PROCESO CYCLAR DE UOP-BP

1.- INTRODUCCION:
En años recientes, los hidrocarburos ligeros cada vez son más atractivos como
combustibles y alimen- tación a petroquímicos, por lo que se han dedicado muchos
esfuerzos para mejorar la recuperación, el procesamiento y el transporte de gas
licuado de petróleo (gas LP) y del gas natural. Como con frecuen- cia las áreas
de producción se encuentran en zonas remotas, muy alejadas de las áreas
establecidas de procesamiento o de los clientes, se requiere infraestructura para
el transporte de productos. Aunque el gas natural puede transportarse en forma
económica por tubería, los problemas de condensación limitan la cantidad de gas
LP que puede transportarse de esta manera. Así, la mayor parte del gas LP se
trans- porta con métodos relativamente costosos, como buques tanque o furgones
de ferrocarril de propósito especial. El alto costo de transporte del gas LP puede,
con frecuencia, disminuir su precio en el sitio de producción. Esta afirmación es
especialmente válida para el propano, que se usa mucho menos que el butano en
aplicaciones para mezcla en gasolina y aplicaciones en petroquímica.
British Petroleum (BP) reconoció el problema de transportar gas LP y en 1975
investigó un proceso para convertir este gas en productos líquidos de mayor valor,
que se pudieran transportar en forma más económica. Estos esfuerzos condujeron
al desarrollo de un catalizador capaz de convertir gas LP en benceno, tolueno y
xilenos (BTX) de grado petroquímico en un solo paso. Sin embargo, el cataliza-
dor debía regenerarse con frecuencia en esta aplicación, y recurrió a UOP* para
aplicar su tecnología CCR* (de continuous catalyst regeneration, regeneración
continua de catalizador) bien demostrada, que regenera al catalizador en forma
continua. UOP desarrolló una formulación de alta resistencia del catalizador de BP,
que opera en unidades CCR y también puede aplicarse al diseño de reactor de
lecho fijo con flujo radial, originalmente desarrollado para el proceso Platforming*
(reformación catalítica con platino). El resultado de esta notable colaboración
técnica fue el proceso Cyclar* de BP-UOP.

2.- QUIMICA DEL PROCESO:

En el proceso Cyclar, el gas LP se convierte directamente en un producto aromático
líquido en una sola operación. La reacción se describe mejor como
deshidrociclodimerización y es termodinámicamente favorecida a temperaturas
superiores a 425 °C (800 °F). La deshidrogenación de parafinas ligeras (propanos
y butanos) para formar olefinas es el paso limitante de la reacción (figura 2.4.1). Una
vez forma- das, las olefinas, al ser muy reactivas, se oligomerizan para formar
compuestos intermedios de mayor peso molecular, que a continuación se ciclizan
rápidamente y forman naftenos. Todas esas reacciones, deshidrogenación,
oligomerización y ciclización, se catalizan por ácido. La selectividad de la zeolita en
el catalizador impulsa la reacción de ciclización y limita el tamaño de los anillos
formados. El paso final de la reacción es la deshidrogenación de los naftenos para
formar los compuestos aromáticos correspondientes. Esta reacción se favorece
mucho en las condiciones de operación del proceso Cyclar, y el resultado es la
conversión casi completa de los naftenos.
Los compuestos intermedios en las reacciones también pueden tener reacciones
secundarias de hidrodesintegración y formar metano y etano. Esta reacción
secundaria causa una pérdida de rendi- miento porque el metano y el etano son
inertes en las condiciones de operación del proceso Cyclar.
Como las olefinas son compuestos intermedios clave en la reacción, naturalmente
que pueden incluirse en la alimentación a la unidad Cyclar. Las parafinas más
pesadas, como los pentanos, también se pueden incluir en la alimentación. Las
olefinas y los pentanos se convierten casi totalmente en la unidad Cyclar, pero esa
unidad debe diseñarse para aprovercharlos porque causan una mayor rapidez de
coquización del catalizador que con butano y propano puros.
Aunque la sucesión de reacciones comprende algunos pasos exotérmicos, la
preponderancia de las reacciones de deshidrogenación causa una reacción muy
endotérmica. Cinco moles de hidrógeno se producen por cada mol de componente
aromático formado a partir de propano o butano.
Ya que el propano y los butanos son relativamente inertes, en el proceso Cyclar se
requiere un catalizador con gran actividad. Al mismo tiempo, se debe reducir la
producción de metano y etano debida a reacciones secundarias indeseables de
hidrodesintegración. Las intensas investigaciones de BP y UOP dieron como
resultado un catalizador que combina varias propiedades importantes que
aseguran la operación comercial eficiente:
• En las condiciones necesarias de gran selectividad hacia los aromáticos, la
eficiencia de conversión del catalizador disminuye lentamente.
• La selectividad hacia los aromáticos es casi constante dentro del intervalo
normal de conversión, y da como resultado un rendimiento y calidad estables
del producto. Así, el desempeño económico del proceso se puede mantener
independientemente de las fluctuaciones normales en la operación de la
unidad.
• En las condiciones normales del proceso, la rapidez de depósito de carbón
en el catalizador es lenta y continua, y forma menos del 0.02% en peso de
la alimentación procesada. Como las cantidades de carbón en el catalizador
agotado son bajas, las necesidades de regeneración son relativamente
moderadas. Las condiciones moderadas de regeneración aumentan la
 duración del catalizador y lo hacen insensible a perturbaciones del proceso
y cambios en la composición de la alimentación.

