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Gestion de la Production Assistée

par Ordinateur

Cours de 1ère année master


Informatique Décisionnelle et Intelligence Appliquée à la
Gestion (IDIAG)

Olfa BELKAHLA DRISS


ESC / Université de la Manouba
Unité de Recherche SOIE / ISG de Tunis
Olfa.belkahla@isg.rnu.tn
Plan du cours
1. Introduction à la GPAO
 Définition de la gestion de production
 Classification des systèmes productifs
 Mode de gestion
 Types de fabrication
 Définition de la GPAO
 Fonctions d’un logiciel de GPAO

2. Gestion des données techniques


3. Gestion des stocks et d’approvisionnements
4. Calcul des besoins : méthode MRP
5. Ordonnancement et gestion des projets
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LA PRODUCTION
La production consiste en une transformation de ressources
(humaines ou matérielles) en vue de la création de biens ou
services :
• La production d'un bien s'effectue par une succession
d'opérations consommant des ressources et transformant les
caractéristiques de la matière. Ex : la production de voitures
• La production d'un service s'effectue par une succession
d'opérations consommant des ressources sans qu'il n'y ait
nécessairement transformation de matière. Ex : la vente, le
traitement de dossier (par un notaire), la maintenance
d'équipements
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GESTION DE LA PRODUCTION
• La recherche d'une organisation efficace de la production des
biens et services
• Obtention d'un produit donné dont les caractéristiques sont
connues en mettant en œuvre un minimum de ressources
• Les données (les caractéristiques du produit) :
 La définition du produit
 Le processus de fabrication
 La demande à satisfaire
• Les outils de la gestion de la production : un ensemble de
techniques d'analyse et de résolution des problèmes de manière
à produire au moindre coût => Décisions
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Classification des décisions de gestion
• Les décisions stratégiques : la formulation de la politique à long
terme pour l'entreprise (+ 2 ans) (définition du portefeuille
d'activités, définition des ressources stables humaines et matérielles,
gestion de projets)
• Les décisions tactiques : à moyen terme (la planification de la
production à 18 mois). Produire au moindre coût pour satisfaire la
demande prévisible en s'inscrivant dans le cadre fixé le plan
stratégique de l'entreprise
• Les décisions opérationnelles : décisions de gestion quotidienne
pour faire face à la demande au jour le jour, dans le respect des
décisions tactiques (ordonnancement, gestion de stocks, gestion de
la main d'œuvre, gestion des équipements).
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Classification des systèmes productifs
1. Organisation en série unitaire

2. Organisation en ateliers spécialisés

3. Organisation en ligne de production

4. Organisation en industrie de process

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Classification des systèmes productifs
1. Organisation en série unitaire : une production mobilisant sur une
période assez longue des ressources pour un nombre très limité de
projets (coût compétitif et le respect des délais) (exemple : les grands TP
comme la construction d’un pont…)

2. Organisation en ateliers spécialisés : tous les équipements assurant


une fonction spécialisée sont réunis en un même lieu. (exemple : atelier
de peinture dans une usine d’assemblage automobile)

3. Organisation en ligne de production : le pb d’équilibre de la chaîne


(définir les tâches à réaliser à chaque poste de manière à voir le même
temps de réalisation à chaque poste pour éviter une sous-utilisation des
ressources) exemple : les lignes d’assemblage automobile

4. Organisation en industrie de process : le pb d’ordo en flux séquentiel


(exemple : le secteur agroalimentaire, le secteur de la chimie)
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Cycle de vie d’un produit dans l’entreprise
Démarche
Facturation
globale
Cycle de
commercialisation Stratégie
Livraison Prise de
commande
Produit

Contrôle Conception
Cycle de Plan directeur industrialisation
production de production

Fabrication Approvisionnement

Ordonnancement

(cas de produit fabriqué à la commande)


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Flux des produits dans l’entreprise

Commandes Client

Achats OA pilotage pilotage

OF

Stock
Stock
Fournisseurs Production Produits
M.1ère
finis

L’un des objectifs de la GP est d’assurer la continuité du flux des produits


Toute rupture de ce flux entraine une diminution des performances de l’entreprise
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Objectifs de la gestion de production
Le pilotage des flux se ramène à 2 pilotages de base :
– Le pilotage des stocks
PRODUCTION
ACHATS
STOCK
Commandes
PRODUCTION
FOURNISSEURS

– Le pilotage de la production = ordonnancement


Planning d’atelier

Lancement Suivi

Système de production
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Modes de production
1. Production continue (linéaire) : flow-shop
 Les produits subissent une même séquence d’opérations avec des temps opératoires
éventuellement différents
 Pas d’interruption dans le processus de transformation des matières entre 2 postes
de travail consécutifs (sans stockage intermédiaire)
 Exemple : raffineries de pétrole, cimenteries, boissons

2. Production discontinue (non linéaire) : job-shop

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Ateliers à cheminement unique : Flowshop

Entrée de Sortie de
M1 M2 Mm-1 Mm
l’atelier l’atelier

Exemple : Chaîne de montage

 Chaque job est constitué de m opérations et l’ordre de passage sur les


différentes machines est le même pour tous les jobs

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Ateliers à cheminement unique : Flowshop

G1 G2 G3
M1

M2

Réseau de Petri

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Modes de production
1. Production continue (linéaire) : flow-shop

2. Production discontinue (non linéaire) : job-shop


 Ordre variable de l’utilisation des postes de travail (production de produits semi-
finis)
 Le nombre d’opérations n’est pas forcément le même pour tous les jobs

 Chaque job a son propre ordre de passage sur les machines

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Ateliers à cheminements multiples : Jobshop

G1 G2 G3
M1

M2

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Modes de production
 Production par lot (Exemple : équipements industriels)

Production unitaire (Exemple : bâtiments, construction navale,


aéronautique)

 Production de masse (Exemple : bien de consommation,


électroménager, automobiles)

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Types de fabrication
 Fabrication à la commande
 Produits coûteux, spéciaux ou prototypes.
 Produit n'est pas disponible au moment de la commande et nécessite un délai de réalisation.
 Exemple: Immeubles, navires, ouvrages d'art...

 Fabrication pour stockage


 Produits peu coûteux ou d'usage général qui sont fabriqués en grande quantité.
 Produit disponible immédiatement à la vente à un prix standard fixé par catalogue.
 Production de masse ou production par lot «économique»
Exemple: Electroménager, matériel Hi-Fi...

 Fabrication mixte
 Dérivé de la fabrication à la commande
 Afin de diminuer les délais de réalisation, les produits sont conçus de telle sorte qu'il est possible de
fabriquer des sous-ensembles suivant une politique de fabrication sur stock et ne conserver la
personnalisation du produit final par assemblage de ces sous-ensembles qu'au moment de la commande
 Exemple: Lotisseurs, navigation de plaisance…
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Programmation linéaire
 Planification optimale du travail sur des ressources à moyen terme

 Production = processus continu sur un horizon relativement important

 Modélisation par des équations ou des inéquations linéaires où les


inconnues sont les volumes de production sur chaque période

 Objet : déterminer ces inconnues de façon à optimiser un critère


(minimisation des en-cours, des stocks, des coûts, maximisation des marges
bénéficiaires…)
Formulation
Max Z = A.X
Les variables de décisions
sous : C.X ≤ B L’objectif
X ≥0 Les contraintes

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Exercice de formulation
• 3 produits P1, P2 et P3
• Contribution unitaire dans le profit est respectivement 5d, 8d et 4d
• Chaque unité de P1 nécessite 2 heures ouvriers et 7 kg matière 1ère
• Chaque unité de P2 nécessite 4 heures ouvriers et 6 kg matière 1ère
• Chaque unité de P3 nécessite 3 heures ouvriers et 5 kg matière 1ère

 250 heures ouvriers


 100 kg matières premières
• Fabriquer au moins 10 unités de P1

Ecrire un programme linéaire pour déterminer la quantité optimale à fabriquer de


chacun de ces 3 produits

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Programme linéaire
• Les variables de décision :
X1 : la quantité fabriquée du produit P1
X2 et X3
• Fonction objectif :
Max Z = 5X1 + 8X2 + 4X3

• Contraintes :
Heures ouvriers :
2X1+4X2+3X3 <=250
Matières 1ères :
7X1+6X2+5X3 <=100

X1 >=10
X1 >=0
X2 >=0
X3 >=0
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Exercice 2 de formulation
Choisir 2 ouvriers parmi 3 Coûts Ouvr 1 Ouvr 2 Ouvr 3

les affecter aux 2 machines Machine 1 10 5 7


Machine 2 11 12 3
Pgme linéaire aboutissant à une affectation optimale des ouvriers

Variables de décision:
Xij = {0 si l’ouvrier i n’est pas affecté à la machine j
1 sinon

Fonction objectif :
Min C = 10 X11 + 5X21 + 7X31 + 11X12 + 12X22 + 3X32

Contraintes :
∑ Xi1 = 1 pour i=1,2,3 machine 1
∑ Xi2 = 1 pour i=1,2,3 machine 2
∑ X1j <= 1 pour j=1,2 ouvrier 1
∑ X2j <= 1 pour j=1,2 ouvrier 2
∑ X3j <= 1 pour j=1,2 ouvrier 3
Xij ∈ {0,1}
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Résolution d’un programme linéaire

Le Simplexe

Programmation Linéaire en Nombres Entiers

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Objectifs de la gestion de production
• Au sens industriel, la production peut être définie comme un flux ayant 2
composantes principales :
– Le flux physique
– Le flux d’informations

• l’objectif principal de la GP est d’assurer une bonne régulation du flux des produits dans
l’entreprise (flux des pièces allant du fournisseur aux clients en passant par le stock de matières
premières, la production et le stock de produits finis)

 Minimiser les risques de l’entreprise


 Optimiser les stocks
 Diminuer les en-cours
 Diminuer le coût de revient des produits
 Diminuer les délais

