Capitulo 4

4.2 Tareas y Diseño de las Zonas de Procesamiento de una Extrusora Compuesta

Las diversas zonas de procesamiento de una extrusora de doble husillo están dispuestas en serie,
como se ilustra en la figura 4.3.

Cada etapa de procesamiento está vinculada a la siguiente. Por lo tanto, las diferentes etapas no
pueden considerarse independientemente unas de otras. Por ejemplo, los procesos de coloración
ya tienen lugar en la zona de plastificación, la incorporación de fibras añadidas a la masa fundida
tiene lugar no sólo en la zona de dispersión designada, sino también en la zona de descarga y en
canales de tornillo parcialmente llenos.

El análisis de las operaciones unitarias en el extrusor hasta un grado satisfactorio sólo es posible
cuando se dispone de información suficiente sobre las propiedades reológicas y termodinámicas de
los polímeros y compuestos poliméricos. Sin embargo, proporcionar estos datos es muy difícil, sobre
todo en las zonas con cambios considerables en el Estado. Por lo tanto, con frecuencia es necesario
referirse de nuevo a modelos de investigaciones y ensayos [6].

La figura 4.4 compara los parámetros de ajuste independientes del proceso de composición con los
valores del proceso. Aparte de con un extrusor de tornillo único, la velocidad de transferencia se
puede elegir independientemente de la velocidad del tornillo.
Dependiendo del producto a ser procesado y de sus requerimientos, el rendimiento potencial de un
proceso de composición está limitado por el volumen disponible, torque, y / o la temperatura
máxima tolerable del producto.

A continuación, describiremos cada zona de procesamiento en una extrusora de doble husillo co-
rotatoria.

4.2.1 ZONA DE ADMISIÓN

tarea de la zona de admisión:

 Transmitir y comprimir sólidos.
 Retirar el aire que se encuentra en la materia .

Consideración de parámetros

 Velocidad del tornillo

 Rendimiento
 Volumen libre del tornillo
 paso
 Densidad aparente del producto
 Fricción entre el producto y la pared del cilindro

Todos los procesos de admisión están limitados por el volumen [7].

La capacidad de alimentación depende del volumen libre del tornillo (profundidad del canal,
número de hilos), del paso, de la velocidad del tornillo y de la densidad aparente del producto. El
producto sólo puede transportarse si hay fricción entre el producto y la pared del cilindro.

Los elementos de tornillo con el número máximo posible de hilos dan la sección transversal libre
más grande (véase la figura 2.5, capítulo 2). Por lo tanto, en la zona de admisión de los extrusores
de doble husillo con D0 / Di <1,3, se utilizarán elementos de triple vuelo, y en el caso de D0 / Di
>1,3, los elementos de doble vuelo. Una longitud de la zona de admisión de 4 a 6D es generalmente
adecuada para una alimentación eficaz del producto.

El paso debe ser de 1,5 D directamente debajo de la tolva de alimentación. El paso debe reducirse
a 1 D y / o 0,75 D hacia la zona de plastificación para comprimir los productos y lograr un alto
grado de llenado al comienzo de la zona de plastificación. Esto resultará en características de fusión
mejoradas (ver Sección 4.2.2). Al final de la zona de admisión, la compresión del sólido puede
provocar presiones locales de hasta 200 bar que, dependiendo del polímero, pueden conducir a un
mayor o menor grado de desgaste. Por lo tanto, se recomienda que los elementos en el extremo
de la zona de admisión y al principio de la zona de plastificación estén protegidos contra el
desgaste o tengan un diámetro reducido.

Un aumento en la sección transversal libre y un aumento del 10 al 15% en la capacidad de

alimentación máxima resultante es posible usando elementos de vuelo empujadores (que no se
auto-limpian).
Cuando se transportan sólidos con una baja densidad aparente, los altos índices de llenado en la
zona de admisión pueden causar fluidización, si el aire aspirado no puede escapar del extrusor. Esto
puede evitarse mediante una zona de plastificación aguas abajo parcialmente llenada (por ejemplo,
con bloques de amasado transportadores) y una abertura de ventilación instalada aguas abajo de la
zona de plastificación.

