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Fresadora
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio número de
máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios
utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de
personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.[3]
El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como líquidos tóxicos para la refrigeración y
lubricación del corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y
eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a los productos finales o semielaborados.
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Historia
La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue diseñada por
el estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la construcción de
fusiles en el estado de Connecticut. Esta máquina se conserva en el
Mechanical Engineering Museum de Yale.[4] En la década de 1830, la
empresa Gay & Silver construyó una fresadora que incorporaba el
mecanismo de regulación vertical y un soporte para el husillo
portaherramientas.
cambio automático de herramientas hizo posible la construcción de una generación de máquinas herramientas con las
que se taladra, rosca, fresa e incluso se tornea y que han pasado a denominarse centros de mecanizado en lugar de
fresadoras propiamente dichas.[7]
Las fresadoras universales modernas cuentan con dispositivos electrónicos donde se visualizan -en forma más
sofisticada en unas que en otras- las posiciones de las herramientas, y así se facilita mejor la lectura de cotas en sus
desplazamientos. Asimismo, a muchas fresadoras se les incorpora un sistema de control numérico por computadora
(CNC) que permite automatizar su trabajo. También pueden incorporar un mecanismo de copiado para diferentes
perfiles de mecanizado.
Existen varios lenguajes de programación CNC para fresadoras, todos ellos de programación numérica, entre los que
destacan el lenguaje normalizado internacional ISO y los lenguajes HEIDENHAIN, Fagor y Siemens. Para
desarrollar un programa de CNC habitualmente se utilizan simuladores que, mediante la utilización de una
computadora, permiten comprobar la secuencia de operaciones programadas.
máquina convencional, pues se necesita preparar la programación de control numérico de las operaciones del
proceso. Sin embargo, los tiempos de operación son menores en una máquina de control numérico que en una
máquina convencional, por lo cual, a partir de cierto número de piezas en un lote, el mecanizado es más económico
utilizando el control numérico. Sin embargo, para lotes grandes, el proceso es más económico utilizando máquinas
especializadas con mecanismos de transferencia.[8]
Véase también: Mecanizado#Economía del mecanizado
Tipos de fresadoras
Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos, como la
orientación del eje de giro o el número de ejes de operación. A
continuación se indican las clasificaciones más usuales.
Fresadoras especiales
Además de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con características especiales que pueden clasificarse
en determinados grupos. Sin embargo, las formas constructivas de estas máquinas varían sustancialmente de unas a
otras dentro de cada grupo, debido a las necesidades de cada proceso de fabricación.
Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se desplaza el carro
portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales, por ejemplo, uno para operaciones de desbaste
y otro para operaciones de acabado. Además pueden montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras
se mecanizan piezas en el otro lado.[8]
Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta la pieza a mecanizar y otra
auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical de la herramienta está suspendido de un mecanismo con
forma de pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el
contorno del modelo, se define el movimiento de la herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras
utilizan, en lugar de un sistema mecánico de seguimiento, sistemas hidráulicos, electro-hidráulicos o electrónicos.[2]
En las fresadoras de pórtico, también conocidas como fresadoras de puente, el cabezal portaherramientas vertical se
halla sobre una estructura con dos columnas situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse
verticalmente y transversalmente y la pieza puede moverse longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen
también a cada lado de la mesa sendos cabezales horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus
respectivas columnas, además de poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar
piezas de grandes dimensiones.[2]
En las fresadoras de puente móvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve la herramienta en una estructura similar a
un puente grúa. Se utilizan principalmente para mecanizar piezas de grandes dimensiones.
Una fresadora para madera es una máquina portátil que utiliza una herramienta rotativa para realizar fresados en
superficies planas de madera. Son empleadas en bricolaje y ebanistería para realizar ranurados, como juntas de cola
de milano o machihembrados; cajeados, como los necesarios para alojar cerraduras o bisagras en las puertas; y
perfiles, como molduras. Las herramientas de corte que utilizan son fresas para madera, con dientes mayores y más
espaciados que los que tienen las fresas para metal.[9] [10]
Movimientos
Movimientos de la herramienta
El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje.