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Gestion de la Production Assistée par Ordinateur
GPAO
• Une gestion de production consiste à OPTIMISER délais, coûts et qualité
ainsi que les ressources de l’entreprise de façon à assurer SA PERENNITE,
son DEVELOPPEMENT et sa COMPETITIVITE

• La GPAO n’est donc qu’un support informatique de ce type de gestion afin


de :

 Rationaliser l’utilisation des ressources de l’entreprise (physiques,


humaines et financières)
 Simplifier les circuits d’informations et faciliter la communication
 Mettre en place un système d’information permettant de donner des
avantages concurrentiels à l’entreprise

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Gestion de la Production Assistée par Ordinateur
GPAO

• Se doter d'un logiciel de GPAO devient une nécessité pour de


plus en plus d'entreprises afin d'améliorer et de développer
leur compétitivité sur un marché fortement concurrentiel

• Son choix doit être fait selon une démarche très rigoureuse et
objective. Le chef de projet doit s'y prendre de la même façon
que pour la mise en place d'un projet de gestion de production

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Démarches d’informatisation de la
gestion de production
INFORMATISER LA
GESTION DE
PRODUCTION
C’EST

DEVELOPPER
CHOISIR UN UN LOGICIEL
PROGICIEL SPECIFIQUE

PAR SOCIETE
EN INTERNE
DE SERVICE

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Définition Logiciel
– Logiciels de base
Cet ensemble est composé
Du système d’exploitation de l’ordinateur
Des langages de programmation
Des programmes d’usage général (gestionnaire de base
de données, tableur…)
– Logiciels d’application
Ces logiciels peuvent être
 développés par l’entreprise
 développés par une société de service informatique pour
l’entreprise
 des progiciels (fermés, modulaires, paramétrables)
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Définition Progiciel
– Progiciel : Appellation reconnue au Journal Officiel en 1980
(PROduit & loGICIEL)

Un progiciel est un ensemble cohérent et indépendant de :


 programmes,
 services,
 supports de manipulations ou d’informations (bordereaux,
langages…)
 une documentation

Conçus pour réaliser des traitements informatiques standards


dont la diffusion revêt un caractère commercial et qu’un usager
peut utiliser de façon autonome après une mise en place et une
formation limitée
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Logiciel / Progiciel
• LOGICIEL • PROGICIEL
Adaptation au besoin
• Le logiciel répond, en principe • Difficultés de trouver un
aux besoins exprimés de progiciel répondant
l’application exactement aux besoins

Origine de la conception
• Pour un logiciel, le concepteur • Pour un progiciel, le
est l’entreprise concepteur n’est pas dans
l’entreprise

Objectif de la conception
• Le logiciel a été réalisé pour • Le progiciel a été conçu pour
des besoins limités et un large éventail d’entreprises
spécifiques
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Logiciel / Progiciel

• LOGICIEL • PROGICIEL
Impact sur l’organisation
• Le développement d’un • L’implantation d’un progiciel peut
logiciel peut ne pas remettre provoquer une modification de
en cause l’organisation l’organisation et c’est très souvent
existante un bien

Délais de livraison
• Les délais de conception et • Un progiciel est immédiatement
de réalisation d’un logiciel disponible
sont très difficiles à chiffrer
et peuvent aller de 6 mois à 2
ans
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Logiciel / Progiciel
• LOGICIEL • PROGICIEL
Garanties sur les spécifications
• Avec un logiciel, il n’existe pas de • Les fonctionnalités d’un progiciel sont
garanties réelles de résultat. C’est décrites sur catalogue. C’est un
seulement quand il est écrit que l’on produit fini industriel livré avec
peut le juger documentation

Évolution des spécifications

• Il est très dur de faire évoluer le • Un progiciel est un produit


logiciel à moins d’entretenir une paramétrable. La portabilité est
équipe de spécialistes possible si le système d’exploitation
est répandu et s’il existe une volonté
du fournisseur dans ce domaine
Maintenance
• La maintenance d’un logiciel est chère • Généralement, le fournisseur propose
et difficile compte tenu des remarques une maintenance de son progiciel à un
précédentes prix catalogue 31
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Les grandes étapes de la mise en
œuvre d’un logiciel GPAO
GPAO
• Première étape (environ 6 mois) : Diagnostic, bilan, objectif, justification
financière, étude de solutions, cahier des charges de consultation, décision
d'investir ou non

• Deuxième étape (environ 8 mois) : Consultation, choix du progiciel,


formation du personnel, essai, bilan de satisfaction, décision de poursuivre
ou non (passage à la troisième étape, ou revenir à la première)

• Troisième étape (environ 6 mois) : généralisation, évaluation des


performances, réajustement, nouvelle formation si nécessaire

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Démarche d’implantation d’un système GPAO
Étude préalable

Étude d’opportunité
Définition du jeu d’essai
Étude détaillée de l’entreprise
Données significatives
Mise en évidence des Extraction
fonctions et des résultats
Rédiger le cahier des charges Mise en forme du jeu
d’essai
Rédiger l’appel d’offre
Tests de progiciels

Comparaison des conditions Comparaison des


financières performances
Justification du choix
Rédiger la commande avec spécification des
clauses juridiques

Mise en place du progiciel

Exploitation du progiciel
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Maintenance et évolution du progiciel 33
Difficultés de mise en place d’un système GPAO

 Aspect humain
 Aspect formation
 Délais de mise en place
 Préparation des données

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Exemples de logiciels de la GPAO

• Prelude Production : est un ensemble d’outils pédagogiques destinés à un


apprentissage approfondi de la GPAO.
GPAO

• Easystor est le système de la gestion effectif du groupe d'Inca pour


l'optimisation des activités logistiques d'entrepôt.

• Idronic : Logiciel de GPAO tôlerie

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Modules d’un système GPAO
Gestion commerciale

Planification Gestion des données


(plan directeur) techniques
Calcul des
besoins
Calcul des prix de revient /
Calcul des charges suivi des coûts

Ordonnancement Achats

Lancement Gestion des Gestion des


outils stocks
Fabrication
(téléchargement de Suivi
programmes…)

Atelier
Modules d’un système GPAO

a) Gestion des données techniques


 Articles
 Nomenclatures
 Ressources de production
 Gammes de fabrication
 Stocks

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Modules d’un système GPAO

b) Gestion de la production
 Calcul des besoins nets
 Calcul des charges
 Ordres de fabrication
 Ordonnancement d’un OF
 Suivi de production
 Calcul des coûts de revient

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Chapitre 2

Gestion
des données techniques

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Gestion des données techniques

Articles
– Identification et définition
 Les articles sont les éléments matériels ou immatériels de l’entreprise
achetés, fabriqués, utilisés, vendus, identifiés en tant que tel, et constituant
de ce fait un élément de nomenclature ou de catalogue

 Une matière première, une fourniture, un produit fini sont tous des articles

 Une prestation, telle qu’une formation ou une extension de garantie, peut


également être un article.

 Un assemblage commercial d’articles peut, sans transformation physique,


devenir un article

 L’élaboration de la BD articles est un acte majeur de gestion de l’entreprise.


Toute erreur dans l’élaboration de la base articles a des conséquences très
importantes sur l’ensemble de la conduite de la société
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Gestion des données techniques
Articles
– Types d’articles
En fonction du stade d’élaboration
 Matière première => Article acheté et obligatoirement transformé dans
l’entreprise lors de la fabrication (par traitement quelconque)

 Fourniture => Article acheté et qui va être directement monté sans


transformation

 Pièce => Article transformé utilisant une seule matière première (n’ayant
qu’un composant dans la nomenclature)

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Gestion des données techniques
Articles
– Types d’articles
En fonction du stade d’élaboration
 Sous-ensemble => Article transformé par montage de plusieurs pièces
et/ou fournitures et/ou matières premières et/ou sous-ensemble à un
stade intermédiaire de la fabrication

 Ébauche ou brut => Lorsque la première opération de transformation est


différente, par sa technologie, des autres opérations de transformation

 Produit semi-fini ou semi-ouvré => article stockable dans un état


intermédiaire.

 Produit fini => Article vendable dans son état

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Gestion des données techniques

Articles
– Types d’articles
Par rapport aux tiers (clients et fournisseurs)
• Article de négoce => Article acheté et revendu sans transformation
• Article fabriqué => Article obtenu par transformation utilisant matière
première ou fourniture
• Article acheté => Ne peut servir pour la production que de matière
première ou de fourniture (il peut être vendu = article vendu)
• Article vendu => produit fini

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Gestion des données techniques

Articles
– Types d’articles
En fonction de la composition et du montage donc de la « nomenclature »
• Composé => Article issu de l’assemblage de plusieurs articles
composants
• Composant => Article entrant dans l’assemblage
• Article fantôme => Article défini mais non stockable (fabriqué et
immédiatement incorporé dans un ensemble) ayant une existence
physique très fugitive voire inexistante.

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Gestion des données techniques

Articles
– Codification
 Toute pièce transitant dans l’entreprise, qu’elle soit achetée,
transformée ou vendue, doit pouvoir être identifiée par toutes les
personnes, qui de près ou de loin, vont devoir utiliser cette pièce.

 Un code est affecté à tous les articles de l’entreprise ; celui-ci doit


permettre de lever toute ambiguïté sur l’identité d’une pièce et de
retrouver l’article dans la base de données articles.

 La codification peut être significative (donne des indications sur la


nature de l’article) ou non significative.

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Gestion des données techniques
Exemple d’articles

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Gestion des données techniques

Nomenclature
– Définition

La nomenclature est un document de synthèse qui présente :


• La manière dont est composé un produit par une liste composants
• Les relations entre les différents composants au sein du composé, qui se
traduisent par des liens de nomenclature.

