TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DEL ISTMO

CARRERA: INGENIERÍA ELÉCTROMECANICA

MATERIA: ADMINISTRACIÓN Y TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

TAREA: UNIDAD 1

ALUMNO:

ESCOBAR ULLOA PAUL MARTÍN

CATEDRÁTICO:

MELÉNDEZ ÁLVAREZ GILBERTO

HERÓICA CIUDAD DE JUCHITÁN DE ZARAGOZA, OAXACA

ÍNDICE

INTODUCCIÓN ................................................................................................................1
1.1 ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO?..............................................................................2
1.2 HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO ..................................................4
1.3 ÁREAS DE ACCIÓN DEL MANTENIMIENTO ...........................................................7
1.4 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO .................................................................9
1.5 EL PROCESO DEL MANTENIMIENTO ..................................................................13
1.6 EL MANTENIMIENTO Y LA
DISPONIBILIDAD………………………………………………………………………….......15

1.7 EL MANTENIMIENTO Y LA
SEGURIDAD……....…………..……………………………………………………………… 17

1.8 EL MANTENIMIENTO Y LA ECONOMIA……………………………………………….19

CONCLUSIONES……………………………………..……………………………………….21

BIBLIOGRAFÍA………………………………………..………………………………………..22
INTRODUCCÍON

El mantenimiento, surge en el siglo XIX, cuando las máquinas que remplazaban la

mano de obra comenzaron a mostrar fallas, o deterioro por el uso constante, fue
entonces cuando apareció lo que hoy conocemos como mantenimiento correctivo.

Este mantenimiento correctivo por mucho tiempo fue el único tipo de mantenimiento
implementado, no fue hasta 1914, cuando se empezó a implementar pequeños
métodos para prevenir las fallas del equipo, lo que hoy se conoce como mantenimiento
preventivo. De este modo con el pasar del tiempo, de las experiencias y de estudios
posteriores, se fue consolidando el mantenimiento tal como lo conocemos ahora.

El concepto de mantenimiento implica saber y saber hacer, esta es sin duda una
explicación sencilla de la definición del mantenimiento, y aunque pareciera que no lo
específica en su totalidad, si analizamos más a fondo la palabra “saber”, esta se refiere
al conocimiento teórico, es decir, el concepto de mantenimiento, las normas de
seguridad, la clasificación, la asociación con otras áreas, etcétera. Esto seguido de las
dos palabras “saber hacer”, que engloba, el proceso del mantenimiento, es decir, lo
práctico, tenemos, con una frase tan corta, la definición completa del mantenimiento.

El proceso de Mantenimiento hoy en día, puede ser dividido en: Ingeniería de

Mantenimiento, Planeación de Mantenimiento, Programación de Mantenimiento y
Ejecución de Mantenimiento. Estas divisiones, son el resultado como bien mencioné
antes, de años de experiencias, estudios y mejoras aplicadas en todo el proceso. Este
proceso tiene como objetivo mantener una confianza en el componente o equipo que
sea sometido a mantenimiento trabajará satisfactoriamente, es decir su disponibilidad.

El campo de acción del mantenimiento difiere, debido a que cada institución o empresa
tendrá por obvias razones sus prioridades. Es decir, las tareas encomendadas al
departamento de mantenimiento deben atender la estructura organizativa de la
institución o la empresa, con lo que las funciones del mantenimiento, en cada una de
ellas, no serán obviamente las mismas.

Sabemos que el mantenimiento de los equipos es una tarea que conlleva riesgos, por
ese motivo el personal debe contar con el equipo y herramientas de seguridad, así
como normas y manuales de seguridad. A pesar de todos estos riesgos, el
departamento de mantenimiento debe tener en mente que un buen mantenimiento
otorgado a los equipos garantiza la seguridad de todo el personal.

1
1.1 ¿QUE ES EL MANTENIMIENTO?

El mantenimiento es toda actividad encaminada a conservar las propiedades físicas de

una institución o una empresa en condiciones para operar en forma satisfactoria y a un
costo razonable.