El producto se calienta a través de la pared del cilindro y el calentamiento depende de la superficie

disponible del intercambiador de calor y del rendimiento. Dado que la relación superficie / volumen
disminuye a medida que aumenta el diámetro del tornillo, el precalentamiento del producto en la
zona de admisión no es relevante en máquinas grandes. Un precalentamiento eficaz antes de la
fusión sólo es posible en máquinas grandes antes de que el producto sea alimentado al extrusor [8].
El cilindro de admisión se enfría para evitar que los componentes de bajo punto de fusión, por
ejemplo, ceras, se adhieran a la pared del cilindro o la tolva de alimentación, ya que esto afectaría
gravemente las características de la admisión.

4.2.2 Zona de Plastificación

Tarea de la zona de plastificación

 Fusión del polímero

 Predispersión de cargas

Consideración de parámetros

 Velocidad del tornillo

 Rendimiento
 Geometría del tornillo
 Flujo de calor
 Capacidad calorífica específica
 Conducción de calor
 Entalpía de fusión
 Tamaño de partícula

Las investigaciones exhaustivas del proceso de fusión del polímero en extrusoras de doble tornillo
co-rotativas por Bastian / Gabor [9] produjeron los siguientes resultados:

 El proceso de fusión está influido en alto grado por la velocidad del tornillo y el rendimiento;
en otras palabras, el grado de llenado y el tiempo de residencia.
 La longitud de fusión requerida depende sustancialmente de la entalpía de fusión del
polímero, de la viscosidad de la masa fundida y de la geometría del tornillo.
 La fusión significativa comienza en el punto, donde el tornillo está inicialmente lleno.
 La variación de la temperatura del barril en la zona de plastificación dificulta la diferencia
en el proceso de fusión.
La fusión puede ser acelerada por [9]:

 Un alto grado de llenado

 Temperaturas de fusión bajas
 Tamaño de pellets pequeños
 Un bajo grado de cristalinidad
 Entalpía de bajo punto de fusión
 Viscosidades de alto punto de fusión
 Energías de activación de bajo flujo (= influencia de la temperatura en la variación de la
viscosidad)
 Amasamiento estrecho

Además, para las mezclas de polímeros, la relación de las viscosidades en estado fundido r =
ndispers/ncontin de los compañeros de mezcla tiene una influencia importante en el proceso de fusión.
En este caso, ndispers es la viscosidad del socio de mezcla presente en la fase dispersa y ncontin es la
viscosidad del socio de mezcla presente en la fase continua. Cuanto más pequeño sea el valor de r,
más pronto comenzará el proceso de fusión, pero también cuanto más tarde [9]. En condiciones de
proceso desfavorables, se pueden encontrar partículas todavía no plastificadas en los gránulos
compuestos (véase la Fig. 4.5).

La adición de aditivos de baja viscosidad puede impedir la formación de la película fundida que es
esencial para la fusión. Por otra parte, los aditivos de alta viscosidad o sólidos pueden causar una
mayor disipación de energía debido a la fricción interna y externa, lo que acelera la formación de la
película de fusión, pero también puede conducir al sobrecalentamiento de la fase viscosa.

Junto con la fusión actual, parte de las tareas clave de dispersión y homogeneización también tiene
lugar en la zona de plastificación.

Dependiendo de las etapas subsiguientes del procedimiento, la consecución del 100% de fusión al
final de la zona de plastificación puede no ser obligatoria. Las partículas sólidas todavía presentes
después de la zona de plastificación pueden fundirse en zonas subsiguientes, por ejemplo, en las
zonas de dispersión o descarga. La Figura 4.6 ilustra un perfil de fusión típico a lo largo de una zona
de plastificación.

La energía necesaria para fundir los componentes poliméricos se transmite en gran medida a través
de los ejes de tornillo; el flujo de calor a través de la pared del cilindro sirve solamente para formar
una película fundida sobre la pared [6]. Esta película fundida es importante para crear una adhesión
del polímero sobre la pared, generando así un gradiente de corte [11]. Para conseguir esto, la
temperatura de la pared del cilindro debe ser mayor que el punto de reblandecimiento del polímero.

Hasta el 80% de la entrada de energía mecánica total en el extrusor de doble husillo tiene lugar en
la zona de plastificación. Desafortunadamente, actualmente sólo se dispone de capacidades
rudimentarias de modelado para el proceso de fusión.

