Ch .W

M * = W .Q* = 2.Co .D.W
 Ch

C o .D .C h .W
coût passation optimal =
2
coût possession optimal = W .coût passation optimal
coût rupt ure optimal = (1 − W ).coût passation optimal
coût passation optimal = coût possession optimal + coût rupt ure optimal
Coût Total Optimal = 2 .C o .D .C h .W = 2 .coût passation optimal

rupture tolérée  2.Co .D
Q* = 
 Ch .W

M * = W .Q* = 2.Co .D.W
 Ch

Cs 2.Co .D
Si Cs ∞ alors W = 1 donc Q* = M * =
C s + Ch Ch

tolérée
stock
0 temps
s
t1 t2 t3 t4

tolérée
D
Coût passation = Co.
Q
M M M M2
Coût possession / cycle = Ch . .(t2 + t3 ) = Ch . . = Ch .
2 2 D.V 2 D.V
Alimenter :
1 an R-D unités
t2 M => t2 = M/(R-D)
Vendre :
1 an D unités
t3 M => t3 = M/D
t2 + t3 = M/(R-D) + M/D = M/D . R/(R-D) = M/(D.V)

tolérée
D
Coût passation = Co.
Q
M M M M2
Coût possession/ cycle = Ch . .(t2 + t3 ) = Ch . . = Ch .
2 2 D.V 2D.V
M2 D M2
Coût possession annuel = Ch . . = Ch .
2D.V Q 2QV
VQ − M VQ − M VQ − M (VQ − M )2
Coût rupture/ cycle = Cs . .(t1 + t4 ) = Cs . . = Cs .
2 2 D.V 2D.V
(VQ − M )2 D (VQ − M )2
Coût rupture annuel = Cs . . = Cs .
2D.V Q 2Q.V
tolérée
Coût Total = Coût de passation + Coût de possession + Coût de rupture
D M (V .Q − M )
2 2
CT (Q , M ) = C o . + C h . + Cs .
Q 2 .Q .V 2 .V .Q
 2.Co .D
Q* =
 Ch .V .W

M * = V .W .Q* = 2.Co .D.V .W
 Ch

tolérée 2.Co .D
Q* =
Ch .V .W
C o .D .C h .V .W
coût passation optimal =
2
coût possession optimal = W .coût passation optimal
coût rupt ure optimal = (1 − W ).coût passation optimal
coût passation optimal = coût possession optimal + coût rupt ure optimal
Coût Total Optimal = 2 .C o .D .C h .V .W = 2 .coût passation optimal

Réapprovisionnement à date fixe et quantité fixe

• Approvisionner des quantités fixes à dates fixes
• Chercher alors à ce que les quantités soient proches de la
quantité économique
• Avantages : simplicité
• Inconvénients : inadapté à des consommations très variables
Limiter cette méthode aux produits de faible valeur et de faible

importance (classe C)

Méthodes de gestion de stocks
Période fixe Période variable
Méthodes de
réapprovisionnement
Quantité fixe
(quantité économique ?
de commande)
Quantité variable
? ?

Réapprovisionnement à date fixe et quantité fixe

• Approvisionner des quantités fixes à dates fixes
• Chercher alors à ce que les quantités soient proches de la
• Avantages : simplicité
• Inconvénients : inadapté à des consommations très variables
Limiter cette méthode aux produits de faible valeur et de faible

importance (classe C)

Méthodes de
réapprovisionnement
Quantité fixe
(quantité économique ?
de commande)
Quantité variable
? ?

Méthodes de
Quantité fixe
réapprovisionnement ?
Méthodes de
Quantité variable
recomplètement ?

