Vous êtes sur la page 1sur 13





 OTHER ISSUES UNCOVERED IN Spec 10A that apply to 10B‐2 



API RP 10B, Twenty‐Second Edition, 1997 gives the following instructions for determining 10 sec and 10 
min gel strength for cements:  
12.7 Procedure for determination of gel strength 
                The gel strength of a cement may be measured immediately after determining the rheological 
properties of the slurry sample, or as an independent observation. If increasing slurry gelation is 
observed during the rheological measurements a brief recondition of the slurry in the viscometer for 1 
minute at 300 RPM may disperse the gels and allow better measurement of the gel strength. For all 
independent tests, the slurry should be prepared and loaded into the viscometer as outlined in 12.6.1 
through 12.6.5. 
12.7.1    Shut off the viscometer for 10 seconds and record the slurry temperature. 
12.7.2    Set the viscometer at the speed equivalent to 5.1 1/s and start rotation. Record the maximum 
observed reading immediately after turning on the instrument. Use this reading to calculate the 10 
second gel strength per equation 20. 
Equation 20: 
Τ(lb/100 sq ft) = 1.065 x F x θ 
Τ =The shear‐stress in lb/100 ft2 
F = The instrument’s torsion spring factor 
Θ = The viscometer reading in instrument degrees 
12.7.3    Shut of the viscometer for 10 minutes and record the slurry temperature. Repeat the 
measurements as in 12.7.2 to report the 10 minute gel strength. 
12.7.4    After taking the readings, the temperature of the slurry in the viscometer cup should again be 
12.7.5    The slurry gel strengths should be reported at the average of the recorded temperatures. 
12.7.6    For improved reliability of the measurements, the entire procedure may be repeated several 
times using a freshly prepared sample of slurry each time. If the procedure is repeated several times, the 
gel strength values should then be reported as the average of all the acceptable measurements.  
                At this time, there were no instructions for determining any gel strength tests at times other 
than 10 seconds and 10 minutes and the conditioning at 100 rpm was only performed before the 10 
second gel strength determination. As Tom mentioned a 10 second gel strength measurement would 
not interfere with the 10 minute gel strength substantially so it was not reconditioned after the 10 
second gel strength. In API RP 10B‐2, First Edition, July 2005, the wording is basically unchanged. 
                However, in the current version of API RP 10B‐2, Second Edition, April 2013; it now contains 
information about performing the static gel strength at other times INSTEAD of 10 MINUTES. If another 
time is used (such as 30 or 60 minutes) the 10 second gel strength is not performed on the same slurry 
according to these procedures. If several gel strengths are desired, other tests will need to be performed 
for each static gel strength test. The rheological readings do not have to be performed on these other 
gel strength times, only condition the slurry at 300 rpm for 1 minute and then perform the 10 second 
and gel strength at the other time. It does not mention anything about determining several times on 
the same slurry. 
11.5 Determination of Gel Strength

11.5.1 The gel strength of a fluid may be measured immediately after determining the rheological
properties of the sample or on a separate, freshly-prepared fluid.

NOTE Gel strengths of a fluid are the measurements resulting of the application of the rheological property procedure
described under 11.5. These measurements are not comparable to static gel strength of a fluid measured under API
10B-6 or ISO 10426-6 and shall not be used for critical static gel strength determination.

11.5.2 Recondition the fluid in the viscometer for 1 min at 300 r/min to disperse the gels and allow better
measurement of the gel strength. For tests on separate, freshly-prepared fluids, prepare, condition, and
load the fluid into the viscometer as outlined in 11.4.2 to 11.4.8 and then condition the fluid for 1 min at
300 r/min.

11.5.3 Stop rotation of the rotor.

11.5.4 Set the viscometer at the speed equivalent to 5.1 s–1 (3 r/min with R1-B1 or 6 r/min with R1-B5).

11.5.5 10 s after stopping the rotor, start rotation at 5.1 s–1 and record the maximum deflection of the dial
observed immediately after starting rotation. Calculate the 10 s gel strength by multiplying the measured
value by the factor for the applicable rotor, bob, and spring configuration found in Table 8.