Normalmente, se usan bloques de amasado de doble o triple vuelo para facilitar la fusión. La
influencia de la geometría del bloque de amasado en los parámetros del proceso se muestra usando
un bloque de amasado de doble vuelo (ver Fig. 4.7).

Un mayor ángulo de oscilación conduce a:

 Una reducción de la acción de transporte aguas abajo de la masa fundida y

 Un rendimiento de mezcla mejorado debido a que se generan más corrientes de fuga (véase
la figura 4.8) y aumenta el tiempo de residencia.

Un disco amasador más estrecho resulta en:

 Cizallamiento reducido en el espacio de amasado,

 Incremento de la acción de transporte aguas abajo de la masa fundida y
 Mezcla más eficiente debido a la generación de más corrientes de fuga.
La fusión con bloques de amasado de triple fila resulta en menos disipación de energía que en los
bloques de amasado de doble filo. Sin embargo, la longitud de fusión necesaria es mayor [9].

La fusión se acelera en zonas completamente llenas. Por lo tanto, es beneficioso instalar un

elemento de reenvío en el extremo de la zona de plastificación para provocar una contrapresión en
la masa fundida. Generalmente se utilizan para este fin los bloques de amasado reenvíos o neutros,
elementos de tornillo de reenvío o elementos mezcladores ligeramente reenviadores. Sin embargo,
los elementos de tornillo de reenvío pueden causar picos de alta presión y temperatura y deben
evitarse en la medida de lo posible (véase el capítulo 8). Para operaciones de fusión complejas, por
ejemplo, con mezclas multicomponente de alta / baja viscosidad, también se pueden usar discos de
tamiz para crear contrapresión, con la condición de que la entrada de energía más alta generada
por estos discos sea admisible.

Si el polímero básico es un polvo fino, o si es necesario incorporar cargas de baja densidad a granel
en grandes cantidades, la zona de plastificación debe ser operada parcialmente llena para evitar la
fluidización en la zona de admisión. El llenado parcial puede conseguirse cuando la zona de
plastificación consiste únicamente en bloques de amasado de bombeo hacia delante y no hay
elementos de reenvío en el extremo de la zona de plastificación. En este caso, sin embargo, la
longitud de fusión debe ser considerablemente más larga.

La fusión en un extrusor de alto rendimiento y funcionamiento rápido puede dar como resultado
picos de temperatura si se utilizan bloques de amasado convencionales. Estos picos pueden dañar
el polímero. Para evitar estos picos de temperatura, se han desarrollado elementos de tornillo que
se entremezclan menos estrechamente. Reducen los picos de cizallamiento para proporcionar una
acción de mezcla más suave. Ejemplos incluyen Elementos de Procesos Múltiples (MPE) (Berstorff),
bloques de amasado excéntricos de triple disparo con diámetros externos reducidos y bloques de
amasado tipo hombro (por ejemplo, Extricom, Coperion Werner 8c Pfleiderer). Scheel ha
demostrado, por ejemplo, que es posible conseguir la fusión de poliamidas con una zona de
plastificación MPE con un 10% menos de entrada de energía que con una zona de plastificación de
bloque de amasado convencional (véase la figura 4.9) [13]. Esto significa una temperatura de fusión
reducida con el mismo rendimiento y / o un mayor rendimiento a la misma temperatura de fusión.

La entrada de energía a través de los elementos de tornillo y de amasado resulta en fuerzas de

expansión, particularmente en la zona de plastificación, que pueden causar desgaste de los cilindros
(véase la figura 4.10). Esto puede reducirse mediante un diseño apropiado de la zona de
plastificación y calentando la pared del cilindro, lo que da lugar a la formación de una película
fundida [8].
4.2.3 Zona de transporte de fundido

Tareas:

 Transmitir derretimiento

Parámetros de ajuste:

 Velocidad del tornillo

 Rendimiento
 paso
 Propiedades materiales

Las zonas de transporte de fusión están generalmente parcialmente llenas, excepto las zonas de
contrapresión aguas arriba de los elementos que consumen la presión. Las zonas de transporte de
material fundido sirven para transportar el producto desde una zona de proceso a la siguiente y
para alimentar cargas. Los flujos de fuga sobre la punta del tornillo y en la zona entrelazada también
causan un ligero retroceso de la mezcla. Se debe disipar la menor cantidad de energía posible en las
zonas de transporte de la masa fundida.