Méthode de recomplètement calendaire
Le recomplètement est utilisé :

• Pour les produits dont la demande varie peu (demande
aléatoire mais statistiquement prévisible)
• Pour les produits coûteux
Le principal avantage : la simplicité + les livraisons sont

planifiées
Le principal inconvénient : le risque de rupture (en cas de
variation significative de la demande, la rupture est probable)

Définir pour chaque produit le niveau de stock optimum

A période fixe T, le magasinier :
Analyse son stock et
Commande une quantité permettant de recompléter le
niveau de stock voulu
stock
limite max du stock
S
Ri Ri : le niveau de recomplètement
Ri
Ri
0 t
T 2T 3T
Le niveau de recomplètement : R = (P + t) x D + Ss
P la périodicité des commandes
t le délai d’approvisionnement
D la demande moyenne
Ss le stock de sécurité
La quantité à commander : Q = R – St
St le stock disponible au moment de la commande
Exemple :
• Une consommation quotidienne de 10
• Une commande tous les 5 jours
• Un délai d’approvisionnement de 2 jours
• Un stock de sécurité de 5
R = (5 + 2) x 10 + 5 = 75
Si le stock disponible au moment de la commande est de 25, on commandera :
Q = 75 – 25 = 50
Méthodes de Méthodes à point

Quantité fixe
réapprovisionnement de commande
Méthodes de
Quantité variable
recomplètement ?

Méthode à point de commande
Approvisionner des quantités fixes à dates variables
Quand le stock atteint un certain niveau : le Point de commande déclencher
l’ordre d’approvisionnement
Stock
Point de
commande
Stock de
sécurité
DL
Point de lancement Point de réception Temps
T
si T=10 et Q=1000 unités et

T Q unités
Q DL=6 jours
DL ? po int de commande = .DL Point de commande
T =(1000/10)*6 = 600 unités
Méthode à point de commande
C’est la méthode la plus courante :

• Elle est adaptée à des consommations variables
• Elle permet de limiter le risque de rupture
• Elle permet de n’approvisionner que des quantités
économiques
• Elle encourage à faire des stocks de sécurité : Ss
Q
po int de commande = .DL + Ss
Mais, T
• elle est lourde à gérer car nécessite un suivi précis des

niveaux de stock

Méthode à point de commande : Stock de
sécurité
Jusqu’au moment de passer la commande d’achat (au point de
commande) la consommation peut être aléatoire.
Mais,
Après le lancement de la commande,

1. la consommation doit rester régulière (égale aux prévisions) et
2. les délais d’approvisionnement doivent être respectés
D’où, il faut envisager un stock de sécurité pour faire face à une

augmentation de la consommation ou du délai

sécurité
Après le lancement de la commande,
1. la consommation augmente C C’
C '−C
stock de sécurité = .DL
T
2. le délai de livraison augmente ∆DL
Q
stock de sécurité = .∆DL
T

sécurité
Délai fixe + demande Variable :
Déterminer le stock de sécurité qui permet d’avoir p % de chance
de ne pas tomber en rupture de stock
Le risque de rupture : 1-p
La demande suit une loi normale dont les paramètres sont
calculés à partir de l’historique :
C = N ( µC , σ C ) espérance, écart type
t: taux de risque de rupture
D : le délai de réalisation ou d’approvisionnement
stock de sécurité = t. D .σ C

sécurité
Délai fixe + demande Variable :
Exemple :
• X : demande aléatoire quotidienne = 10 pièces
• σX =2
• Délai fixe d’approvisionnement = 4 jours
• Période entre deux commandes = 12 jours
• Risque < 3%
• t = 1,88
stock de sécurité = t . D .σ X = 1,88 . 4 + 12 . 2 = 15 pièces

Méthodes de Méthodes à point de

Quantité fixe
réapprovisionnement commande
Planification des
Méthodes de besoins en
Quantité variable
recomplètement composants
(MRP ou Kanban)

MRP
Méthode à flux poussé
Déclenchement d’approvisionnement à partir
des besoins (commandés ou prévisionnels)
Kanban
Méthode à flux tendu ou tiré
Déclenchement d’approvisionnement à partir
des consommations
Planification des besoins en composants
Réapprovisionnement à date variable et quantité variable
• Utilisée pour les articles de classe A dont le prix de revient

varie fortement ou dont la disponibilité n’est pas permanente.
Exemple : métaux précieux, bois exotiques, …
• Utilisée pour des produits à consommation et valeur variables
• Avantages : simplicité de gestion ; possibilité de spéculation
• Inconvénients : les quantités peuvent être très éloignées de la