En algunas fresadoras también es posible variar la inclinación de
la herramienta o incluso prolongar su posición a lo largo de su eje
de giro. En las fresadoras de puente móvil todos los movimientos
los realiza la herramienta mientras la pieza permanece inmóvil.
• Movimiento transversal: según el eje Y, que corresponde al desplazamiento transversal de la mesa de trabajo. Se
utiliza básicamente para posicionar la herramienta de fresar en la posición correcta.
• Movimiento vertical: según el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical de la mesa de trabajo. Con el
desplazamiento de este eje se establece la profundidad de corte del fresado.
• Giro respecto a un eje longitudinal: según el grado de libertad U. Se obtiene con un cabezal divisor o con una
mesa oscilante.
• Giro respecto a un eje vertical: según el grado de libertad W. En algunas fresadoras se puede girar la mesa 45º a
cada lado, en otras la mesa puede dar vueltas completas.
Otro aspecto a tener en cuenta es el peso de la máquina, que influye en el transporte de la misma y las necesidades de
cimentación de la nave para que las vibraciones estén controladas en niveles admisibles. Para un buen
funcionamiento de la máquina se requiere que sus holguras e imperfecciones dimensionales estén controladas y no
excedan de unas tolerancias determinadas, para lo cual se realizan inspecciones periódicas. Las guías de los
componentes deslizantes, como los carros de mesa o el puente, habitualmente son trapezoidales o con forma de cola
de milano por esta razón.[2] Los husillos de accionamiento de los movimientos deslizantes son husillos de bolas sin
juego para disminuir las fuerzas de rozamiento y así ralentizar el crecimiento de las holguras.[8]
La unidad central de proceso (CPU, por sus siglas en inglés) de la máquina controla accionamientos rotativos, para
lo cual se utilizan servomotores que pueden variar su velocidad en un rango continuo. El movimiento lineal de los
carros de la mesa se obtiene transformando el movimiento rotacional de los servomotores mediante husillos de bolas
sin juego.
La CPU obtiene datos del programa y de los sensores instalados, los cuales permiten establecer una realimentación
del control de las operaciones. La precisión de estos sensores y la velocidad de procesamiento de la CPU limitan la
precisión dimensional que puede obtenerse. El tipo de sensor utilizado ha evolucionado con el tiempo, siendo en la
actualidad muy utilizados los sensores de efecto Hall para el control de los desplazamientos y giros realizados. Para
controlar la posición del origen del sistema de referencia de los movimientos realizados y el desgaste de la
herramienta se utilizan uno o varios palpadores o sondas de medida. Un palpador es un dispositivo con un vástago
que acciona un pulsador al hacer contacto con la pieza o con la mesa de la máquina. También puede establecerse el
origen de coordenadas realizando un contacto en movimiento de la herramienta con la zona a mecanizar.
Además de los movimientos de la pieza y de la herramienta, pueden controlarse de manera automatizada otros
parámetros como la herramienta empleada, que puede cambiarse desde un almacén de herramientas instalado en la
máquina; el uso o no de fluido refrigerante o la apertura y cierre de las puertas de seguridad.
Accesorios principales
Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar
operaciones de mecanizado diferentes o para una utilización con mayor
rapidez, precisión y seguridad:[12]
• Dispositivos de adición de ejes: cabezal multiangular (permite
orientar el eje del portaherramientas), divisor universal con
contrapunto y juego de engranes y mesa circular divisora.
• Dispositivos para sujeción de piezas: plato universal de 3 garras con
contraplato; contrapunto y lunetas; mordaza giratoria graduada;
mordaza hidráulica. Visualizador de las cotas de los ejes.
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• Dispositivos para sujeción de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos, eje porta-pinzas y juego de pinzas.
• Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar giratorio, cabezal de mandrinar.
• Dispositivos de control: visualización digital de cotas y palpadores de medida.
Sujeción de herramientas
Las fresadoras de control numérico incorporan un almacén de herramientas y disponen de un mecanismo que
permite el cambio de herramientas de forma automática según las órdenes programadas.[1]
Para poder orientar la herramienta existen varios tipos de dispositivos, como el cabezal Huré, el cabezal Gambin o
las platinas orientables.[2]
Sujeción de piezas
las piezas y los dispositivos que se utilizan, las mesas disponen de unas
ranuras en forma de T en las cuales se introducen los tornillos que fijan los utillajes y dispositivos utilizados.