Para el transporte de masa fundida simple, se utilizan comúnmente elementos de tornillo con un
paso de 1 D. Si se van a añadir otros componentes, por ejemplo, a través de un alimentador lateral,
el paso debe ser de 1,5 D para aumentar la capacidad de alimentación.

Como se verá en los capítulos siguientes, el transporte por fusión se puede calcular muy bien,
siempre que se disponga de suficiente material.

4.2.4 Zona de mezcla distributiva

Tareas:

 Distribución de sólidos o fluidos en la masa fundida

 Homogeneización de la temperatura de fusión

Parámetros de ajuste :

 Velocidad del tornillo

 Rendimiento
 geometría del tornillo

El objetivo del proceso de mezclado es lograr una distribución homogénea de sólidos o líquidos
dentro de la masa fundida con las longitudes de mezcla más cortas y la entrada de energía mínima.

Debido al flujo laminar de las masas fundidas de polímero en una extrusora, la mezcla es
enteramente el resultado de procesos de distribución cinemática relacionados con las
características operativas de la extrusora. Esto se puede describir en términos de la relación de los
flujos de resistencia y de presión. El proceso de homogeneización real (proceso de distribución)
depende enteramente de la intensidad y dirección de estas porciones de flujo y no de la viscosidad
de la masa fundida.
El rendimiento de mezcla depende significativamente del parámetro cinemático adimensional del
𝟏 𝑽′
flujo 𝑨 = 𝑨𝟏 ∗ 𝒏∗𝑫𝟑 (véase la figura 4.11).

A1 indica el rendimiento máximo del elemento de tornillo por revolución que la máquina puede
alcanzar cuando está completamente lleno y operado sin contrapresión (conocido como
rendimiento inherente, véase el capítulo 7 para una descripción más detallada de la representación
adimensional). V’ representa el caudal volumétrico, n es la velocidad del tornillo y D el diámetro
del cilindro. La figura 4.11 muestra la calidad de la mezcla en función de A para el aceite de silicona
con comportamiento de viscosidad newtoniana en el que se ha mezclado polvo de hierro [14]. En
principio, este comportamiento también se aplica a los materiales de adelgazamiento por
cizallamiento.

Cuanto mayor sea la velocidad del tornillo y / o menor sea el rendimiento, mejor será el rendimiento
de la mezcla. La figura también muestra que los elementos de reenvío (A <0) proporcionan un
rendimiento de mezcla significativamente mejor que los elementos de transporte (A> 0).

La mezcla se mejora cuando las corrientes de fusión se someten a desplazamiento, así como a
deformación por cizallamiento. Se han diseñado elementos de mezcla especiales para este
propósito, por ejemplo, bloques dentados o elementos de mezcla dentados. Los bloques de
amasado con discos estrechos también proporcionan un mejor rendimiento de mezcla que los
elementos de tornillo (ventajas comparadas con los discos anchos: mejor rendimiento de mezcla
porque el mayor número de discos por longitud da lugar a más separaciones de la corriente de
fusión, menos cizallamiento debido al flujo menos cónico entre flanco y barril véase también la
sección 4.2.2). La mezcla / homogeneización tiene lugar idealmente en zonas llenas de fusión.

Si se va a incorporar una gran cantidad de un componente en polvo de baja densidad, se debe retirar
el aire que se extrae con el polvo para evitar la fluidización. En principio, hay tres métodos para
lograr esto:
4.2.5 Zona de mezcla dispersiva

Tareas:

 Descomposición de sólidos, partículas de polímero y gotas de fluido

Parámetros de ajuste:

 Velocidad del tornillo

 Rendimiento
 Geometría del tornillo
 Viscosidad

Al igual que el grado de distribución, el grado de dispersión depende del parámetro cinemático del
flujo A. Sin embargo, junto con las velocidades axiales y radiales en el canal de tornillo, el proceso
de dispersión también depende de la viscosidad y por lo tanto es afectado por las tensiones de
cizallamiento en el canal del tornillo (ver Fig. 4.12). La figura muestra el grado de dispersión de los
aglomerados de Ti02 en función de A para aceites de silicona de diferentes viscosidades para un
extrusor de husillo único de funcionamiento isotérmico [15]. En principio, lo mismo se aplica a las
extrusoras de doble husillo.

El efecto de dispersión depende de la tensión de cizallamiento, así como de la duración de la carga.