Le produit qui est issu de la nomenclature est l’article composé ; les


articles constituant la nomenclature sont des composants

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Gestion des données techniques

 Nomenclature
– Coefficient et niveau
Pour chaque composant, le nombre indique le coefficient (la quantité).
Chaque changement de niveau indique une étape dans le process de
fabrication, correspondant à un stockage intermédiaire.

– Plus bas niveau


Un article peut être utilisé à différents niveaux dans l’ensemble des
nomenclatures d’une société. Le niveau maximum qu’un article atteint
dans une nomenclature active de la base de données de l’entreprise est
qualifié de « plus bas niveau ».

Cette notion est importante pour le calcul des besoins. Le système de


gestion doit calculer automatiquement le « plus bas niveau » de tous les
articles

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Gestion des données techniques

 Nomenclature
Une nomenclature élémentaire est au minimum constituée d'un
composé et d'un composant

• La quantité de lien est la quantité de composant nécessaire pour obtenir


une unité du composé
• un article peut être en même temps composé et composant
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Gestion des données techniques

 Nomenclature

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Gestion des données techniques
 Exemple de nomenclature

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Gestion des données techniques

 Ressources de production
– Poste de travail
Une tâche s’effectue sur un poste de travail. C’est un endroit donné où
se trouvent une machine et/ou une personne. A cet endroit, le processus
de fabrication exécute une opération et augmente la valeur ajoutée de
l’article en cours d’élaboration.

– Poste de charge
Un poste de charge est une capacité (ressource) et une charge (besoin)
gérées dans l’atelier. C’est un poste (ou un ensemble de postes de travail
apte à exécuter une tâche) ; il est caractérisé par :
• Une durée de travail quotidienne et un calendrier de production
• Un nombre de postes de travail utilisables
• Des indicateurs de performance tels que le coefficient d’efficacité entre
le temps d’ouverture et le temps de production

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Gestion des données techniques

Ressources de production

– Capacité

C’est ce que l’on peut faire au maximum sur un poste de charge par
période de référence. Elle est exprimée en nombre d’unité de temps ou
en quantité de pièces à réaliser.

Elle est le produit d’un nombre d’heures d’ouverture (matérialisée par un


calendrier), d’un nombre de postes de travail et d’un coefficient
d’emploi.

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Gestion des données techniques

Ressources de production
– Comparaison charge/capacité
 Notion de sous-charge et de surcharge
Lorsque l’on détermine la charge d’un poste de travail, celle-ci est
rarement, voire jamais, égale à la capacité de ce poste. Si elle est
inférieure à la capacité, nous dirons que le poste est en sous-charge,
alors que dans le cas contraire, nous dirons qu’il est en surcharge.

Capacités
/Charges Sous-Charge

Temps

Sur -Charge
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Gestion des données techniques

Ressources de production
– Comparaison charge/capacité
 Lissage des charges
Le calcul de la charge d’un poste s’arrête lorsque celui-ci est chargé
pour une période de référence à 100 % de la capacité réelle. Si
certains travaux restent à charger dans cette période, une répartition
sur d’autres postes de charges ou une répartition des travaux dans le
temps est alors recherchée.
 Capacité finie, infinie
Si aucun lissage n’est effectué, nous considérons que la capacité des
postes de charge est infinie (ou illimitée) dans le cas contraire, nous
considérons que la capacité des postes de charge est finie (ou
limitée).

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Gestion des données techniques

Gamme de fabrication
– Définition

La gamme est un document qui :


– Décrit l’ensemble des opérations d’élaboration du produit, dans l’ordre
où elles sont exécutées ;
– Permet, lors de chaque lancement, de connaître, pour les ressources
utilisées (machine, main d’œuvre) les temps d’occupation des postes de
travail, donc les temps de charge et les coûts de revient.

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Gestion des données techniques

Gamme de fabrication
– Opération/phase

La gamme, indiquant la suite des instructions à réaliser, est


constituée de phases.
Une phase peut être définie comme l’ensemble des opérations
élémentaires à exécuter sur un poste de charge, l’opération étant
un processus de fabrication élémentaire à exécuter de façon
indivisible.

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Gestion des données techniques

Gamme de fabrication
– Les gammes en GPAO

La gamme de fabrication est une des données de base d’un


progiciel de GPAO. Elle sert principalement au calcul des
charges dans la fonction d’ordonnancement des ordres de
fabrication.
Le calcul des besoins de type MRP impose de connaître, pour
chaque article, son délai d’obtention exprimé en unité de
planification. Ce délai sera le délai d’approvisionnement pour un
produit acheté et le délai de réalisation pour un produit fabriqué.

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Gestion des données techniques

Gamme de fabrication

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Gestion des données techniques

Stock
– Définition
Le stock est l’ensemble des articles détenus par l’entreprise ; il
permet d’assurer la gestion des articles de l’entreprise dans le
but de satisfaire, au moment opportun, la disponibilité et la
délivrance de ceux-ci pour l’élaboration des produits en évitant
absolument les ruptures de stock.

– La fonction stock
La fonction stock se compose de 2 sous-fonctions :
• Le suivi des stocks
• La gestion des stocks
cours GPAO - O.Belkahla Driss 60
Gestion des données techniques

Stock
– Le suivi des stocks
Cette fonction a pour objectif de connaître à tout moment les
articles disponibles dans l’entreprise. Pour cela, elle doit
assurer une comptabilité physique et financière des articles.
– La gestion des stocks
Cette fonction a pour rôle de définir :
• L’optimum d’articles différents à posséder dans l’entreprise en
effectuant le plus souvent possible une épuration du stock ;
• La politique de réapprovisionnement et de distribution (ou de
consommation) la mieux adaptée pour chaque article.

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Chapitre 3

Calcul des besoins :


Méthode MRP

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Types de gestion de production : MRP
Le MRP : Material Requirement Planning
Méthode de gestion et de planification de production en flux
poussé (basée sur les nomenclatures de produits et les
prévisions des ventes)

 propose un principe rationnel de détermination des besoins en composants


nécessaires à la réalisation d’un Plan Directeur de Production (PDP)

 vise à réapprovisionner le stock, non plus sur les consommations passées


mais en fonction des besoins à venir

 s’appuie sur une base de données techniques (articles, nomenclatures,


gammes…) qui permet, à partir d’un PDP, de l’état des stocks et des en-
cours, de déterminer les calendriers d’approvisionnement et de fabrication
de l’entreprise

 Les progiciels de GPAO sont conçus sur ce type d’organisation MRP. Il sera
donc nécessaire, avant d’implanter un progiciel de GPAO, de s’assurer que
l’entreprise nécessite une organisation deDriss
cours GPAO - O.Belkahla type MRP 63
Types de gestion de production : MRP

Carnet de Commandes

Nomenclature

Processus de
Fabrication CLIENT
ACHAT CALCUL
DES
BESOINS ORDONNANCEMENT

FOURNISSEUR
Stock Stock

Système de Production

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Types de gestion de production : MRP
Objectif de MRP : planifier la production de manière à minimiser
coûts et ruptures dans la chaîne tout en respectant les
contraintes de délais (PDP)

Pour chaque produit fini, à partir du besoin brut, on obtient le


besoin net

Grace à la nomenclature (de combien de composants X a-t-on


besoin pour fabriquer le produit fini Y ?), on peut remonter au
nombre de composants nécessaires pour répondre à la prévision
des ventes des produits finis
On explose la nomenclature : génération d’un nouveau besoin sur
les composants directs de cet article, à la période calculée.
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Calcul des besoins : MRP
Méthode de calcul
1. Analyse du PDP ; en déduire les besoins bruts par période (prévision)
2. Calcul du stock disponible prévisionnel =
stock physique – stock de sécurité + réceptions attendues
3. Calcul des besoins nets =
besoins bruts – stock disponible prévisionnel

Informations issues d’un calcul de besoin


A la fin du calcul, le gestionnaire dispose des informations suivantes :
• Les propositions d’ordres de fabrication destinés à couvrir le besoin
net, puis les dates de lancements suggérés par ces OF
• La liste des OF et des OA (ordre d’achat) à planifier.
• Les articles impossibles à traiter (cycle nécessaire supérieur au cycle
disponible)
• Les anomalies dans la base de données informatique (pas de stock
physique, article inexistant, unités de mesures incohérentes, …)
cours GPAO - O.Belkahla Driss 66
MRP : variables
•ii : indice de la période
•BBi
BBi : besoin brut pour la période i : c’est un besoin indépendant s’il
correspond à une demande client (exemple : produit fini) ou dépendant s’il
correspond à la fabrication d’un sous-ensemble de produits (exemple :
matières premières, composant acheté,…).
•BNi
BNi : besoin net pour la période i : c’est un résultat intermédiaire de calcul.
•Si
Si : existant en stock à la fin de la période i.
•OLi
OLi : ordres lancés (ordres de fabrication ou d’approvisionnement lancé et
non encore livré)
•Sugi
Sugi : suggestion de livraison de fabrication ou d’approvisionnement d’un
produit pour i
•Ss
Ss : stock de sécurité
•Dél
Dél : délai d’obtention d’un produit (délai de fabrication ou
d’approvisionnement)
•LT
LT : lot technique
•Rg
Rg : rang de calcul des besoins nets d’un produit. C’est le résultat d’un calcul
interne au système.
cours GPAO - O.Belkahla Driss 67
MRP : Algorithme
Pour passe = 1 jusqu’à Rang-max faire
Pour chaque produit faire
Si rang-produit=passe alors
Pour i = début-horizon jusqu’à fin-horizon faire
Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i) alors
BN(i) = 0
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
Sinon
BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i))
S(i) = Ss
Finsi
Si Sug(i) > 0 alors
S(i) = S(i) + (Sug(i) - BN(i))
Lanc(i-Dél) = Sug(i)
Finsi

cours GPAO - O.Belkahla Driss 68


MRP : Exemple A

B(1) C(2)

Préparez le planning des commandes D(1) E(1) F(1) G(2)


des produits F, G et H, compte tenu du
planning de production de A F(1) H(1)