11.5.6 Record the fluid temperature, then stop the viscometer for 10 min.
11.5.7 Start rotation at 5.1 s–1 10 min after stopping the rotor and record the maximum deflection of the
dial observed immediately after starting rotation. Calculate the 10 min gel strength by multiplying the
measured value by the factor for the applicable rotor, bob, and spring configuration found in Table 8.

11.5.8 Gel strength measurements may be taken at other static times, as desired. For other static
times, follow the procedure of 11.5.6 and 11.5.7, substituting the desired static time for 10 min.

Dennis Comment: To me, 11.5.8 indicates that only the 10 second and 10 minute
time are performed on the same slurry. If a 30 minute gel strength is desired, the 30
minute gel strength can be substituted for the 10 minute gel strength (10 minute
gel strength not performed) or a new slurry mixed if additional times are desired,
the 10 second and the other desired gel strength time can be performed, but not
the 10 minute plus another time.

11.5.9 After taking the maximum deflection dial reading, again record the temperature of the fluid in the
viscometer cup.

11.5.10 Report the fluid gel strengths at the recorded temperatures (note the rotational velocity, the
rotor/bob configuration, and spring factor used in the test).

11.5.11 For improved reliability of the measurements, the entire procedure may be repeated two times or
three times using freshly prepared fluid each time. Report the gel strength values as the average of the
                The drilling fluid API RP 13B‐1 and is for drilling fluids. For drilling fluids, they do re‐stir the fluid 
for 10 seconds (instead of1 minute) at 600 rpm (not at 300 rpm but) before the 10 second static period 
and before the 10 minute static period. 
6.3.2 Procedure Place the sample in a container and immerse the rotor sleeve exactly to the scribed line.
Measurements in the field should be made with minimum delay (within 5 min, if possible) and at a
temperature as near as practical to that of the drilling fluid at the place of sampling, but not differing by
more than 6 °C (10 °F). The place of sampling should be stated on the test report.

DANGER — Maximum recommended operating temperature is 90 °C (200 °F). If it is necessary to

test fluids above this temperature, a solid metal bob or a hollow metal bob with a completely dry
interior should be used. Liquid trapped inside a hollow bob can vaporize when immersed in a
high-temperature fluid and cause the bob to explode. Record the temperature of the sample. With the sleeve rotating at 600 r/min, wait for viscometer dial reading to reach a steady value (the
time required is dependent on the drilling-fluid characteristics). Record the dial reading for 600 r/min. Reduce the rotor speed to 300 r/min and wait for the viscometer dial reading to reach a steady
value. Record the dial reading for 300 r/min. Stir drilling fluid sample for 10 s at 600 r/min. Stop the rotor. Allow drilling fluid sample to stand undisturbed for 10 s. Slowly and steadily turn the hand-wheel in
the appropriate direction to produce a positive dial reading. The maximum reading is the initial gel
strength. For instruments having a speed of 3 r/min, the maximum reading attained after starting rotation
at 3 r/min is the initial gel strength. Record the initial gel strength (10-second gel) in pounds per 100 ft2.
NOTE To convert the dial reading to pascals: 1 Pa 0,511 lb/100 ft2. Re-stir the drilling fluid sample at 600 r/min for 10 s, stop the rotor and allow the drilling fluid to
stand undisturbed for 10 min. Repeat the measurements as in and report the maximum reading
as the 10-minute gel in pounds per 100 ft2.

NOTE To convert the dial reading to pascals: 1 Pa 0,511 lb/100 ft2.