La OCDE (Organización para la cooperación y el desarrollo económico) define el

mantenimiento de la siguiente manera: “Control constante de las instalaciones y
conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para asegurar el
funcionamiento regular y buen estado de conservación de las plantas productivas, de
sus servicios e instalaciones”

Fig. 1.1.1 Mantenimiento

De acuerdo con lo anterior, podemos decir que el mantenimiento es toda acción eficaz
realizada para conservar los aspectos operativos e importantes de la empresa como,
funcionalidad, productividad, seguridad e higiene, comodidad, imagen corporativa. En
este contexto se pueden considerar como propiedades físicas de una empresa, los
equipos, los vehículos, y los edificios e instalaciones.

2
El mantenimiento es la función encargada de asegurar la disponibilidad de los equipos
de producción mediante la consideración y examinación de las imperfecciones del
patrimonio tecnológico invertido.

Dicha función debe tener en cuenta los objetivos de la empresa, y se puede llevar
acabo en el marco de un gasto materializado por un presupuesto, o en relación con una
determinada actividad industrial.

El mantenimiento debe estar sujeto a numerosas obligaciones que la confinan en un

modo de funcionamiento que varía de una industria a otra y que depende de:

- La disponibilidad financiera del momento

- Los principios de explotación de los equipos industriales
- El nivel de productividad deseado
- De las cualidades de fiabilidad intrínsecas al material
- La esperanza de vida de los equipos
- Del material
- De las cualidades del personal de mantenimiento
- Etcétera

El concepto de mantenimiento implica saber y saber hacer. Conocer lo relacionado con

el aspecto teórico del mantenimiento no tiene ninguna importancia si no se le da el
sentido que tiene su aplicación en la solución de los problemas que se presentan con
cierta frecuencia en las empresas.

A continuación se citan algunas otras definiciones del concepto de mantenimiento:

- Creus (1992) “Conjunto de acciones necesarias para realizar inspecciones

periódicas o para reparar un aparato o dispositivo que tras fallar se pone de
nuevo en estado de funcionamiento para que continúe dando su servicio”.
- Wireman (2001) Utiliza el término administración del mantenimiento para
referirse a la administración de todos los activos que posee una compañía,
basada en la maximización del rendimiento sobre inversión en activos.
- Dounce V. E. (2007) “Actividad humana que garantiza la existencia de un
servicio dentro de una calidad esperada”.
- Duffuaa, Raouf & Dixon Campbell (2007) “Combinación de todas las acciones
técnicas y acciones asociadas mediante las cuales un equipo o un sistema se
conserva o repara para que pueda realizar funciones específicas”.
- Moubray (2004) “Acciones dirigidas a asegurar que todo elemento físico
continúe desempeñado las funciones deseadas”.

3
1.2 HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

La historia del mantenimiento se relaciona con el desarrollo técnico industrial. A finales

del siglo XIX (1880), 90% del trabajo era realizado por el hombre y la maquina solo el
10%. Con la mecanización de las industrias surgió la necesidad de hacer las primeras
reparaciones. Las maquinas solo se reparaban en caso de que sugieran una falla
importante o fuera necesario detener la producción.

Hasta 1914, el mantenimiento tenía una importancia secundaria y era implementado por
el mismo personal de operación o de producción. La primera guerra mundial y a
implementación de la producción en serie por la compañía fabricante de vehículos Ford
Motor Company ocasionó que las fábricas empezaran a establecer programas mínimos
de producción. Y, en consecuencia, surgió la necesidad de formar equipos que
pudieran efectuar el mantenimiento de las máquinas de la línea de producción en el
menor tiempo posible. Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo
básico era la ejecución del mantenimiento (el hoy denominado mantenimiento
correctivo). Esta situación se mantuvo hasta la década de 1930.

Aunque en 1914 se realizaron los primeros intentos de prevenir las fallas en los
equipos, fue a partir de la segunda guerra mundial que el mantenimiento registró un
desarrollo importante debido a las aplicaciones militares. Como consecuencia de esto, y
ante la necesidad de aumentar la rapidez de la producción, surgió el mantenimiento
preventivo. La gerencia de planta se preocupó no solo por corregir las fallas, sino
también por evitar que estas ocurriesen y el personal técnico empezó a desarrollar el
proceso del mantenimiento preventivo. Los gerentes de plantas se interesaron en que
sus supervisores, mecánicos y electricistas, desarrollaron programas para lubricar y
hacer observaciones clave a fin de prevenir daños en el equipo. Aun cuando esto ayudo
a reducir pérdidas de tiempo, el mantenimiento preventivo era una alternativa costosa,
pues muchas partes se reemplazaban basándose en el tiempo de operación, aunque
podían haber durado más tiempo, y se destinaban demasiadas horas de labor de
manera innecesaria.

Hacia 1950, Con el desarrollo de la industria para entender las necesidades dela
posguerra, la evolución de la aviación comercial y de la industria electrónica, los
gerentes de mantenimiento observaron que en muchos casos el tiempo que se detenía
la producción para diagnosticar las fallas era mayor que el destinado a realizar la
reparación correspondiente, lo que dio lugar a la integración de un equipo de
especialistas que constituía un grupo de asesoramiento a la producción, llamado
ingeniería de mantenimiento, y que se encargaba de planear y controlar el
mantenimiento preventivo, así como de analizar las causas y los efectos de las averías.

4
 A partir de1966, con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de
mantenimiento, creadas al final del periodo anterior, y la sofisticación de los
instrumentos de protección y medición, la ingeniería de mantenimiento pasó a
desarrollar criterios de predicción o previsión de fallas, cuidando la optimización de la
actuación de los equipos de ejecución de mantenimiento.

Los criterios conocidos como mantenimiento predictivo o previsivo fueron asociados a

métodos de planeamiento y control del mantenimiento. Otros tipos de mantenimiento
son:

- De precisión
- Mantenimiento de clase mundial
- Proactivo
- Mejora continua (TPM)
- Mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM)

Sin embargo, los tiempos y necesidades cambiaron, y en 1960 se instauraron nuevos

conceptos. El mantenimiento productivo fue la nueva tendencia que establecía una
perspectiva competitiva. Se asignaron más responsabilidades al personal relacionado
con el mantenimiento y se crearon consideraciones acerca de confiabilidad y el diseño
del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo que acuño el término “ingeniería de
la planta” en vez de “mantenimiento”. Las tareas por realizar incluían un mayor nivel de
conocimiento de la confiabilidad de cada componente de las máquinas y delas
instalaciones en general.

En la década de 1970 la globalización del mercado creó nuevas y más fuertes

necesidades de excelencia en todas las actividades. Se comprendieron los estándares
de “clase mundial” en términos de mantenimiento del equipo y un sistema más dinámico
tomó lugar.

En 1970, el japonés Seichi Nakajima desarrolló el TPM (mantenimiento productivo total,

también conocido como mantenimiento de participación total o mantenimiento de la
productividad), el cual consiste en integrar a todos los miembros de la comunidad
industrial de modo que toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores,
ingenieros y administradores comparten esta responsabilidad.

Entre 1960 y 1970 surgió el mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC), o RCM

por sus siglas en inglés (realiability Centered Maintenance). El MCC fue el principio
definido por los empleados de la United Airlines Stanley y Nowlan y Howard Heap como
“Un proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un
elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas en su contexto
operacional presente.

5
En 1980, la ATA (Air Association of America [Asociación de transportadores aéreos de
EUA]) elaboró el MSG-3, documento referente a la planeación de programas de
mantenimiento para fabricantes/aerolíneas. El MSG-3 considera los programas iniciales
de mantenimiento planeado para la nueva aviación comercial y contempla el análisis de
los patrones de falla en los componentes de aviones, pero cambia todas las costumbres
que has el momento se tenían sobre el mantenimiento.

A partir del año 2005 se estudia la filosofía de la conservación industrial (CI). Su

implementación está relacionada de manera directa con los directivos y gerentes para
obtener buenos resultados con la aplicación de esta filosofía, pues involucra la
participación de la mayoría de los departamentos (producción, calidad, ingeniería y
mantenimiento, entre otros) capaz de dirigir al equipo hasta el final del proyecto, así
como los indicadores que le orienten sobre los logros que se vayan obteniendo durante
su aplicación. Los resultados no son inmediatos, por lo que solo aquellas empresas que
cuenten con el respaldo y la experiencia de su personal, así como la convicción de que
al final tendrán resultados que los harán más competitivos, incrementarán de manera
exponencial la productividad, la calidad y eficacia de la planta.