También es posible utilizar dispositivos magnéticos que utilizan imanes.
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Mecanismo divisor
fresadoras modernas de control numérico (CNC) disponen de mesas giratorias o cabezales orientables para que las
piezas puedan ser mecanizadas por diferentes planos y ángulos de aproximación, lo cual hace innecesario utilizar el
mecanismo divisor en estas máquinas.
Herramientas
Las herramientas de corte más utilizadas en una fresadora se
denominan fresas, aunque también pueden utilizarse otras herramientas
para realizar operaciones diferentes al fresado, como brocas para
taladrar o escariadores. Las fresas son herramientas de corte de forma,
material y dimensiones muy variadas de acuerdo con el tipo de fresado
que se quiera realizar. Una fresa está determinada por su diámetro, su
forma, material constituyente, números de labios o dientes que tenga y
el sistema de sujección a la máquina. Fresas cilíndricas para diversas aplicaciones.
Los labios cortantes de las fresas de acero rápido (HSS) pueden ser
rectilíneos o helicoidales, y las fresas que montan plaquitas intercambiables son de carburo metálico como el carburo
de tungsteno, conocido como widia, de metalcerámica o, en casos especiales, de nitruro de boro cúbico (CBN) o de
diamante policristalino (PDC). En general, los materiales más duros en los filos de corte permiten utilizar mayores
velocidades de corte, pero al ser menos tenaces, exigen una velocidad de avance menor. El número de labios o
plaquitas de las fresas depende de su diámetro, de la cantidad de viruta que debe arrancar, de la dureza del material y
del tipo de fresa.
Material Símbolo
Metales duros HC
recubiertos
Metales duros H
Cermets HT, HC
La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar se indican a continuación y se
clasifican según una norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que
tienen.
Serie P ISO 01, 10, 20, Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga.
30, 40, 50
Serie ISO 10, 20, 30, 40 Ideales para fresar acero inoxidable, ferrítico y martensítico, acero fundido, acero al manganeso, fundición aleada,
M fundición maleable y acero de fácil mecanización.
Serie K ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el fresado de fundición gris, fundición en coquilla, y fundición maleable de viruta corta.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el fresado de metales no-férreos
Serie S Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y
súperaleaciones.
Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el fresado de materiales endurecidos.
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Primera Forma
letra geométrica
C Rómbica 80º
D Rómbica 55º
L Rectangular
R Redonda
S Cuadrada
T Triangular
V Rómbica 35º
W Hexagonal 80º
Segunda Ángulo
letra de
incidencia
A 3º
B 5º
C 7º
D 15º
E 20º
F 25º
G 30º
N 0º
P 11º
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Tercera Tolerancia
letra dimensional
J Menor
K
Mayor
L
X No estándar
Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la plaquita, las dos cifras siguientes
indican en milímetros el espesor de la plaquita y las dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de
punta de la plaquita. A este código general el fabricante de la plaquita puede añadir dos letras para indicar la calidad
de la plaquita o el uso recomendado.
Afilado de fresas
• Funcionamiento del eje portafresas. Se hace necesario verificar periódicamente con un comparador el posible
descentrado del eje portafresas en su movimiento rotatorio.
• Alineación de los puntos del plato divisor y el contrapunto. Utilizando un gramil adecuado se procede a verificar
la altura y alineación de estos dos accesorios.
• Comprobación de la precisión de los nonios graduados. Verificar si los desplazamientos reales coinciden con la
graduación de los tambores.
• Verificación del juego del eje portafresas en la luneta del carnero. Si existe un juego excesivo es necesario
proceder a la sustitución casquillo de bronce de la luneta.
Operaciones de fresado
Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando las operaciones de fresado que se
pueden realizar con este tipo de máquinas, siendo así que el fresado se ha convertido en un método polivalente de
mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades de fresado
además de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas.
El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios
filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la
mesa de trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va
fijada la pieza que se mecaniza.
Las herramientas de fresar se caracterizan por su diámetro exterior, el número de dientes, el paso de los dientes
(distancia entre dos dientes consecutivos) y el sistema de fijación de la fresa en la máquina.