Cuál de las dos variables tiene la mayor influencia depende del material que se va a dispersar [16].
Basándose en ensayos realizados en una extrusora de un solo husillo, Martin ha demostrado que la
dispersión de los aglomerados de carbón negro sólo es posible si se supera una tensión de cizalla
mínima y un tiempo de carga mínimo [17] (véase la figura 4.13). Según Potente, también existe una
tensión máxima de cizallamiento por encima de la cual un aglomerado se descompone
espontáneamente [18].
Junto con un tiempo de residencia suficiente en la zona de estrés, la dispersión efectiva también es
estimulada por

 Alta velocidad del tornillo

 Bajo rendimiento
 Brechas de cizallamiento estrechas
 Alta viscosidad en estado fundido

Los bloques de amasado de disco ancho logran la dispersión más eficaz debido a que generan las
mayores tensiones de corte. Sin embargo, esto también conduce a un alto aporte de energía, lo que
aumenta la temperatura de fusión y reduce la viscosidad de las masas fundidas de polimerización
predominantemente cortantes, lo que a su vez conduce a una reducción del esfuerzo cortante. Por
lo tanto, la mezcla dispersiva es un problema de optimización.

La dispersión puramente mecánica de los aglomerados puede ser asistida mediante la adición de
auxiliares de dispersión (por ejemplo, ceras de amida, polipropileno o polietileno, carboxilatos
metálicos, ácidos grasos orgánicos y sus ésteres), que humedecen las superficies de las partículas,
reduciendo así la interacción entre ellas véase la Fig. 4.14 y el Capítulo 9) [19]. Esto reduce
significativamente las tensiones de cizallamiento necesarias para dispersar los aglomerados.
4.2.6 Zona de Devolatilización

Tarea:

 Eliminación de agua, monómeros residuales y disolventes.

Parámetros de ajuste:

 Velocidad del tornillo

 Rendimiento
 Volumen del tornillo disponible
 Vacío

Debido a los canales de tornillo axialmente abiertos en la extrusora de doble husillo co-rotativa, la
zona de desvolatilización debe estar sellada por zonas completamente llenas a ambos lados de la
abertura de desvolatilización para evitar, por ejemplo, la extracción de componentes que aún no
han sido incorporados desde aguas arriba o aguas abajo. Se utilizan bloques de reenvío o neutro
para amasar neutros para obtener las zonas llenas de fusión. Generalmente, los elementos de
tornillo con pasos de 1,5 D se usan en la propia zona de desvolatilización. Éstos se hacen funcionar
parcialmente llenos para proporcionar una superficie del producto lo más grande posible para la
desvolatilización y también para evitar que el producto se descargue en la ventilación.

La mejor eficiencia de desvolatilización puede lograrse con:

• Alta temperatura de fusión

-> concentraron de bajo equilibrio, alta constante de difusión

• Bajo grado de llenado causado por un gran volumen de tornillo disponible (gran profundidad de
canal, gran número de hilos, zona larga) y una relación de velocidad baja de rendimiento / tornillo

- »Superficie de desvolatilización grande

• Alta velocidad del tornillo

-> Renovación superficial frecuente

• Adición de arrastre - »Baja presión parcial

• Alto vacío

-> Bajo equilibrio de concentración.

La abertura de ventilación debe ser lo más grande posible para evitar altas velocidades de gas, lo
que puede llevar al producto a ser aspirado dentro de la ventilación. En la práctica, se utilizan tres
inserciones de ventilación para asegurar la desvolatilización efectiva por un lado y para impedir que
el producto se descargue en el respiradero por otro lado (véase la figura 4.15):

- Forma A: para las masas fundidas de polímero que no se adhieren al tornillo (por ejemplo, PVC,
poliolefinas)
- Forma B: para las masas fundidas de polímero que se adhieren al tornillo (por ejemplo, PA, PET,
PC)

- Forma C: para grandes volúmenes de gas en polímeros fundidos que se adhieren al tornillo

(por ejemplo, PA, PET, PC)

Alternativamente, pueden utilizarse orificios de ventilación con embutidores de ventilación para

evitar la descarga del producto. Sin embargo, esto reducirá la eficiencia de desvolatilización debido
a la reducción de la sección transversal de desvolatilización disponible.

