PATRONES DE MEDIDA

Un patrón es un instrumento de medida, una medida materializada, un

material de referencia o un sistema de medida destinado a definir, realizar o
reproducir una unidad o varios valores de magnitud, para que sirvan de
referencia.

El patrón de medida es una medida convencional, que se establece conforme a un

convenio o acuerdo, para poder establecer un sistema de medición que pueda ser
de aplicación generalizada y con validez en cualquier parte.

A diferencia de los sistemas de medida locales en los que no hay un patrón de medida
o estándar.

En la metrología existen distintos tipos de patrones, también llamados estándares.

 a) Patrones Internacionales

b) Patrones Primarios
Tipos de
Patrones

c) Patrones Secundarios

d) Patrones de trabajo
Patrón Internacional
Patrón reconocido por un acuerdos internacionales. Representan ciertas unidades de
medida con la mayor exactitud que permite la tecnología de producción y medición .
A demás estos patrones se evalúan y verifican periódicamente con mediciones
absolutas en términos de las unidades fundamentales.

La custodia de estos patrones corresponde a la Oficina Internacional de Pesas y

Medidas (BIPM) en Sévres, cerca de París y no están disponibles como
instrumentos de medición de uso ordinario o para propósitos de comparación o
calibración.

El patrón más antiguo en uso es el prototipo del Kilogramo

El patrón masa consiste en un cilindro de aleaciones de platino e iridio, el cual se
encuentra en la Oficina Internacional de Pesas y medidas en Sevres, cerca de París, y es
la representación material del kilogramo [5].

Kilogramo patrón en la BIPM,

conservado en Sèvres,

Estos patrones son normas y tienen una

jerarquía determinada,

En cada país existe un custodio de los patrones nacionales de medición, por

ejemplo, Estados Unidos es el NIST y en los Países Bajos es el INM.
Patrón Primario.
Patrón que es designado o ampliamente reconocido como poseedor de las más
altas cualidades metrológicas y cuyo valor se acepta sin referirse a otros patrones
de la misma magnitud.

Se encuentran en los laboratorios de patrones nacionales en diferentes partes del mundo.

El National Bureau of Standars (NBS) en Washington es responsable del mantenimiento de

los patrones primarios en Estados Unidos.

Existe otros laboratorios en Inglaterra y el mas antiguo en Alemania. Los patrones primarios
no están disponibles para utilizarse fuera de los laboratorios nacionales. Una de las
principales funciones es la verificación y calibración de los patrones secundarios.

Patrón Nacional
Patrón reconocido por la legislación nacional para servir de base, en un país, en la
asignación de valores a otros patrones de la magnitud afectada.
 El patrón nacional se sitúa en el escalón más alto de la jerarquía metrológica
de una nación, el cual debe estar bajo la responsabilidad de los institutos
nacionales de metrología y/o de laboratorios e institutos designados

En el área de física, las calibraciones de instrumentos o patrones de

medición constituyen los eslabones de la cadena de trazabilidad.

El proceso de relacionar un resultado de medición al valor de un patrón, por

medio de una cadena ininterrumpida de calibraciones, hasta un patrón nacional o
internacional se conoce como trazabilidad.

Un patrón nacional de medida se establece mediante la realización física de una

unidad de medición, con la característica de que mantiene, tanto la menor
incertidumbre de medición en una nación, como la comparabilidad con patrones
nacionales de otros países.
En México sin embargo, no es sino hasta el 28 de abril de 1994 cuando Carlos
Salinas de Gortari, entonces Presidente de México, inaugura en forma oficial el
Centro Nacional de Metrología (CENAM).

A partir de entonces y en el marco de la ley federal de Metrología y

Normalización (LFMN), el CENAM se ha consolidado como una institución
fundamental no solamente para el desarrollo industrial, científico y tecnológico
del País, sino también como elemento de referencia para favorecer a las
mediciones en campos como la metrología legal, el medio ambiente, salud en el
trabajo, entre otras, sean trazables a la unidades base del Sistema Internacional de
Unidades, con los niveles de incertidumbre adecuados a cada área de aplicación.