Jour 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Production 0 0 0 200 0 600 200 0 300 0 0 200 0 400

Pièce Délais Stock de sécurité Stock actuel


B 1 journée de production 40 40
C 1 journée de production 40 40
D 1 journée de production 40 200
E 1 journée de production 40 140
F Livraison sous 2 jours, par lots de 500 100 600
G Livraison sous 2 jours, par lots de 100 80 280
H Livraison sous 3 jours, par lots de 200 60 260 69
MRP : correction exemple
Produit A

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB 200 600 200 300 200 400
LA
Stock (fin) 0
BN
Lancement
Commandes

cours GPAO - O.Belkahla Driss 70


MRP : correction exemple
Produit B

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1A)
LA
Stock (fin) 40
BN
Lancement
Commandes

cours GPAO - O.Belkahla Driss 71


MRP : correction exemple
Produit C

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB (2A)
LA
Stock (fin) 40
BN
Lancement
Commandes

cours GPAO - O.Belkahla Driss 72


MRP : correction exemple
Produit D

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1B)
LA
Stock (fin) 200
BN
Lancement

cours GPAO - O.Belkahla Driss 73


MRP : correction exemple
Produit E

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1B)
LA
Stock (fin) 140
BN
Lancement

cours GPAO - O.Belkahla Driss 74


MRP : correction exemple
Produit F

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1D,1C)
LA
Stock (fin) 600
BN
Lancement

cours GPAO - O.Belkahla Driss 75


MRP : correction exemple
Produit G

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(2C)
LA
Stock (fin) 280
BN
Lancement
Commandes

cours GPAO - O.Belkahla Driss 76


MRP : correction exemple
Produit H

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1E)
LA
Stock (fin) 260
BN
Lancement
Commandes

cours GPAO - O.Belkahla Driss 77


MRP : correction exemple
Produit A

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB 200 600 200 300 200 400
LA
Stock (fin) 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BN 200 600 200 300 200 400
Lancement
Commandes
200 600 200 300 200 400
Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i)
alors BN(i) = 0
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
Sinon BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i))
S(i) = Ss
Finsi cours GPAO - O.Belkahla Driss 1
MRP : correction exemple
Produit B

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1A) 200 600 200 300 200 400
LA
Stock (fin) 40 40 40 40 40 40 40
BN 200 600 200 300 200 400
Lancement
Commandes
200 600 200 300 200 400
Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i)
alors BN(i) = 0
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
Sinon BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i))
S(i) = Ss
Finsi cours GPAO - O.Belkahla Driss 2
MRP : correction exemple
Produit C

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB (2A) 400 1200 400 600 400 800
LA
Stock (fin) 40 40 40 40 40 40 40
BN 400 1200 400 600 400 800
Lancement
Commandes
400 1200 400 600 400 800

BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i))


S(i) = Ss

cours GPAO - O.Belkahla Driss 3


MRP : correction exemple
Produit D

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1B) 200 600 200 300 200 400
LA
Stock (fin) 200 200 40 40 40 40 40 40
BN 40 600 200 300 200 400
Lancement 40 600 200 300 200 400
Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i)
alors BN(i) = 0
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
Sinon BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i))
S(i) = Ss
Finsi cours GPAO - O.Belkahla Driss 4
MRP : correction exemple
Produit E

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1B) 200 600 200 300 200 400
LA
Stock (fin) 140 140 40 40 40 40 40 40
BN 100 600 200 300 200 400
Lancement 100 600 200 300 200 400

Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i)


alors BN(i) = 0
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
Sinon BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i))
S(i) = Ss
Finsi cours GPAO - O.Belkahla Driss 5
MRP : correction exemple
Produit F

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1D,1C) 40 400 600 1400 400 300 600 200 400 400 800
LA 10001000 500 500 500 500 500 1000
Stock (fin) 600 560 160 560 160 260 460 360 160 260 360 560
BN 0 0 0 540 940 340 140 240 0 0 340 240 540
Lancement 1000 1000 500 500 500 500 500 1000

Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i)


• Produit F : Par lot de 500
alors BN(i) = 0
Si Sug(i) > 0 alors
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
S(i) = S(i) + (Sug(i) - BN(i))
Sinon BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i)) lanc(i-Dél) = Sug(i)
S(i) = Ss Finsi
Finsi cours GPAO - O.Belkahla Driss 6
MRP : correction exemple
Produit G

1 2
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(2C) 800 2400 800 1200 800 1600
LA 600 2400 800 1200 800 1600
Stock (fin) 280 280 80 80 80 80 80 80
BN 600 2400 800 1200 800 1600
Lancement
Commandes
600 2400 800 1200 800 1600
Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i)
• Produit G : Par lot de 100
alors BN(i) = 0
Si Sug(i) > 0 alors
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
S(i) = S(i) + (Sug(i) - BN(i))
Sinon BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i)) lanc(i-Dél) = Sug(i)
S(i) = Ss Finsi
Finsi cours GPAO - O.Belkahla Driss 7
MRP : correction exemple
Produit H

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1E) 100 600 200 300 200 400
LA 600 200 200 200 400
Stock (fin) 260 160 160 160 160 160 160
BN 500 100 200 200 400
Lancement
Commandes
600 200 200 200 400
Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i)
• Produit H : Par lot de 200
alors BN(i) = 0
Si Sug(i) > 0 alors
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
S(i) = S(i) + (Sug(i) - BN(i))
Sinon BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i)) lanc(i-Dél) = Sug(i)
S(i) = Ss Finsi
Finsi cours GPAO - O.Belkahla Driss 8
Exercice 2
Soit un produit X, dont la structure arborescente est reproduite sur le schéma suivant
(les chiffres entre parenthèses représentent le nombre de pièces nécessaires) :

cours GPAO - O.Belkahla Driss 9


Exercice 2
1. Quelles quantités de E, J et K faut-il pour fabriquer 500 unités de X ?

2. Complétez le planning des commandes proposé ci-dessous :

cours GPAO - O.Belkahla Driss 10


Exercice 2
1°) Pour chaque produit X, il faut :
 1 x 2 = 2 composants E
 1 x 1 x 4 + 1 x 1 x 2 = 6 composants J
 1 x 2 x 1+ 2 x 2 x 1 = 6 composants K

Pour 500 X, il faudra donc 1 000 E, 3 000 J et 3 000 K

2°)

cours GPAO - O.Belkahla Driss 11


Chapitre 4

Gestion des stocks

cours GPAO - O.Belkahla Driss 12


Définition : stock
 Le stock est l’ensemble des articles détenus par l’entreprise
 Il permet d’assurer la gestion des articles de l’entreprise
dans le but de satisfaire, au moment opportun, leur
disponibilité et leur délivrance pour l’élaboration des
produits en évitant les ruptures de stock

– La fonction stock
La fonction stock se compose de 2 sous-fonctions :
• Le suivi des stocks
• La gestion des stocks

cours GPAO - O.Belkahla Driss 13


Définition : stock

1. Le suivi des stocks


Cette fonction a pour objectif de connaître à tout moment
les articles disponibles dans l’entreprise : assurer une
comptabilité physique et financière des articles

2. La gestion des stocks


Cette fonction a pour rôle de définir :
• L’optimum d’articles différents à posséder dans l’entreprise
en effectuant le plus souvent possible une épuration du
stock
• La politique de réapprovisionnement et de distribution la
mieux adaptée pour chaque article

cours GPAO - O.Belkahla Driss 14


Types de stocks

– Matières premières
– Encours (produits semi-finis)
– Pièces de rechange
– Produits finis
– Produits d’entretien et de réparation industrielle

cours GPAO - O.Belkahla Driss 15


Suivi comptable des stocks
– Les entrées en stock :
• Les matières premières et les autres approvisionnements sont
évaluées au coût d’achat (prix d’achat + frais d’achat)
• Les produits finis et les en-cours sont valorisés au coût de
production (coût d’achat des matières utilisées + les charges
de production)
– Les sorties du stock : évaluées selon 3 techniques
• FIFO : les articles sortis du stock sont prioritairement les plus
anciens
• LIFO : la dernière entrée est celle qui sort
(FIFO et LIFO impose une gestion séparée des lots d’entrée en stock)
• PMP (Prix Moyen Pondéré) : calculé à chaque entrée en stock, gère le
stock sans avoir à identifier les lots d’où sont prélevés les biens sortis
valeur en stock avant entrée + mon tan t de l ' entrée
PMP = 16
quantité en stock avant entrée + quantité entrée
Exemple : PMP
 La situation du stock actuel : produit PU au 01/01 Quantité au 01/01
1 4,5 47
La valeur du stock au 01/01 du produit 1 est : 4,5*47
 Les mouvements de stock durant ce mois de janvier :
date produit Mouvement quantité Prix d’achat
4 1 SORTIE 35
6 1 ENTREE 100 4,5
17 1 SORTIE 46
25 1 SORTIE 41
 L’évolution du stock :
pdt Qté 01/01 Mvt Prix d’achat stock PMP
1 47 47 4,5
-35 12 4,5
4,5 *12 +100* 4,5
+100 4,5 112 4,5 PMP =
12 +100
-46 66 4,5
-41 25 4,5 17
Classification des produits : analyse ABC
 La méthode ABC est la plus connue des méthodes de
classification (nommée aussi loi 80-20 ou loi de Pareto)

 Elle répartie les produits en 3 classes d’importance :


classe A (forte importance)
classe B (moyenne importance)
classe C (faible importance)

 La notion d’importance d’un élément n’a de sens que dans un


contexte donné : un produit de faible importance de consommation peut
avoir une forte importance en immobilisation financière