                Below are a few thoughts from Dennis Gray: 
1.       I do not see any place in API RP 10B‐2 or earlier versions that the slurry is re‐stirred at 300 
rpm after taking the 10 second gel strength indication or that more than two gel strength times 
are recommended to be performed on the same slurry. 
a.       My thought would be if a second gel strength time is to be performed (in addition 
to the 10 second gel strength) it would be performed on a newly mixed slurry as the 
current API RP 10B‐2 suggests. 
2.       Cements and drilling fluids have different properties. 
3.       The drilling fluids are probably more stable and have less of a tendency to settle or 
centrifuge at 600 rpm as they are conditioned for 10 seconds. 
4.       Drilling fluids do not set over time, but cements begin reacting as soon as they are mixed. 
5.       Allowing for multiple gel strength readings from the same slurry may allow the gel 
strength to get into a portion of the hydration period which will not be a gel strength, but an 
actual setting indication. 
a.       This may be the reason cement testing does not have the slurry conditioned at 300 
rpm after determining the 10 second gel strength and before determining the 10 minute 
gel strength (or other at another time). 
6.       If the longer static gel strength tests are to try to reproduce the SGS measurement 
performed in a MACS II, there will not be an exact correlation because of several things and 
some of them are: 
a.       Although the slurry is preconditioned in an atmospheric or HPHT consistometer, 
the slurry must be static for a while during transferring from the conditioning unit to the 
Fann 35 and the test is not performed at higher temperatures and pressures. 
7.       Drilling fluids do not request gel strength tests be performed past the 10 minute gel 
8.       I don’t have records of API gel strength testing for drilling fluids, but suspect they have 
been around for a much longer time than the ones for cement. 
9.       Actually the 10 minute gel strength is performed 10 minutes after determining the 10 
second gel strength, which will be about 10 minutes and 15 seconds for cements and about 10 
minutes and 25 seconds for drilling fluids. 
10.   I am not sure why cement is re‐stirred for 1 minute and drilling fluids for only 10 seconds. 1 
minute seems like it would give the slurry a chance to centrifuge out or settle and offset the gel 
strength measurement. 

If you set the timer for 30 minutes in step 9, the fluid would be sitting static for 40 total minutes before 
taking a reading.  Therefore, you would have to pre‐stir the slurry at 300 RPM for 1 minute to break the 
gel strength before allowing it to sit static for 30 minutes.   
The current API RP 10B‐2 instructs the operator to substitute 30 minutes for 10 sec and 10 min, which is 
Initiating a global lab best practice to pre‐stir the slurry at 300 RPM for 1 minute prior to beginning all 
static periods would remove the ambiguity.  Dennis Gray will be back in the office on Tuesday, 
November 5.  I am copying him for his comments.  I am also copying Robert Darbe for his comments.  
Robert has served as API Committee 10 Secretary for several years and is possibly most familiar with 
discussions on procedures. 
I do not know of any testing done to compare one method vs. the other, but it would be very useful.  
The question would be what effect does pre‐stirring before each static period have on final results. 
Please advise if the following could be classified as the correct procedure… 
1.       Finish API rheologies 
2.       Complete a 1 min condition at 300 RPM (this is what recommended in API 10B2 11.5.2 for 
3.       Set rheometer to 3RPM before shutting off, simultaneously at shutoff start 10 sec timer. 
4.       After 10sec, turn rheometer back on and record the torque value at highest deflection 
5.       Recondition for 1 min at 300 RPM. 
6.       Set rheometer to 3RPM before shutting off, simultaneously at shutoff start 10 min timer. 
7.       After 10min, turn rheometer back on and record the torque value at highest deflection 
8.       If running another SGS test, recondition for 1 min at 300 RPM. 
9.       Set rheometer to 3RPM before shutting off, simultaneously at shutoff start 30 min timer. 
10.   After 30min, turn rheometer back on and record the torque value at highest deflection 
This will give me 10 sec, 10 min and 30 min readings. 
API does not specify 300 rpm conditioning between 10 sec, 10 min, 30 min, etc. readings.  Below is the 
procedure from the latest edition, April 2013: 


As attached, the April 2013 Edition has an anomaly in the mixer allowable error. I have chosen
to go with the +/-250rpm limit as it is specifically mentioned in two places in the body of the
Standard. Hopefully these was considered more carefully than the entry in Table B.2


as per 3) Equation 55 coefficient need to be rounded to 0.00209 ( or

> Up today we found to errors with 2 occurrences in 10B-2 which need a
> correction
> 1) I report thermometer/thermocouple accuracy which need to be
> corrected in clause 7.3.4 and 8.2 at +/- 1°C (+/- 2°F ) as per annex
> table B-2
> 2) Schlumberger/ Simon report Clause 7.4.5 high curing temperature
> which should be 88°C (190 °F) and not as shown 90°C (194 °F) .
> 3: I found an error in Tables 8 and 9 :

Conversion factor between pascal to lbf/100 ft² should be 2.08854 and

not 2.084
or if you prefer with R1B1 configuration -F1.0 spring per degree of
dial deflection 0.511 Pa is equivalent to 1.067 lbf/100 ft² and not 1.065
and so on.
Table 8 and 9 should be corrected for USC values ( i hope that SI are
right need to be checked)
Is it all ?? need to read again all clauses as Simon reported that the
ballot file was right and the changes was done with the edition file (
and proof file) , so something else can be found if I miss it during
the last proof reading. Plan to do that but not before mid January .

