CAPÍTULO 9.

2 SUNOCO / UOP
PROCESO DE FENOL

Robert J. Schmidt
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
INTRODUCCIÓN
Utilizando la ruta hidroperóxido de cumeno para producir fenol, el proceso de Sunoco / UOP sigue siendo el proceso de elección para la
producción de fenol. innovaciones de diseño recientes han mejorado los rendimientos del proceso, economía / costos y la seguridad del
proceso. Varias de estas innovaciones se destacan en este capítulo. Se espera que el proceso de Sunoco / UOP a seguir desempeñando un
papel importante en el futuro, porque el fenol es un material de alimentación intermedio clave para los mercados crecientes bisfenol A y
resinas fenólicas.

La historia del mercado de fenol ha sido examinado con gran detalle en la literatura con mucha discusión sobre el uso del producto, los
mercados emergentes y la economía del proceso en las últimas dos décadas. 1 Más del 90 por ciento de la producción de fenol del mundo se
basa actualmente en la ruta de hidroperóxido de cumeno. El Sunoco / UOP (antes AlliedSignal / UOP) proceso fenol representa por el
estado de la tecnología de la técnica para la producción de fenol. Se basa en la oxidación de cumeno autocatalítico y diluir escisión ácido
(hidroperóxido de cumeno descomposición) rutas de procesamiento. Gran parte de la reciente avance en esta tecnología cae a lo largo de
las líneas de mejora del rendimiento, la seguridad y la economía como resultado de mejoras en los procesos y de diseño específicos. Por
tanto, el enfoque de este capítulo es revisar las últimas mejoras en la tecnología de fenol Sunoco / UOP hecho en la última década.

la producción de cumeno
El cumeno es la principal materia prima utilizada en la producción de fenol y se produce comercialmente a través de la alquilación de benceno
con propileno sobre un catalizador ácido. Con los años, se han propuesto muchos catalizadores diferentes para esta reacción de alquilación,
incluyendo trifluoruro de boro, fluoruro de hidrógeno, cloruro de aluminio y ácido fosfórico. procesos de cumeno se desarrollaron entre 1939 y
1945 para satisfacer la demanda de gasolina de aviación de alto octanaje durante la Segunda Guerra Mundial. 2 , 3 En 2000, aproximadamente el
95 por ciento de la demanda cumeno fue utilizado como un intermedio para la producción de fenol y acetona. Un pequeño porcentaje se utiliza
para la producción de α-metilestireno (AMS). La demanda de cumeno ha aumentado a una tasa promedio de 2 a 4 por ciento al año desde
1970 4 , 5 a 2003. Esta tendencia se espera que continúe hasta al menos 2010.

Actualmente, casi todas cumeno se produce comercialmente mediante el uso de procesos basados en zeolita. Un número limitado d e
unidades restantes consisten en el lecho fijo, ácido fosfórico kieselguhr-soportado (SPA) Proceso de catalizador desarrollado por UOP y el AlCl
homogénea 3 y el sistema de catalizador de cloruro de hidrógeno desarrollado por Monsanto. Dos nuevos procesos que utilizan sistemas de
catalizadores basados en zeolita se desarrollaron a finales de 1980. Estos tecnología incluida basa tanto en un sistema de lecho fijo convencional
y el sistema de destilación catalítica. 6 - 9 El proceso actual estado de la técnica para la producción de cumeno se compone de la fase líquida Q-Max
proceso ofrecido por UOP basado en un sistema de catalizador ß-zeolita. 10

Durante la última década, se ha hecho un gran progreso en la mejora y la optimización de formulaciones de catalizadores para la mejora de
los rendimientos y la calidad del producto para la alquilación de cumeno. Tabla 9.2.1 muestra el
calidad de producto típico de cumeno para la última tecnología Q-Max ß-zeolita en comparación con la anterior tecnología SPA. Tenga en cuenta que
una pureza de producto de 99,97% en peso se puede lograr. Esto es altamente deseable para el proceso de fenol aguas abajo debido a los niveles
reducidos de precursores de impurezas que conducen a los contaminantes indeseables en los productos de fenol y acetona terminados.

TABLA 9.2.1 Mejora de la calidad del producto cumeno

Tabla 9.2.2 muestra impurezas típicas de alimentación de cumeno que conducen a los contaminantes indeseables en el fenol, AMS, y los
productos de acetona. El proceso Q-Max reduce en gran medida las impurezas de cumeno tales como butilbenceno y no aromáticos que conducen
a la AMS y las impurezas fenólicas. Así, la combinación del proceso de Q-Max y el proceso fenol resultados Sunoco / UOP en la calidad del
producto más alta y más altos rendimientos globales de producción disponible en la industria.