Hoy en día, en el CENAM funcionan 53 Patrones Nacionales de Medición,

primarios la gran mayoría; destacando que una buena parte de los mismos han sido
diseñados y construidos por el personal del CENAM.

Esos patrones son utilizados en la calibración de instrumentos de la industria y el

comercio por servicios ofrecidos directamente por el CENAM o bien a través de
los laboratorios de calibración acreditados por la Entidad Mexicana de
Acreditación (ema).
Patrón Secundario
Patrón cuyo valor se asigna por la comparación con un patrón primario de la
misma magnitud, normalmente los patrones primarios son utilizados para calibrar
patrones secundarios.

Son los patrones básicos de referencia que se usan en los laboratorios industriales
de medición.

Estos patrones se conservan en la industria particular interesada y se verifican

localmente con otros patrones de referencia.

La responsabilidad del mantenimiento y calibración de los patrones secundarios

depende del laboratorio industrial.

Los patrones secundarios por lo general, se envían periódicamente a los laboratorios

nacionales para su calibración y comparación con los patrones primarios.
Patrón de Trabajo
Patrón que se utiliza comúnmente para calibrar o controlar medidas materializadas,
instrumentos de medición o materiales de referencia.

Son las herramientas principales en un laboratorio de mediciones. Se utilizan para

verificar y calibrar la exactitud y comportamiento de las mediciones efectuadas en
las aplicaciones industriales.

Un fabricante de resistencias de precisión, por ejemplo, puede utilizar una

resistencia patrón (un patrón de trabajo), en el departamento de control de calidad
de la planta para verificar un equipo de prueba.

En este caso, él verifica que las mediciones efectuadas estén dentro de los límites
de exactitud.
El patrón que un laboratorio utiliza en una calibración, debe estar calibrado por medio
de comparaciones, con un patrón con exactitud todavía mayor, y así sucesivamente,
hasta llegar al escalón más alto de jerarquía, siempre que posible.
La jerarquía de los patrones comienza desde el patrón internacional y va
descendiendo hasta el patrón de trabajo.
 Una norma nacional de medición es un estándar, calibrado con un patrón
primario, reconocido por la legislación nacional para prestar servicios en un
país y sirve de base para asignar valores a otros estándares de la magnitud en
cuestión, como el tiempo, la masa, la longitud, etc.

Sistema Internacional de Unidades

(SI)
En 1960 la Conferencia General de Pesos y Medidas adoptó el nombre de Sistema
Internacional de Unidades (SI), el cual esta presente en más de 100 países.
 CARACTERÍSITCAS DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDIDA.

ENTRADAS SALIDAS

- Temperatura - Visualización
- Presión SISTEMA DE
- Velocidad - Almacenamiento
MEDIDA
- Luz
- pH - Transmisión
etc.

Las características que definen el comportamiento de los instrumentos son las

siguientes:
-Exactitud y precisión
-Eficiencia
-Error
-Respuesta estática y dinámica
-Corrección
-Error dinámico
-Resolución
-Tiempo de respuesta
-Sensibilidad
-Tiempo nulo
-Gama y escala
-Sobre alcance
-Banda de frecuencia
-Linealidad
Errores en el proceso de
medición.

Al realizar un proceso de medición, no es posible evitar una serie de errores pero si

buscar que estos sean mínimos.

Ningún experimento en el que se mide una cierta magnitud es absolutamente

preciso, es decir, el resultado de la medida no coincide exactamente con el valor
real de la magnitud.

La diferencia entre el valor medido y el valor real de la variable se llama

error de medición.

E=Xmed -Xreal
Si queremos utilizar el experimento para comprobar una teoría (o también para
caracterizar un producto que va a ser comercializado) es necesario estimar la
desviación del valor medido con respecto al valor real. La teoría de errores
estudia cómo estimar esta desviación.

Distintos tipos de errores que pueden ocurrir.