Kanban (Juste A Temps)
Outil mis en place pour la 1ère fois dans l’usine Toyota (Japon) dans les
années 60 ("étiquette")
conçu au départ pour diminuer les cycles de production en éliminant tout
gaspillage (de temps et de stock)
a pour but d’éviter les stocks inutiles et les en-cours, chaque poste est
approvisionné juste au moment où il allait se trouver en rupture
• L'aval commande l'amont : nécessite une réactivité parfaite sous peine de
"manquer" la vente ou de délais trop importants
• L'objectif est de dimensionner les stocks au plus juste (on ne se sert plus de
stock de sécurité) de manière à en diminuer le coût
• Doit intégrer les contraintes de production et en particulier la nécessité de

produire par lots afin de réduire les coûts unitaires de production
• Le kanban est plus adapté à des fabrications d'articles en grande série
• Principe du supermarché : on ne remplace sur les rayons que ce qui a été

vendu cours GPAO - O.Belkahla Driss 4
Type de gestion de production : Kanban
Le terme de Kanban fait référence à l'étiquette qui accompagne
les contenants de composants. Lorsqu'un poste aval épuise tous
les composants, l'étiquette Kanban est réacheminée vers le poste
amont en tant qu'ordre de fabrication
• Kanban = Etiquette associée à chaque conteneur

• Rectangle de petite taille contenant les informations suivantes :
- identification de la pièce
- référence du poste amont
- référence du poste aval
- quantité
Règles de base :
• Ne pas fournir de produits défectueux
• La cellule suivante doit venir prendre les pièces
• Produire juste la quantité retirée par l’aval

Comparatif
(par l’amont)
(par l’aval)

Application
Du Au
Container de
magasin client
POSTE 1 petits formats POSTE 2
Découpage Pliage
Avantages :
KANBAN
• Simple
• Diminution des stocks intermédiaires
• Pas de prévisions à réaliser
• Éviter les surproductions
Limites :
• Production régulière et répétitive de produits simples
• Pas de gestion par anticipation
1. Un seul Kanban par conteneur.

2. Pas de production sans Kanban.
3. La priorité de fabrication est donnée à la référence dont la
colonne de tickets se rapproche le plus du seuil d'alerte.
Conditions de consommation automatique

1. Que tout déchet soit correctement déclaré
2. Que toute substitution soit immédiatement déclarée
3. Que toute nomenclature ait 100% de précision

1.- Au point de consommation final, l'opérateur prélève un conteneur

sur son stock
2.- Dès qu'il consomme la première pièce, l'opérateur retourne le
Kanban au poste fournisseur
3.- Au poste fournisseur le Kanban devient un bon de commande pour
un nouveau conteneur qui doit remplacer celui pris sur le stock
4.- L'opérateur du poste fournisseur traite le Kanban en fonction des
priorités affichées sur son tableau
Gestion des priorités

Tableau KANBAN
Mise en place d’un planning
Nom de la pièce : feuille

petit format
Poste
Référence : MKX-72003 précédent : Nom de la pièce : feuille petit format
découpage Référence : MKX-72003
Quantité : 4
Poste précédent : découpage
Poste : pliage
Quantité : 4 Poste : pliage

Catégories
Une zone rouge : Zone rouge

Zone de fabrication urgente
Correspond au temps de
fabrication : Zone brûlante. Dès
la consommation des pièces
Zone orange
aux postes clients vous allez Zone de fabrication
être en rupture de pièces.
Une zone orange :
Correspond au temps d'attente
ou zone de travail sans risque
de rupture d'en-cours.
Une zone verte : Zone verte
Zone de non-fabrication ou
Correspond aux aléas pouvant fabrication pour en-cours
arriver en fabrication.

Paramètres
Grandeur du lot.
Consommation maximale des articles à produire.
Délai de fabrication du lot normal par le poste fournisseur.
Délai de transport du poste fournisseur au poste client.
Délai de transport du Kanban en retour du poste fournisseur.
Délai d'attente possible avant la fabrication au poste
fournisseur.
Stock d'en-cours minimum au poste client.