Fig. 1.2.1 Historia del mantenimiento.

6
1.3 AREAS DE ACCIÓN DEL MANTENIMIENTO

En términos muy generales, puede afirmarse que las funciones básicas del
mantenimiento se pueden resumir en el cumplimiento de todos los trabajos necesarios
para establecer y mantener el equipo de producción de modo que cumpla los requisitos
normales del proceso.

La concentración de esta definición dependerá de diversos factores entre los que puede
mencionarse el tipo de industria así como su tamaño, la política de la empresa, las
características de la producción, e incluso su emplazamiento. Aun así, las tareas
encomendadas al departamento encargado del mantenimiento pueden diferir entre
distintas empresas, atendiendo a la estructura organizativa de las mismas, con lo que
las funciones del mantenimiento, en cada una de ellas, no serán obviamente las
mismas.

Por tanto, dependiendo de estos factores citados, el campo de acción de las actividades
de un departamento de ingeniería del mantenimiento puede incluir las siguientes
responsabilidades:

- Mantener los equipos e instalaciones en condiciones eficaces y seguras.

- Ejecutar un control del estado de los equipos, así como de su disponibilidad
- Realizar los estudios necesarios para reducir el número de averías imprevistas.
- En función de os datos históricos disponibles, efectuar una previsión de los
repuestos de almacén necesarios.
- Intervenir en los proyectos de modificación del diseño de equipos e instalaciones.
- Llevar a cabo aquellas tareas que implican la modificación o reparación de los
equipos e instalaciones.
- Instalación de un nuevo equipo
- Asesorar a los mandos de producción
- Velar por el correcto suministro y distribución de energía.
- Realizar el seguimiento de los costes de mantenimiento
- Preservación de locales, incluyendo la protección contra incendios
- Gestión de almacenes.
- Tareas de vigilancia.
- Gestión de residuos y desechos.
- Establecimiento y administración del servicio de limpieza.
- Proveer el adecuado equipamiento al personal de la instalación

Cualesquiera que sean las responsabilidades asignadas al servicio de mantenimiento,

es fundamental para el buen funcionamiento de la empresa que éstas estén
perfectamente definidas y sus límites de acción y autoridad claramente establecidos.
Esto implica evitar que determinadas actuaciones queden mal definidas, en lo que suele

7
llamarse “terreno de nadie”, por el contrario, que exista superposición de
responsabilidades, lo que podría ocasionar conflictos de autoridad.

8
1.4 ORGANIZACION DEL MANTENIMIENTO

Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento, abordaremos dos

aspectos que afectan a la estructuración del mantenimiento.

a) Dependencia jerárquica

En cuanto a su dependencia jerárquica es posible encontrarnos con departamentos

dependientes de la dirección y al mismo nivel que fabricación. Como se muestra en la
figura:

Dirección

Producción Mantenimiento

Fig. 1.4.1

O, integrados en la producción para facilitar la comunicación, colaboración e

integración, como se muestra en el siguiente esquema:

Fabricación

Operaciones Mantenimiento

Fig. 1.4.2

9
b) Centralización/Descentralización

Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola
cabeza para toda la organización, o por el contario, la existencia de diversos
departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas o cualquier otro
criterio geográfico.

Del análisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organización se deduce

que la organización ideal es la “Centralización jerárquica junto a la descentralización
geográfica”.

La centralización jerárquica proporciona las siguientes ventajas:

- Optimización de medios.
- Mejor dominio de los costos.
- Procedimientos homogéneos.
- Seguimiento de máquinas y averías más homogéneo.
- Mejor gestión del personal.

Mientras que la descentralización geográfica aporta estas otras ventajas:

- Delegación de responsabilidad a los jefes de áreas.

- Mejora de relaciones de producción.
- Más eficacia y rapidez en la ejecución de trabajos.
- Mejor comunicación e integración de equipos polivalentes.

De lo anterior se deduce el siguiente organigrama:

10
 Director de
fábrica

Administración Técnico Comercial

Mantenimiento Planificación/
Producción
Estudios

(Incompleto)

Ingeniería de Ejecución
mantenimiento

Plantas Taller
Unidad 1 central

Zona 1
Plantas
Unidad 2

Zona 2

Plantas
Unidad 3
Zona 3

Fig. 1.4.3

11
Del que caben hacer los siguientes comentarios:

1. Producción y mantenimiento deben estar al mismo nivel, para que la política de

mantenimiento sea racional.