En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de control numérico se puede
realizar la siguiente relación de fresados:[1]
• Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene
por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan
generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro,
existiendo una gama muy variada de diámetros de estas fresas y del
número de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas
recomiendan como primera opción el uso de plaquitas redondas o con
ángulos de 45º como alternativa.
• Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolación helicoidal
simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación
de la pieza en la dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser adecuados al tipo de
rosca que se mecanice.
• Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que atacan frontalmente
la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro
totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.
• Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales mediante el plato
divisor, sino que se hacen en máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas
especiales del módulo de diente adecuado.
• Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de control
numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.
• Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan brochadoras o bien un
accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación
en un movimiento vertical alternativo.
• Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza con fresadoras
copiadoras o con fresadoras de control numérico.
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Alta Baja Alta Baja Alta Baja Poco Poco Radio de Ángulo de
dura tenaz punta grande desprendimiento
pequeño o negativo
Filo de aportación X X
(viruta soldada en el filo)
Pequeños astillamientos X X X
Rotura de dientes X X X
Virutas largas X X X
Vibraciones X X X X X
Las vibraciones excesivas pueden ser causadas además por fijaciones incorrectas o poco rígidas o porque la pieza se
deforme cuando incide sobre ella cada diente de la fresa. Además, el fresado en oposición genera más vibraciones
que el fresado en concordancia. Dichas vibraciones afectan a las tolerancias dimensionales y a las rugosidades
obtenidas, por lo que la armonía entre la herramienta y su movimiento de corte junto con la pieza y máquina es
esencial para maximizar el mejor acabado. Otras causas de imperfecciones en las superficies mecanizadas son las
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alteraciones de los filos de corte, la falta de mantenimiento de la máquina y el uso incorrecto de los utillajes.
Véase también: Rugosidad (mecánica)
Para obtener una buena calidad en la superficie mecanizada, el fresado en concordancia es el método de fresado más
recomendable siempre que la máquina, la herramienta y los utillajes lo permitan.[20]
En el fresado en oposición, el espesor de la viruta y la presión de corte aumentan según avanza la herramienta, por lo
que se requiere menos potencia para la máquina. Sin embargo, este método presenta varios inconvenientes. Produce
vibraciones en la máquina y una peor calidad superficial del mecanizado. Hay que tener cuidado con la sujeción de la
pieza porque el empuje de la herramienta tenderá a expulsarla del amarre.[21]
En el fresado en concordancia, los dientes de la fresa inician el corte de la pieza con el máximo espesor de viruta, por
lo que se necesita mayor esfuerzo de corte que en el fresado en oposición. Cuando la fresa se retira de la pieza, el
espesor de la viruta es menor y por tanto la presión de trabajo es menor, produciendo así un mejor acabado de la
superficie mecanizada. Este método de fresado requiere máquinas de mayor potencia y rigidez. Este fresado favorece
la sujeción de la pieza porque tiende a apretarla hacia abajo.[22]
Al utilizar herramientas cuyos filos de corte permiten avanzar el corte en dirección axial y en dirección radial, como
en las fresas de planear o las bailarinas, en la mayoría de los casos es recomendable que, cuando la fresa está
cortando, se realicen prioritariamente los movimientos de avance en la dirección radial. Esto es debido a que la
geometría de los filos de corte, en la mayoría de los casos, está diseñada para que se desgasten más lentamente al
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avanzar el corte en dirección radial. Teniendo esto en cuenta, los movimientos de profundización con estas
herramientas se realizan preferentemente en vacío, se limitan a una perforación inicial o dicha perforación se realiza
con otras herramientas, por ejemplo brocas o coronas trepanadoras. No obstante, cuando se utilizan plaquitas
redondas en fresas de perfilar es indiferente la dirección de avance.
Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la fresa u otra herramienta que se utilice en el
fresado. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el
mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de fresa que se
utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la
rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza, cortando únicamente durante una
fracción de cada revolución de la herramienta, los filos de corte alcanzan temperaturas inferiores a las que se
alcanzan en un torno y, en consecuencia, se utilizan velocidades de corte mayores. No obstante, el trabajo de la fresa
en conjunto puede no considerarse intermitente, pues siempre hay un filo de corte en fase de trabajo.[8]
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendrá el
husillo portaherramientas según la siguiente fórmula:
Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el
fresado es la velocidad relativa entre la
pieza y la herramienta, es decir, la velocidad
con la que progresa el corte. El avance y el
radio de la punta de la herramienta de corte
son los dos factores más importantes de los
cuales depende la rugosidad de la superficie
obtenida en el fresado.
Diagrama de fresado frontal.
Cada fresa puede cortar adecuadamente en
p: profundidad de pasada
un rango de velocidades de avance por cada la: longitud de corte efectiva
revolución de la herramienta, denominado l: longitud de arista de corte
avance por revolución (fz). Este rango Κr: ángulo de posición.
El avance por revolución (fn) es el producto del avance por diente por el número de dientes (z) de la herramienta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la herramienta.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las fresadoras convencionales la velocidad de avance
se selecciona de una gama de velocidades disponibles en una caja de cambios, mientras que las fresadoras de control
numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.
La velocidad de avance es decisiva para la formación de viruta, el consumo de potencia, la rugosidad superficial
obtenida, las tensiones mecánicas, la temperatura en la zona de corte y la productividad. Una elevada velocidad de
avance da lugar a un buen control de viruta y una mayor duración de la herramienta por unidad de superficie
mecanizada, pero también da lugar a una elevada rugosidad superficial y un mayor riesgo de deterioro de la
herramienta por roturas o por temperaturas excesivas. En cambio, una velocidad de avance baja da lugar a la
formación de virutas más largas que pueden formar bucles y un incremento del tiempo de mecanizado, lo cual hace
que la duración de la herramienta por unidad de superficie sea menor y que la producción sea más costosa.
La profundidad de pasada se establece a priori y depende principalmente de las creces de material a mecanizar, del
grado de precisión dimensional a conseguir, de la potencia de la máquina y de la relación con respecto al avance
seleccionado y de parámetros propios de la plaquita de corte como su tamaño, el radio de la punta y su perfil. Al
realizar mecanizados de desbaste se utilizan filos con mayor longitud de arista de corte que permiten realizar
mecanizados con mayores profundidades de pasada y velocidades de avance. Sin embargo, para las operaciones de
acabado, se requiere una profundidad de corte menor.
La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor máximo está directamente relacionado con la longitud de la arista del
filo de corte, depende de la profundidad de pasada (p) y del ángulo de posición ( )
Donde Q es el volumen de viruta arrancado por minuto, Ac es el ancho del corte, p es la profundidad de pasada, y f es
la velocidad de avance. Este dato es importante para determinar la potencia necesaria de la máquina y la vida útil de
las herramientas.
Tiempo de mecanizado
Para poder calcular el tiempo de mecanizado en una fresadora hay que tener en cuenta la longitud de aproximación y
salida de la fresa de la pieza que se mecaniza. Esta longitud depende del tipo de fresado. Por ejemplo, en el planeado
la longitud de aproximación coincide con la mitad del diámetro de la herramienta; en el fresado de ranuras es
diferente y depende la profundidad de la ranura y del diámetro de la fresa; y en el fresado por contorneado interior o
exterior las longitudes de mecanizado dependen del diámetro de la fresa y de la geometría de la superficie
contorneada.
El tiempo de mecanizado puede calcularse a partir de la siguiente ecuación.
;
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Potencia de corte
La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado
mecanizado habitualmente se expresa en kilovatios (kW) y se calcula a
partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica
de corte y del rendimiento que tenga la fresadora. Esta fuerza
específica de corte (kc) es una constante que se determina en función
del tipo de material que se está mecanizando, la geometría de la
herramienta, el espesor de viruta, etc.
Mecanizado rápido
El concepto de mecanizado rápido, también llamado mecanizado de alta velocidad (MAV), se refiere al que se
produce en las modernas máquinas herramientas de control numérico equipadas con cabezales potentes y robustos
que les permiten girar a muchos miles de revoluciones por minuto hasta del orden de 30.000 rpm, y avances de
trabajo muy grandes cuando se trata del mecanizado de materiales blandos y con mucho vaciado de viruta tal y como
ocurre en la fabricación de moldes o de grandes componentes de la industria aeronáutica. Los metales y aleaciones
de fácil mecanización son los más adecuados para el concepto de mecanizado rápido[24] . Para el mecanizado rápido
de piezas con formas complejas se usan sistemas CAM que generan trayectorias específicas de alta velocidad, para
desbaste y para acabado[25] .