4.2.7 Zona de acumulación de presión

Tarea:

 Aumentar la presión

Parámetros de ajuste:

 Velocidad del tornillo

 Rendimiento
 paso
 Espacio entre el tornillo y el cilindro

Las zonas de acumulación de presión están situadas en el extrusor en la zona de descarga y aguas
arriba de cada elemento de tornillo de bombeo hacia atrás, por ejemplo, elementos de mezcla,
reenvío o bloques neutros de amasado.

La presión requerida para superar los elementos de bombeo hacia atrás tiene que ser generada en
las zonas de acumulación de presión. La presión consumida por la herramienta y cualquier unidad
subsiguiente, por ejemplo, filtros, tiene que ser generada en la zona de descarga. Hay un mayor
reflujo de la masa fundida sobre las puntas de tornillo en la zona de acumulación de presión que da
como resultado una mayor entrada de energía.
Hoy en día, la zona de acumulación de presión puede calcularse con suficiente precisión siempre
que se disponga de datos de material adecuados. El objetivo del diseño es generalmente generar la
presión requerida que consume tan poca energía como sea posible. La figura 4.16 muestra la
entrada de energía en la zona de acumulación de presión llena de fusión sobre la base de valores
preestablecidos para la acumulación de presión, el rendimiento y la velocidad del tornillo. Las
entradas de energía se comparan para los elementos de transporte de una o dos vueltas con
diferentes distancias y separaciones de tornillo / barril (delta). El final de la longitud de la
acumulación de presión se caracteriza por el final de la curva. Es evidente que con elementos de
transporte de una sola leva la presión requerida puede generarse con una entrada de energía
considerablemente menor y una longitud de acumulación de presión más corta. Sin embargo, debe
tenerse en cuenta que los elementos de transporte de una sola leva tienen una tendencia a ondular,
ya que sólo hay un flujo de producto en comparación con tres flujos de producto en el caso de
elementos de doble desplazamiento. Por lo tanto, las fluctuaciones de la medición pueden conducir
más rápidamente a fluctuaciones del caudal que en el caso de los elementos de doble o triple fila.

Para el mismo ejemplo, la figura 4.17 muestra que la capacidad de acumulación de presión y la
entrada de energía dependen no sólo de la geometría del tornillo sino también de los parámetros
del proceso (en este caso: velocidad del tornillo), es decir, al final sobre el parámetro cinemático del
flujo A. Para un paso de T = 0,3 D, la entrada de energía disminuye y la longitud de la acumulación
de presión aumenta a medida que disminuye la velocidad del tornillo. Para un paso de T = 0,2 D, sin
embargo, la entrada de energía aumenta a medida que disminuye la velocidad del tornillo. La
acumulación de presión ya no es posible por encima de n = 145 rpm con un caudal de 100 kg / h,
porque A es mayor que 1 (véase el capítulo 7).
Para evitar la entrada de energía excesiva en la zona de descarga, la generación de presión para
presiones muy altas y / o polímeros sensibles a la temperatura también se puede generar por una
bomba de engranajes aguas abajo que tiene una eficacia de bombeo considerablemente mayor que
la extrusora de doble tornillo co-rotatoria véase la figura 4.18).

4.3 Parámetros característicos del proceso

4.3.1 Entrada específica de energía

La entrada de energía específica es el valor característico más importante. Es característico de cada

producto y se aplica independientemente del tamaño del extrusor. Generalmente, sólo el valor
medible es la entrada de energía mecánica específica P specif-mech a los ejes de tornillo. Esto se calcula
usando la siguiente ecuación:
Donde n es la velocidad del tornillo, Md es el par de torsión en los ejes de tornillo, y m es el
rendimiento.

El flujo de calor a través de la pared del cañón es generalmente sólo medible en extrusoras de
laboratorio. La figura 4.19 muestra la entrada de energía mecánica específica para diferentes
procesos de volumen y / o par limitado.