TABLA 9.2.2 Las impurezas comunes cumeno Producto

producción de fenol
El mercado de fenol se extiende ahora a lo largo de tres siglos, con muchas tecnologías de producción y producto utiliza después de
haber sido desarrollado con el tiempo. fenol del siglo XIX se deriva principalmente de alquitrán de hulla y utilizado en la producción de
productos tales como desinfectantes y ácido salicílico. A principios del siglo XX, fenol se produce principalmente mediante tecnologías
de cloración benceno y sulfonación para apoyar la creciente industria de la resina fenólica después de la Primera Guerra Mundial
desde mediados de la década de 1940 hasta mediados de la década de 1960, el desarrollo del proceso de peroxidación de cumeno
comenzó a tomar retención de tal manera que hacia 1990, más del 90 por ciento de la demanda de fenol del mundo estaba siendo
satisfecha por la ruta de cumeno. El refinamiento del proceso durante la última década ha sido impulsado por varias fuerzas del
mercado, a saber, el creciente mercado de bisfenol A,

El mercado de resina fenólica creciente, impulsado por las industrias de vivienda y muebles para resinas de madera compuesta
 Además, debido a la competencia en estas áreas para la diferenciación del producto y el precio se ha vuelto tan agudo, proveedores de
tecnología de fenol se han impulsado para mejorar el rendimiento de producción, la seguridad del proceso y la calidad del producto de fenol-acetona
para seguir siendo competitivos. El proceso fenol Sunoco / UOP representa la tecnología más avanzada para la producción de fenol a través de la ruta
de cumeno peroxidación. Los recientes avances en esta tecnología se destacan a continuación, junto con más detalles del proceso en el siguiente
análisis sección por sección.

SUNOCO / UOP CUMENE PEROXIDACIÓN ruta hacia la producción de fenol

El proceso fenol Sunoco / UOP produce fenol de alta pureza y acetona por la ruta de cumeno peroxidación usando el oxígeno del aire. Este
proceso ofrece la oxidación de baja presión para mejorar el rendimiento y la seguridad, la escisión del CHP avanzada para alta selectividad de
producto, un innovador procedimiento de neutralización producto directo que minimiza el desperdicio de producto, y un mejorad o, esquema
producto de recuperación de bajo costo. El resultado es una relación de consumo de alimento cumeno muy bajo de 1,31 e n peso de cumeno
fenol / peso que se logra sin reciclado acetona y sin agrietarse alquitrán. El proceso también produce una calidad de producto ultra alta a costos
relativamente bajos de capital y operativos. Extensa experiencia comercial valida estas afirmaciones. Estas mejoras se discuten para cada una
de las secciones principales claves del proceso.

Global del proceso DESCRIPCIÓN / CHEMISTRY

Las principales reacciones de fenol y acetona de producción a través de la peroxidación de cumeno se muestran en la Figura
9.2.1 . Ambas reacciones son altamente exotérmica. La oxidación de cumeno a hidroperóxido de cumeno (CHP) procede a través de un
mecanismo de radicales libres que es esencialmente autocatalyzed por CHP. La reacción de descomposición es catal izada por ácido mineral
fuerte y es altamente selectivo a fenol y acetona. En la práctica, las muchas reacciones secundarias que tienen lugar simultáneamente con las
reacciones anteriores se minimizan mediante la optimización de condiciones de proceso. Dimetilfenilcarbinol (DMPC) es el principal subproducto
de la oxidación, y las reacciones DMPC / AMS jugar un papel significativo en la planta, como se muestra en Fig. 9.2.2 .

FIGURA 9.2.1 Las reacciones principales.

FIGURA 9.2.2 reacciones DMPC / AMS.

Figura 9.2.3 es un diagrama de flujo de bloques que muestra los principales pasos de procesamiento requeridas para la fabricación de fenol. Las
principales etapas de procesamiento incluyen (1) la oxidación en fase líquida de cumeno a hidroperóxido de cumeno (CHP), (2) la concentración de
CHP, (3) la descomposición catalizada por ácido de CHP se concentra para fenol y acetona, (4) neutralización de descomposición ácida producto, (5)
de fraccionamiento del producto de descomposición neutralizada para la recuperación de acetona, fenol, AMS, y el residuo, (6) la recuperación de
fenol y el agua residual efluente a través de un proceso de extracción para prepararlo para el tratamiento adicional aguas abajo requeridos para
cumplir las especificaciones de calidad del efluente y (7) la hidrogenación de AMS de nuevo a cumeno para reciclar a la síntesis o, opcionalmente, el
refinado de AMS para la venta como un producto.

FIGURA 9.2.3 proceso fenol Sunoco / UOP.

Los detalles de cada uno de estos principales pasos de procesamiento se tratan de la siguiente manera, poniendo de relieve los últimos
avances tecnológicos.
FLUJO DE PROCESO Y Los recientes avances tecnológicos
La oxidación de flujo Sección Proceso
Figura 9.2.4 muestra un flujo en serie típica para una configuración de dos-oxidación-reactor para la tecnología de baja presión. Cinco o más
reactores pueden ser utilizados en múltiples trenes de reacción en función de la capacidad de los objetivos de la unidad, la ubicación y de
procesamiento. Esta flexibilidad permite incrementales puesta en escena de inversión para satisfacer las crecientes demandas de capacidad.

FIGURA 9.2.4 sección de oxidación.

La alimentación de cumeno fresco se bombea desde el tanque de día de oxidación para el tambor de compensación de alimentación
combinada. Una vez que las corrientes de recirculación cumeno a partir de otras secciones de la planta se combinan, que fluyen a través de la
columna de la prelavado de alimentación, donde los ácidos orgánicos se eliminan por lavado con débil cáustica y agua. El cumeno reciclado luego
se une con la alimentación de cumeno fresco en el tambor de compensación de alimentación combinada. La alimentación combinada se bombea
entonces a oxidador no. 1.
El cumeno se utiliza también para diversos fines de utilidad similar a toda la planta. El cumeno se envía desde el tanque de día a la sección de
recuperación de fenol en una base por lotes como disolvente maquillaje. También se utiliza como ras sello de bomba en varias secciones de la planta.

Los dos oxidantes se encuentran en serie con respecto al flujo de líquido, pero en paralelo con respecto al flujo de aire. El requisito de oxígeno
para los oxidantes se suministra por aire atmosférico. El aire se filtra primero y luego se comprime antes de entrar en los oxidantes a través de un
burbujeador. El calor de reacción en el primer oxidante es equilibrada por el ajuste de la temperatura de la alimentación de cumeno fresco, por lo que
no se requiere ninguna otra de enfriamiento.

Para las grandes unidades de fenol, es económico para recuperar el calor de reacción desde el segundo oxidante por la integración de calor con
la sección de concentración. El oxidante caliente que circula corriente de líquido se utiliza para suministrar calefacción al vaporizador superior
columna preflash. El oxidate red desde ningún oxidante. 2 (efluente de la sección de oxidación) fluye directamente a la sección de concentración.

Como puede verse en el diagrama de flujo mostrado en la Fig. 9.2.5 , El aire gastado fluye de ambos oxidantes
se combinan y se enrutan a través de un condensador refrigerado con agua, un condensador refrigerado, y un separador de arras tre para la
eliminación máxima de hidrocarburos y cumeno. Desde el separador de arrastre, el aire fluye a los absorbedores de carbó n. Dos de los
adsorbentes son siempre en línea de flujo en serie mientras que el tercero está siendo regenerado con vapor. El aire limpio de los elementos de
absorción de carbón se ventila a
eliminación segura atmosférica. Un incinerador catalítico por lo general no es necesario para cumplir con los límites de emis ión, pero uno se puede
proporcionar si regulaciones estipulan la incineración como método de control de emisiones. El cumeno recogida por los adsorbedores de carbón se
recupera mediante desorción con vapor de baja presión, seguido de la condensación del vapor y decantar las fases de cumeno y agua. El cumeno
se recicla a la columna de prelavado de alimentación.

FIGURA 9.2.5 recuperación de cumeno a partir de la oxidación del aire gastado.

Los avances recientes en la oxidación de la Sección de Tecnología

Las recientes mejoras a la sección de oxidación incluyen (1) el uso de la adsorción de carbón de alta eficiencia para recuperar productos de trazas de
aire gastado, (2) el uso de una instalación de pulverización de agua de emergencia y la eliminación de discos de ruptura de oxidante, (3) una
reducción de oxígeno contenido de gas de ventilación reduciendo así la capacidad del compresor de aire, (4) la eliminación de la exigencia de lavado
cáustico de alimentación de nueva aportación desde la unidad de cumeno zeolítico, (5) el uso de una torre de lavado cáustico diluido que reemplaza
el sistema mezclador de lavado de alimentación / decantador, ( 6) la integración de la garrafa con el sistema de la sección de concentración al vacío y
la eliminación del lavador de gas de ventilación, (7) la integración de la coalescencia de alimentación en el tambor de compensación de alimentación
combinada, y (8) el uso de piezas de repuesto comunes para las bombas de oxidante y enfriadores de emergencia. Todas estas mejoras sirven para
reducir los costos de capital y operación del proceso,

Con la oxidación de baja presión Sunoco / UOP, el arrastre con aire se combina con la partición de los ácidos al condensado en el sistema
de recuperación de cumeno aire gastado y los débiles lavado cáustico del cumeno reciclado son tan eficaces que no se requiere ningún otro
método de eliminación de ácido.

Concentración Flujo Sección Proceso

Un ejemplo de flujo típico para la sección de concentración del proceso donde CHP en el efluente del reactor de oxidación se concentra hasta un
nivel de 75 a 85% en peso antes de la descomposición a fenol y acetona se muestra en la Fig. 9.2.6 . El producto oxidado de la última oxidante
fluye a la sección de concentración para recuperar cumeno sin reaccionar. Para las grandes unidades de fenol, es económico utilizar un sistema
de concentración de dos columnas, en el que el calor de reacción de oxidante no. 2 y vapor de muy baja presión se utilizan pa ra vaporizar
cumeno en la primera columna de (preflash), reduciendo el tamaño de la columna de flash principal. El tambor preflash y columna ultrarrápida
operan bajo vacío para reducir al mínimo la temperatura necesaria para
concentrar el CHP. El vacío se genera típicamente por un sistema de eyector. Bajo vacío en el tambor preflash, cumeno se vaporiza en el
vaporizador superior utilizando el calor de la segunda enfriador oxidante. cumeno adicional se vaporiza en el vaporizador inferior con calor
suministrado por vapor de muy baja presión. La concentración final CHP se logra en la columna de la vaporizador flash en columna y flash,
ambos de los cuales operan bajo vacío más profundo que el tambor preflash. La corriente de colas de tambor preflash fluye a través del
vaporizador instantáneo-columna, donde cumeno adicional se vaporiza mediante calor de vapor de baja presión.

FIGURA 9.2.6 la sección de concentración.