Coaxial cylinder viscosimeter 

Calculations of coefficients for R1B1 – Spring factor 1  

RP 13B‐1, RP 13 B‐2, RP13D, RP10B‐2 provide the following coefficients : 

  RP 13 D  RP 13 B‐1  RP13 B‐2  RP 10 B‐2 

Shear rate coefficient ( k3)  1.703  1.704  1.7023  1.70 
Shear stress coefficient  per degree  1.066  1  1.065  1.065 
Shear stress coefficient per degree  0.5104 *  0.511  0.511  0.511 
Torsion Spring F1.0 coefficient     386  386   
Dyne/cm and degree   
* calculated 
Between  these  4  recommended  practices,  discrepancies  are  observed.  It  is  the  same  apparatus  , 
coefficient should be the same one’s ( USC unit shear rate coefficient is generally simplified and taken as 
1). Main discrepancies is related to the  shear rate coefficient, if the value is generally reported as 0.511 
Pa ( 5.11 dyne/cm) the conversion of this value into USC unit should be 1.067 lbf/100 ft². 

Mario Zamora reports  a value of 1.066 lbf/100ft² based on a handnote written by J.G Savins ( 6/29/92) 
with a shear stress constant of 0.510379 Pa ( conversion to USC units : 1.06595 rounded to 1.066) 

The purpose of this note is to review calculations of coefficients for R1B1 configuration with spring F1.0. 
based on available data. Calculations introduce an experimental coefficient (k2 ), the effective shear rate 
surface for the bob. 

1)   Shear rate coefficient per degree of dial deflection 
Shear rate are culated using the following formula and a k 3  coefficient based on the geometry R1B1 
Viscosimeters suppliers are providing a value for k 3 of 1.7023 s‐1  per  r/min 
 This value can be calculated using the formula used to calculate shear rate :  
4π N
60 1 ²

        is the shear rate in s‐1 
  N    is the  rotor speed in r/min 
ri  is the bob external radius [B1 diameter :  34.49 mm (1.358 in.)] 
re    is the rotor internal radius [R1 diameter :  36.83 mm(1.450 in. )] 
As dimensions are always provided in metric calculations is done with metric unit for radius ( with inches 
result is 1.7045 s‐1) 
         k 3 = 1.702295    rounded to  1.7023 s‐1 per r/min 
However considering the tolerance on the diameters [ ±0.02 mm (±0.001 in.)]  it should be 
recommended to take a value of : 
k 3 = 1.70 s‐1  per r/min  
2)  Shear Stress coefficients  per degree of dial deflection,  k1 k2 
In USC unit values are betwwen 1.066 and 1.065 lbf/100ft². Viscosimeters suppliers are providing a value 
of 5.11 dynes/cm  ( 0.511 Pa) . This value expressed  in lbf/100ft² will be 1.0672. 
In conclusion shear rate coefficients should be recalculated based on B1 geometry and  F1.0 spring 
torsional stiffness.    
2.1 calculation using spring torsional stiffness and R1B1 effective geometry  

2 ²


τ    is the shear stress  expressed in pascals (dynes/cm)  for a dial deflection θ in degree 

k1  is the spring F1.0 torsionnal stiffness : 
as per suppliers 386.0 dynes/cm per degree of dial deflection  or 3.86 Pascal per degree of     
dial deflection  

ri  is the radius of the bob  (0.017245 m) 

h  is the height of the bob  (0.038 m) 

ε is a correction factor  on height for effective surface  

coefficient k2  is the shear stress constant for effective bob surface . k2  experimental value is provided 
by viscosimeter suppliers  : 0.01323 cm‐3 