Calcul du nombre de KANBANS :

P : Consommation moyenne par jour
TP : Temps de fabrication pour réaliser une pièce exprimé en
fraction de jour
TA : Temps d'attente pour 1 pièce correspondant au délai de
livraison du fournisseur exprimé en fraction de jour.
C : Capacité du conteneur. Elle tendra si possible vers 1 ou
représentera 1 jour de consommation.
X : Variable correspondant aux aléas rencontrés en production. Ce
coefficient est déterminé en fonction de l'expérience de l'entreprise. Il
est exprimé en % .
Nombre total de Kanbans = P ( TP + TA ) ( 1 + X )

C
Exemple
P : Consommation moyenne par jour : 75 pièces
TP : Temps de fabrication / pièce : 5 jours
TA : Temps d'attente pour 1 pièce : 3 jours
C : Capacité du conteneur : 50 pièces
X : Variable correspondant aux aléas : 20 %
Nbre total de Kanbans = P ( TP + TA ) ( 1 + X ) = 75 (5+3)x(1+0,2) = 15 Kanbans

C 50
Calcul de la hauteur des 3 couleurs:

Rouge: P x TP = Cons moyenne / jour x Tps fab/pce = 75 x 5 = 7 Kanbans
C Nbre de pces par conteneur 50
Vert : P x TA = Cons moyenne / jour x Tps attente/pce = 75 x 3 = 5 Kanbans

C Nbre de pces par conteneur 50
Blanc : P ( TA + TP ) x X %= Cons moy / j x ( Tps fab/pce + Tps att/pce) x X % =

C Nbre de pces par conteneur
75 ( 5 + 3) x 0,2 = 3 Kanbans = Le reste

50

Chapitre 5
Ordonnancement et
gestion des projets

Ordonnancement
Un problème d'ordonnancement consiste à organiser dans le temps la
réalisation de tâches, compte tenu de contraintes temporelles (délais,
contraintes d'enchaînement) et de contraintes portant sur la
disponibilité des ressources requises
Projet : C’est un ensemble des tâches, chaque tâche étant une phase
(un élément de décomposition du projet auquel le préparateur a affecté
une durée propre)
Chemin Critique : formé d’une succession de tâches, sur le chemin le

plus long en terme de durées
Délai : C’est une contrainte technique ou commerciale s’appliquant à

l’achèvement d’une tâche ou d’un projet
Les 3 étapes de l’ordonnancement
1) La planification : vise à déterminer les différentes opérations

à réaliser, les dates correspondantes, et les moyens matériels
et humains à y affecter
2) L’exécution : consiste à la mise en œuvre des différentes

opérations définies dans la phase de planification
3) Le contrôle : consiste à effectuer une comparaison entre

planification et exécution, soit au niveau des coûts, soit au
niveau des dates de réalisation

Ordonnancement
Deux techniques complémentaires : PERT et GANTT
Durée minimale
Tâche, durée, PERT Latitude entre
Deux tâches
précédence
Calendrier de travail
GANTT Utilisation des ressources
Ressources, contraintes

Le réseau PERT
Program Evaluation and Review Technique

Graphe orienté permettant de représenter les contraintes
d’enchaînement temporel
Peut être utilisé à différents niveaux de granularité
deux formalismes : graphe des « potentiels-tâches » et/ou
graphe des « potentiels-événements ».

Le réseau PERT
Exemple de graphe des potentiels-tâches

avec parallélisme fort
Tâche B Tâche C Tâche D
début Tâche A fin
Tâche E Tâche F Tâche G
Les flèches représentent des liens

Le réseau PERT
Exemple de graphe des potentiels-événements
Tâche B Tâche C
Jalon
2
Tâche D
Tâche A
Jalon
début Jalon fin
4
1 Tâche G
Jalon Tâche F
Tâche E 3
Les jalons sont des événements « instantanés »

Le réseau PERT
Chaque tâche est représenté par un arc, auquel on associe un chiffre
entre parenthèses qui représente la durée de la tâche
Entre les arcs figurent des cercles appelées « sommets » ou «
événements » qui marquent l’aboutissement d’une ou plusieurs tâches.
Ces cercles sont numérotées afin de suivre l’ordre de succession des
divers évènements
Un graphe PERT possède un seul sommet de début et un seul sommet
de fin
Deux nœuds reliés par un seul arc : rajouter une tâche fictive en pointillés
Tâche (durée)
évenement évenement
A B
1 2 3
Représentation des contraintes de précédence