 Dés que le nombre d’articles en stock devient grand, il est


difficile de porter la même attention à chaque article. Des
produits importants devront être suivis très rigoureusement alors
que d’autres pourront être suivis normalement. D’où le besoin
d’affecter une classe d’importance à chaque article 18
cours GPAO - O.Belkahla Driss
Exemple d’analyse ABC
Produit Consommation Prix unitaire
1 3000 20
2 20000 150
3 5000 70 Sachant que le critère
4 4000 199 d’analyse est la
5 500 178 consommation physique,
6 15000 73
7 10000 37 classez les produits en
8 1500 33 trois classes A, B et C
9 8000 2
10 1000 198

Produit Consommation % consommation % cumulé


2 20000 29% 29%
6 15000 22% 51%
7 10000 14% 66%
9 8000 11% 78%
3 5000 7.3% 85%
4 4000 5.8% 91%
1 3000 4.4% 96%
8 1500 2.2% 98%
10 1000 1.4% 99%
5 500 0.7% 100%
Total 68000
19
Analyse ABC
La classification peut être :

A 10 10 20 20
B 10 20 20 30
C 80 70 60 50

Produit Consommation % consommation % cumulé 2, 6 : Classe A (20%


20%
2 20000 29% 29% représentent 51%
51% des
6 15000 22% 51% consommations)
7 10000 14% 66%
9 8000 11% 78% 7, 9, 3 : Classe B (30%30%
3 5000 7.3% 85% représentent 32%
32% des cons)
4 4000 5.8% 91%
1 3000 4.4% 96%
8 1500 2.2% 98% 4, 1, 8, 10,
10, 5 : Classe C (50%
50%
10 1000 1.4% 99% représentent 17%
17% des cons)
5 500 0.7% 100%
Total 68000 cours GPAO - O.Belkahla Driss 20
Coûts de gestion de stocks
Il y a 4 coûts associés aux stocks :
1. Coût d’achat (ou d’acquisition ou coût de production) :
2. Coût de passation (de lancement de commandes ou coût de commande)
3. Coût de possession (de détention ou de stockage)
4. Coût de rupture
Coût Total = Coût d’achat + Coût de passation + Coût de possession + Coût de rupture

cours GPAO - O.Belkahla Driss 21


Coûts de gestion de stocks
 Le coût de possession est fonction croissante de la quantité alors que le
coût de lancement est décroissant
 Il existe une quantité pour laquelle le coût total est minimum : la Quantité
Économique de Commande (Economic Order Quantity - EOQ)

Coût total
minimum

Q* cours GPAO - O.Belkahla Driss 22 22


Méthodes de réapprovisionnement de stocks
Les modes d’approvisionnement se différentient selon 2
paramètres :
1. La quantité commandée (fixe ou variable)
2. La date de réapprovisionnement (fixe ou variable)

DONNEES :

• D : demande annuelle
• Co : le coût de lancement d’une commande
• Ch : le coût de détention d’une unité en stock par unité de
temps
• Q : la quantité commandée

cours GPAO - O.Belkahla Driss 23


Quantité économique
1. Modèle élémentaire EOQ : demande constante,
réapprovisionnements instantanés et ruptures non
tolérées
s(t)

0 t
T 2T 3T
 Q : quantité commandée
 T : délai entre 2 commandes
 s(t) : stock à l’instant t

On en déduit que : le stock moyen = Q/2


cours GPAO - O.Belkahla Driss 24
Quantité économique
1. Modèle élémentaire EOQ : demande constante,
réapprovisionnements instantanés et ruptures non
tolérées
• C : prix d’achat unitaire (fixe)
• CT(Q) : le coût total annuel si la quantité commandée pour
chaque période est Q unités
• Coût d’achat annuel = C * D
• Coût de passation = Co * D/Q car D/Q est le nombre de commandes
• Coût de possession annuel = Ch * Q/2
• Coût de rupture = 0
D Q
CT (Q ) = C .D + C o . + C h .
Q 2
cours GPAO - O.Belkahla Driss 25
Quantité économique
1. Modèle élémentaire : demande constante,
réapprovisionnements instantanés et ruptures non
tolérées
D Q
CT (Q ) = C .D + C o . + C h .
Q 2
 Q * / minimiser CT selon Q

 ∂ CT  C o .D Ch
 ∂Q = 0 − Q 2 + 2 = 0
 
 2 ⇔ 
 ∂ CT > 0  2 .C o . D > 0
 ∂ Q  Q 3
cours GPAO - O.Belkahla Driss 26
Quantité économique
1. Modèle élémentaire : demande constante,
réapprovisionnements instantanés et ruptures non
tolérées
D Q
CT (Q ) = C .D + C o . + C h .
Q 2
 Q * / minimiser CT selon Q

∂CT C o .D C h 2 .C o .D 2 .C o .D
=0⇔− + =0⇔Q =
2
⇔Q=
∂Q Q 2
2 Ch Ch

2.Co .D
Q* = formule de Wilson
Ch cours GPAO - O.Belkahla Driss 27
Quantité économique
1. Modèle élémentaire : demande constante,
réapprovisionnements instantanés et ruptures non
tolérées

2.Co .D
Q* = formule de Wilson
Ch
Si Co ↑ alors Q ↑

Si Ch ↑ alors Q ↓
D Q*
Vous calculez : CT (Q *) = C .D + C o . + Ch .
Q* 2
cours GPAO - O.Belkahla Driss 28
Quantité économique
1. Modèle élémentaire : demande constante,
réapprovisionnements instantanés et ruptures non
tolérées 2.Co .D
Q* = formule de Wilson
Ch

coût possession optimal = coût passation optimal


C o .D .C h
=
2
C o .D .C h
CT (Q *) = C .D + 2 .
2
Coût Total Optimal = C .D + 2 .C o .D .C h 29
cours GPAO - O.Belkahla Driss
Quantité économique

Remarques :

 Le réapprovisionnement est instantanée dans le


cas où le produit est acheté d’une autre entreprise

 Le réapprovisionnement est continu dans le cas où


le produit est fabriqué dans l’entreprise elle même

cours GPAO - O.Belkahla Driss 30


Quantité économique
2. Modèle avec approvisionnement continu et rupture
non tolérée
Le produit est fabriqué dans l’entreprise (qui détient le stock) à un
taux annuel constant R unités / an
R > D pour satisfaire la demande et éviter les ruptures

stock  Durant t1 : une quantité Q est fabriquée et une partie de


la demande est satisfaite

Q  Durant t2 : on vend seulement


Q’
1 an  R unités
t1  Q unités
0 t1 t2 temps
début de t
production cours GPAO - O.Belkahla Driss 31
Quantité économique
2. Modèle avec approvisionnement continu et rupture
non tolérée
coûtPossession = Ch .stockMoyen Stock moyen = ?
Pendant 1 an, on fabrique R et on vend D
Reste en stock = R – D unités
1 an  R-D unités
t1  (R-D). t1 unités => c’est le stock max

R−D
Stock max = (R-D). t1= (R-D).Q/R = V.Q avec V =
R
Stock min = 0
Stock moyen = V.Q/2 1 an  R unités
t1  Q unités
V .Q
coûtPossession = Ch .stockMoyen = Ch .
2
cours GPAO - O.Belkahla Driss 32
Quantité économique
2. Modèle avec approvisionnement continu et rupture
non tolérée
CT(Q) = Coût de passation + Coût de possession Coût de passation=coût d’installation
de la production
D V .Q R−D
CT (Q ) = C o . + C h . avec V =
Q 2 R
2.Co .D
Q* = C’est le lot économique
Ch .V de fabrication

R − D 2.Co .D
Si R ∞ alors  1 donc Q* =
R Ch

cours GPAO - O.Belkahla Driss 33


Quantité économique
2. Modèle avec approvisionnement continu et rupture
non tolérée 2.Co .D
Q* =
Ch .V

coût possession optimal = coût passation optimal


C o .D .C h .V
=
2
Coût Total Optimal = 2 .C o .D .C h .V

R−D
avec V =
R cours GPAO - O.Belkahla Driss 34
Quantité économique
3. Modèle avec approvisionnement instantané et
rupture tolérée

s(t)
M

Q
temps
Q-M
t1 t2
Cs : Coût de rupture unitaire annuel
M : stock max
Q : quantité commandée
Rupture = Q - M cours GPAO - O.Belkahla Driss 35
Quantité économique
3. Modèle avec approvisionnement instantané et
rupture tolérée
Coût Total = Coût d’achat + Coût de passation + Coût de possession + Coût de rupture

D
Coût passation = Co .
Q
M M M M2
Coût possession / cycle = Ch . .t1 = Ch . . = Ch .
2 2 D 2D
M2 D M2
Coût possession annuel = Ch . . = Ch .
2D Q 2Q
Q−M Q−M Q−M (Q − M ) 2
Coût rupture / cycle = Cs . .t2 = Cs . . = Cs .
2 2 D 2D
(Q − M ) 2 D (Q − M ) 2
Coût rupture annuel = Cs . . = Cs .
2D Q 2Q
cours GPAO - O.Belkahla Driss 36
Quantité économique
3. Modèle avec approvisionnement instantané et
rupture tolérée
Coût Total = Coût d’achat + Coût de passation + Coût de possession + Coût de rupture

D M2 (Q − M ) 2
CT (Q , M ) = C o . + C h . + Cs .
Q 2Q 2Q
 2.Co .D
Q* =
 Ch .W Cs
 avec W =
M * = W .Q* = 2.Co .D.W C s + Ch
 Ch

cours GPAO - O.Belkahla Driss 37
Quantité économique
3. Modèle avec approvisionnement instantané et
rupture tolérée  2.Co .D
Q* = 
 Ch .W

M * = W .Q* = 2.Co .D.W
 Ch

C o .D .C h .W
coût passation optimal =
2
coût possession optimal = W .coût passation optimal
coût rupt ure optimal = (1 − W ).coût passation optimal
coût passation optimal = coût possession optimal + coût rupt ure optimal
Coût Total Optimal = 2 .C o .D .C h .W = 2 .coût passation optimal

cours GPAO - O.Belkahla Driss 38


Quantité économique
3. Modèle avec approvisionnement instantané et
rupture tolérée  2.Co .D
Q* = 
 Ch .W