2. La importancia de los talleres de zonas, que aportan las siguientes ventajas:

- Equipo multidisciplinar.
- Mejor coordinación y seguimiento del trabajo.
- Facilita el intercambio de equipos.
- Clarifica mejor las responsabilidades.

3. La necesidad de la unidad “ingeniería de mantenimiento”, separada de la ejecución,

permite atender el día a día sin descuidar la preparación de los trabajos futuros,
analizar los resultados para conocer su evolución y, en definitiva, atender
adecuadamente los aspectos de gestión sin la presión a que habitualmente se
encuentran sometidos los responsables de ejecución.

12
1.5 EL PROCESO DEL MANTENIMIENTO

El proceso de Mantenimiento es uno de los elementos del modelo del Sistema de

Confiabilidad Operacional de PEP y contiene los subelementos, Mapa de Procesos de
Mantenimiento y Guías del Proceso de Mantenimiento. Podemos dividirlo en:

1) Ingeniería de Mantenimiento
2) Planeación de Mantenimiento
3) Programación de Mantenimiento
4) Ejecución de Mantenimiento

1) Ingeniería de Mantenimiento.

El proceso de Ingeniería de Mantenimiento identifica y establece las filosofías y las

políticas de mantenimiento, mediante el desarrollo de la Ingeniería de Confiabilidad, la
aplicación de inspecciones predictivas y el uso de tecnologías de punta, para maximizar
la rentabilidad de los equipos y de las instalaciones.

Para aplicar la ingeniería de Mantenimiento deben seguirse cuatro pasos principales:

- Actualizar el censo de equipos.

- Evaluar el desempeño y la gestión de mantenimiento de Equipos
- Coordinar la aplicación de Metodologías de Confiabilidad.
- Elaborar el Manual de Ingeniería de Mantenimiento.

2) Planeación de Mantenimiento.

El proceso de Planeación de Mantenimiento permite describir las políticas, los planes a

corto y mediano plazo, costeo, estrategias de contratación, planes de procuración y
recursos adecuados para asegurar los costos óptimos y la integridad de las
instalaciones y equipos.

Este proceso incluye los siguientes subprocesos:

- Determinar las acciones de mantenimiento necesarias.

- Estimar el alcance de trabajos y recursos físicos y financieros requeridos.
- Elaborar el programa de administración integral de Mantenimiento (PAIM).
- Distribuir los recursos autorizados.

13
3) Programación de Mantenimiento.

El proceso de Programación de Mantenimiento es el encargado de asegurar la

sincronización entre las actividades, la localización y la disponibilidad de los recursos
adecuados para el cumplimiento en tiempo, calidad, seguridad y protección ambiental
del Plan de Mantenimiento. Como producto de este proceso, se generan los programas
de mantenimiento.

La programación incluye los siguientes pasos:

- Administrar solicitudes y avisos de mantenimiento.

- Elaborar el programa de trabajo.
- Coordinar la junta de programación.
-

4) Ejecución de Mantenimiento.

Este proceso debe asegurar la calidad y seguridad de las actividades de

mantenimiento, apegándose a las metodologías, instrucciones y procedimientos de
trabajo.

Para realizar la ejecución del mantenimiento en un centro de proceso, se deben

considerar los siguientes pasos:

- Asegurar condiciones para el inicio del trabajo de mantenimiento.

- Ejecutar y supervisar actividades de mantenimiento.
- Entregar equipos.

14
1.6 EL MANTENIMIENTO Y LA DISPONIBILIDAD

Si se analiza la definición moderna de mantenimiento, se verifica que la misión de este

es “garantizar” la disponibilidad de la función de los equipos e instalaciones, de tal
modo que permita atender a un proceso de producción o de servicio con calidad,
confiabilidad, seguridad, preservación del medio ambiente y costo adecuado.

La disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento, puede ser definida como la

confianza de que un componente o sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su función
satisfactoriamente para un tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad se expresa
como el porcentaje de tiempo en que el sistema está listo para operar o producir, esto
en sistemas que operan continuamente.