FIGURA 2.4.1 Mecanismo de reacción en el proceso Cyclar.

• El catalizador tiene gran estabilidad térmica y es relativamente insensible a los
contaminantes comunes en la alimentación. Con la regeneración se restaura
totalmente la actividad y selectividad del catalizador hasta el desempeño que
tiene el catalizador fresco.
• La alta resistencia mecánica y bajas características de atrición (abrasión) hacen
que el catalizador sea adecuado para su regeneración continua.
3.- DESCRIPCION DEL DIAGRAMA DE FLUJO:
Una unidad Cyclar se divide en tres secciones principales. En la sección del reactor
se incluye el reactor de flujo radial, el intercambiador de la alimentación combinada
y el calentador y los calentadores intermedios. La sección del regenerador
comprende el regenerador y el sistema de transferencia de catalizador. La sección
de recuperación del producto está formada por los separadores de producto,
compresores, fraccionador y equipo de recuperación de gases.
El esquema de flujos es parecido al del proceso CCR Platforming de UOP, que se
usa mucho en todo el mundo para reformar nafta de petróleo. En la figura 2.4.2 se
presenta un diagrama de flujo simpli- ficado. Se combinan la alimentación fresca y
la recirculación, e intercambian calor con el efluente del reactor. A continuación, la
alimentación combinada se calienta hasta la temperatura de reacción en el
calentador de carga y se envía a la sección del reactor. Hay cuatro reactores
adiabáticos de flujo radial dispuesto en un estibado vertical. El catalizador baja
verticalmente por gravedad y la carga fluye radial- mente cruzando los lechos
anulares de catalizador. Entre cada reactor la carga vaporizada se recalienta hasta
la temperatura de reacción, en un intercalentador, calentador interno o calentador
intermedio.
El efluente del último reactor se separa en productos de vapor y líquido en un
separador de producto. El líquido se envía a un destilador, donde los saturados
ligeros se eliminan del producto aromático C6+. El vapor del separador de producto
se comprime y se manda a una sección de recuperación de gases, que en el caso
típico es una unidad criogénica, para separar una corriente de producto con
hidrógeno de 95 por ciento de pureza y una corriente de gas combustible, formado
por saturados ligeros, así como una corriente de recirculación, de gas LP no
convertido. El hidrógeno no se recircula.
En vista de que al paso del tiempo se forma coque sobre el catalizador Cyclar a las
condiciones de reacción, se retira continuamente catalizador parcialmente
desactivado del fondo del estibado del reactor para su regeneración. La figura 2.4.3
muestra detalles adicionales de la sección de regeneración del catalizador. Primero,
una cantidad discreta de catalizador agotado entra a una tolva de aislamiento,
donde se purga con nitrógeno. El catalizador purgado se eleva con nitrógeno a la
tolva de liberación, sobre el regenerador. El catalizador baja por el regenerador,
donde se quema el carbón acumulado. El catalizador regenerado baja a la segunda
tolva de aislamiento, donde se purga con hidrógeno y a continuación se eleva con
hidrógeno hasta la parte superior del reactor. Debido a que las secciones de
reacción y regeneración están separadas, cada una trabaja a sus propias
condiciones. Además, se puede parar temporalmente la sección de regeneración
para darle mantenimiento, sin afectar el funcionamien- to de las secciones del
reactor y de recuperación del producto.
4.- CONSIDERACION DE ALIMENTACION:
El propano y los butanos deben ser los principales componentes en la alimentación
de una unidad Cyclar. Se deben reducir al mínimo los saturados Cj y C 2 porque
funcionan como diluyentes inertes. Las olefinas se deben limitar a menos de 10 por
ciento de la alimentación. Si la concentración de olefi- nas es mayor, se requiere
hidrogenar la alimentación. Los componentes C5 y C6 aumentan la rapidez de
formación de coque en el proceso y deben limitarse a menos de 20 y del 2 % en
peso, respectivamente, en las unidades Cyclar diseñadas para servicio con gas LP.
Las unidades Cyclar pueden diseñarse para procesar cantidades apreciablemente
mayores de materiales de C5 y C6, de ser necesario. En general, la alimentación a
una unidad Cyclar debe satisfacer las especificaciones indicadas en la tabla 2.4.1.
 PROCESO CYCLAR BP-UOP