El contenido de CHP de los gastos generales de columna flash se minimiza por rectificación en la columna flash utilizando cualquiera de las
bandejas de pantalla o de embalaje, el que sea más económico. Los gastos generales de columna flash, que consisten principalmente de cumeno,
se reciclan a la sección de oxidación a través de la columna de la prelavado de alimentación. El CHP concentrado se recoge en el receptor integral
/ enfriador en la parte inferior de la columna de flash, donde se enfría a una temperatura segura. El concentrado CHP desde el depósito de fondos
de columna flash se bombea entonces a la sección de descomposición.

Un tanque de enfriamiento cumeno también se proporciona en esta sección de enfriamiento automática de varias secciones estratégicas
de la sección de concentración, si es necesario emergencia, para mantener las temperaturas de operación segura en el caso de una
excursión incipiente descomposición de CHP.
Los avances recientes en la Sección de Tecnología de Concentración
Las recientes mejoras incluyen (1) la integración de calor con la sección de oxidación, (2) una sección de concentración de dos etapas que consiste
en columna flash previo y flash, (3) la eliminación de los receptores de arriba, (4) el uso de un intercambiador de placas soldadas Packinox en el
condensador de columna flash, y (5) el uso de trampas de energía en lugar de ollas de condensado bombeado nivel controlado. Todas estas
mejoras reducen los costos de capital para el proceso.

La descomposición de flujo de la Sección de Procesos

La sección de descomposición o escisión del proceso implica la descomposición catalítica de CHP concentrado en presencia de partes por
millón de los niveles de ácido a fenol bruto y acetona. La tecnología más eficaz para esta sección es un proceso de dos pasos único
descrito en la Patente de los Estados Unidos (USP)
no. 4358618 11 por Sifniades / Allied Corporation, patentado en el año 1982. El proceso implica el uso de una sección de reactor de mezcla total a baja
temperatura / mayor tiempo de contacto para el paso principal de descomposición de CHP, seguido por una sección de deshidratación de flujo de
pistón a temperatura más alta / tiempo de contacto corto para conversión de dicumylper-óxido (DCP) a AMS. El proceso representa un gran avance en
la mejora de rendimiento en AMS y actualmente está siendo utilizado por todos los proveedores de licencias como el proceso de elección para la
moderna tecnología de alto rendimiento de fenol.

Un ejemplo de la tecnología más avanzada de descomposición es el proceso ofrecido por Sunoco / UOP se muestra en la Fig. 9.2.7 . Se
compone de una muy simple pero elegante diseño de reactor de tambor y bucle donde concentró CHP de la sección de concentración fluye en el
tambor descomponedor, junto con una cantidad medida de agua, para mantener las condiciones óptimas de reacción en el bucle de
descomponedor de reciclaje. El ácido sulfúrico se inyecta a través de bombas de inyección en el bucle para proporcionar el catalizador requerido
para la descomposición de CHP en fenol y acetona. Se proporciona una bomba de circulación para hacer circular el contenido de l
descomponedor. El ácido sulfúrico se inyecta en la corriente que circula hasta el punto de que la descomposición de CHP y deshidratación de
dimetilfenilcarbinol (DMPC), una clave de subproducto de la reacción de oxidación, son controlados con precisión. El nivel de sin reaccionar CHP
se controla a través de calorímetros, a la que parte del flujo de catalizador ácido se encamina.

FIGURA 9.2.7 sección de descomposición.

El efluente de la descomponedor se bombea al deshidratador, en el que el efluente se calienta a una temperatura en la restante DMPC se
deshidrata y DCP convierte en AMS a muy alto rendimiento. Esta es una ventaja única de la tecnología de la descomposición Sunoco / UOP. El
proceso de Sunoco / UOP produce aproximadamente 90 por ciento AMS rendimiento a partir de DMPC. Esto también resulta en un ma yor
rendimiento de fenol y por lo tanto un menor consumo de cumeno y menos residuo (por ejemplo, alquitrán) formación.

Los avances recientes en la descomposición Sección de Tecnología

Además de rendimientos muy altos a través de la sección de descomposición, la tecnología Sunoco / UOP ofrece las siguientes mejoras recientes: (1)
la aplicación de control avanzado de proceso (APC), (2) una reducción en la tasa de reciclaje requerida de 100: 1 a 25: 1, (3) la eliminación de tanque
de inyección de agua y bombas, (4) el uso de los totalizadores de ácido para eliminar el tanque de ácido en función de tamaño de la unidad y la
preferencia del cliente, y (5) el diseño de la unidad para la contención segura en situaciones de socorro más probables y eliminación del depósito de
recuperación. La principal ventaja de estas mejoras se reduce los costos de capital y la mejora de los rendimientos del proceso y la economía. AMS
produce tan alto como 85 a 90 por ciento a través de la descomposición
sección se han demostrado, haciendo que la tecnología Sunoco / UOP una de las ofertas más selectivos en la industria hoy
en día.
La neutralización sección de flujo del proceso y los avances tecnológicos recientes
El catalizador ácido que se añade en la sección de descomposición debe ser neutralizado para evitar la pérdida de rendimiento debido a reacciones
secundarias y proteger contra la corrosión en la sección de fraccionamiento. El proceso fenol Sunoco / UOP utiliza un enfoque novedoso para la
neutralización: El catalizador ácido se neutraliza mediante la inyección de una cantidad estequiométrica de una diamina que no necesita ser
eliminado del proceso, como se muestra en
Fig. 9.2.8 .

FIGURA 9.2.8 neutralización diamina directa.