En la fase de diseño de equipos o sistemas, se debe buscar el equilibrio entre la

disponibilidad y el costo. Dependiendo de la naturaleza de requisitos del sistema, el
diseñador puede alterar los niveles de disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad, de
forma a disminuir el costo total del ciclo de vida.

La tabla muestra que algunos equipos necesitan tener alta confiabilidad, mientras que
otros necesitan tener alta disponibilidad o alta mantenibilidad.

Tabla 1.6.1

Matemáticamente la disponibilidad D(t), se puede definir como la relación entre el

tiempo en que el equipo o instalación quedó disponible para producir TMEF y el tiempo
total de reparación TMPR. Es decir:

15
Dónde:

TMEF = Tiempo medio entre fallas

TMPR = Tiempo medio de reparación

El TMPR depende en general de:

- La facilidad del equipo o sistema para realizarle mantenimiento

- La capacitación profesional de quien hace la intervención
- De las características de la organización y la planificación del mantenimiento

El factor primario que distingue a las empresas líderes en disponibilidad, es que ellas
reconocen que la confiabilidad no es simplemente un resultado del esfuerzo de
reparación, ellas están convencidas de que la eliminación de las fallas crónicas es su
misión primordial.

Las reparaciones en el mantenimiento, en este tipo de industria, son vistas de forma

diferente. Las reparaciones no son esperadas, son vistas como casos excepcionales y
resultantes de alguna deficiencia en la política de mantenimiento o descuido de la
gerencia de mantenimiento. Un análisis detallado del problema, acompañado por un
programa sólidamente estructurado de mejora de la confiabilidad, es la base para la
eliminación de mucho trabajo innecesario. La organización es dimensionada para
gerenciar un sistema de monitoreo basado en la condición y fija una alta prioridad para
eliminar fallas

16
1.7 EL MANTENIMIENTO Y LA SEGURIDAD

Las tareas de mantenimiento son esenciales para mantener un entorno laboral seguro,
pero a su vez constituyen una actividad de alto riesgo, puesto que los trabajadores
tienen más probabilidades de enfrentarse a una gran diversidad de riesgos. Las tan
estadísticas nos indican que del 15 al 20 % de los accidentes de trabajo están
relacionados con este tipo de tareas.

Es sabido que los peligros a los que están expuestas las personas que trabajan en
labores de mantenimiento están estrechamente relacionados con el tipo de actividad y
el entorno del lugar de trabajo en el que actúan. La transversalidad que caracteriza los
trabajo de mantenimiento nos obligaría a enunciar tantas medidas preventivas como
riesgos existen asociados a distintas actividades y lugares de trabajo (no es lo mismo
reparar una máquina en una nave industrial que en un barco). Sin embargo, sí se
pueden establecer unos principios preventivos básicos, aplicables a cualquier operación
de mantenimiento.

A continuación, presentamos un conjunto de medidas preventivas sobre la prevención

de accidentes en los trabajos de mantenimiento. Las medidas descritas están
planteadas desde la concepción del mantenimiento proactivo que significa ir más allá de
la pura reparación de desperfectos o de reparaciones de urgencia (mantenimiento
correctivo), contemplando esos trabajos como un proceso integrado en la empresa que
implica la sustitución de elementos cuando cumplen un tiempo de utilización establecido
(mantenimiento preventivo), así como inspecciones periódicas que permitan determinar
puntos críticos que pueden ocasionar problemas en las instalaciones (mantenimiento
predictivo).

Medidas preventivas

1. Planificar todos los trabajos de mantenimiento, considerando los riesgos identificados

en la evaluación de la empresa (sustancias tóxicas, espacios confinados, ruido, carga
de trabajo…), así como la seguridad en el diseño de las máquinas, de las herramientas
y de los equipos de protección individual (EPI) y sus características ergonómicas.

2. Disponer de información sobre el mantenimiento y las condiciones de seguridad de

las máquinas, herramientas y equipos de los EPI (instrucciones del fabricante),
asegurándose de que esta información sea asequible a todo el personal que los utiliza
(comprensible por idioma y contenidos) y fácil de localizar.