Los errores se pueden clasificar en tres grupos:
a) Errores graves (gruesos).
b) Errores sistemáticos
c) Errores aleatorios
 a) Errores graves (gruesos).

Son en gran parte de origen humano como:

• mala lectura de los instrumentos
• ajuste incorrecto y aplicación inapropiada de los mismos.
• equivocaciones en registro y cálculo de los resultados de las mediciones.
• uso inapropiado de un instrumento (principiantes)

Probablemente es imposible la eliminación total de éstos pero se pueden anticipar

y corregir.

Estos errores no se pueden tratar matemáticamente, sólo se intenta evitarlos,

con procedimientos sistemáticos como:

• Ajustar a cero los aparatos antes de usarlos

•Hacer mas de una lectura de una cantidad,
•Tener mas de un observador para hacer las lecturas.
 b) Errores sistemáticos

Se deben a fallas de los instrumentos como partes defectuosas o gastadas,

efectos ambientales sobre el equipo del usuario y al método utilizado para
realizar la medición

Defectos de construcción
Los equipos de medición llegan al usuario u operador con un cierto error, el cual, al
usarse se debe corregir la medición realizada, al aplicar un factor de corrección
que el mismo fabricante proporciona para este propósito.

Este error se debe a las imperfecciones de maquinado y construcción del

aparato o equipo de medición, ya que, es difícil y sumamente costoso hacer
piezas exactamente iguales!!, pero se busca que estas piezas estén dentro
del rango dimensional permisible.

El factor de corrección mencionado anteriormente, es obtenido por el

fabricante a través de estudios y ensayos, el cual trata de compensar el error
involuntario con que funciona el aparato o equipo de medición.
Los factores que generan error debido al equipo de medición pueden ser los
siguientes:

❑ Articulaciones y juegos.

❑ Defectos de rectitud y forma.

❑ Peso, concentricidad, inclinación de contactos

❑ Defectos de alineamientos y centrado

Otras causas de error del aparato, son debidas a las deformaciones

mecánicas y pueden ser las siguientes:

1. Deformaciones permanentes debidas al desgaste

2. Deformaciones elásticas debidas a:

▪ Compresión general
▪ Compresión local
▪ Flexión, torsión
por ejemplo, el que tiene una balanza cuyo cero no está bien ajustado
por defecto de los brazos. Estos errores de deben detectar e intentar
eliminar, ya que no admiten tratamiento estadístico.
Imaginemos el caso de una balanza bien calibrada (exacta) que se usa para
conocer el peso de las personas en los centros comerciales u otros negocios.
Como es usual
que en público todas las personas nos pesamos vestidas, los valores
registrados con estas balanzas tendrán un error sistemático debido al peso
de la vestimenta.

Por esto es aconsejable intercalar en el

proceso de medición patrones confiables
que permitan calibrar el instrumento
durante la medición.
 Los errores instrumentales se pueden evitar si:
❑ Se selecciona el instrumento adecuado para la medición
❑ Aplicar los factores de corrección después de definir la cantidad
de error instrumental
❑ Calibrar el instrumento con un patrón

Los errores ambientales se deben a:

las condiciones externas que afectan la operación del dispositivo de medición,
como cambios en la Temperatura., humedad, presión barométrica o de
campos magnéticos.
Las medidas correctivas para este tipo de errores son:
❑ Incorporar aire acondicionado sellado y hermético en ciertos
componentes, del instrumento,
❑ Aislamiento de los laboratorios o por menos de aquellas partes que
tengan campos magnéticos.

Errores sistemáticos

Errores dinámicos Errores estáticos

Cuando el instrumento no responde Limitaciones de los dispositivos de

con suficiente rapidez a los cambios medición o por las leyes físicas que
de la variable medida gobiernan su comportamiento
 c) Errores Aleatorios

Se deben a causas desconocidas y ocurren incluso cuando todos los errores

sistemáticos se han considerado.

En experimentos bien diseñados por lo general se presentan pocos errores

aleatorios pero llegan a ser importantes en trabajos de gran exactitud.