La sal de diamina es soluble a través del tren de destilación y abandona la unidad con la corriente de residuos. La sal de diamina no contribuye
significativamente (si en absoluto) a SO X o no X cuando el residuo se usa como combustible de la caldera. Las principales ventajas de neutralización
diamina directo sobre los sistemas convencionales son: (1) un nuevo diseño / simplificada que es fácil de operar y reduce el coste de capital, (2) uso
de sales solubles que reducir el ensuciamiento del hervidor y menores costes de mantenimiento, y (3) no la necesidad de la adición de agua para la
neutralización, que a su vez reduce la producción de aguas residuales y reduce utilidades de destilación. Mediante la sustitución de la tecnología de
tipo de resina de iones mayor con el nuevo proceso de neutralización directa, la producción de aguas residuales fenólico se puede reducir en un 45
por ciento o más en coste de capital inferior.

Acetona Refinación sección de flujo del proceso y los avances tecnológicos recientes
La acetona es un subproducto principal del proceso de oxidación CHP para la producción de fenol. La economía global del proceso
dependen de la producción de acetona de alta calidad (por ejemplo, altamente,
99.7 a 99,9 por ciento de pureza) para las ventas en los disolventes y los mercados de bisfenol A. Se muestra en la Fig. 9.2.9 es un flowscheme típico
para el proceso de Sunoco / UOP.
FIGURA 9.2.9 sección de refinación acetona.

alimentación Fraccionamiento va desde el tanque de alimentación de fraccionamiento a la columna de acetona en bruto. Se inyecta agua
según sea necesario para la parte inferior de la columna de acetona en bruto para aumentar la volatilidad de la acetona y mantener la
temperatura del fondo. La sobrecarga de la columna, que consiste en acetona, agua, y algunos de cumeno, fluye a la columna de acetona
terminado el (FAC).
Las impurezas llave retirada en el FAC son aldehídos, que históricamente han sido analizadas con el ensayo de decoloración de permanganato, y
agua. Más recientemente, como las demandas de calidad de los productos para la acetona han aumentado, la mayoría de los productores de fenol
utilizan cromatografía de gases (GC) como el método definitivo para determinar el contenido de aldehído. El ensayo de decoloración del
permanganato no es simplemente eficaz para aldehídos a menos que el nivel es del orden de varios cientos de partes por millón o más. Cáustica se
inyecta en la columna de la FAC para catalizar la condensación de aldehídos traza. Los productos de condensación más pesados son menos volátiles
y salen con los fondos FAC. acetona de alta pureza fluye por gravedad desde el FAC sidecut cerca de la parte superior de la columna al tanque de día
producto acetona. Tabla 9.2.3 muestra el típico acetona acabado de alta calidad que se logra en el proceso. Tenga en cuenta que esta especificación
es suficiente para cumplir o superar los que normalmente se requiere para la fabricación de bisfenol A.

TABLA 9.2.3 Típica calidad del producto Acetona

 Finalmente, la corriente de fondo neto de la FAC fluye a la FAC fondos tambor, donde cumeno y agua se separan. El agua va a
la alcantarilla, mientras que el cumeno se recicla a la sección de oxidación. Las recientes mejoras para el proceso de Sunoco / UOP
incluyen el uso de condensadores y eliminación de los receptores de arriba, en su caso, para ahorrar costo de capital apuñalados-in.

El fraccionamiento de fenol y la sección de purificación de flujo del proceso

Una vez que el fenol bruto se ha producido, hay que fracciona adicionalmente para preparar un producto final que es de suficiente pureza para cumplir
con las especificaciones de usuario aguas abajo. Un ejemplo de la purificación de fenol se muestra en la Fig. 9.2.10 usando AMS hidrogenación como
un medio de reciclaje de los AMS by-productos para maximizar la producción de fenol.

FIGURA 9.2.10 fraccionamiento fenol y esquema de purificación para AMS hidrogenación.

El material de fondos de la columna de acetona en bruto fluye a la columna / AMS el cumeno, donde cumeno y AMS se recuperan de
arriba y se envían a la columna de lavado cáustico el cumeno en la sección de recuperación de fenol. Un agente químico se inyecta en la
mitad inferior de la columna para la eliminación de impurezas de carbonilo tales como acetol (α-hydroxyace-tono) y óxido de mesitilo a partir
del fenol. Las colas de la columna se enrutan a través de un reactor de tratamiento químico que proporciona tiempo de residencia para las
reacciones de tratamiento químico.
 El efluente del reactor de tratamiento químico fluye a la columna de fenol bruto, en donde los componentes pesados destilan a los fondos y
luego fluyen hacia la columna de separación de residuos para la eliminación como residuo neto de subproductos. Esta sección de la columna
separador residuo separado permite la extracción final del fenol a partir del residuo que se lleva a cabo a más alto de vacío , que permite que
tanto la columna de fenol bruto y columna de separación residuo que se recalienta con vapor de media presión. Por lo tanto no se requiere de
vapor de alta presión para la planta de fenol! El producto residuo tiene de flujo y de combustión propiedades similares a no. 6 fuel oil y
típicamente se carga a un quemador dedicado en un horno de la caldera.