Las Figuras 4.20 a 4.22 muestran la relación entre la velocidad del tornillo, el rendimiento, la
entrada de energía mecánica específica y la temperatura de fusión. Es evidente que la
temperatura de fusión y la entrada mecánica específica aumentan a medida que la velocidad del
tornillo aumenta y disminuye a medida que aumenta el caudal (véase la figura 4.20 y la figura
4.21), mientras que el aumento de temperatura en relación con la velocidad del tornillo es mayor
que la disminución de temperatura en relación al rendimiento. Por lo tanto, de acuerdo con la
ecuación anterior, la temperatura de fusión aumenta finalmente a medida que aumenta la
entrada de energía específica (véase la figura 4.22).
4.3.2 Características del tiempo de residencia

Las características de tiempo de residencia en una extrusora tienen una gran influencia en la calidad
del producto, por ejemplo, cuando se procesan productos sensibles al calor, en procesos reactivos
y en el caso de dispersión y fusión. Al igual que con todos los procesos continuos, no existe un
tiempo de residencia definido con precisión en extrusores de doble husillo co-rotatorios, sino más
bien una distribución de tiempo de residencia.

Mientras que el tiempo de residencia mínimo es significativo para el mezclado dispersivo, la

distribución del tiempo de residencia en la extrusora influye en la mezcla distributiva como una
medida de rendimiento de mezcla longitudinal [20]. El tiempo medio de residencia depende
únicamente del paso del tornillo y de la velocidad del tornillo en secciones de tornillo parcialmente
llenas, y sólo en el rendimiento en secciones de tornillo totalmente llenas.
Junto con los parámetros del proceso, la distribución del tiempo de residencia en un extrusor de
doble tornillo co-rotatorio depende sustancialmente de la configuración del tornillo (véase la figura
4.23). Un tornillo de transporte simple (1), por ejemplo, tiene una distribución de tiempo de
residencia muy estrecha, mientras que el tornillo con elementos mezcladores dentados (5) tiene la
distribución de tiempo de residencia más amplia y los tiempos de residencia mínimo y medio más
grandes. Las zonas de bloque de amasado (2-4) también tienen una distribución de tiempo de
residencia más amplia que los simples tornillos transportadores. Una zona de amasado con zonas
de amasado estrechas (3) tiene una distribución de tiempo de residencia más amplia que una de
ancho dises (2), pero tiene tiempos de permanencia mínimos y medios más bajos. Las zonas de
bloque de amasado con amplios bloques de amasado (4) de transporte y reenvío tienen la
distribución de tiempo de residencia más amplia y los tiempos de residencia mínimos y medios más
altos de todas las configuraciones de bloque de amasado.

Junto con la configuración del tornillo, la distribución del tiempo de residencia en los extrusores de
doble tornillo también está influenciada por los parámetros del proceso. Como se muestra en la
figura 4.24, el caudal tiene una influencia mayor sobre el tiempo de residencia medio que la
velocidad y el paso del tornillo [7].
Los tiempos de residencia mínimos en la mezcla de extrusores de doble tornillo para un rango de
producción promedio de 5-15 segundos.

5. GEOMETRÍA DE LOS EXTRUSORES CO-ROTATIVOS QUE TRANSPORTAN, Y LOS

ELEMENTOS DE AMASAMIENTO
5.1 Introducción
En la práctica, la geometría de extrusoras de doble husillo co-rotativas estrechamente
interrelacionadas se distingue por el hecho de que los elementos de tornillo adyacentes
poseen la misma geometría, son simétricos y giran a la misma velocidad [1]. Las geometrías
en las que los dos árboles de husillo rozan a velocidades diferentes y que tienen números
de hilos diferentes [2] no han alcanzado significación práctica y por lo tanto no se
consideran aquí.
Un perfil de tornillo con roscas Z puede dividirse en 2Z partes simétricas, como se ilustra en
la figura 5.1. Un perfil de tornillo se compone de tres partes dentro de esta área simétrica:
punta, flanco y raíz. La punta comprende un diámetro cuyo diámetro es igual al diámetro
exterior del perfil de tornillo y cuyo punto central es el centro del círculo. Un borde de cada
punta pasa hacia el área de flanco adyacente. Para los tornillos que limpian el interior del
barril con fuerza, las áreas de flanco comprenden cada una un cuyo radio es igual a la
distancia de la línea central. Los flancos pasan entonces tangencialmente hacia las zonas de
la raíz, cuyos diámetros corresponden al diámetro del núcleo del tornillo y cuyo centro del
círculo es el centro del perfil. La punta limpia la raíz del tornillo opuesto y viceversa. El
córner del perfil entre la punta y el flanco limpia los flancos.
Las observaciones anteriores dan lugar a la siguiente ecuación

También sabemos que el ángulo de la raíz es idéntico al ángulo de punta del perfil
totalmente limpiado.
5.4 Dimensiones de los elementos de tornillo con separaciones
Un par de elementos de tornillo está transportando si los perfiles de chapa se extienden
hacia la tercera dimensión por rotación helicoidal. En este caso, hablamos de elementos
de tornillo. El paso T del elemento es otra dimensión importante aquí. En los tornillos
modulares actuales, los elementos individuales tienen un paso constante y se consigue
una variación de tono utilizando diferentes tipos de elementos.

Todos los elementos técnicos del tornillo tienen holguras entre los tornillos y entre la
punta del tornillo y la pared del cilindro por las siguientes razones:

 para evitar la erosión metálica.

 para compensar tolerancias de fabricación y desigualdad.
 para compensar discrepancias angulares.
 para compensar la expansión desigual del calor.
 para evitar el estrés excesivo del producto debido a espacios insuficientemente
anchos.
Se añaden dos dimensiones más a los parámetros geométricos de los tornillos: s (holgura
entre los dos tornillos) d (holgura entre pared y tornillos).

Las figuras 5.8 y 5.9 y la tabla 5.1 proporcionan una visión general de las variables
geométricas en un tornillo. En las Figs. 5.8 y 5.9, el diámetro DE de la geometría del husillo
totalmente limpiado es mayor que el diámetro del cilindro D debido a las holguras
requeridas en este caso especial.
Si la relación entre la distancia entre la línea central y el diámetro es demasiado pequeña,
el tornillo no puede entremezclar correctamente con la pared externa. Esto ocurre cuando
el ángulo de la punta es negativo. La geometría completamente limpia se puede calcular de
acuerdo con la Tabla 5.1 para la condición de contorno KW0 = 0. Dara la siguiente condición.

o para 1 a 4 hilos, los valores de la Tabla 5.2.

El ángulo de la punta puede ser incluso menor en el caso de geometrías con holguras, de
modo que para grandes holguras los valores para la distancia mínima de la línea central en
la Tabla 5.2 pueden no dar lugar a geometrías de auto limpieza.
La figura 5.10 muestra el ángulo de la punta para las geometrías completamente barridas
de acuerdo con la relación entre la distancia de la línea central y el diámetro. También
podemos ver los límites de ángulos de punta infinitesimalmente pequeños para números
de hilos mayores que uno.

5.5 Transición entre diferentes números de hilos

Los requisitos técnicos a veces pueden significar la conmutación entre elementos con
diferentes números de hilos a lo largo de una extrusora. Esto siempre requiere elementos
de transferencia, espaciadores en el caso más simple, de lo contrario un ligero movimiento
axial de los árboles de tornillo entre sí los hará chocar. La figura 5.11 muestra esto para la
transición entre los elementos de tornillo de triple y de simple-descarga.
5.6 Cálculo de un perfil de tornillo para la producción de acuerdo con el desplazamiento
planar .
En el caso del desplazamiento planar, tomaremos la sección plana del perfil totalmente
limpiado y desplazaremos este hacia dentro por la mitad de la holgura del tornillo. Para
calcular un perfil de tornillo según el desplazamiento planar, procedemos de la siguiente
manera:
A partir de los datos geométricos especificados DG, A, Z, s y ó de la extrusora según la Tabla
5.1 se obtienen los valores DE, R, DI, RI, KWO y KBO del perfil de tornillo completamente
limpiado, (x, y) las coordenadas del tornillo completamente limpiado y xa, ya son las
coordenadas del perfil a producir. El perfil plano del tornillo completamente limpiado es.

donde f (x) describe el perfil del arco del flanco [2]:

El perfil del tornillo en la zona de la raíz y la punta se determina fácilmente: reducimos el
radio a la mitad de la holgura del tornillo y determinamos un punto (xa, ya) en el área del
flanco que está a una distancia de d/2 hasta el punto (x, y) a partir de la curva f (x).

5.7 Características de transporte de diferentes geometrías

Los perfiles de doble y multi-vuelo forman canales de arrastre abiertos a través de los cuales
el producto puede fluir hacia atrás [1, 2]. Los perfiles de una solo vuelo pueden incluir el
ángulo del cañón completamente y, por lo tanto, son de alimentación forzada, aparte de
los espacios libres.