Estas variaciones no se pueden corregir por ningún método de calibración u

otro método de control conocido y no se pueden explicar sin una
investigación minuciosa.

La única forma de compensar estos errores es incrementar el numero de

lecturas y usar medios estadísticos para obtener la mejor aproximación
del valor real de la variable medida.

Estos errores se estudiarán más

tarde!!
CARÁCTERÍSTICAS DE LOS INSTRUMENTOS DE
MEDIDA.

Un instrumento de medida es un dispositivo que sirve para determinar el valor

de una magnitud física.

Estos instrumentos tienen una serie de limitaciones que se deben tomar en

cuenta para poder juzgar si afectan de alguna manera las medidas que se
realizan.

❖ Error
dinámico
Características de los instrumentos de ❖ Tiempo de
medida respuesta
❖ Tiempo nulo
❖ Sobrealcanc
e
Estáticas ❑ Exactitud Dinámicas
❑ Precisión
❑ Linealidad
Son aquellas que varían
Son aquellas que no varían ❑ Sensibilidad
al realizar mediciones
al realizar mediciones con ❑ Resolución
con
el instrumento de medición ❑ Gamma y escala
el instrumento de
Características Estáticas de los Instrumentos de
Medida.

Exactitud: Aproximación con la cual la lectura de un instrumento se

acerca al valor real de la variable medida.

La exactitud se refiere a la cercanía del dato medido con relación a su

valor real.

Precisión: Medida de la reproducibilidad de las mediciones: es decir,

dado el valor fijo de la variable, la precisión es una medida del grado con
el cual las
mediciones sucesivas difieren una de otra.

La precisión es una medida de lo cerca que están los valores medidos

unos con otros.
 La precisión es la característica de un
instrumento o sistema de medida de dar el
mismo valor de la cantidad medida, al medir
varias veces en las mismas condiciones
determinadas (operador, ambiental, etc).

Cuando dichos valores son

tomados en intervalos de tiempo
muy corto el concepto de
precisión toma el nombre de
Repetibilidad
Valor verdadero de una magnitud
En la práctica, el valor verdadero de una magnitud se desconoce, por lo que
en su lugar se utiliza la media aritmética de una serie de valores observados.

Considerando que, según la teoría estadística, cuando una magnitud se mide

varias veces en las mismas condiciones, el mejor estimador del valor
verdadero es la media aritmética.

∑Vo
i =1
i

V=
n
Serie de mediciones
independientes

MEDICIÓN VALOR ERROR

(i) OBSERVADO (Ei)
(VOi)
1 Vo1 E1 = Vo1 - V
2 Vo2 E2 = Vo2 - V
3 Vo3 E3 = Vo3 - V
. . .
. . .
. . .
n Von En = Von - V
TOLERANCIA

Determina el rango de valores dentro de los cuales se encuentra el valor verdadero

de la medida. Define los límites de error que se presentan cuando el
instrumento se utiliza en condiciones normales de operación.

Ejemplo:
La Tolerancia (T) en un levantamiento topográfico, es el Error
Máximo positivo o negativo que se está dispuesto a aceptar y que,
por lo tanto, sirve como criterio de decisión.

Si este Error no se rebasa, se

considera que el trabajo cumple
con la precisión buscada y por lo
tanto se acepta, por el contrario,
si esto no ocurre, el trabajo en
principio debe rechazarse.
Existen varias maneras de expresar la tolerancia:

1. Unidades de la magnitud medida: por ejemplo ± 0,1 mL.

2. Porcentaje del alcance: para el manómetro de la figura, si la lectura es de

45 bar y la tolerancia del instrumento es ± 0,2 % del span:

Precisión = 0,002 x 60 bar

= 0,12 bar
El valor real de la lectura es 45 bar ± 0,12 bar

La tolerancia es también una desviación permitida con relación a un

valor especificado y puede expresarse en las:
• unidades de la unidad medida o

• en el porcentaje del intervalo de medida

o

• en el porcentaje de medida de la
lectura.
Poe ejemplo:

Un transmisor electrónico de presión de 0 -100 bar ( 0-10 000 kPa) con

una señal de salida de 4 – 20 mA c.c., tiene una tolerancia de
calibración especificada de +/- 0.5 bar (50 kPa). La tolerancia de salida
será:

Por lo tanto , la tolerancia será +/- 0.5 bar ó +/-0.08mA que se deberá
incluir en el instructivo
GAMA Y ESCALA.