La columna de fenol bruto tiene una sección de pasteurización superior para eliminar la pequeña cantidad de subproductos de luz generados
durante la destilación. El principal producto de la columna se retira como una fracción de destilación lateral y fluye a intercambio iónico tratadores de
resina (IX), en la que la resina IX cataliza la conversión de methylbenzofurans (MBF) y residual AMS a componentes de alto punto de ebullición. MBF
y AMS son de otro modo difíciles de eliminar por destilación. El efluente de los tratadores de resina IX va al rectificador de fenol, donde los
componentes pesados y algunos fenol se destilan a los fondos y se reciclan de nuevo a la columna de fenol bruto. El rectificador fenol también tiene
una sección de pasteurización superior para la eliminación de pequeñas cantidades de subproductos ligeros generados durante la destilación.
producto fenol fluye por gravedad desde el corte lateral rectificador al almacenamiento.

Los avances recientes en fenol fraccionamiento y purificación Sección de Tecnología

Mejoras en la sección de fraccionamiento de fenol y purificación incluyen (1) la sustitución del separador fenol azeotrópica con química /
resina tratar, (2) eliminación del sistema neutralizador de ácido, y (3) el uso de condensadores apuñalados-in y la eliminación de los
receptores superiores, donde apropiado. El beneficio principal de estos cambios se ha reducido utilidades de capital / cuestan mientras se
mantiene la ya muy alta calidad global del producto fenol. Además, los tamaños del equipo y de aguas residuales se han reducido
significativamente por la aplicación de la tecnología avanzada de recuperación de fenol Sunoco / UOP se muestra en la

Fig. 9.2.11 .

FIGURA 9.2.11 sección de recuperación de fenol.

 En esta sección hay dos tanques de proceso: un tanque fenólico aguas residuales que contienen diversas aguas residuales fenólicas de
diversas secciones de la planta y un tanque de fenato de sodio que contiene fenato de sodio (a partir de fenol y la reacción cáustica) de otras
secciones de la planta. En esta sección se realiza varias funciones: la eliminación de fenol a partir de la mezcla de cumeno-AMS antes de
AMS hidrogenación o purificación AMS, la recuperación de fenol a partir de fenato de sodio por “salte” con ácido sulfúrico, y la recuperación de
fenol de las aguas residuales fenólico.

Fenol inhibiría la reacción de oxidación si no se elimina de la cumeno y AMS que en última instancia se recicla a la
sección de oxidación. Debido a la formación de azeótropos, la eliminación de fenol a partir de mezcla de cumeno-AMS de la
columna del mismo nombre a los bajos niveles requeridos no es posible a través de destilación. Sin embargo, el fenol se
elimina fácilmente por lavado con hidróxido de sodio (sosa cáustica), formando fenato de sodio, que es soluble en agua.
Esta operación se lleva a cabo en la columna de lavado, el cumeno cáustica, que se encuentra en la sección de
recuperación de fenol. El fenato de sodio resultante fluye al tanque de fenato de sodio. La fase orgánica de la columna de
cumeno cáustica de lavado (una mezcla de cumeno-AMS) fluye a través de un filtro de arena para eliminar cualquier
arrastrado cáustica y luego a la hidrogenación de AMS o sección de purificación AMS. Figura 9.2.12 muestra el esquema de
fraccionamiento típico necesario para recuperarse de alta calidad AMS. Para lograr un alto rendimiento de AMS
(recuperación típicamente> 93 por ciento), las AMS crudo primero deben ser lavado cáustico para convertir las impurezas
AMS que coboil con los AMS en subproductos pesados que pueden ser removidos por fraccionamiento. El producto lavado
se fracciona entonces para eliminar cumeno y fenol, seguido por fraccionamiento en el AMS acabado columna para eliminar
los subproductos pesados, lo que resulta en una alta calidad de acabado AMS producto, como se muestra en Mesa

9.2.4 .

FIGURA 9.2.12 -metilestireno refinación (AMS).

TABLA 9.2.4 Calidad del producto típico AMS
 El fenol retirado de la / AMS gastos generales de columna corriente de cumeno se recupera mediante la mezcla de la corriente de
fenato de sodio desde el tanque de fenato de sodio con ácido sulfúrico, que convierte el fenato de sodio de nuevo a fenol. El fenol luego
forma una fase orgánica separada. Esta operación se denomina comúnmente como salte el fenol. La mezcla fluye a la unidad de separador
de recuperación de fenol, donde el “surgido” fenol se recupera por decantación la fase de fenol a partir de la parte superior del recipiente y
reciclarlo a la sección de neutralización, donde se une a la sección de descomposición efluente.

La fase acuosa de la unidad de recuperación de fenol se combina con agua que contiene fenol desde el tanque de aguas residuales fenólica y
fluye entonces a la columna de extracción de aceite para la eliminación de fenol residual. El cumeno se usa como el disolvente de extracción para
extraer el fenol del agua en una columna de extracción en contracorriente. Los fondos de la columna de extracción son una de las corrientes de
aguas residuales netos de la unidad de fenol. El disolvente cumeno a partir de la parte superior de la columna de extracción es entonces fregado de
fenol en una columna de lavado cáustico contracorriente, similar a la columna de lavado cáustico / AMS el cumeno. La solución de fenato de sodio
resultante fluye entonces al depósito de fenato de sodio. El cumeno magra se recicla a la columna de extracción.