Then k1 k2 = 386.0  x 0.01323 =5.10678 dynes/cm   rounded to 0.5107 Pa or 0.511 Pa  as  given by 
suppliers . In USC units : k1 k2 =1.06657   which is rounded to 1.0666 or 1.067 lbf/100ft²  

2.2 Calculation of Spring F1.0 torsional stiffness through dead weight calibration  

This value given at 386.0 dynes/cm can be  determined experimentally based on viscosimeter dead 
weight calibration measurement . It allows to verify  the value k1 torsional  stiffness of spring F1.0  


k1  is the spring F1.0 torsional stiffness  expressed in dynes/cm per degree of deflection 

M is the mass used for calibration in grams  

g is the gravitational constant :  9.80665 m/s² = 980.665 cm/s² 

R is the radius of the calibration mandrel : 0.999 cm  :  

θ  is the dial deflection  in degree 
With a mass of 100 g dial deflection should be 254°  with a factory deviation of ± 0.5° 

k1 = 385.70 dynes/(cm .°)   ±0.08  dynes/(cm .°)   

then shear stress coefficient per degree of dial deflection would be  

k1 k2 = (385.70 ±0.08 )   x 0.01323 = 5.1038  dynes/cm  ± 0.001 dynes/cm  or 0.5100 Pa ± 0.0001 Pa 

       in USC      k1 k2 =1.0659 lbf/100ft²  ± 0.00002 lbf/100ft²   

2.3    Calculation based on overall viscosimeter coefficient  

Overall coefficient  K is provided equal to 300.0. it is used to determine viscosity with the relation  


And    K = 100 x k1 k2/ k3 

k1 k2 = (1.7023 x 300.0) /100 = 5.1069 dynes /(cm. °)   or 1.0666 lbf/100ft² 

2.4  Conclusion  

Considering the results and the incertainties of measurements the following coefficents should be 

Shear rate coefficient per rpm : 1.70 s‐1 

Shear stress coefficient per degree of dial deflection :  