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Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las Fresado de aluminio utilizando taladrina.
aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y mandrinados
para garantizar la evacuación de las virutas, especialmente si se utilizan fresas de acero rápido. Tampoco es
recomendable fresar en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el acero de bajo contenido
en carbono ya que es muy probable que los filos de corte se embocen con el material que cortan, formándose un filo
de aportación que causa imperfecciones en el acabado superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e incluso
roturas de los filos de corte. En el caso de mecanizar materiales poco dúctiles que tienden a formar viruta corta,
como la fundición gris, la taladrina es beneficiosa como agente limpiador, evitando la formación de nubes tóxicas de
aerosoles. La taladrina es imprescindible al fresar materiales abrasivos como el acero inoxidable.
En el fresado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el calor producido en la acción
de corte. Para evitar excesos de temperatura por el sobrecalentamiento de husillos, herramientas y otros elementos,
suelen incorporarse circuitos internos de refrigeración por aceite o aire.
Salvo excepciones, el fresado en seco se ha generalizado y ha servido para que las empresas se hayan cuestionado
usar taladrina únicamente en las operaciones necesarias y con el caudal necesario. Es necesario evaluar con cuidado
operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el
aporte de refrigerante.[26]
• Construir fresadoras más robustas, rápidas y precisas que consigan reducir sensiblemente el tiempo de
mecanizado así como conseguir piezas de mayor calidad y tolerancias más estrechas.
• Ajustar los parámetros de corte a valores óptimos de productividad,[23] incluyendo movimientos y cortes de
entrada.
Para disminuir el índice de piezas defectuosas se ha conseguido automatizar al máximo el trabajo de las fresadoras,
disminuyendo drásticamente el fresado manual, y construyendo fresadoras automáticos muy sofisticadas o fresadoras
guiadas por ordenador que ejecutan un mecanizado de acuerdo a un programa establecido previamente.
Véase también: Economía del mecanizado
Normas de seguridad
10 Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero la iluminación no debe ser
excesiva para que no cause demasiado resplandor.
Los fresadores de máquinas convencionales son operarios cualificados que se encargan de realizar las operaciones
que intervienen en el proceso de mecanización con máquinas herramientas convencionales y especializadas,
comprobando piezas y acoplamientos, empleando los equipos, máquinas e instrumentos de medida y verificación
necesarios, realizando el mantenimiento de primer nivel y estableciendo los procesos de trabajo, introducción y
ajuste de parámetros, siguiendo las instrucciones indicadas en los documentos técnicos, en condiciones de
autonomía, calidad y seguridad.[30]
Fresadora 27
Véase también
• Acero rápido
• Fresa (herramienta)
• Mecanizado
• Widia
Bibliografía
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Guipúzcoa. ISBN 84-607-0156-5.
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ISBN 84-267-1359-9.
• Kalpakjian, Serope; Schimd, Steven R. (2002). «Procesos de maquinado para producir formas diversas [32]»,
Pearson educación (ed.). Manufactura, ingeniería y tecnología, Gabriel Sánchez García (trad.), 4ª ed edición.
ISBN 978-970-26-0137-1.
• Larburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas herramientas. [33]. Madrid:
Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.
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Enlaces externos
Commons
Referencias
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[3] Millán Gómez, Simón (2006), Procedimientos de mecanizado (http:/ / books. google. com/ books?id=PXLIf4R5fHMC& pg=PA181&
dq=mordaza+ hidráulica& hl=es& sig=YgcqwZdybIBG8mu3YubPo1FccFA#PPA181,M1), Cengage Learning Editores, ISBN
84-9732-428-5
[4] Aldabaldetrecu, Patxi (2007), Historia de las fresadoras (http:/ / www. museo-maquina-herramienta. com/ historia/ Lehenengoko-erremintak/
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Fuentes y contribuyentes del artículo 30
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