5.- RENDIMIENTO DEL PROCESO:

Los productos líquidos principales de una unidad de proceso Cyclar son aromáticos
BTX y C9+. Estos productos se pueden separar uno de otro mediante
fraccionamiento convencional, más adelante de la columna separadora.
En general, el rendimiento de aromáticos aumenta con la cantidad de carbonos en
la alimentación. En una operación a baja presión, el rendimiento general de
aromáticos aumenta desde 62% en peso para una alimentación fresca toda de
propano, hasta 66% con una alimentación toda de butano. Con este aumento de
rendimiento se presenta una disminución correspondiente en la producción de gas
combustible. Estas cantidades de rendimiento se pueden interpolar en forma lineal
para alimentaciones de propano y butano. La distribución de isómeros de butano en
la alimentación no tiene efecto sobre el rendimiento.
La distribución de componentes aromáticos en el producto líquido también se ve
influida por la composición de la alimentación. Las alimentaciones de butano
producen un material con menos benceno y más rico en xilenos que el producido
con propano (figura 2.4.4). Con alimentaciones de propano más butano, el producto
líquido contiene aproximadamente 91 por ciento de BTX y 9 por ciento de
aromáticos más pesados.
La unidad Cyclar produce aromáticos con impurezas no aromáticas limitadas a 1500
ppm o menos. Entonces, se puede obtener BTX de alta calidad y grado
petroquímico sólo por fraccionamiento y sin necesidad de extracción.
Los subproductos son fracciones ligeras que contienen cantidades sustanciales de
hidrógeno, que puede recuperarse de diversas maneras, dependiendo de la pureza
que se desee:
• Un sistema de absorbedor-separador produce una corriente con 65 mol % de
hidrógeno.
• Una caja fría produce hidrógeno de 95 mol %.
• Un sistema de absorbedor-separador combinado con una unidad de absorción
con presión alterna (APA) produce hidrógeno con 99 mol %.