Le réseau PERT
A B
1 2 3
A précède B et C
A C
1 3 4
A et B précèdent C

Le réseau PERT
A et B précèdent C
A et B peuvent commencer en même temps
A C
1 3 4
A D
1 2 4
C
A précède C et D 3 5
B précéde uniquement C
Le réseau PERT : Exemple
Une entreprise veut fabriquer un 3ème produit par assemblage
d’une unité d’un produit 1 et d’une unité d’un produit 2. Afin de
réaliser ce projet, un certain nombre de tâches doivent être
réalisées
Tâche Durée (jour) prédécesseurs
A : apprentissage des ouvriers 6 ---
B : achat de matières 1ères 9 --
C : fabrication du produit 1 8 A,B
D : fabrication du produit 2 7 A,B
E : test du produit 1 10 D
F : test du produit 2 12 C,E

Tâche Durée préd
Le réseau PERT : Exemple A 6 ---
B 9 --
C 8 A,B
D 7 A,B
E 10 D
F 12 C,E
A C F
1 3 5 6
Optimisation :
combien de temps au minimum pour ce projet ? Chemin critique
Quand démarrer chaqueOrdo
tâche ?
28
& Planif - O.Belkahla Driss
CPM : Méthode du chemin critique
1. Construction du PERT
2. Numérotation de sommets de gauche à droite
3. Détermination des dates au plus tôt : on travaille de gauche à
droite en additionnant les durées des opérations les unes aux
autres en prenant la plus grande valeur aux intersections.
4. Détermination des dates au plus tard : on travaille de droite à
gauche en soustrayant les durées des tâches les unes aux
autres en prenant les plus petites valeurs aux intersections.
5. Détermination du flottement au niveau de chaque tâche.
6. Mise en évidence du chemin critique

CPM : concepts de temps
ET(i) : Temps au plus tôt d’un événement i = la date la plus proche
à laquelle peut se réaliser l’événement
Supposons que ET(1)=4, ET(2)=6, ET(3)=8

4 12
A(7)
1 4
6  ET (1) + 7 = 11 
 
ET (4) = max  ET (2) + 6 = 12 = 12
8
 ET (3) + 2 = 10 
 

En vert, les dates au plus tôt
0 9 26 38
A(6) C(8) F(12)
1 3 5 6
E(10)
9
16
La durée minimale du
projet est 38 jours
= sa date de fin au plus tôt

LT(i) : Temps au plus tard d’un événement i = la date la plus
éloignée à laquelle peut se réaliser l’événement
Supposons que LT(4)=8, LT(5)=10, LT(6)=12

3 8
(5)
3 4
10
 LT (4) − 5 = 3 
5
 
12
LT (3) = min  LT (5) − 6 = 4  = 3
6  LT (6) − 2 = 10
 

Supposons que la date de fin au plus tard du projet = 42
0,4
0,4 9,13
9,13 26,30
26,30 38,42
38,42
A(6) C(8) F(12)
1 3 5 6
E(10)
9,13
9,13
16,20
16,20

En rouge, les dates au plus tard
CPM : Marge totale
Début au Début au plus
Marge totale =
Tâche plus tôt = tard = (LT(j)
(LT(j) – t ij ) – ET(i)
ET(i) – t ij )
A(1,3) 0 7 7
B(1,2) 0 4 4
C(3,5) 9 22 13
D(3,4) 9 13 4
E(4,5) 16 20 4
F(5,6) 26 30 4
Fictive(2,3) 9 13 4
Marge Totale = Début au plus tard – début au plus tôt
CPM : Chemin critique
Début au Début au
Tâche Marge totale
plus tôt plus tard
A(1,3) 0 7 7
B(1,2) 0 4 4
C(3,5) 9 22 13
D(3,4) 9 13 4
E(4,5) 16 20 4
F(5,6) 26 30 4
Fictive(2,3) 9 13 4
Le chemin critique : c’est le chemin le plus long
Ayant la plus faible MT BOrdo
-D&-Planif
E-F- O.Belkahla Driss 2
Le réseau PERT : Marge totale et Chemin critique
0,4
0,4 9,13
9,13 26,30
26,30 38,42
38,42
A(6) C(8) F(12)
1 3 5 6
E(10)
9,13
9,13
16,20
16,20