3. Determinar el número de personas que intervendrán en las operaciones de

mantenimiento, y quiénes serán, así como el tiempo y los medios que se precisan para
realizar el trabajo.

17
4. Establecer los sistemas de comunicación entre los trabajadores de mantenimiento y
otras personas que puedan verse implicadas en el proceso.

5. Instruir a los trabajadores sobre los riesgos y las medidas preventivas relacionadas
con cada una de las operaciones de mantenimiento que deban realizar.

6. Consultar a los trabajadores relacionados con la intervención, con el fin de obtener

información que facilite las labores de mantenimiento. Debido a su conocimiento del
lugar de trabajo, estas personas son las que se encuentran en mejor disposición para
identificar los riesgos y los métodos más eficaces para abordarlos.

7. Garantizar la seguridad del área de trabajo. Utilizar carteles o barreras para impedir
el acceso a la zona de trabajo.

8. Mantener en condiciones de limpieza y seguridad la zona de intervención, mediante

el bloqueo del suministro de electricidad, la fijación de las partes móviles de la
maquinaria, la instalación de ventilación temporal y el establecimiento de vías seguras
para que el personal entre y salga del área de trabajo.

9. Colocar etiquetas de advertencia de peligro en los equipos bloqueados. En ellas

debe figurar la fecha y la hora de bloqueo y el nombre de la persona que ha intervenido
en la máquina o en la instalación.

10. Utilizar equipos de trabajo apropiados. Facilitar equipos y herramientas específicos

para el trabajo de mantenimiento que se vaya a realizar, que pueden diferir de los que
se utilicen normalmente.

11. Trabajar conforme a la planificación. Seguir el plan de trabajo establecido, aun

cuando el “tiempo apremie”, porque excederse respecto a las propias competencias
podría derivar en un accidente. Ante una avería imprevista que interrumpa el proceso
productivo, puede que sea necesario notificar lo ocurrido, o consultar a otros
especialistas, antes de intervenir.

12. Realizar las comprobaciones finales. Llevar a cabo las verificaciones necesarias
que garanticen que el trabajo ha finalizado y que el objeto de mantenimiento se
encuentra en condiciones de seguridad, así como que se ha retirado todo el material de
desecho generado.

13. Cumplimentar un informe que describa el trabajo efectuado, incluyendo

observaciones sobre las dificultades encontradas y recomendaciones de mejora. Lo
idóneo es que estas actuaciones se examinen en una reunión de personal con la
participación de los trabajadores implicados en las tareas de mantenimiento y con los
trabajadores del lugar de trabajo en el que se han efectuado.

18
1.8 EL MANTENIMIENTO Y LA ECONOMÍA

El mantenimiento es una actividad muy costosa. Cuando una maquina no funciona le

cuesta a la compañía reducción de producción además, se ha probado que los costos
de mantenimiento seguirán subiendo por el nivel y pago del personal.

Para mantener un mantenimiento económico hay que pretender establecer ciertas

políticas entre estas están:

- ¿Cuánto mantenimiento es necesario?

- ¿Cuánto personal es requerido?
- ¿Cómo el personal se mantendrá al día y la capacidad para servir a equipos
complejos?
- ¿Es conveniente centralizar?
- ¿Se debe contratar?
- ¿Se debe establecer un sistema preventivo?
- ¿A cuál trabajo de mantenimiento de le debe dar prioridad?
- ¿Debe el trabajo ser cubierto por un sistema de medidas?
- Etc.

Planear es clave alinear los planes de mantenimiento a las metas empresariales para
evitar desviaciones previsibles sobre las metas de producción o de costos
operacionales. Los planes deben ser dinámicos y con visión de largo plazo.

La aplicación de herramientas de optimización, como el mantenimiento centrado en la

confiabilidad, permite tanto mejorar la gestión administrativa y operativa del
mantenimiento, como evaluar los beneficios o riesgos económicos de hacer (o no)
mantenimiento.

Hacer planes de mantenimiento bien estructurados considerando repuestos e insumos

críticos. La gestión de mantenimiento falla principalmente por la falta de articulación en
la ejecución con otras áreas de la empresa: proyectos, ingeniería, abastecimiento,
operaciones. Los planes de mantenimiento no deben ser documentos de ciencia ficción.