M * = W .Q* = 2.Co .D.W
 Ch

Cs 2.Co .D
Si Cs ∞ alors W =  1 donc Q* = M * =
C s + Ch Ch

cours GPAO - O.Belkahla Driss 39


Quantité économique
4. Modèle avec approvisionnement continu et rupture
tolérée
stock

0 temps
s
t1 t2 t3 t4

cours GPAO - O.Belkahla Driss 40


Quantité économique
4. Modèle avec approvisionnement continu et rupture
tolérée
D
Coût passation = Co.
Q
M M M M2
Coût possession / cycle = Ch . .(t2 + t3 ) = Ch . . = Ch .
2 2 D.V 2 D.V
Alimenter :
1 an  R-D unités
t2  M => t2 = M/(R-D)
Vendre :
1 an  D unités
t3  M => t3 = M/D

t2 + t3 = M/(R-D) + M/D = M/D . R/(R-D) = M/(D.V)


cours GPAO - O.Belkahla Driss 41
Quantité économique
4. Modèle avec approvisionnement continu et rupture
tolérée
D
Coût passation = Co.
Q
M M M M2
Coût possession/ cycle = Ch . .(t2 + t3 ) = Ch . . = Ch .
2 2 D.V 2D.V
M2 D M2
Coût possession annuel = Ch . . = Ch .
2D.V Q 2QV
VQ − M VQ − M VQ − M (VQ − M )2
Coût rupture/ cycle = Cs . .(t1 + t4 ) = Cs . . = Cs .
2 2 D.V 2D.V
(VQ − M )2 D (VQ − M )2
Coût rupture annuel = Cs . . = Cs .
2D.V Q 2Q.V
cours GPAO - O.Belkahla Driss 42
Quantité économique
4. Modèle avec approvisionnement continu et rupture
tolérée
Coût Total = Coût de passation + Coût de possession + Coût de rupture

D M (V .Q − M )
2 2
CT (Q , M ) = C o . + C h . + Cs .
Q 2 .Q .V 2 .V .Q
 2.Co .D
Q* =
 Ch .V .W

M * = V .W .Q* = 2.Co .D.V .W
 Ch

cours GPAO - O.Belkahla Driss 43
Quantité économique
4. Modèle avec approvisionnement continu et rupture
tolérée 2.Co .D
Q* =
Ch .V .W

C o .D .C h .V .W
coût passation optimal =
2
coût possession optimal = W .coût passation optimal
coût rupt ure optimal = (1 − W ).coût passation optimal
coût passation optimal = coût possession optimal + coût rupt ure optimal
Coût Total Optimal = 2 .C o .D .C h .V .W = 2 .coût passation optimal

cours GPAO - O.Belkahla Driss 44


Quantité économique

Réapprovisionnement à date fixe et quantité fixe


• Approvisionner des quantités fixes à dates fixes
• Chercher alors à ce que les quantités soient proches de la
quantité économique
• Avantages : simplicité
• Inconvénients : inadapté à des consommations très variables

Limiter cette méthode aux produits de faible valeur et de faible


importance (classe C)

cours GPAO - O.Belkahla Driss 45


Méthodes de gestion de stocks

Période fixe Période variable

Méthodes de
réapprovisionnement
Quantité fixe
(quantité économique ?
de commande)

Quantité variable
? ?

cours GPAO - O.Belkahla Driss 46


Quantité économique

Réapprovisionnement à date fixe et quantité fixe


• Approvisionner des quantités fixes à dates fixes
• Chercher alors à ce que les quantités soient proches de la
quantité économique
• Avantages : simplicité
• Inconvénients : inadapté à des consommations très variables

Limiter cette méthode aux produits de faible valeur et de faible


importance (classe C)

cours GPAO - O.Belkahla Driss 1


Méthodes de gestion de stocks

Période fixe Période variable

Méthodes de
réapprovisionnement
Quantité fixe
(quantité économique ?
de commande)

Quantité variable
? ?

cours GPAO - O.Belkahla Driss 2


Méthodes de gestion de stocks

Période fixe Période variable

Méthodes de
Quantité fixe
réapprovisionnement ?
Méthodes de
Quantité variable
recomplètement ?

cours GPAO - O.Belkahla Driss 3


Méthode de recomplètement calendaire

Le recomplètement est utilisé :


• Pour les produits dont la demande varie peu (demande
aléatoire mais statistiquement prévisible)
• Pour les produits coûteux

 Le principal avantage : la simplicité + les livraisons sont


planifiées
 Le principal inconvénient : le risque de rupture (en cas de
variation significative de la demande, la rupture est probable)

cours GPAO - O.Belkahla Driss 4


Méthode de recomplètement calendaire

 Définir pour chaque produit le niveau de stock optimum


 A période fixe T, le magasinier :
 Analyse son stock et
 Commande une quantité permettant de recompléter le
niveau de stock voulu

stock
limite max du stock
S
Ri Ri : le niveau de recomplètement
Ri
Ri

0 t
T 2T 3T
cours GPAO - O.Belkahla Driss 5
Méthode de recomplètement calendaire
Le niveau de recomplètement : R = (P + t) x D + Ss
P la périodicité des commandes
t le délai d’approvisionnement
D la demande moyenne
Ss le stock de sécurité

La quantité à commander : Q = R – St
St le stock disponible au moment de la commande

Exemple :
• Une consommation quotidienne de 10
• Une commande tous les 5 jours
• Un délai d’approvisionnement de 2 jours
• Un stock de sécurité de 5

R = (5 + 2) x 10 + 5 = 75
Si le stock disponible au moment de la commande est de 25, on commandera :
Q = 75 – 25 = 50
cours GPAO - O.Belkahla Driss 6
Méthodes de gestion de stocks

Période fixe Période variable

Méthodes de Méthodes à point


Quantité fixe
réapprovisionnement de commande

Méthodes de
Quantité variable
recomplètement ?

cours GPAO - O.Belkahla Driss 7


Méthode à point de commande
 Approvisionner des quantités fixes à dates variables
 Quand le stock atteint un certain niveau : le Point de commande déclencher
l’ordre d’approvisionnement
Stock

Point de
commande

Stock de
sécurité

DL
Point de lancement Point de réception Temps
T

si T=10 et Q=1000 unités et


T  Q unités
Q DL=6 jours
DL  ? po int de commande = .DL Point de commande
T =(1000/10)*6 = 600 unités
Méthode à point de commande

C’est la méthode la plus courante :


• Elle est adaptée à des consommations variables
• Elle permet de limiter le risque de rupture
• Elle permet de n’approvisionner que des quantités
économiques
• Elle encourage à faire des stocks de sécurité : Ss
Q
po int de commande = .DL + Ss
Mais, T

• elle est lourde à gérer car nécessite un suivi précis des


niveaux de stock

cours GPAO - O.Belkahla Driss 9


Méthode à point de commande : Stock de
sécurité
Jusqu’au moment de passer la commande d’achat (au point de
commande) la consommation peut être aléatoire.

Mais,

Après le lancement de la commande,


1. la consommation doit rester régulière (égale aux prévisions) et
2. les délais d’approvisionnement doivent être respectés

D’où, il faut envisager un stock de sécurité pour faire face à une


augmentation de la consommation ou du délai

cours GPAO - O.Belkahla Driss 10


Méthode à point de commande : Stock de
sécurité
Après le lancement de la commande,
1. la consommation augmente C  C’

C '−C
stock de sécurité = .DL
T

2. le délai de livraison augmente ∆DL

Q
stock de sécurité = .∆DL
T

cours GPAO - O.Belkahla Driss 11


Méthode à point de commande : Stock de
sécurité
Délai fixe + demande Variable :
Déterminer le stock de sécurité qui permet d’avoir p % de chance
de ne pas tomber en rupture de stock
Le risque de rupture : 1-p
La demande suit une loi normale dont les paramètres sont
calculés à partir de l’historique :
C = N ( µC , σ C ) espérance, écart type
t: taux de risque de rupture
D : le délai de réalisation ou d’approvisionnement

stock de sécurité = t. D .σ C

cours GPAO - O.Belkahla Driss 12


Méthode à point de commande : Stock de
sécurité
Délai fixe + demande Variable :
Exemple :
• X : demande aléatoire quotidienne = 10 pièces
• σX =2
• Délai fixe d’approvisionnement = 4 jours
• Période entre deux commandes = 12 jours
• Risque < 3%
• t = 1,88

stock de sécurité = t . D .σ X = 1,88 . 4 + 12 . 2 = 15 pièces

cours GPAO - O.Belkahla Driss 13


Méthodes de gestion de stocks

Période fixe Période variable

Méthodes de Méthodes à point de


Quantité fixe
réapprovisionnement commande

Planification des
Méthodes de besoins en
Quantité variable
recomplètement composants
(MRP ou Kanban)

cours GPAO - O.Belkahla Driss 1


Méthodes de gestion de stocks

MRP
Méthode à flux poussé
Déclenchement d’approvisionnement à partir
des besoins (commandés ou prévisionnels)

Kanban
Méthode à flux tendu ou tiré
Déclenchement d’approvisionnement à partir
des consommations
cours GPAO - O.Belkahla Driss 2
Planification des besoins en composants
Réapprovisionnement à date variable et quantité variable

• Utilisée pour les articles de classe A dont le prix de revient


varie fortement ou dont la disponibilité n’est pas permanente.
Exemple : métaux précieux, bois exotiques, …
• Utilisée pour des produits à consommation et valeur variables
• Avantages : simplicité de gestion ; possibilité de spéculation
• Inconvénients : les quantités peuvent être très éloignées de la
quantité économique

cours GPAO - O.Belkahla Driss 3


Kanban (Juste A Temps)
 Outil mis en place pour la 1ère fois dans l’usine Toyota (Japon) dans les
années 60 ("étiquette")
 conçu au départ pour diminuer les cycles de production en éliminant tout
gaspillage (de temps et de stock)
 a pour but d’éviter les stocks inutiles et les en-cours, chaque poste est
approvisionné juste au moment où il allait se trouver en rupture
• L'aval commande l'amont : nécessite une réactivité parfaite sous peine de
"manquer" la vente ou de délais trop importants
• L'objectif est de dimensionner les stocks au plus juste (on ne se sert plus de
stock de sécurité) de manière à en diminuer le coût

• Doit intégrer les contraintes de production et en particulier la nécessité de


produire par lots afin de réduire les coûts unitaires de production

• Le kanban est plus adapté à des fabrications d'articles en grande série

• Principe du supermarché : on ne remplace sur les rayons que ce qui a été


vendu cours GPAO - O.Belkahla Driss 4
Type de gestion de production : Kanban
Le terme de Kanban fait référence à l'étiquette qui accompagne
les contenants de composants. Lorsqu'un poste aval épuise tous
les composants, l'étiquette Kanban est réacheminée vers le poste
amont en tant qu'ordre de fabrication

• Kanban = Etiquette associée à chaque conteneur


• Rectangle de petite taille contenant les informations suivantes :
- identification de la pièce
- référence du poste amont
- référence du poste aval
- quantité
cours GPAO - O.Belkahla Driss 5
Type de gestion de production : Kanban
Règles de base :
• Ne pas fournir de produits défectueux
• La cellule suivante doit venir prendre les pièces
• Produire juste la quantité retirée par l’aval

cours GPAO - O.Belkahla Driss 6


Type de gestion de production : Kanban
Comparatif
(par l’amont)

(par l’aval)

cours GPAO - O.Belkahla Driss 7


Type de gestion de production : Kanban
Application
Du Au
Container de
magasin client
POSTE 1 petits formats POSTE 2
Découpage Pliage
Avantages :
KANBAN
• Simple
• Diminution des stocks intermédiaires
• Pas de prévisions à réaliser
• Éviter les surproductions
Limites :
• Production régulière et répétitive de produits simples
• Pas de gestion par anticipation
cours GPAO - O.Belkahla Driss 8
Type de gestion de production : Kanban

1. Un seul Kanban par conteneur.


2. Pas de production sans Kanban.
3. La priorité de fabrication est donnée à la référence dont la
colonne de tickets se rapproche le plus du seuil d'alerte.

Conditions de consommation automatique


1. Que tout déchet soit correctement déclaré
2. Que toute substitution soit immédiatement déclarée
3. Que toute nomenclature ait 100% de précision

cours GPAO - O.Belkahla Driss 9


Type de gestion de production : Kanban

1.- Au point de consommation final, l'opérateur prélève un conteneur


sur son stock
2.- Dès qu'il consomme la première pièce, l'opérateur retourne le
Kanban au poste fournisseur
3.- Au poste fournisseur le Kanban devient un bon de commande pour
un nouveau conteneur qui doit remplacer celui pris sur le stock
4.- L'opérateur du poste fournisseur traite le Kanban en fonction des
priorités affichées sur son tableau
cours GPAO - O.Belkahla Driss 10
Type de gestion de production : Kanban

Gestion des priorités


Tableau KANBAN
Mise en place d’un planning

Nom de la pièce : feuille


petit format
Poste
Référence : MKX-72003 précédent : Nom de la pièce : feuille petit format

découpage Référence : MKX-72003

Quantité : 4
Poste précédent : découpage

Poste : pliage

Quantité : 4 Poste : pliage

cours GPAO - O.Belkahla Driss 11


Type de gestion de production : Kanban
Catégories

Une zone rouge : Zone rouge


Zone de fabrication urgente
Correspond au temps de
fabrication : Zone brûlante. Dès
la consommation des pièces
Zone orange
aux postes clients vous allez Zone de fabrication
être en rupture de pièces.
Une zone orange :
Correspond au temps d'attente
ou zone de travail sans risque
de rupture d'en-cours.
Une zone verte : Zone verte
Zone de non-fabrication ou
Correspond aux aléas pouvant fabrication pour en-cours
arriver en fabrication.

cours GPAO - O.Belkahla Driss 12


Type de gestion de production : Kanban

Paramètres
 Grandeur du lot.
 Consommation maximale des articles à produire.
 Délai de fabrication du lot normal par le poste fournisseur.
 Délai de transport du poste fournisseur au poste client.
 Délai de transport du Kanban en retour du poste fournisseur.
 Délai d'attente possible avant la fabrication au poste
fournisseur.
 Stock d'en-cours minimum au poste client.

cours GPAO - O.Belkahla Driss 13


Type de gestion de production : Kanban

Calcul du nombre de KANBANS :


P : Consommation moyenne par jour
 TP : Temps de fabrication pour réaliser une pièce exprimé en
fraction de jour
 TA : Temps d'attente pour 1 pièce correspondant au délai de
livraison du fournisseur exprimé en fraction de jour.
C : Capacité du conteneur. Elle tendra si possible vers 1 ou
représentera 1 jour de consommation.
X : Variable correspondant aux aléas rencontrés en production. Ce
coefficient est déterminé en fonction de l'expérience de l'entreprise. Il
est exprimé en % .

Nombre total de Kanbans = P ( TP + TA ) ( 1 + X )


C
cours GPAO - O.Belkahla Driss 14
Type de gestion de production : Kanban

Exemple
P : Consommation moyenne par jour : 75 pièces

TP : Temps de fabrication / pièce : 5 jours

TA : Temps d'attente pour 1 pièce : 3 jours

C : Capacité du conteneur : 50 pièces

X : Variable correspondant aux aléas : 20 %

Nbre total de Kanbans = P ( TP + TA ) ( 1 + X ) = 75 (5+3)x(1+0,2) = 15 Kanbans


C 50
cours GPAO - O.Belkahla Driss 15
Type de gestion de production : Kanban

Calcul de la hauteur des 3 couleurs:


Rouge: P x TP = Cons moyenne / jour x Tps fab/pce = 75 x 5 = 7 Kanbans
C Nbre de pces par conteneur 50

Vert : P x TA = Cons moyenne / jour x Tps attente/pce = 75 x 3 = 5 Kanbans


C Nbre de pces par conteneur 50

Blanc : P ( TA + TP ) x X %= Cons moy / j x ( Tps fab/pce + Tps att/pce) x X % =


C Nbre de pces par conteneur

75 ( 5 + 3) x 0,2 = 3 Kanbans = Le reste


50

cours GPAO - O.Belkahla Driss 16


Chapitre 5

Ordonnancement et
gestion des projets

cours GPAO - O.Belkahla Driss 17


Ordonnancement
Un problème d'ordonnancement consiste à organiser dans le temps la
réalisation de tâches, compte tenu de contraintes temporelles (délais,
contraintes d'enchaînement) et de contraintes portant sur la
disponibilité des ressources requises

 Projet : C’est un ensemble des tâches, chaque tâche étant une phase
(un élément de décomposition du projet auquel le préparateur a affecté
une durée propre)

 Chemin Critique : formé d’une succession de tâches, sur le chemin le


plus long en terme de durées

 Délai : C’est une contrainte technique ou commerciale s’appliquant à


l’achèvement d’une tâche ou d’un projet
cours GPAO - O.Belkahla Driss 18
Les 3 étapes de l’ordonnancement

1) La planification : vise à déterminer les différentes opérations


à réaliser, les dates correspondantes, et les moyens matériels
et humains à y affecter

2) L’exécution : consiste à la mise en œuvre des différentes


opérations définies dans la phase de planification

3) Le contrôle : consiste à effectuer une comparaison entre


planification et exécution, soit au niveau des coûts, soit au
niveau des dates de réalisation

cours GPAO - O.Belkahla Driss 19


Ordonnancement

Deux techniques complémentaires : PERT et GANTT

Durée minimale
Tâche, durée, PERT Latitude entre
Deux tâches
précédence
Calendrier de travail
GANTT Utilisation des ressources
Ressources, contraintes

cours GPAO - O.Belkahla Driss 20


Le réseau PERT

Program Evaluation and Review Technique


Graphe orienté permettant de représenter les contraintes
d’enchaînement temporel
Peut être utilisé à différents niveaux de granularité
 deux formalismes : graphe des « potentiels-tâches » et/ou
graphe des « potentiels-événements ».

cours GPAO - O.Belkahla Driss 21


Le réseau PERT

Exemple de graphe des potentiels-tâches


avec parallélisme fort

Tâche B Tâche C Tâche D

début Tâche A fin

Tâche E Tâche F Tâche G

Les flèches représentent des liens

cours GPAO - O.Belkahla Driss 22


Le réseau PERT

Exemple de graphe des potentiels-événements

Tâche B Tâche C
Jalon
2
Tâche D
Tâche A
Jalon
début Jalon fin
4
1 Tâche G

Jalon Tâche F
Tâche E 3

Les jalons sont des événements « instantanés »


cours GPAO - O.Belkahla Driss 23
Le réseau PERT
Chaque tâche est représenté par un arc, auquel on associe un chiffre
entre parenthèses qui représente la durée de la tâche
Entre les arcs figurent des cercles appelées « sommets » ou «
événements » qui marquent l’aboutissement d’une ou plusieurs tâches.
Ces cercles sont numérotées afin de suivre l’ordre de succession des
divers évènements
Un graphe PERT possède un seul sommet de début et un seul sommet
de fin
Deux nœuds reliés par un seul arc : rajouter une tâche fictive en pointillés

Tâche (durée)
évenement évenement

A B
1 2 3

Représentation des contraintes de précédence


Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 24
Le réseau PERT

A B
1 2 3

A précède B et C

A C
1 3 4

A et B précèdent C

Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 25


Le réseau PERT
A et B précèdent C
A et B peuvent commencer en même temps

A C
1 3 4

A D
1 2 4

C
A précède C et D 3 5
B précéde uniquement C
Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 26
Le réseau PERT : Exemple
Une entreprise veut fabriquer un 3ème produit par assemblage
d’une unité d’un produit 1 et d’une unité d’un produit 2. Afin de
réaliser ce projet, un certain nombre de tâches doivent être
réalisées
Tâche Durée (jour) prédécesseurs
A : apprentissage des ouvriers 6 ---
B : achat de matières 1ères 9 --
C : fabrication du produit 1 8 A,B
D : fabrication du produit 2 7 A,B
E : test du produit 1 10 D
F : test du produit 2 12 C,E

Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 27


Tâche Durée préd
Le réseau PERT : Exemple A 6 ---
B 9 --
C 8 A,B
D 7 A,B
E 10 D
F 12 C,E
A C F
1 3 5 6

Optimisation :
combien de temps au minimum pour ce projet ? Chemin critique
Quand démarrer chaqueOrdo
tâche ?
28
& Planif - O.Belkahla Driss
CPM : Méthode du chemin critique

1. Construction du PERT
2. Numérotation de sommets de gauche à droite
3. Détermination des dates au plus tôt : on travaille de gauche à
droite en additionnant les durées des opérations les unes aux
autres en prenant la plus grande valeur aux intersections.
4. Détermination des dates au plus tard : on travaille de droite à
gauche en soustrayant les durées des tâches les unes aux
autres en prenant les plus petites valeurs aux intersections.
5. Détermination du flottement au niveau de chaque tâche.
6. Mise en évidence du chemin critique

Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 29


CPM : concepts de temps
ET(i) : Temps au plus tôt d’un événement i = la date la plus proche
à laquelle peut se réaliser l’événement

Supposons que ET(1)=4, ET(2)=6, ET(3)=8


4 12
A(7)
1 4

6  ET (1) + 7 = 11 
 
ET (4) = max  ET (2) + 6 = 12 = 12
8
 ET (3) + 2 = 10 
 

Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 30


CPM : concepts de temps

En vert, les dates au plus tôt

0 9 26 38
A(6) C(8) F(12)
1 3 5 6

E(10)
9
16

La durée minimale du
projet est 38 jours
= sa date de fin au plus tôt

Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 31


CPM : concepts de temps
LT(i) : Temps au plus tard d’un événement i = la date la plus
éloignée à laquelle peut se réaliser l’événement

Supposons que LT(4)=8, LT(5)=10, LT(6)=12


3 8
(5)
3 4

10
 LT (4) − 5 = 3 
5
 
12
LT (3) = min  LT (5) − 6 = 4  = 3
6  LT (6) − 2 = 10
 

Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 32


CPM : concepts de temps

Supposons que la date de fin au plus tard du projet = 42

0,4
0,4 9,13
9,13 26,30
26,30 38,42
38,42
A(6) C(8) F(12)
1 3 5 6

E(10)
9,13
9,13
16,20
16,20

En vert, les dates au plus tôt


En rouge, les dates au plus tard
Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 33
CPM : Marge totale
Début au Début au plus
Marge totale =
Tâche plus tôt = tard = (LT(j)
(LT(j) – t ij ) – ET(i)
ET(i) – t ij )
A(1,3) 0 7 7
B(1,2) 0 4 4
C(3,5) 9 22 13
D(3,4) 9 13 4
E(4,5) 16 20 4
F(5,6) 26 30 4
Fictive(2,3) 9 13 4
Marge Totale = Début au plus tard – début au plus tôt
Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 1
CPM : Chemin critique
Début au Début au
Tâche Marge totale
plus tôt plus tard
A(1,3) 0 7 7
B(1,2) 0 4 4
C(3,5) 9 22 13
D(3,4) 9 13 4
E(4,5) 16 20 4
F(5,6) 26 30 4
Fictive(2,3) 9 13 4
Le chemin critique : c’est le chemin le plus long
Ayant la plus faible MT  BOrdo
-D&-Planif
E-F- O.Belkahla Driss 2
Le réseau PERT : Marge totale et Chemin critique

0,4
0,4 9,13
9,13 26,30
26,30 38,42
38,42
A(6) C(8) F(12)
1 3 5 6

E(10)
9,13
9,13
16,20
16,20

Le chemin critique : c’est le chemin le plus long


Ayant la plus faible MT  B-D-E-F
Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 3
Le réseau PERT : Marge totale et Chemin critique

Début au plus tard de l’activité (i,j) = LT(j) – t ij

Début au plus tôt de l’activité (i,j) = ET(i)

Fin au plus tard de l’activité (i,j) = LT(j)

Fin au plus tôt de l’activité (i,j) = ET(i) + t ij

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Le réseau PERT : Marge totale et Chemin critique

Marge totale = Début au plus tard – Début au plus tôt


MT ij = (LT(j) – t ij ) – ET(i)

Marge totale = Fin au plus tard – Fin au plus tôt


MT ij = LT(j) – (ET(i) + t ij )

La marge totale sur une tâche est le retard que


l’on peut prendre dans la réalisation de cette
tâche sans retarder l’ensemble du projet

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Nouvelle date de fin au plus tard du projet

Supposons que la date de fin au plus tard du projet = 38

0,0
0,0 9,9
9,9 26,26
26,26 38,38
38,38
A(6) C(8) F(12)
1 3 5 6

E(10)
9,9
9,9
16,16
16,16

En vert, les dates au plus tôt


En rouge, les dates au plus tard
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Le réseau PERT : Marge totale
Début au Début au plus
Marge totale =
Tâche plus tôt = tard =
(LT(j) – t ij ) – ET(i)
ET(i) (LT(j) – t ij )
A(1,3) 0 3 3
B(1,2) 0 0 0
C(3,5) 9 18 9
D(3,4) 9 9 0
E(4,5) 16 16 0
F(5,6) 26 26 0
Fictive(2,3) 9 9 0
Marge Totale = Début au plus tard – début au plus tôt
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Le réseau PERT : Chemin critique
Début au Début au
Tâche Marge totale
plus tôt plus tard
A(1,3) 0 3 3
B(1,2) 0 0 0
C(3,5) 9 18 9
D(3,4) 9 9 0
E(4,5) 16 16 0
F(5,6) 26 26 0
Fictive(2,3) 9 9 0

Le chemin critique : c’est le chemin le plus long


Ayant la MT = 0  B-D-E-FOrdo & Planif - O.Belkahla Driss 8
Détermination du chemin critique par la
programmation linéaire
Xj : la variable temps de réalisation de l’évènement j

1 : l’évènement début du projet


F : l’évènement fin du projet

Min Z = XF – X1

sous les contraintes :

Xj >= Xi + tij pour toute activité (ij)


Xk >= 0

La contrainte Xj >= Xi + tij est saturée pour les activités critiques.


Pour déterminer le chemin critique, il suffit d’identifier les contraintes
saturées.

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Application à l’exemple
Min Z = X6

sous les contraintes :


A : X 3 ≥ X1+ 6
B : X 2 ≥ X1+ 9

C : X 5 ≥ X 3 + 8

D : X 4 ≥ X 3 + 7

E : X 5 ≥ X 4 + 10
F : X 6 ≥ X 5 + 12

 fict : X 3 ≥ X 2
 Xj ≥ 0 ∀ j
 ∈ {1 ,... 6 }

La résolution linéaire de ce programme donne la solution optimale suivante :


Z = 38
X1=0 X2=9 X3=9 X4=16 X5=26 X6=38
Les contraintes saturées sont : B-D-E-F c’est le chemin critique
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Le diagramme de GANTT

• Ce type de diagramme a été mis au point par l’américain Henry


Gantt (1861-1919)
• Une technique permettant de visualiser facilement un ordre de
passage donné et le temps qui lui correspond pour une
meilleure utilisation des RH et matérielles.

• Passer d’un enchaînement (PERT) à un calendrier


• Affecter les ressources
• Utiliser les marges pour des « chargements » au plus tôt et au
plus tard

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Le diagramme de GANTT

tâches

TACHES TEMPS

A 4 A

B 2 B
C 1 C
D 5 D temps

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Le diagramme de GANTT
Dans le cas où la date de fin au plus tard du projet = sa date de fin au plus tôt

 On représente les activités critiques sur un même axe par des segments
juxtaposés dont la longueur est proportionnelle à la durée des tâches

 Les activités non critiques sont sur des axes séparés :


 début = début au plus tôt
 fin = fin au plus tard
 début au plus tard : représenté par un point

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Le diagramme de GANTT
Tâche Début au plus tôt Début au plus tard Marge totale
A(1,3) 0 3 3
C(3,5) 9 18 9
tâches
Intervalle
de flottement
B(9) D(7) E(10) F(12)

A(6)
C(8)

temps
3 9 16 18 26 38

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Cas : Ressources limitées
Tâche A B C D E F Contrainte :

Nbre d’ouvriers nécessaires Nombre d’ouvriers


0 2 5 7 3 6 dans l’entreprise = 8

tâches
tâches
B(9)
B(9) D(7)
D(7) E(10)
E(10) F(12)
F(12)
Planification au
plus tôt
A(6) A(6)
C(8)C(8)

temps
33 6 9 16 18 26
24 26 38
38
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Le diagramme de GANTT
Avantages :
• Déterminer la date de réalisation d’un projet
• Identifier les marges existantes sur certaines tâches (avec une date de
début au plus tôt et une date au plus tard)
• La date au plus tard de début d’une tâche, la date à ne pas dépasser sans
retarder l’ensemble du projet

Inconvénient :
• Ne résout pas tous les problèmes, en particulier si l’on doit planifier des
fabrications qui viennent en concurrence pour l’utilisation de certaines
ressources

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Le diagramme de GANTT

GanttProject
Le logiciel le plus utilisé est Microsoft Project.
Il existe une alternative open source pour générer des diagrammes de Gantt :

http://ganttproject.biz/

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