Ayant la plus faible MT B-D-E-F
Début au plus tard de l’activité (i,j) = LT(j) – t ij
Début au plus tôt de l’activité (i,j) = ET(i)
Fin au plus tard de l’activité (i,j) = LT(j)
Fin au plus tôt de l’activité (i,j) = ET(i) + t ij

Marge totale = Début au plus tard – Début au plus tôt

MT ij = (LT(j) – t ij ) – ET(i)
Marge totale = Fin au plus tard – Fin au plus tôt

MT ij = LT(j) – (ET(i) + t ij )
La marge totale sur une tâche est le retard que

l’on peut prendre dans la réalisation de cette
tâche sans retarder l’ensemble du projet

Nouvelle date de fin au plus tard du projet
Supposons que la date de fin au plus tard du projet = 38
0,0
0,0 9,9
9,9 26,26
26,26 38,38
38,38
A(6) C(8) F(12)
1 3 5 6
E(10)
9,9
9,9
16,16
16,16

En rouge, les dates au plus tard
Le réseau PERT : Marge totale
Début au Début au plus
Marge totale =
Tâche plus tôt = tard =
(LT(j) – t ij ) – ET(i)
ET(i) (LT(j) – t ij )
A(1,3) 0 3 3
B(1,2) 0 0 0
C(3,5) 9 18 9
D(3,4) 9 9 0
E(4,5) 16 16 0
F(5,6) 26 26 0
Fictive(2,3) 9 9 0
Marge Totale = Début au plus tard – début au plus tôt
Le réseau PERT : Chemin critique
Début au Début au
Tâche Marge totale
plus tôt plus tard
A(1,3) 0 3 3
B(1,2) 0 0 0
C(3,5) 9 18 9
D(3,4) 9 9 0
E(4,5) 16 16 0
F(5,6) 26 26 0
Fictive(2,3) 9 9 0

Ayant la MT = 0 B-D-E-FOrdo & Planif - O.Belkahla Driss 8
Détermination du chemin critique par la
programmation linéaire
Xj : la variable temps de réalisation de l’évènement j
1 : l’évènement début du projet

F : l’évènement fin du projet
Min Z = XF – X1
sous les contraintes :
Xj >= Xi + tij pour toute activité (ij)

Xk >= 0
La contrainte Xj >= Xi + tij est saturée pour les activités critiques.

Pour déterminer le chemin critique, il suffit d’identifier les contraintes
saturées.

Application à l’exemple
Min Z = X6
sous les contraintes :

A : X 3 ≥ X1+ 6
B : X 2 ≥ X1+ 9

C : X 5 ≥ X 3 + 8

D : X 4 ≥ X 3 + 7

E : X 5 ≥ X 4 + 10
F : X 6 ≥ X 5 + 12

 fict : X 3 ≥ X 2
 Xj ≥ 0 ∀ j
 ∈ {1 ,... 6 }
La résolution linéaire de ce programme donne la solution optimale suivante :

Z = 38
X1=0 X2=9 X3=9 X4=16 X5=26 X6=38
Les contraintes saturées sont : B-D-E-F c’est le chemin critique
Le diagramme de GANTT
• Ce type de diagramme a été mis au point par l’américain Henry

Gantt (1861-1919)
• Une technique permettant de visualiser facilement un ordre de
passage donné et le temps qui lui correspond pour une
meilleure utilisation des RH et matérielles.
• Passer d’un enchaînement (PERT) à un calendrier

• Affecter les ressources
• Utiliser les marges pour des « chargements » au plus tôt et au
plus tard

tâches
TACHES TEMPS
A 4 A
B 2 B
C 1 C
D 5 D temps

Dans le cas où la date de fin au plus tard du projet = sa date de fin au plus tôt
On représente les activités critiques sur un même axe par des segments
juxtaposés dont la longueur est proportionnelle à la durée des tâches
Les activités non critiques sont sur des axes séparés :

début = début au plus tôt
fin = fin au plus tard
début au plus tard : représenté par un point

Tâche Début au plus tôt Début au plus tard Marge totale
A(1,3) 0 3 3
C(3,5) 9 18 9
tâches
Intervalle
de flottement
B(9) D(7) E(10) F(12)
A(6)
C(8)
temps
3 9 16 18 26 38