Verificar una de las mejores herramientas para evaluar los resultados de un área es la
gestión presupuestal y de costos. Si no es posible evidenciar los costos reales de
mantenimiento y realizar un seguimiento estructurado de los recursos (mano de obra,
repuestos e insumos), no se podrá identificar las áreas y acciones de mejoramiento.
Con un enfoque de gerencia integral del activo, sobre el costo total de la propiedad, se
debe evaluar la gestión no solo de mantenimiento, sino de la empresa: el ahorrar unos
centavos en mantenimiento puede generar pesos de lucro cesante en operaciones. Es
necesario evaluar los indicadores operativos de mantenimiento, que deben ser reales y
consistentes.

19
Actuar, el mantenimiento tiene sentido si se aseguran los tiempos de operación de los
equipos (disponibilidad), una operación libre de fallas (confiabilidad) y tiempos de
respuesta óptimos cuando hay fallas (mantenibilidad). El esfuerzo de los líderes de
mantenimiento, con apoyo de la alta gerencia, debe estar orientado hacia asegurar
estos resultados en términos costo-efectivos, cumpliendo con los planes y con las
exigencias en materia de seguridad industrial y de cuidado del medio ambiente. ¿Y los
sistemas de información? Deben facilitar el desempeño organizacional y de gestión de
mantenimiento, sirviendo de apoyo para los procesos, historia e indicadores de
mantenimiento.

Finalmente, no hay que olvidar que la gestión de mantenimiento es efectiva si logra su

objetivo: asegurar la disponibilidad que exige el negocio al costo óptimo.

” .

20
CONCLUISIONES

Hemos entendido de esta primera unidad, como el mantenimiento fue surgiendo a partir
de la invención de máquinas y equipos que al momento de fallar o deteriorarse
necesitaban ser reparados. Después se implementaría, la ingeniería del mantenimiento
que nos ayudaría a prevenir o en su defecto predecir dichas fallas o desperfectos que
podrían presentarse en los equipos.

Así, ahora contamos con la definición del mantenimiento como una actividad que nos
permite mantener en óptimas condiciones, las instalaciones, empresas, instituciones o
equipos, asegurando así un buen funcionamiento de las mismas. Así como las
actividades que aunque pueden variar debido a las distintas empresas existentes, debe
existir una función básica para todo departamento de mantenimiento, sin importar el
ámbito de la empresa.

Aprendí que existen diferentes tipos de mantenimiento, el correctivo, el preventivo y el

predictivo que son los más comunes. Y cada empresa adoptará la que mas se adapte a
sus necesidades laborales.

Con esta investigación podemos conocer que existen ciertos riesgos laborales en el que
el mantenimiento es primordial, pues si bien el hecho de dar mantenimiento a un equipo
en ocasiones puede ser peligroso, este además de garantizar un funcionamiento óptimo
del equipo, ayuda a prevenir accidentes que pueden poner en riego al demás personal
de la empresa o institución.

Así como también, los costos que requiere el mantenimiento de equipos, cuando es
conveniente aplicar el mantenimiento y cuando es preferible cambiar o reemplazar el
equipo, esto depende por obviedad de las prioridades en cada empresa o institución. Es
importante mencionar también, los costos del personal y de insumos, pues a una
empresa le conviene solo tener el personal de mantenimiento necesario, reduciendo así
costos en personal y material.

Por último, sabemos ahora cómo debe estar estructurado un proceso de

mantenimiento, así como su importancia desde la ingeniería del mantenimiento, la
planeación, la organización, la implementación, los inventarios y manuales de
mantenimiento.

21
BIBLIOGRAFÍA

- Medrano Márquez José Ángel, González Ajuech Víctor Leví, Díaz de León Santiago
Vicente Miguel. “Mantenimiento, técnicas y aplicaciones industriales” (2017)

- García Garrido Santiago. “Organización y gestión integral del mantenimiento”. (2010)

- Souris Jean-Paul. “El mantenimiento, fuente de beneficios” (1992)

- De Bona José María. “La gestión del mantenimiento”.

- Gómez de León Félix Cesáreo. “Tecnología del mantenimiento industrial”. (1998)

- González Fernández Francisco Javier. “Teoría y práctica del mantenimiento industrial

avanzado”.

22