In SI units  : 0.5105 Pa   generally rounded to 0.511 Pa 

In USC units :1.066 lbf/100 ft²  to be rounded to 1.067 lbf/100 ft² 


The first section below deals with the word “calibrate”. In one of the dictionaries I looked at, it states: 
to determine, check, or rectify the graduation of (any instrument giving quantitative measurements). 
Although “calibrate” can mean to make adjustments (rectify) in the definition; some are not including 
it can also mean “check” which will be to verify the accuracy.  
Since I and a few others mistook (and didn’t look up) the actual definition of “Calibrate”, I would assume 
others may also. A suggestion is to make a statement in Annex B somewhere (possibly at the beginning 
or a note) that: Calibrate is a verification of an instrument or to actually make adjustments to the 
instrument if it is out of calibration. If a verification shows the instrument to be in calibration, the date 
and verification data will be the calibration. In this Calibration section, the word “Verification” pertains 
to instruments that cannot be changed if they are inaccurate and the word “Calibrate” pertains to 
instruments that if they are out of calibration as seen by the “Verification” of the instrument may be 
adjusted to get them into calibration. 
1. Paragraph B.2 and Table B.1 Equipment Calibration Requirements 
a. In this table there are a lot of components that show that they need to be calibrated. However after 
thinking about it, should these be verifications and if the verification is inaccurate then do the 
calibration? The way it is written, it does not indicate that if it is already calibrated that the previous 
calibration is acceptable with a new date, but the component must have the complete calibration 
performed. When we were going through this part of the document, I just took it for granted that if it 
was in calibration there was no need to calibrate it again. However, like many things there are more 
than 1 way to look at things and I think if it is unclear to some, it should be made clear. 
b. I visited with one person at the meeting and they do a verification of the calibration of the instrument 
and if it is still within the accuracy tolerance specifications, they consider it to be calibrated and use the 
old calibration for the calibration and date it was verified and in calibration at the new date. 
c. In the past we typically used the previous calibration but now some are asking if they need to do a new 
calibration although it is not needed. 
d. If the component is in calibration, I do not see any benefit in performing a new calibration. Sometimes a 
new calibration can get the component a little closer to the extreme for the tolerances than it already is 
(closer to being out of tolerance). 
e. I suggest all calibrations are changed to verification/calibration (V/C) in the table (with a note at the 
bottom stating V/C indicates the verification of calibration needs to be performed and only if it is not in 
calibration does the calibration need to be performed and the verification values are accepted at the 
time it is verified) and in B.2 one the calibration records contain a statement that if the component is in 
calibration during the “as found” verification, the “as found” verification be used as the calibration and a 
new calibration does not have to be performed. 
i. As well as in the two tables being changed to Verification/Calibration, I feel the written portion of 
Section B should have all the places that state “shall be calibrated” (or similar) be changed to verified 
and if out of calibration be calibrated. If in calibration, the date of the verification should be 
documented along with the verification values. 
ii. When we have a person in to test our load machine for breaking compressive strengths, they only check 
the accuracy of the load machine and do not make any adjustments if it is in calibration and certify it as 
is. I feel the same is done for our weighing scales also. 
f. A full calibration takes time and I feel it is a waste of time and money if the component is already in 
calibration as shown by the verification. 
2. Paragraph B.3.5 Temperature Devices 
g. Basically this section recommends calibrations of the thermocouples and temperature instruments. 
There are some instruments (atmospheric consistometer and atmospheric water bath and possibly 
others) that I would suggest a different method that does not include verifying the calibration accuracy 
of the thermocouple. 
iii. Atmospheric consistometer 
1. It is difficult, time consuming, can create a mess, possibly cause other operational problems and possible 
safety issues to calibrate the thermocouple. This is due to the bath typically being filled with oil and 
having to drain it, location of the thermocouple and difficulty getting to it and compactness of 
components in the electrical compartment where the indicator/controller resides. 
2. My proposal is to allow the verification and calibration of this instrument to be accomplished by having 
one cell in place and rotating it to provide circulation within the bath to distribute the heat evenly, or to 
devise a paddle system that will fit one of the holes for the slurry cup to keep the bath at a uniform 
temperature. Then a certified thermocouple be placed in the bath close to the tip of the atmospheric 
consistometer’s thermocouple and connected to a certified temperature instrument calibrator to 
indicate the temperature of the bath. If changing the temperature results in temperatures on the 
certified temperature instrument calibrator and the indicator/controller on the unit are within the 
specified ±2°F it is in calibration. However if it is not within ±2°F the instrument/controller shall be 
calibrated so it reads within the specified ±2°F of the certified digital temperature calibrator. 
iv. Water bath with digital temperature indicator/controller and thermocouple/rtd. 
3. The baths are made so it is extremely difficult to get to the thermocouple or RTD of a water bath. 
4. My proposal is to allow the verification and calibration be performed with a stirring device in the water 
bath (if it doesn’t already have one built in) to circulate the water for uniform temperature. Then a 
certified thermocouple be placed in the bath and connected to a certified temperature instrument 
calibrator to indicate the temperature of the bath. If changing the temperature results in temperatures 
on the certified temperature instrument calibrator and the indicator/controller on the unit within the 
specified ±2°F it is in calibration. However if it is not within ±2°F the instrument/controller shall be 
calibrated so it reads within the specified ±2°F. 
3. Table B.2 Calibration and Verification of Well Cement Testing Equipment 
h. Digital Hand Held Thermometer 
v. I am not sure they have the capability to be calibrated or if they can only be verified, but it states in the 
table they are to be calibrated. If they can’t be calibrated in the lab, I suggest they be verified for 
accuracy and if not within the ±2°F it be replaced. 
vi. I am also hearing some use this as an instrument to calibrate temperature for other instruments (such as 
those above). Since the accuracy of the digital thermocouple is typically no better than ±2F, I think there 
should a statement (possibly in the description area) stating it is only for checking temperature of a 
process and not an instrument to be used to calibrate another instrument. 
4. Any changes that may be made, should be included when the calibration section is placed into the next 
version of API Specification 10A. 