Cas : Ressources limitées
Tâche A B C D E F Contrainte :
Nbre d’ouvriers nécessaires Nombre d’ouvriers

0 2 5 7 3 6 dans l’entreprise = 8
tâches
tâches
B(9)
B(9) D(7)
D(7) E(10)
E(10) F(12)
F(12)
Planification au
plus tôt
A(6) A(6)
C(8)C(8)
temps
33 6 9 16 18 26
24 26 38
38
Avantages :
• Déterminer la date de réalisation d’un projet
• Identifier les marges existantes sur certaines tâches (avec une date de
début au plus tôt et une date au plus tard)
• La date au plus tard de début d’une tâche, la date à ne pas dépasser sans
retarder l’ensemble du projet
Inconvénient :
• Ne résout pas tous les problèmes, en particulier si l’on doit planifier des
fabrications qui viennent en concurrence pour l’utilisation de certaines
ressources

GanttProject
Le logiciel le plus utilisé est Microsoft Project.
Il existe une alternative open source pour générer des diagrammes de Gantt :
http://ganttproject.biz/

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Gestion de la Production Assistée

Cours de 1ère année master

Olfa BELKAHLA DRISS

2. Gestion des données techniques

2. Organisation en ateliers spécialisés

3. Organisation en ligne de production

4. Organisation en industrie de process

cours GPAO - O.Belkahla Driss 6

2. Organisation en ateliers spécialisés : tous les équipements assurant

3. Organisation en ligne de production : le pb d’équilibre de la chaîne

4. Organisation en industrie de process : le pb d’ordo en flux séquentiel

(cas de produit fabriqué à la commande)

Achats OA pilotage pilotage

L’un des objectifs de la GP est d’assurer la continuité du flux des produits

– Le pilotage de la production = ordonnancement

2. Production discontinue (non linéaire) : job-shop

cours GPAO - O.Belkahla Driss 11

Exemple : Chaîne de montage

Chaque job est constitué de m opérations et l’ordre de passage sur les

Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 12

Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 13

2. Production discontinue (non linéaire) : job-shop

Chaque job a son propre ordre de passage sur les machines

cours GPAO - O.Belkahla Driss 14

Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 15

Production unitaire (Exemple : bâtiments, construction navale,

Production de masse (Exemple : bien de consommation,

cours GPAO - O.Belkahla Driss 16

Fabrication pour stockage

Production = processus continu sur un horizon relativement important

Modélisation par des équations ou des inéquations linéaires où les

Objet : déterminer ces inconnues de façon à optimiser un critère

cours GPAO - O.Belkahla Driss 18

250 heures ouvriers

Ecrire un programme linéaire pour déterminer la quantité optimale à fabriquer de

cours GPAO - O.Belkahla Driss 19

les affecter aux 2 machines Machine 1 10 5 7

Programmation Linéaire en Nombres Entiers

cours GPAO - O.Belkahla Driss 22

Minimiser les risques de l’entreprise

cours GPAO - O.Belkahla Driss 23

• La GPAO n’est donc qu’un support informatique de ce type de gestion afin

Rationaliser l’utilisation des ressources de l’entreprise (physiques,

cours GPAO - O.Belkahla Driss 24

• Se doter d'un logiciel de GPAO devient une nécessité pour de

cours GPAO - O.Belkahla Driss 25

Un progiciel est un ensemble cohérent et indépendant de :

Conçus pour réaliser des traitements informatiques standards

Évolution des spécifications

• Il est très dur de faire évoluer le • Un progiciel est un produit

• Deuxième étape (environ 8 mois) : Consultation, choix du progiciel,

• Troisième étape (environ 6 mois) : généralisation, évaluation des

cours GPAO - O.Belkahla Driss 32

Comparaison des conditions Comparaison des

Mise en place du progiciel

cours GPAO - O.Belkahla Driss 34

• Prelude Production : est un ensemble d’outils pédagogiques destinés à un

• Easystor est le système de la gestion effectif du groupe d'Inca pour

• Idronic : Logiciel de GPAO tôlerie

cours GPAO - O.Belkahla Driss 35

Planification Gestion des données

Lancement Gestion des Gestion des