El uso de un catalizador de resina IX que es mejor en el control de carbonilos totales y 2-MBF en los resultados de fenol en un producto de
fenol de muy alta pureza en el intervalo de menos de 15 carbonilos totales ppm y menos de 1 ppm 2-MBF. Esto se compara con las
reivindicaciones de menos de 20 carbonilos totales ppm y menos de 5 ppm 2-MBF para algunos procesos de hidroperóxido de cumeno en
competencia.

Tabla 9.2.5 muestra la típica calidad del producto fenol esperado del proceso para dos grados diferentes de fenol: (1) de alta
pureza adecuado para la mayoría de las aplicaciones en el mercado comercial y muchos mercados bisfenol A y (2) pureza ultra alta
requeridas por el bisfenol A y policarbonato más exigente
mercados. Tenga en cuenta que ambos productos pueden ser acomodados en el proceso de fenol Sunoco / UOP al hacer los ajustes apropiados
para procesar las condiciones de funcionamiento y de fraccionamiento.

TABLA 9.2.5 Calidad del producto Fenol típica

AMS Sección de flujo del proceso de hidrogenación

El proceso fenol Sunoco / UOP utiliza la tecnología de hidrogenación AMS desarrollado por Huels. El Huels MSHP ™ proceso es un proceso
de hidrogenación suave basado en un sistema catalizador que contiene Pd-que funciona a una presión moderada. El proceso consigue una
conversión casi completa de AMS con muy alta selectividad a cumeno, resultando en una relación de consumo de cumeno-fenol proceso
global muy bajo de 1,31 peso / peso. El simple proceso se muestra en la Fig. 9.2.13 se ha demostrado que operar sin significativa la
desactivación del catalizador durante varios años.

FIGURA 9.2.13 sección hidrogenación AMS (Huels MSHP ™ proceso).

En esta sección, el AMS en el cumeno / AMS flujo desde la sección de recuperación de fenol se hidrogena selectivamente a
cumeno por el proceso de Huels MSHP. El fresco de alimentación de cumeno / AMS es reactor de mezcla de reciclaje de
efluentes y de hidrógeno. La alimentación combinada pasa a través de ningún reactor de hidrogenación. 1, donde el grueso de
la AMS se hidrogena a cumeno. La reacción es altamente exotérmica. El reciclaje de efluente del reactor se enfría antes de
unirse con la alimentación fresca. El flujo neto va a ningún reactor de hidrogenación. 2 como un reactor de acabado para
completar la conversión de AMS a cumeno. Producto del segundo reactor pasa por el enfriador de producto y luego al separador
de producto. El flujo de hidrógeno es una vez a través, con sólo un ligero exceso sobre estequiométrico. El caudal de hidrógeno
de alimentación se regula en base al flujo de hidrógeno en exceso y de luz gases del separador de producto.
tambor. El producto líquido de cumeno se recicla a la oxidación. Los recientes avances en la tecnología de hidrogenación Sunoco /
UOP / Huels AMS incluyen (1) la eliminación del compresor de reciclado de hidrógeno y (2) la eliminación del tambor flash de
hidrógeno y bombas. Ambas mejoras guardar el costo de capital y utilidades.

tar Cracking
craqueo de fracciones pesadas producidos en el proceso fenol Sunoco / UOP Tar ya no es necesaria debido a la mejora en el rendimiento del
proceso logrado en los últimos 10 años. Al eliminar el agrietamiento de alquitrán, junto con refinamientos adicionales en cumeno y la tecnología de
fraccionamiento de fenol, la pureza del producto fenol ha mejorado de tal manera que las impurezas orgánicas totales se han reducido a un nivel
de menos de 30 ppm.
Proceso de fenol Seguridad
Las consideraciones de seguridad en la producción de fenol y acetona a partir de cumeno incluyen el diseño y los criterios de funcionamiento para el
procesamiento de la CHP intermedio. CHP se descompone rápidamente a fenol y acetona cuando se expone a los ácidos fuertes, incluso a bajas
temperaturas. Esta reacción es altamente exotérmica y es la segunda etapa de reacción en el proceso. A altas temperaturas, la tasa de
descomposición de CHP catalizada por ácidos débiles también se convertiría significativa. Además, CHP reacciona con cumeno para formar
dimetilfenilcarbinol. Esta reacción se produce en cierta medida en las condiciones normales en las secciones de la oxidación, la concentración y de
descomposición, pero la tasa se hace significativa a temperaturas más altas. A temperaturas todavía más altas, CHP también se descompone
térmicamente para formar acetofenona y metano. CHP descomposición catalizada por ácidos débiles y las reacciones térmicas de cogeneración
sólo llegar a ser significativo desde el punto de vista de seguridad en caso de que el calor no puede ser eliminado. En tal caso, el aumento de la
temperatura por el calor de reacción daría como resultado una velocidad de reacción más alta, creando el potencial para una reacción incontrolada.