La gama de un instrumento se define como la diferencia entre la indicación mayor

y la menor que puede ofrecer el instrumento. La gama puede estar dividida en
varias escalas o constar de una sola.

Ejemplo 1. El amperímetro de la Figura tiene

una gama de 0 a 5 mA, y una sola escala.

Ejemplo 2. Mientras que el de la Figura

tiene una gama de 0 a 500 mA, dividida en
5 escalas, las cuales van respectivamente
de 0 a 0.05 mA; de 0 a 0.5 mA; de 0 a 5
mA; de 0 a 50 mA y de 0 a 500 mA
 INCERTIDUMBRE ASOCIADA A UNA MEDICIÓN

No es posible hacer mediciones absolutamente exactas, ya que toda medición

tiene un margen de duda.

Cuando al realizar una serie de medidas de una misma magnitud se obtienen los
mismos resultados, no se puede concluir que la incertidumbre sea cero; lo que
sucede es que los errores quedan ocultos ya que son menores que la
incertidumbre asociada al aparato de medición. En este caso, puede establecerse
un criterio simple y útil:

La incertidumbre se define como: un parámetro, asociado al resultado de una

medida, que caracteriza el intervalo de valores que puede ser razonablemente
atribuidos a la variable física que se esta considerando.

Por tanto, la incertidumbre nos da una idea de la calidad del resultado ya que nos
muestra un intervalo alrededor del valor estimado dentro del cual se encuentra el
valor considerado verdadero.
 a) Incertidumbre en medidas reproducibles

cuando las medidas son reproducibles, se asigna una incertidumbre igual a la

mitad de la división más pequeña del instrumento, la cual se conoce como
resolución.

Por ejemplo, al medir con un instrumento graduado en mililitros repetidas

veces el volumen de un recipiente se obtiene siempre V= 48.0 ml, la
incertidumbre será σ= 0.5 ml. Lo que significa que la medición está entre 47.5
a 48.5 ml, a éste se le conoce como intervalo de confianza de la medición y su
tamaño es el doble de la incertidumbre. Esto generalmente se aplica cuando se
trata de aparatos de medición tales como:

•reglas,
•transportadores,
• balanzas,
•probetas,
•manómetros, 48.0ml
•termómetros, etc
 La resolución en un indicador de velocidad
de un coche, en este caso se tienen subdivisiones de 20
km/h o 20 mph. Entre cada subdivisión encontramos
también marcas de 10 km/h. Estos espacios menores
determinan la resolución del instrumento, ya que entre
cada dos marcas separadas 20 km/h no podemos medir la
velocidad apreciando variaciones menores que ± 10 km/h.

La mayoría de los instrumentos electrónicos de medida actuales incorpora un

convertidor analógico/digital (ADC) que determina su resolución. Existen varias
formas de caracterizarla: bits y dígitos.
La denominación "1/2 dígito" significa que el dígito más significativo del
indicador numérico del instrumento (formado por circuitos convertidores del
código BCD al de 7 segmentos) sólo puede ser 0 ó 1 para rangos
unipolares, y 2 para rangos bipolares.
 Para el manómetro de la figura el rango es: 0 – 60 bar
ó 0 bar - 60 bar.

Dinámica de medida o rangeabilidad (rangeability),

Es el cociente entre el valor de medida superior e inferior de un instrumento

Por ejemplo para un termómetro con rango de 100 °C a 400 °C, la dinámica de
medida es 400/100 = 4.
Alcance (Span)

Es la diferencia entre los valores superior e inferior del campo de medida del
instrumento.

Span: (100 – 0) mbar = 100 mbar