   I was just sent an e‐mail about the new API RP 10B‐2 where there may need to be some modifications. 
        The problem is the weight sets are to have a tolerance of 0.1% of the stated weight for the weight 
Table B.2—Calibration and Verification of Well Cement Testing Equipment
Equipment and Calibration/
Check Points Tolerance Fr
Component/Function Verification
Weight sets Calibration Each piece 0.1 % of nominal value A
        Then when you go to the tolerances for the HPHT potentiometer weight sets they are all 0.1 gram. 
However if the weight sets are calibrated/verified to 0.1% of their weight, they do not meet the 
requirements for use in calibrating the potentiometer since at weights above 100 grams they will be out 
of tolerance for calibrating the potentiometer. At 150 grams the weight may be 1.5 grams at 0.1% 
tolerance and at 400 grams it may be 400.4 at 0.1% tolerance. Does the info in Table B‐2 need to have a 
tolerance of 0.1 grams or is there another way to make the two places so they are usable. The 
potentiometer weight information is below. 

We had a comment from one of the users of the Apr 2013 edition of 10B‐2 about an inconsistency. 
I have listed it below. Simon followed up and checked the ballot edition which was actually correct. 
Is there a way to correct the published version? 
From the user: 
I am looking at the new API 10B‐2 second edition that just came and noticed this inconsistency: 

7.4.5 Curing at Pressures Above Atmospheric

“…For samples cured at or below 88 °C (190 °F), maintain test temperature and pressure until 45 min
(5 min) prior to testing. For test temperatures above 90 C (194 F), discontinue heating and allow
samples to cool at such a rate that the sample temperature is 90 C (194 F) or less 45 min prior to
testing. Maintain test pressure on the curing vessel during the cooling process. Release the pressure
gradually and remove the molds from the curing vessel. Immediately remove the samples from the molds
and immerse them in a water cooling bath at 27 °C 3 °C (80 °F 5 °F) for 45 min (5 min) until the
samples are tested.”

Ref: API 10B-2 2nd Edition

Seems like in the whole document there is a switch from 90degC (194degF) temp reference to 88 degC 
(190degF) temp reference. My opinion this is due to SI vs. Imperial unit rounding. It was more 
convenient to reference 190degF than 194degF for Imperial unit user and easier for SI user to quote 
90degC rather than 88 degF. However the gap on the quote above still stands (although the gap is not 
big ). 

From: Simon James
Sent: Friday, April 19, 2013 1:08 AM
To: Gunnar DeBruijn
Subject: FW: API 10B-2 second edition
We need to raise this to the API.  The ballot version was correct: 
For samples cured at or below 88 °C (190 °F), maintain test temperature and pressure until 45 min (±5 min)
prior to testing. For test temperatures above 88 °C (190 °F), discontinue heating 45 min (±5 min) before the
end of the required curing period and cool samples as fast as possible to 88 °C (190 °F) or less. Maintain test
pressure on the curing vessel during the cooling process. Release the pressure gradually and remove the
moulds from the curing vessel. Immediately remove the samples from the moulds and immerse them in a
water cooling bath at 27 °C ±3 °C (80 °F ±5 °F) for 45 min (±5 min) until the samples are tested.

From: Labinot Mahmuti [mailto:LMahmuti@slb.com]
Sent: Thursday, April 18, 2013 6:40 PM
To: cembb@slb.com
Subject: API 10B-2 second edition
Dear Community, 
I am looking at the new API 10B‐2 second edition that just came and noticed this inconsistency: 

7.4.5 Curing at Pressures Above Atmospheric

“…For samples cured at or below 88 °C (190 °F), maintain test temperature and pressure until 45 min
(5 min) prior to testing. For test temperatures above 90 C (194 F), discontinue heating and allow
samples to cool at such a rate that the sample temperature is 90 C (194 F) or less 45 min prior to
testing. Maintain test pressure on the curing vessel during the cooling process. Release the pressure
gradually and remove the molds from the curing vessel. Immediately remove the samples from the molds
and immerse them in a water cooling bath at 27 °C 3 °C (80 °F 5 °F) for 45 min (5 min) until the
samples are tested.”

Ref: API 10B-2 2nd Edition

Seems like in the whole document there is a switch from 90degC (194degF) temp reference to 88 degC 
(190degF) temp reference. My opinion this is due to SI vs. Imperial unit rounding. It was more 
convenient to reference 190degF than 194degF for Imperial unit user and easier for SI user to quote 
90degC rather than 88 degF. However the gap on the quote above still stands (although the gap is not 
big ).