Así, la disponibilidad de los intercambiadores de calor, medio de refrigeración, y las bombas para el enfriamiento de mezclas de
CHP es crítico desde el punto de vista de seguridad. Una ventaja significativa de la tecnología de oxidación a baja presión Sunoco /
UOP además de altos rendimientos es la temperatura de funcionamiento muy suave (por ejemplo, típicamente 82 a 90 ° C) requerido
para el proceso. La temperatura de funcionamiento oxidante inferior se traduce en un tiempo de respuesta del operador mucho más
tiempo permisible se debe exigir la intervención debido a un trastorno para prevenir temperaturas de oxidante que son lo
suficientemente alta para promover la CHP descomposición térmica. El tiempo de respuesta intervención puede ser tan largo como 24
horas o más para evitar temperaturas elevadas y altas tasas de CHP descomposición en los oxidantes. Para los procesos de alta
presión ofrecidos por otros proveedores de licencias, el tiempo de respuesta es mucho más corto, del orden de sólo unas pocas
horas,

Los criterios de diseño proceso de fenol y de funcionamiento Sunoco / UOP se basan en una aceptado industria
directriz probabilidad de 10.000 años. disposiciones de seguridad incluyen refrigeradores y bombas de emergencia, fuentes de alimentación fiables y
de suministro de agua de refrigeración fiable. Otras disposiciones de copia de seguridad incluyen la capacidad de utilizar aguardiente como una vez,
aunque el agua y la capacidad de utilizar cumeno fresco para reducir la temperatura (enfriamiento rápido) de refrigeración. Para todos los servicios de
refrigeración designados como críticos, si el enfriamiento no está disponible, debe ser posible para restablecer la refrigeración dentro de 20 horas con
el 99,99 por ciento de certeza. Los análisis han demostrado que el cumplimiento de este criterio de disponibilidad general requiere un sistema de
suministro de agua de refrigeración con un mínimo de tres bombas, con dos operando normalmente y el tercero en espera, y múltiples fuentes de
alimentación independientes para las bombas y ventilador de torre de refrigeración. Para todos los servicios de bombeo designados como críticos, si el
bombeo no está disponible, debe ser posible para restablecer el bombeo de un plazo de 20 horas con el 99,99 por ciento de certeza. El cumplimiento
de este criterio general requiere múltiples fuentes de
 poder.
Las opciones para múltiples fuentes de energía independientes pueden incluir, pero no están necesariamente limitados a, un generador de
emergencia de energía eléctrica, una turbina accionada por vapor, un motor de accionamiento directo, o múltiples de energía eléctrica de
alimentación externas independientes. Mientras que las tres primeras opciones son menos fiables que la energía eléctrica normal, la combinación de
varias fuentes de alimentación proporciona un sistema más robusto que un suministro de energía eléctrica externa sola típico. Por ejemplo, si se
utiliza un generador de energía eléctrica de emergencia con motor diesel, una probabilidad de 97 por ciento es típico. Los generadores de
emergencia son menos fiables que la energía eléctrica normal debido a las probabilidades asociadas con el fracaso para empezar, el hecho de correr,
y debido a la falta de disponibilidad de pruebas y mantenimiento. evaluación cuantitativa del riesgo normalmente se lleva a cabo para verificar la
fiabilidad de estos sistemas.

CONCLUSIÓN
Un resumen de diversas mejoras en el proceso y de rendimiento se muestra en la Tabla 9.2.6 para la baja presión del proceso Sunoco / UOP frente a
la tecnología de alta presión competitiva. Los resultados muestran que los rendimientos más altos se pueden conseguir a un coste inferior con la
mejora de la seguridad del proceso como resultado de condiciones de reacción de oxidación suaves y la avanzada tecnología de descomposición y la
purificación del producto empleado en el procedimiento Sunoco / UOP. Con una relación de consumo de productos de alimentación de cumeno / fenol
(p / p) de 1,31, el proceso representa la más alta tecnología de rendimiento y de más bajo costo disponible en la industria hoy en día.

TABLA 9.2.6 Bajos frente de alta presión de la oxidación

Referencias
. M. Bentham et al. “Las mejoras de proceso para un mercado cambiante”, Fenol DeWitt Petrochemical revisión Conferencia,
Houston, Texas, 19-21 de marzo de., 1991

. G. Stefanidakis y JE Gwyn. En JJ McKetta y WA Cunningham (eds.), Enciclopedia de procesamiento químico y

Diseño, Vol. 2. Nueva York: Marcel Dekker, 1977, p. 357.
. W. Keim y M. Roper. En W. Gerhartz (ed.), Enciclopedia de Ullmann de Química Industrial,
Vol. A1. Weinheim: VCH Verlagsgesellschaft, 1985, p. 185.
. Z. Sedaglat-Pour. “Cumeno” Resumen de datos de la CEH, SRI Internacional, Menlo Park, Calif., Marzo de 1989
pag. 638.5000A.
. Chem Marcos Rep 232 (10): 54, 1987.
. JD zapatero y EM Jones, Jr. “cumeno por catalítico de destilación,” 1987 Reunión Anual NPRA, 29-31 de marzo de
1987.
 EM Jones, Jr., y J. Mawer. “El cumeno por destilación catalítica,” Reunión AICHE, Nueva Orleans, 6 -10 de abril de., 1986

WP Stadig. Chem. Proceso. 50 (2): 27, 1987.

. JD zapatero y EM Jones, Jr. Proceso de hidrocarburos 66 (6): 57, 1987.
0 . R. Schmidt, A. Zarchy, y G. Petersen. “Nuevos Desarrollos en cumeno y etilbenceno. Alquilación,”Papel 124b, 1ª Conferencia
Productores anuales aromáticas, AIChE Spring Meeting, Nueva Orleans, 10-14 de marzo de del 2002.

1 . La patente de EE.UU. no. 4.358.618 (9 de noviembre, 1982), S. Sifniades, AA Turnick, FW Koff (a Allied Corporation).