Una caja fría combinada con una unidad APA suele ser más atractiva si se desea
obtener grandes cantidades de hidrógeno con 99+ mol %.
6.- CONSIDERACIONES DE EQUIPOS:
Las principales variables de la operación del proceso Cyclar son composición de
alimentación, presión, espacio velocidad y temperatura. La temperatura debe ser lo
bastante alta como para asegurar una con- versión casi completa de los productos
intermedios de reacción y producir un material líquido que esté esencialmente libre
de impurezas no aromáticas, pero suficientemente baja para minimizar las reaccio-
nes térmicas no selectivas. El espacio velocidad se optimiza en relación a la
conversión en el intervalo de temperatura, para obtener altos rendimientos de
producto con costos mínimos de operación.
La presión de la reacción tiene gran impacto sobre el desempeño del proceso. A
mayor presión aumenta la velocidad de reacción y, en consecuencia, se reduce la
necesidad de catalizador. Sin embar- go, algo de esta mayor reactividad se debe a
mayor hidrodesintegración, que reduce el rendimiento de producto aromático. En la
actualidad, UOP ofrece dos diseños alternativos del proceso Cyclar. El diseño de
baja presión, que se recomienda cuando se desee un rendimiento máximo de
aromáticos. En el diseño de alta presión sólo se requiere la mitad del catalizador y
es atractivo cuando las principales consideraciones son inversión y costos de
operación mínimos (figura 2.4.5).
Hay varias configuraciones del equipo, que dependen de si se especifica una turbina
de gas, turbina de vapor o compresor eléctrico, si se prefiere enfriamiento con aire
o con agua y si se desea generar vapor.
7.- COMPARACION ECONOMICA DEL PROCESO CYCLAR Y EL REFORMADO
DE NAFTA:
La figura 2.4.6 muestra la comparación económica de un complejo de aromáticos
basado en el proceso Cyclar y en una unidad de reformación de nafta. Se supuso
que la alimentación al proceso Cyclar es 50% C3 y 50% C4 en peso. En ambos
casos se estimó la misma cantidad de producción de para-xileno, en el estudio. De
1995 a 1999, el complejo aromático basado en el proceso Cyclar y en una unidad
de reformación tuvieron las mismas utilidades. El precio de la alimentación y los
principales productos que se usaron en el estudio se muestran en la tabla 2.4.3, y
el precio de los subproductos aparece en la tabla 2.4.4.
Producción constante de p-xileno FIGURA 2.4.6 Comparación económica de
utilidades brutas entre 1995 y 1999.
8.- EXPERIENCIAS COMERCIALES:
La tecnología CCR de UOP, que se comenzó a comercializar en 1971 para el
proceso de reformación catalítica con platino, ha sido aplicada a las tecnologías de
los procesos Oleflex* y Cyclar. Más de 100 unidades CCR funcionan en la
actualidad en el mundo. La combinación de un reactor con flujo radial y estibado,
con un regenerador continuo de catalizador ha demostrado ser extremadamente
fiable. La eficiencia en línea mayor que 95 por ciento se alcanza rutinariamente en
las unidades CCR de refor- mación catalítica con platino.
BP puso en funcionamiento la primera unidad Cyclar de escala comercial en su
refinería de Grangemouth, Escocia, en enero de 1990. Esta unidad de demostración
se diseñó para procesar 30,000 toneladas métricas por año (TMA) de alimentación
de propano o butano a alta o a baja presión, dentro de un amplio margen de
condiciones de operación. La demostración fue un éxito completo porque probó
todos los aspectos del proceso Cyclar en escala comercial y produjo datos
suficientes para diseñar y garantizar con confianza las unidades comerciales
futuras. La unidad Cyclar en Grangemouth fue desmantelada en 1992, después de
terminar el programa de desarrollo.
En 1995, UOP otorgó en concesión el primer complejo de aromáticos basado en el
proceso Cyclar en el Medio Oriente. Esta unidad Cyclar es un diseño con baja
presión, capaz de convertir 1.3 millones de TMA de gas LP en aromáticos. El
complejo de aromáticos asociado se diseñó para producir 350,000 TA de benceno,
300,000 TMA de para-xileno y 80,000 TMA de orío-xileno. Este nuevo complejo de
aromáticos arrancó en agosto de 1999 y continúa operando hasta el presente.
9.- DIFERENCIAS ENTRE EL PROCESO CYCLAR Y EL PROCESO
PLATFORMING: