G1 - Relatório Meia Vida - Integradora VI

Universidade do Minho
Escola de Engenharia
Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica

Integradora VI
Seguidor Fotovoltaico de Dois Eixos

Atuado por Um Único Motor
Pré-Relatório
Grupo 1
Afonso Arantes – A78803
Ana Lopes– A77094
Armindo Barbosa– A79145
Daniel Diaz – A79661
Diogo Carvalho– A78323
Inês Leitão– A78579
Stefany Ferreira– A76845
Ano letivo 2017/2018
Guimarães, maio de 2018

Integradora V Pré-Relatório
Agradecimentos
Queremos desde já agradecer ao professor Eurico Seabra, coordenador desta Unidade Curricular e
tutor de gestão pela disponibilidade mostrada na orientação do grupo ao longo de todo este semestre.
Ao professor Aníbal Guedes, tutor de gestão pela disponibilidade mostrada na orientação do grupo
ao longo de todo este semestre.
Ao professor António Marques Pinho, tutor de acompanhamento na área da Mecânica dos Materiais
pela disponibilidade mostrada na orientação do grupo ao longo de todo este semestre.
Ao professor Nuno Dourado, tutor de acompanhamento nas áreas de Automação e Órgãos de
Máquinas pela disponibilidade mostrada na orientação do grupo ao longo de todo este semestre.
Ao professor Óscar Carvalho, tutor de acompanhamento nas áreas de Processos de Fabrico e
Tecnologias de Manufatura e Metodologia do Projeto, pela disponibilidade mostrada na orientação
do grupo ao longo de todo este semestre.
À professora Paulina Capela, tutora de acompanhamento na área de Materiais pela disponibilidade
mostrada na orientação do grupo ao longo de todo este semestre.
Resumo
No semestre passado foi proposto aos alunos da unidade curricular de Integradora V, a criação de um
projeto aplicando técnicas de engenharia inversa no fabrico de equipamentos. O equipamento
definido foi um seguidor solar. Na atual Integradora VI, a proposta foi inovar este mesmo
equipamento e também a restante estrutura de suporte do painel fotovoltaico. A inovação deste projeto
consiste na utilização de apenas um motor para ser possível os movimentos azimutal e longitudinal
do painel, o seu funcionamento vai ser descrito ao longo deste relatório.
Face a este problema, a primeira abordagem passou pela clarificação e definição do tema, de modo a
que a solução correspondesse ao desejado, recorrendo a metodologias estudas na unidade curricular
de Teoria do Projeto Mecânico. Com isto, foi possível conciliar diferentes soluções sugeridas,
obtendo um conceito que contivesse o melhor de cada uma. A solução final escolhida foi basicamente
um sistema diferencial constituído por o uma motorredutor, 3 engrengagens e duas embraiagens.
Concluída esta fase, seguiu-se para o estudo dos materiais do painel basculante (suporte das células
fotovoltaicas) e do fuste (suporte de toda a estrutura). É um aspeto importante, uma vez que, o material
da estrutura do painel fotovoltaico tem de ser de grande resistência devido às cargas impostas pelo
vento e por outras possíveis cargas.
Quanto à área da Mecânica dos Materiais, analisou-se primeiro as cargas a que o painel fotovoltaico
está sujeito (vento, cargas mortas, outras cargas). E, não menos importante, dimensionaram-se o fuste
e o painel basculante, recorrendo a todas as análises necessárias.
Com os conhecimentos adquiridos na unidade curricular de Órgãos de Máquinas, definiu-se o
mecanismo rotativo, uma área muito importante para este projeto, onde é explicado o funcionamento
do motor e todo o resto do mecanismo. Por outro lado, também se estudou como se iria efetuar a
fixação do fuste ao solo.
Além disso, no ponto da Automação, são dimensionados o motor elétrico e o motorredutor, como
mencionados todos os sensores utilizados para um correto funcionamento do painel.
Em último lugar, são mecionados os projetos de fabrico de alguns componentes essenciais do painel
fotovoltaico.
Abstract
In the last semester, the students of Integradora V curricular unit were proposed to create a project
applying reverse engineering techniques in the manufacture of equipment. The set equipment was a
solar tracker. In the current Integradora VI, the proposal was to innovate this same equipment and
also the remaining support structure of the photovoltaic panel. The innovation of this project consists
in the use of only one motor to be possible the azimuthal and longitudinal movements of the panel,
its operation will be described throughout this report.
Faced with this problem, the first approach went through the clarification and definition of the theme,
so that the solution corresponded to the desired one, using methodologies studied in the curricular
unit of Mechanical Design Theory. With this, it was possible to reconcile different suggested
solutions, obtaining a concept that contained the best of each one. The final solution chosen was
basically a differential system consisting of a gearmotor, 3 gears and two clutches.
After completing this phase, the study of the materials of the tilting panel (support of the photovoltaic
cells) and of the bole (support of the whole structure) was followed. This is an important aspect, since
the material of the photovoltaic panel structure must be of great resistance due to the loads imposed
by the wind and other possible loads.
As for the area of Materials Mechanics, the loads to which the photovoltaic panel is subjected (wind,
dead loads, other loads) were first analyzed. And, no less important, the boom and the tilting panel
were sized, using all the necessary analyzes. With the knowledge acquired in the Machine Organs
curricular unit, the rotary mechanism was defined, a very important area for this project, which
explains the operation of the engine and the rest of the mechanism. On the other hand, it was also
studied how it would effect the fixation of the stem to the ground.
In addition, in the automation area, the electric motor and the gearmotor are sized, as mentioned all
the sensors used for correct operation of the panel. Lastly, the design projects of some essential
components of the photovoltaic panel are analyzed
Índice
1. Introdução ............................................................................................................. 1
2. Metodologia de Projeto ........................................................................................ 2
3. Materiais ................................................................................................................ 6
3.1 Painel Basculante ........................................................................................................6
3.2 Fuste ............................................................................................................................7
4. Mecânica de Materiais ....................................................................................... 10

4.1 Análise de Cargas no Painel Fotovoltaico ................................................................10
4.1.1 Análise de Cargas Causadas pelo Vento no Painel Fotovoltaico................................. 10
4.1.2 Cargas Mortas .............................................................................................................. 12
4.1.3 Outras Cargas ............................................................................................................... 12
4.2 Fuste ..........................................................................................................................13
4.2.1 Dimensionamento da base do fuste .............................................................................. 13
4.3 Painel Basculante ......................................................................................................15
4.3.1 Dimensionamento das calhas ....................................................................................... 16
4.3.2 Dimensionamento das madres ..................................................................................... 19
5.1 Mecanismo Rotativo .................................................................................................20
5.1.1 Veio Principal .............................................................................................................. 21
5.1.2 Rolamentos................................................................................................................... 23
5.1.3 Engrenagens ................................................................................................................. 24
5.1.4 Embraiagens ................................................................................................................. 24
5.1.5 Peça de Fixação do Rolamento .................................................................................... 24
5.1.6 Parafusos de Fixação da Caixa..................................................................................... 25
5.1.7 Parafusos de fixação do Painel Basculante .................................................................. 26
5.1.8 Enchavetamentos ......................................................................................................... 27
5.2 Fixação do Fuste ao Solo ..........................................................................................29
5.2.1 Chumbadouros ............................................................................................................. 29
5.3 -Fixação do fuste ao motorredutor ............................................................................31
5.3.1 Parafusos de fixação da chapa com o motorredutor .................................................... 31
5.4 Fixação calhas-módulos fotovoltaicos ......................................................................34
5.5 Cavilha de fixação do veio .......................................................................................35
6.1 Dimensionamento do motorredutor ..........................................................................35
6.2 Dimensionamento do motor elétrico ........................................................................37
7.1 Painel Basculante ......................................................................................................39
7.2 Fuste ..........................................................................................................................39
7.3 Caixa .........................................................................................................................40

Índice de Figuras
Figura 2. 1 – Árvore de objetivos ........................................................................................................ 2
Figura 2. 2 - Diagrama de funções ....................................................................................................... 3
figura 2. 3- Solução do projeto........................................................... Error! Bookmark not defined.
Figura 3. 1 - Representação da atuação do fenómeno de galvanização ............................................... 9
Figura 4. 1- Coeficientes de pressão cp e distribuição da carga causada pelo vento em plataformas

fotovoltaicas. ...................................................................................................................................... 10
Figura 4. 2- Diagrama da decomposição das cargas causadas pelo vento para (a) vento frontal; (b)
vento traseiro [3]. ............................................................................................................................... 11
Figura 4. 3- Representação da soma das cargas de compressão causadas pelo momento fletor ....... 14
Figura 4. 4 - Módulo fotovoltaico escolhido...................................................................................... 16
Figura 4. 5 - Representação esquemática da organização do painel basculante ................................ 16
Figura 4. 6 - Diagrama de corpo livre de cada calha ......................................................................... 17
Figura 4. 7 - Diagrama de esforços cortantes das calhas ................................................................... 17
Figura 4. 8 - Diagrama de momentos fletores das calhas .................................................................. 18
Figura 4. 9 - Secção da calha ............................................................................................................. 18
Figura 4. 10 - Peça idealizada para a fixação da estrutura ao veio motor .......................................... 19
Figura 4. 11 – Encaixe do veio na peça anteriormente mencionada .................................................. 19
Figura 5. 1 – Esquematização da idealização do sistema .................................................................. 21

Figura 5. 2 - Esquematização da distribuição de forças no veio ........................................................ 21
Figura 5. 3 - Distribuição de cargas ao longo do veio (RRx- reação do rolamento segundo o eixo
dos xx; RRz- reação do rolamento segundo o eixo dos zz; REz- reação da engrenagem segundo o
eixo dos zz) ........................................................................................................................................ 22
Figura 5. 4 - Distribuição de cargas ao longo do veio (RRx- reação do rolamento segundo o eixo
dos xx; RRy- reação do rolamento segundo o eixo dos yy; REy- reação da engrenagem segundo o
eixo dos yy) ........................................................................................................................................ 22
Figura 5. 5 - Distribuição dos parafusos de fixação entre o rolamento e a caixa .............................. 24
Figura 5. 6 - Enchavetamento veio movido - embraiagem; disco acoplador - engrenagem movida;
veio motor - engrenagem motora (da esquerda para a direita) .......................................................... 27
Figura 5. 7 - Representação dos esforços aplicados nas chavetas, assim como, dimensões
generalizadas das mesmas .................................................................................................................. 28
Figura 5. 8 - Pormenor da chaveta transversal embutida no veio motor ........................................... 29
Figura 5. 9 - Representação da variação das tensões normais relativamente à distância ao centroide e
as respetivas distâncias....................................................................................................................... 30
Figura 5. 10- Modelação da zona inferior do fuste ............................................................................ 30
Figura 5. 11- Cone de pressão referente aos parafusos de ligação entre a chapa e o motorredutor .. 32
Figura 5. 12- Esquema da fixação calhas-módulo ............................................................................. 34
Figura 6. 1- Diagrama corresponde aos diferentes modelos de motorredutores ................................ 36

Figura 6. 2- Modelação do motorredutor do modelo WD-LA 0625/3-06374 ................................... 37
Figura 6. 3- Motor do modelo geral 1 HP 4P B56C 3F 220/380 V 50 Hz IC01 - ODP - Sem pés ... 38
Figura 7. 1- Tipos de quinagem: quinagem ao ar; quinagem em V; quinagem em U. [17] .............. 39

Figura 7. 2 - Calha com secção em C. [18] ........................................................................................ 39
Figura 7. 3- Representação do Processo de calandragem, ................................................................. 40
figura 7. 4- Processo de soldadura por arco submerso (SAW) .......................................................... 40
Figura 7. 5 - Esquematização da caixa com legenda ......................................................................... 41
Índice de Tabelas
Tabela 2. 1 – Especificações/Requisitos exigidos e desejados do produto .......................................... 3

Tabela 2. 2 - Mapa Morfológico .......................................................................................................... 4
Tabela 3. 1 - Propriedades mecânicas de um aço S220GD e outros com propriedades mecânicas

semelhantes segundo a norma EN10346 ............................................................................................. 6
Tabela 3. 2 - Propriedades mecânicas de um aço DX51D e outros com propriedades mecânicas
semelhantes segundo a norma EN10346 ............................................................................................. 6
Tabela 3. 3 - Tensão de cedência e rotura dos materiais...................................................................... 7
Tabela 3. 4 - Composição química e propriedades mecânicas do material S275 JR [10] ................... 8
Tabela 4. 1 - Coeficientes de pressão cp, coeficientes estendidos e a relação entre as forças FI/FII
para plataformas inclinadas ................................................................................................................ 10
Tabela 4. 2 - Pressões não uniformes (PA e PB) com a influência da inclinação α da plataforma [3]
............................................................................................................................................................ 11
Tabela 4. 3 - Variação dos parâmetros WP, FA, FB e M para várias inclinações da plataforma
fotovoltaica......................................................................................................................................... 12
Tabela 4. 4- Equações dos vários momentos de inercias correspondestes às diversas geometrias ... 13
Tabela 4. 5 - Valores obtidos da simulação efetuada ......................................................................... 20
Tabela 5. 1 - Características da engrenagem GRAESSNER 21360s0111. ........................................ 24

Tabela 5. 2- Valores de rigidez, carga e coeficiente de carga para os parafusos de fixação da caixa25
Tabela 5. 3-Parâmetros ...................................................................................................................... 34
Tabela 6. 1- Valores a substituir na equação ..................................................................................... 36

Lista de Símbolos
F Força N
M Momento kN.m
r Raio mm
𝜎 Tensão Mpa
𝜏 Tensão de corte Mpa
Fp Força de prova N
At Área resistente a tração mm²
P Potência Kw
Ns Velocidade de rotação rpm
E Modulo de Young Gpa
Sa Tensão de cedência Mpa
Sut Tensão de rotura Mpa
D Diâmetro mm
1. Introdução
A energia solar constitui uma energia renovável ainda inexplorada no seu potencial máximo, mas que
na última década tem vindo a se afirmar cada vez mais no âmbito da geração de energia elétrica,
evoluindo exponencialmente. O sol fornece anualmente ao planeta Terra, uma quantidade enorme de
energia (avaliada em 1,5 × 1018 kWh), que corresponde a 10000 vezes o consumo mundial verificado
nesse mesmo período. Porém este tipo de energias apresenta ainda muitas desvantagens.
As principais desvantagens deste tipo de energia são o facto de estar diretamente dependente das
condições atmosféricas e das formas de armazenamento da energia solar serem ainda pouco eficientes
quando comparadas com a energia hídrica e a energia dos combustíveis fósseis. Outro ponto negativo
da energia solar prende-se ao facto de os seus sistemas de geração de energia elétrica, nomeadamente
os painéis fotovoltaicos, possuírem um rendimento relativamente baixo. Uma forma de aumentar este
rendimento é a utilização de seguidores solares, que tem como função garantir a permanência de
perpendicularidade dos raios de sol relativamente à superfície do painel fotovoltaico e, assim,
assegurarem um máximo aproveitamento de energia solar.
Estudos garantem que a eficiência de um painel solar fotovoltaico fixo ronda valores de apenas 25%.
Quando comparados com estes, os seguidores solares de apenas 1 eixo produzem entre 15 a 30%
mais energia, e seguidores solares de 2 eixos tem um aumento de cerca de 5 a 10% na produção de
energia quando comparados com seguidores de apenas 1 eixo. No entanto, a compra e instalação de
um seguidor solar constitui um elevado investimento, que apenas é compensado a médio longo prazo
dependendo da quantidade de energia utilizada. Na Figura 1. 1 é possível observar a comparação de
produção de energia elétrica entre painéis fotovoltaicos fixos e dos seguidores em várias cidades.
Figura 1. 1 - Comparação da produção de energia elétrica entre painéis fotovoltaicos ficos e seguidores em várias
cidades
A motivação e objetivo do grupo partiu como sendo a idealização de um seguidor solar o mais
eficiente e económico possível, de 2 eixos atuado apenas por 1 único motor. Esta conceção implicou
a aplicação de conhecimentos de variadíssimas áreas da Engenharia Mecânica.
O projeto do grupo tem, à partida, uma dificuldade acrescida, sendo esta a impossibilidade de
construção de um protótipo físico devido aos elevados custos associados.
1
2. Metodologia de Projeto
Esta etapa inicial é imprescindível para a concretização do projeto, uma vez que, é através da
metodologia de projeto que é possível se descrever como o trabalho será realizado de modo a cumprir
todos os objetivos propostos.
Primeiramente, fez-se um “Brainstorming”, trata-se de um método criativo que ajuda a melhorar a
dinâmica de grupo. Esta técnica consiste numa reunião de várias ideias dos diferentes elementos do
grupo, permitindo aumentar a criatividade e removendo os bloqueios mentais [13]. Esta integradora
consiste na inovação do projeto já desenvolvido nas outras, assim, o projeto consiste em inovar o
seguidor solar, redimensionar toda a estrutura de suporte do painel fotovoltaico e encontrar melhores
alternativas nos processos de manufatura. Seguidamente, foram recolhidas várias ideias e assim,
chegou-se a possíveis soluções.
No entanto, é através dos métodos racionais que se define da melhor maneira a metodologia de
projeto. O projeto tem muitas vezes, como ponto de partida, um problema mal definido e os requisitos
podem ser vagos, assim, o primeiro passo é clarificar os objetivos. A principal necessidade deste
projeto, centra-se no seguidor solar, em que se pretende utilizar apenas um motor para movimentar o
painel nos eixos azimutal e longitudinal. O dimensionamento da estrutura e os processos de
manufatura também têm um papel importante. Estabeleceu-se então a seguinte lista de objetivos:
 Seguimento solar eficiente
 Utilização de 1 motor para movimentar os eixos azimutal e longitudinal
 Transmissão de potência através de engrenagens e de um motorredutor (parafuso sem fim)
 Sistema autónomo
 Sistema seguro
 Pouca e fácil manutenção
 Otimização da produção
 Proteção contra tempestades
Com isto fez-se uma árvore de objetivos, como se pode ver na Figura 2. 1. Através desta é possível
entender melhor os objetivos e consultar os meios para os atingir, assim como, demonstrar como os
objetivos se relacionam entre si
Figura 2. 1 – Árvore de objetivos
De seguida, recorreu-se a um método de análise de funções do produto que tem como objetivo
estabelecer as funções, pondo de parte os meios físicos para alcançar tais funções para um estágio
2
mais avançado do projeto [14]. Então, a forma mais simples de expressar este procedimento é
representar o produto a ser concebido por uma “caixa negra”, a qual tem a função de converter certas
entradas em saídas.
Neste caso, considerou-se a entrada “Impulso elétrico”, este impulso é o que vai ser concebido para
alcançar o objetivo final, “Movimentação do painel nos eixos azimutal e longitudinal”. Normalmente,
a tarefa de conversão de entradas em saídas, dentro da “caixa negra”, é uma tarefa complicada, assim,
para se entender melhor, esta caixa transforma-se numa “caixa transparente”, de modo, a poder ser
visível todas as subfunções capazes de executar a conversão. Esta representação pode ser observada
na seguinte Figura 2. 2.
Figura 2. 2 - Diagrama de funções
O próximo passo consiste no estabelecimento das especificações do produto. Este método define o
desempenho necessário e não o produto desejado, ou seja, destaca o desempenho que uma
determinada solução deverá alcançar. Na seguinte Tabela 2. 1, é possível ver todas as especificações
exigidas e desejadas.
Tabela 2. 1 – Especificações/Requisitos exigidos e desejados do produto
Exigidos Desejados
Preço Dimensão (Menos de 500 mm × 500 mm)

Fiabilidade Durabilidade (>10 anos)
Peso (Peso máximo – 250 kg) Operação silenciosa
Fácil manutenção
Consumo (menos de 3 kW)
Proteção do sistema (Resistente a condições
meteorológicas adversas)
Tendo cumprido as etapas anteriores, a próxima consiste na criação de soluções alternativas, trata-se
de um ponto crucial no processo de conceção pois possibilita a criação de algo novo [15]. Para isto,
recorreu-se ao método dos mapas morfológicos em que é possível identificar novas combinações de
3
elementos para se obter uma nova solução. Na seguinte Tabela 2. 2 é possível consultar o mapa
morfológico.
Tabela 2. 2 - Mapa Morfológico
Soluções
1 2 3 4
Subfunções
Suporte do
seguidor solar
Transmissão de
potência
LDR (Light Algoritmos LDR

Controlo do Dependent baseados na +
seguimento solar Resistor) posição solar ao
logo do ano Algoritmos
Modo de
atuação
Sincronização
Segurança Anemómetro
Tendo assim o mapa, este apresenta todas as soluções possíveis para o produto, as quais são obtidas
combinando-se a seleção de apenas uma sub-solução, por linha para todas as funções consideradas.
Assim conclui-se que para o suporte do seguidor solar se optou por utilizar uma forma cónica.
Decidiu-se utilizar um motorredutor, um sistema de engrenagens, este sistema está explícito no
capítulo 5. O controlo do seguimento solar vai ser realizado através de LDR e algoritmos. Quanto ao
sistema de segurança, apenas se recorre a um anemómetro, aparelho que mede a intensidade do vento,
e quando as condições meteorológicas estão adversas, o painel posiciona-se de maneira a não sofrer
danos. Na figura 2.3 podemos ver em detalhe todos os componentes essenciais ao mecanismo. A
utilização das embraiagens vai permitir realizar 3 tipos de movimentos diferentes (dois sobre o eixo
da altura e um sobre o eixo azimutal) para 1 movimento de rotação do motorredutor.
4
Figura 2.3 - Solução obtida para o seguimento solar usando apenas um motor através do uso de três enrgrenagens(representadas
por entidades cónicas) e duas embraiagens(azul)
Os seguintes capítulos abordarão todos os passo dados para o dimensionamento de todos os

elementos do seguidor solar. Em Anexo G, é possível observar todos os desenhos técnicos
realizados assim como as representações 3D do sistema.
5
3. Materiais
Neste capítulo, vão ser estudados os materiais constituintes das estruturas do painel basculante do
seguidor solar, que permite assegurar o suporte das células fotovoltaicas, e do fuste, que vai suportar
toda a estrutura do painel fotovoltaico. Sendo estes componentes importantes para manter a estrutura
compacta e protegida de degradações, é necessário definir quais os melhores materiais dos mesmos.
3.1 Painel Basculante
O painel basculante é responsável por assegurar o equilíbrio e estabilidade das células fotovoltaicas.
Para tal, é necessário que este apresente boas propriedades mecânicas de tal forma que seja capaz de
resistir a todas as ações adversas externas, bem como ao peso associado ao conjunto de módulos
fotovoltaicos.
Para a escolha do material das calhas presentes no painel basculante do seguidor solar, fez-se um
levantamento dos materiais utilizados neste tipo de estrutura. Desta forma, verificou-se que o aço é o
material mais adequado para estas estruturas sujeitas a cargas, nomeadamente verticais, resultantes
do peso associado aos módulos fotovoltaicos. Os aços são desta forma, aqueles que, devido à sua
resistência, ductilidade e outras propriedades, se adequam a estes problemas.
Um dos tipos de aço selecionados para o fabrico das calhas são, segundo a norma EN10346:2015, do
tipo S280GD, ou com características mecânicas semelhantes ou superiores, tais como os aços do tipo
S220GD, S250GD, S280GD, S320GD ou por fim, S350GD. Na Tabela 3. 1 são apresentadas as
tensões de cedência e rotura para estes tipos de aço.
Tabela 3. 1 - Propriedades mecânicas de um aço S220GD e outros com propriedades mecânicas semelhantes segundo a
norma EN10346
Tensão de Cedência Tensão de Rotura

Tipo de aço
(Mpa) (Mpa)
S220GD 220 300
S250GD 250 330
S280GD 280 360
S320GD 320 390
S350GD 350 420
Outro tipo de aço como o DX51D, igualmente segundo a norma EN10136:2015, pode eventualmente
também ser usado em determinadas estruturas onde as exigências mecânicas não sejam tão elevadas
e determinantes. Na seguinte Tabela 3. 2 são apresentadas as tensões de cedência e rotura para estes
tipos de aço.
Tabela 3. 2 - Propriedades mecânicas de um aço DX51D e outros com propriedades mecânicas semelhantes segundo a
norma EN10346
6

Tipo de aço
(Mpa) (Mpa)
DX51D - 270-500
DX52D 140-300 270-420
DX53D 140-260 270-380
DX54D 120-220 260-350
DX56D 120-180 260-350
Da análise das tabelas acima e segundo o critério de que quanto melhor forem as propriedades
mecânicas mais caro será o componente e, uma vez que, o objetivo é conseguir a melhor relação
custo/performance, o tipo de material escolhido para as calhas é a liga de aço do tipo S220GD.
Como as duas madres devem apresentar as mesmas ou semelhantes propriedades mecânicas que as
calhas a escolha do material para estas é o mesmo sendo o aço do tipo S220GD.
3.2 Fuste
O fuste é responsável por assegurar a estabilidade de todos os componentes. Corresponde a uma das
partes mais importantes do painel para além do seguidor e das células fotovoltaicas. Assim, desta
forma, é necessário que este apresente resistência a condições meteorológicas adversas que possam
existir (por estar situado no exterior estará exposto a neve, chuva intensa, granizo, tempestades e sol),
ao desgaste, à fadiga e terá que possuir uma durabilidade de cerca de 25 anos (tempo de vida médio
de um seguidor solar).
Para a escolha do material do fuste, efetuou-se um levantamento dos materiais mais utilizados em
construções mecânicas. Desta forma, verificou-se que o aço e o ferro galvanizado são os materiais
mais utilizados nestas situações.
Existem vários tipos de aços, o que dificultou o processo de seleção do material para o fuste. Os aços
convencionalmente utilizados nas construções mecânicas, como é o caso do fuste, são segundo EN
10025 [9], os aços do tipo S235, S275, S355, S420 E S460 e também o aço de elevada resistência
S690.
Na Tabela 3. 3 podem ser observadas algumas características de alguns dos aços referidos
anteriormente.
Tabela 3. 3 - Tensão de cedência e rotura dos materiais

(N/mm²) (N/mm²)
>40
Espessura (mm) ≤40 ≤40 >40
≤100
Aço S235 235 215 360 340
7
Aço S275 275 255 430 410

Aço S355 355 335 490 470
Noutras situações, como referido anteriormente, o ferro galvanizado também é uma opção bastante
utilizada, porém comparando os dois, o aço representa uma melhor solução devido a apresentar
grande resistência à corrosão (ao ser adicionado pequenas quantidades de cobre), alta durabilidade,
maior resistência à fadiga e a altas temperaturas.
Os aços S420, S460 e S690 são muito mais caros que os restantes e nem sempre se encontram
disponíveis em elevada quantidade no mercado, não sendo assim uma opção viável. A escolha irá
assim debater-se entre os aços S235 e o S275. Este último é um aço muito mais acessível e de maior
disponibilidade que o S235 e apresentando também um preço similar, regendo-se assim a escolha do
material no aço S275. Na Tabela 3. 4 é possível observar as suas características.
Tabela 3. 4 - Composição química e propriedades mecânicas do material S275 JR [10]
Composição Química Propriedades Mecânicas

Elemento Percentagem (%) Propriedades Valor Unidade
Carbono (C) 0,24 Tensão de 410-510 MPa
Rotura
Manganês (Mn) 1,60 Tensão de 275 MPa
cedência
Fósforo (P) 0,045 Alongamento 18 %
Enxofre(S) 0,045 Extensão 80 Mm
Mínima
Azoto (N) 0,014 Módulo de 2x10^5 Mpa
Young
Cobre (Cu) 0,60
Pelo facto de o fuste se encontrar constantemente exposto a condições climatéricas extremas e

diversas, pode ocorrer ao longo da haste do painel solar, o fenómeno da corrosão. Este fenómeno
ocorre devido à remoção de eletrões do ferro, oxidando-o e originando catiões de ferro. De forma a
aumentar a sua resistência à corrosão, o aço pode passar por um processo denominado galvanização,
onde uma camada de zinco é aplicada na superfície do aço impedindo assim o desgaste da superfície
e aumentando a longevidade do componente. O fenómeno encontra-se exemplificado na Figura 3. 1.
8
Figura 3. 1 - Representação da atuação do fenómeno de galvanização
9
4. Mecânica de Materiais
Neste ponto, vão se analisar as cargas a que o painel fotovoltaico, o fuste e o painel basculante estão
sujeitos. É importante garantir que toda a estrutura está bem dimensionada de modo a ser compacta
e rígida.
4.1 Análise de Cargas no Painel Fotovoltaico
4.1.1 Análise de Cargas Causadas pelo Vento no Painel Fotovoltaico
Atualmente as normas disponíveis ainda apresentam lacunas no que toca à presença de documentos
necessários para definir e caracterizar as cargas causadas pelo vento em painéis fotovoltaicos.
A norma mais próxima da norma europeia que modela os efeitos do vento em edifícios é a norma
espanhola NBE-AE 88 [1] que define como o painel se comporta segundo ângulos de inclinação que
variam entre os 0 e os 90 graus, considerando vento horizontal.
A norma NBE-AE 88 apresenta um modelo de ação do vento segundo superfícies inclinadas,
similares aos painéis fotovoltaicos. Os valores dos coeficientes de pressão cp1 e cp2 são fornecidos
segundo diferentes direções de ação do vento caracterizados pelo ângulo de inclinação α, descritos
na Tabela 4. 1 e esquematizados na Figura 4. 1.
Figura 4. 1- Coeficientes de pressão cp e distribuição da carga causada pelo vento em plataformas fotovoltaicas.
Tabela 4. 1 - Coeficientes de pressão cp, coeficientes estendidos e a relação entre as forças FI/FII para plataformas
inclinadas
α (º) cp1 cp2 cp1/ cp2 FI/FII Cα

0 0 0 NA NA NA
10 0,8 0 NA NA NA
20 1,2 0,4 3,0 1,0 2,3
30 1,6 0,8 2,0 0,5 1,7
40 1,6 0,8 2,0 0,5 1,7
50 1,4 1,0 1,4 0,2 1,3
60-90 1,2 1,2 1,0 NA 1,0
A pressão do vento ao longo da plataforma do painel fotovoltaico inclinada vai causar uma carga
distribuída trapezoidal, criando um binário no eixo de rotação do painel. O binário resultante MI vai
10
ser equivalente à força resultante FI segundo um braço com distância e. FII indica a força total no
retângulo II e FIII a força total no retângulo III descritos na Figura 4. 2. L é o comprimento da
plataforma do painel. As cargas estão completamente definidas nas equações (4 - 1) – (4 - 8). SF
representa o fator de segurança e 𝐶𝛼 a relação entre as forças FB/FA considerando o ângulo de
inclinação α.
Figura 4. 2- Diagrama da decomposição das cargas causadas pelo vento para (a) vento frontal; (b) vento traseiro [3].
𝐹𝐼𝐼𝐼 = 2/3 ∙ 𝐹𝐼 4-1
𝐹𝐵 = 𝐹𝐼𝐼𝐼 + 1/3 ∙ 𝐹𝐼𝐼 4-2
𝐹𝐴 = 1/2 ∙ 𝐹𝐼𝐼 4-3
𝐶α = 𝐹𝐵 /𝐹𝐴 4-4
𝑊𝑃 = 0,5 ∙ ρ ∙ 𝑉 2 4-5
𝑃𝐴 = 𝑐𝑝2 ∙ 𝑊𝑃 ∙ 𝑆𝐹 2 = 𝐹𝐴 /(0,5𝐴𝑟𝑒𝑓 ) 4-6
𝑃𝐵 = 𝑐𝑝2 ∙ 𝑊𝑃 ∙ 𝑆𝐹 2 = 𝐹𝐴 /(0,5𝐴𝑟𝑒𝑓 )v 4-7
𝑀 = (𝐹𝐵 − 𝐹𝐴 ) ∙ 𝑒 4-8
Tabela 4. 2 - Pressões não uniformes (PA e PB) com a influência da inclinação α da plataforma [3]
11
Esta teoria é suportada experimentalmente com velocidades do vento nível 8 (20.8 m/s) na escala de
Beaufort, num painel com uma área de 2 m2 (são considerados 𝜌 = 1,2923kg/m3, SF=3). Os
resultados experimentais são apresentados na Tabela 4. 2.
Desta análise da distribuição de cargas na plataforma do painel fotovoltaico, podemos retirar a pressão
distribuída, dada pela equação (1-5), que, considerando a inclinação do painel será adicionado à
equação o termo sin(α) a multiplicar. A partir deste termo, é possível obter os valores das cargas que
original um binário no eixo de rotação da plataforma. Na Tabela 4. 3 é possível observar os valores
das várias cargas e do binário no eixo, é possível concluir que o binário é máximo para uma inclinação
de 40 graus e assume o valor de 6,77 kNm.
Tabela 4. 3 - Variação dos parâmetros WP, FA, FB e M para várias inclinações da plataforma fotovoltaica.
v= 20,8 m/s A= 28,4 m2 ρ= 1,2 kg/m3 SF= 3 e= 1,7 m

α (º) 𝑊𝑃 [Pa] 𝐹𝐴 [kN] 𝐹𝐵 [kN] M [kNm] FII [kN] FIII [kN] FIII+ FII [kN]
20 88,78 1,51 3,47 3,72 3,02 2,46 5,48
30 129,79 4,42 7,14 4,62 8,84 4,19 13,03
40 166,85 5,69 9,67 6,77 11,38 5,88 17,26
50 198,85 8,47 11,01 4,32 16,94 5,36 22,3
60-90 242,19 12,38 12,38 0 24,76 4,17 28,87
As cargas perpendiculares à plataforma podem ser obtidas somando as cargas FII e FIII, a carga será
máxima no intervalo de inclinação entre 60 e 90º, obtendo o valor teórico de 28,87 kN.
4.1.2 Cargas Mortas
As cargas mortas são caracterizadas pelo peso de todos os materiais do sistema que são suportadas
pela cabeça rotativa. Considerando uma de suporte do módulo com cerca de 500 kg e um painel com
a massa de 11kg/m2 [2], no caso deste projeto, a área da plataforma fotovoltaica tem cerca de 28,42
m2, ficando o seu peso em cerca de 312,6 kg. Assim, a plataforma terá de suportar cerca de 820 kg.
4.1.3 Outras Cargas
Além das cargas apresentadas anteriormente, é possível caracterizar cargas que ocorrem
pontualmente, como cargas de chuva, cargas sísmicas, cargas de neve e cargas vivas, aplicadas em
momentos de montagem e manutenção.
12
Entre estas cargas, as mais previsíveis e críticas são as cargas de neve, este tipo de cargas diminuem
com o aumento do ângulo de elevação do seguidor. Isto acontece porque à medida que o ângulo de
elevação aumenta, a componente do peso perpendicular à superfície do módulo diminui.
As cargas de neve são mais críticas em momentos em que ocorre a aglomeração de grandes
quantidades de neve e a plataforma fotovoltaica tem um ângulo de elevação pequeno. No entanto,
isto acontece raramente, porque normalmente as alturas do dia mais propícias a nevar são ao início
do dia. Nesta altura do dia, o ângulo de elevação é máximo, minimizando bastante as cargas de neve
e fazendo com que esta tenda a cair.
No entanto, para salvaguardar o sistema, será considerado um caso crítico de 40 kg/m 2 de neve na
plataforma, que poderá ocorrer no período noturno, em que a plataforma fotovoltaica se encontra na
posição horizontal. Obtendo uma carga de 1.1 toneladas de neve.
4.2 Fuste
De forma a efetuar o correto dimensionamento da haste do seguidor solar é necessário ter em atenção
que a dimensão do diâmetro da parte superior do fuste deverá ser igual ou superior ao comprimento
do motorredutor, sendo esta a única condição em termos de suporte para a parte superior. Já a
dimensão da base do fuste tem de ser tal que permita o suporte de todos os constituintes do painel
solar em situações críticas, portanto é mais relevante o dimensionamento do diâmetro da parte inferior
do fuste.
Porém, antes de se proceder ao dimensionamento dos diâmetros do fuste, é necessário estabelecer-se
a forma que de este poderá ser: um cilindro maciço, um cilindro oco ou ter forma cónica. A escolha
será determinada tendo por base dois fatores de seleção: o momento de inércia e o custo de produção.
As fórmulas dos momentos de inércia correspondentes a cada geometria estão representadas na
Tabela 4. 4 e a sua demonstração encontra-se desenvolvida no Anexo H.
Tabela 4. 4- Equações dos vários momentos de inercias correspondestes às diversas geometrias
Cilindro Maciço Cilindro Oco Cone
𝑅2 3 2
𝐼= 𝑀 𝐼 = 𝑅2. 𝑀 𝐼= .𝑅 .𝑀
2 10
Através da análise da Tabela 4. 4 é possível observar que os momentos de inércia das diversas formas
dependem apenas do raio da haste e do valor da massa. É também notório que a geometria que
apresenta melhor condição de inércia é a que irá apresentar maior momento de inércia (maior
resistência ao movimento) sendo, por isso, o cilindro oco a geometria pretendida.
4.2.1 Dimensionamento da base do fuste
Como a geometria escolhida foi o cilindro oco, o diâmetro superior será igual ao diâmetro inferior
sendo só necessário efetuar um dimensionamento. Para tal, é necessário obter a tensão de compressão
crítica do projeto para depois ser possível determinar qual a área mínima necessária.
Essa tensão corresponde a uma força total (𝐹𝑇 ) que é determinada pelo somatório das tensões
causadas pelo peso da parte superior do sistema (P), pelo peso da neve no caso mais crítico (𝐹𝑁𝐸𝑉𝐸 )
e pela força provocada pelo vento (𝐹𝑉𝐸𝑁𝑇𝑂 ).
13
𝐹𝑇 = 𝑃 + 𝐹𝑁𝐸𝑉𝐸 + 𝐹𝑉𝐸𝑁𝑇𝑂
4-9
↔ 𝐹𝑇 = 9,5 𝑘𝑁 + 36 kN + 10,9 kN = 56,4 𝑘𝑁
Nota: Os valores pelos quais as forças foram substituídas na equação 4-9 foram obtidos no relatório do semestre
passado.[12]
Considerando como coeficiente de segurança, n=1,5 (valor normalmente utilizado para estruturas de
construção metálicas em aço)[7] e uma tensão de cedência referente ao material selecionado, ou seja,
de 275 MPa, obteve-se uma tensão admissível de 183,33 MPa.
𝜎𝑐𝑒𝑑ê𝑛𝑐𝑖𝑎
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑠í𝑣𝑒𝑙 = 4 - 10
𝑛
A compressão do fuste será variável devido as forças de compressão existentes num extremo e de
tração no outro originadas pelo momento fletor. A compressão será causada pela soma da força total
de compressão com as cargas de compressão causadas pelo momento fletor, como representado na
Figura 4. 3. Também da análise da Figura 4. 3 é possível concluir que a tensão de compressão máxima
é causada na base do fuste, onde a tensão causada pelo momento fletor é máxima.
Figura 4. 3- Representação da soma das cargas de compressão causadas pelo momento fletor
Analogamente ao enunciado anteriormente, a tensão de compressão total será dada pela soma da
tensão causada pelas forças normais aplicadas e pela tensão causada pelo momento fletor como
exemplificado na equação 4 - 11 :
𝜎𝑇 = 𝜎𝑓 + 𝜎𝑐 4 - 11
𝑜𝑛𝑑𝑒
𝐹
𝜎𝑐 = 4 - 12
𝐴
𝑀
𝜎𝑓 = 4 - 13
𝑊
Como dita a equação geral, uma tensão é originada por uma força aplicada numa determinada área.
Substituindo então na equação 4 - 12 com uma tensão admissível de 183,33 Mpa e com uma força de
compressão total de 56,4 kN, determina-se a área mínima que é necessário garantir que o mastro
como representado na equação 4 - 14.
14
56400 4 - 14
𝐴≥ = 307,4 𝑚𝑚²
183,33
De seguida é necessário considerar o caso mais pessimista que é no caso de dias de tempestade, em
a força do vento irá provocar flexão no mastro (equação 4 - 13). Assim, considerando um fuste com
uma altura de 7 metros e uma força horizontal provocada pelo vento de 36 KN [7], o momento
aplicado será:
7000 𝑚𝑚 × 36 𝑘𝑁 = 252 × 106 𝑁 ∙ 𝑚𝑚 4 - 15
Desta forma, o dimensionamento a flexão será dado pela equação:
𝑀 252 × 106
𝜎𝑎𝑑𝑚 ≥ ↔ 183,33 ≥ ↔ 𝑊 ≥ 1,37 × 106 𝑚𝑚3 4 - 16
𝑊 𝑊
(𝐷4 − 𝑑 4 )
𝑊= 4 - 17
32𝐷
Utilizando as equações 4 - 14 e 4 - 16, sabendo que a tensão admissível é de 183,33 MPa e que o
momento é de 252 × 106 N ∙ mm, conclui-se que W será maior que 1,37 × 106 mm³, ou seja, se se
substituir na equação 4 - 17 um diâmetro exterior de 700 mm e uma espessura de 25 mm conclui-se
que as condições das equações 4 - 14 e 4 - 16 são cumpridas.
Foi necessário projetar uma estrutura de suporte rígida capaz de fixar os módulos fotovoltaicos, bem
como garantir uma transmissão do movimento de seguimento do sol (através do veio motor)
garantindo então a perpendicularidade de incidência dos raios solares nos módulos.
Todo o dimensionamento da estrutura de suporte tem por base os valores das solicitações externas já
calculadas anteriormente, bem como o número e dimensões dos módulos fotovoltaicos selecionados.
Escolheu-se então utilizar 18 módulos fotovoltaicos “Photon Solar SC-310M” da empresa “Photon
Solar”.
Cada painel tem uma potência de 310 Wp e contem 60 células fotovoltaicas quadradas com 156 mm
de lado, estas células estão contidas numa moldura em alumínio. As dimensões totais de cada módulo
são de 1640 mm × 992 mm × 40 mm.
As placas estão distribuídas verticalmente em duas matrizes 3×3 porque surgiu a restrição de diminuir
ao máximo o momento torsor, para diminuir os esforços sobre os quais as engrenagens estariam
sujeitas como tal foi necessária a existência de um intervalo sem painel no meio da estrutura para não
haver interferência com a caixa e permitir a inclinação. Na Figura 4. 4 está representado um módulo
fotovoltaico do modelo selecionado pelo grupo.
15
Figura 4. 4 - Módulo fotovoltaico escolhido
Foi idealizada então uma estrutura composta por 2 barras capazes de garantir a sustentação do resto
da estrutura e responsáveis por assegurar a ligação entre o veio motor e a estrutura de suporte, estas
barras serão denominadas de madres. E constituída por 6 barras colocadas na parte superior das
madres e, perpendicularmente às mesmas, é nestas barras que é feita a fixação dos módulos
fotovoltaicos à estrutura, estas barras por sua vez serão denominadas de calhas ao longo do relatório.
Na Figura 4. 5 está representado um esquema correspondente á distribuição dessas barras umas
relativamente às outras, bem como a posição do veio principal e dos módulos fotovoltaicos.
Figura 4. 5 - Representação esquemática da organização do painel basculante
4.3.1 Dimensionamento das calhas
Como já foi calculado anteriormente para a área de painel fotovoltaico de aproximadamente 29 m2, a
força exercida pelo vento é de 28,87 kN, ou seja, é possível determinar que para cada calha a carga
distribuída é igual ao quociente entre a carga total e o número total de calhas vezes o comprimento
sob o qual é aplicada carga.
28.87
𝑄= = 0,89𝐾𝑘𝑁/𝑚 4 - 18
6 × 5,4
Através da análise estática de cada uma das calhas e sabendo o valor e posicionamento das cargas
distribuídas (correspondente à posição onde existem módulos fotovoltaicos), ainda que existam dois
apoios correspondendo cada um ao contacto das calhas com a madre, é possível calcular o esforço
16
cortante máximo a que cada calha está sujeita bem como o máximo momento fletor na mesma. A
partir destes dados obtidos pode-se então dimensionar calhas aptas a suportar esses mesmos esforços.
Na Figura 4. 6Figura 4. 6 está representado o diagrama de corpo livre de cada calha. Em que está
ilustrado a posição da carga distribuída ao longo da mesma e as reações nos apoios correspondentes
a 2,4 kN em cada apoio.
Figura 4. 6 - Diagrama de corpo livre de cada calha
Da análise da imagem anterior, é possível desenhar o gráfico do esforço cortante e do momento fletor,
concluindo que o esforço cortante máximo é de aproximadamente 2,05 kN e o máximo momento
fletor é de 2,35 kN∙m. Esses mesmos gráficos estão representados na Figura 4. 7 e na Figura 4. 8.
Figura 4. 7 - Diagrama de esforços cortantes das calhas
17
Figura 4. 8 - Diagrama de momentos fletores das calhas
O grupo optou por utilizar calhas com secção em C, no entanto com abas de forma a facilitar a fixação
dos módulos. Para o dimensionamento utilizou-se um método iterativo em que se definiu
determinadas dimensões da secção da calha e verificou-se se resistia ou não sem ceder.
Para as dimensões da secção da calha representadas na Figura 4. 9.
Figura 4. 9 - Secção da calha
A tensão de corte é dada por:

𝐹 2,05 × 103
𝜏= ↔ 𝜏=
𝐴 0,000402 4 - 19
↔ 𝜏 = 5,10 𝑀𝑃𝑎
E a tensão normal devido ao momento fletor é dada por:
𝑀𝑐 2,35 × 103 × 0,0275
𝜎= ↔ 𝜎=
I 5,39 × 107 4 - 20
↔ 𝜎 = 119,90 𝑀𝑃𝑎
Este é um valor aceitável, uma vez que tal como já foi visto no capítulo anterior a tensão de cedência
do material escolhido é de 220 MPa, estando assim o componente dimensionado de forma segura.
18
4.3.2 Dimensionamento das madres
Uma vez que as madres idealizadas terão secção variável (secção maior no centro onde estão sujeitas
a maiores esforços devido à flexão) a análise das tensões terá de ser feita com o auxílio do Método
dos Elementos Finitos.
Cada madre terá 6 cargas aplicadas a ela, correspondentes às reações nos contactos com as calhas já
calculadas anteriormente (2,4 kN).
Foi também necessário projetar uma forma de conseguir assegurar a fixação do veio motor em ambas
as madres para que haja então a transmissão de movimento do motor para a estrutura.
Pensou-se na conceção de um elemento em chapa metálica de forma quadrangular e com 4 furos (um
em cada um dos cantos) para que possa ser aparafusado e fixo ao centro da madre, no centro do
elemento existe um cilindro oco com um diâmetro equivalente ao diâmetro do veio (100 mm), tal
como se pode observar na Figura 4. 10.
Figura 4. 10 - Peça idealizada para a fixação da estrutura ao veio motor
O veio encaixa dentro deste elemento e será fixo ao mesmo através de uma cavilha, como se pode
observar naFigura 4. 11, pelo que tanto o veio como o elemento são previamente furados de acordo
com as dimensões da cavilha.
Para impedir a saída da cavilha será colocada uma forquilha na sua extremidade e posteriormente
deformada.
Figura 4. 11 – Encaixe do veio na peça anteriormente mencionada
Simulação:
 Forças - Na simulação foram então aplicadas as 6 cargas de 2,4 kN distribuídas pelas 6 áreas
de contacto das madres com as calhas.
 Constrains – Foi aplicada uma constrain de encastramento na face interior da peça usada na
fixação do veio.
19
 Mesh – Fez-se uma análise de convergência da malha, onde se foi variando o tamanho do
elemento e verificando qual a tensão de Von Mises.
Pode-se com consultar então os valores obtidos na seguinte Tabela 4. 5.
Tabela 4. 5 - Valores obtidos da simulação efetuada
Tamanho do elemento (mm) Tensão de Von Mises (MPa)

240 345,58
120 205,335
60 186,655
30 192,7
É possivel verificar que para um elemento de 30 mm a malha já está a convergir e como a tensão de
Von Mises é menor que a tensão de cedência, o elemento dimensionado aguentará sem ceder.
5. Órgãos de Máquinas
Para a análise dos órgãos de máquinas utilizados, o grupo irá avaliar até que ponto os sistemas de
fixação estão ou não sobredimensionados utilizando conhecimentos adquiridos em outras UC’s.
5.1 Mecanismo Rotativo
O mecanismo rotativo é a secção do seguidor solar responsável pelo movimento biaxial usando
apenas um motor, ele será composto por um sistema diferencial de engrenagens e duas embraiagens,
que terão a função de ativar ou desativar a transmissão de movimento entre as engrenagens e o veio
principal da plataforma fotovoltaica.
O movimento será fornecido ao mecanismo através de um motor com eixo vertical que ativará uma
engrenagem posicionada na vertical. Além da engrenagem vertical, existirão duas engrenagens
horizontais, acopladas às embraiagens E1 e E2, as embraiagens são normalmente ativadas, garantindo
a conexão de movimento entre as engrenagens horizontais e o veio. Caso alguma das embraiagens
seja ativada, esta irá interromper o movimento entre a engrenagem respetiva a que está acoplada. Isto
pode ser visualizado numa primeira esquematização da idealização do sistema, apresentado na Figura
5. 1.
Existirão três posições de funcionamento do mecanismo, o primeiro acontece quando ambas as
embraiagens estão ativadas, neste caso, o eixo horizontal seguirá o movimento do motor, fazendo
com que a plataforma fotovoltaica rode segundo o eixo azimutal. O segundo caso ocorrerá no
momento em que a embraiagem E1 é ativada, interrompendo o movimento entre a engrenagem
esquerda (no esquema da figura), neste momento, a solidariedade entre a engrenagem direita e o veio
vai originar uma rotação da plataforma segundo o eixo de altura. O terceiro caso do movimento será
similar ao exemplo anterior, com a diferença de ativar a embraiagem E2, fazendo com que o eixo
rode no sentido oposto do eixo da altura.
20
Figura 5. 1 – Esquematização da idealização do sistema
De seguida é feito o projeto dos os órgãos do mecanismo rotativo que serão projetados considerando
as cargas obtidas na secção 4.1.
5.1.1 Veio Principal
O veio principal vai estar sujeito às cargas de vento e às cargas mortas. Pode-se dividir as cargas
aplicadas em dois planos, o plano atravessado pelo eixo do veio e o eixo do peso, denominado de x-
z e o plano que é perpendicular a este e é atravessado pelo eixo do veio, denominado por x-y. Esta
decomposição de planos é esquematizada na Figura 5. 2.
Figura 5. 2 - Esquematização da distribuição de forças no veio
No plano x-z serão decompostas as forças atuantes que serão o peso da plataforma do painel e a
componente z da carga aplicada pelo vento. Assim, a carga total atuante segundo este plano será dada
pela equação 5 - 1.
𝐹𝑍 = 𝑃 + 𝐹𝑉 × 𝑠𝑖𝑛(20°) = 3,13 + 28,82 × 𝑠𝑖𝑛(20°) = 12,99 𝑘𝑁 5-1
No plano x-y a decomposição das forças é feita considerando apenas a componente y da força do
vento, dada pela equação 5 - 2.
𝐹𝑌 = 𝐹𝑉 × 𝑐𝑜𝑠(20°) = 28,82 × 𝑐𝑜𝑠(20°) = 27,08 𝑘𝑁 5-2
21
Considerando a simetria do sistema, que a plataforma está assente no veio segundo um rolamento que
dista 12 mm do ponto de aplicação da força e que a engrenagem dista 410 mm desse mesmo ponto
de aplicação, como é descrito na Figura 5. 3. Considerando a simetria de aplicação de cargas, tem-se
que, segundo as equações de equilíbrio estático, as reações segundo o eixo dos zz na engrenagem
serão de -0,098 kN e no rolamento serão de 0 kN segundo o eixo dos xx e 6,60 kN segundo o eixo
dos zz.
Figura 5. 3 - Distribuição de cargas ao longo do veio (RRx- reação do rolamento segundo o eixo dos xx; RRz- reação do
rolamento segundo o eixo dos zz; REz- reação da engrenagem segundo o eixo dos zz)
Fazendo a mesma análise para o plano x-y, vai-se ter uma distribuição de cargas igualmente simétrica,
com a diferença da carga aplicada ser de 13,54 kN, como é descrito na Figura 5. 4. Neste plano vai-
se ter que a reação do rolamento segundo o eixo dos yy será de 13,74 kN e a reação da engrenagem
segundo o eixo dos yy será de -0,20 kN.
Figura 5. 4 - Distribuição de cargas ao longo do veio (RRx- reação do rolamento segundo o eixo dos xx; RRy- reação do
rolamento segundo o eixo dos yy; REy- reação da engrenagem segundo o eixo dos yy)
Daqui poderão ser retiradas as tensões de corte e momento fletor máximos, que, segundo o plano x-z
serão, respetivamente Vzmax=6,5 kN e Mzmax=0,039 kNm, segundo o plano x-y os esforços máximos
serão, respetivamente Vymax=13,74 kN e Mymax=0,082 kNm.
Destes valores, é possível retirar a tensão de corte e o momento fletor máximos, dados pelas equações
5 - 3 e 5 - 4, respetivamente.
5-3
𝑉𝑚𝑎𝑥 = √𝑉𝑧𝑚𝑎𝑥 2 + 𝑉𝑦𝑚𝑎𝑥 2 = √6.52 + 13.742 = 15,2𝑘𝑁
5-4
𝑀𝑚𝑎𝑥 = √𝑀𝑧𝑚𝑎𝑥 2 + 𝑀𝑦𝑚𝑎𝑥 2 = √0.0392 + 0.0822 = 0,091𝑘𝑁
Dos resultados anteriores é possível fazer o dimensionamento do veio, considerando aço estrutural
T300 [4] segundo o critério ASME, descrito na equação 5 - 5, teremos que o diâmetro será de 100
mm.
22
1/3
2
16 𝛼 × 𝐹 × 𝑑(1 + 𝐾 2) 5-5
𝑑 = (( 4
) √(𝐾𝑀 × 𝑀 + ) + (𝐾𝑇 × 𝑇)2 )
𝜋 × 𝜏𝑎𝑚𝑑 (1 − 𝐾 ) 8
5.1.2 Rolamentos
Os rolamentos selecionados para o motor devem garantir o suporte tanto a cargas axiais como radiais,
assim, foi selecionado um rolamento de rolos cónicos, que apresenta uma forte aptidão para suportar
os dois tipos de cargas.
O projeto será feito considerando rolamentos do catálogo SKF [5], seguindo as equações 5 - 6 e 5 -
7, que nos dão os valores da carga dinâmica equivalente P e da carga estática equivalente P0 e
considerando os coeficientes de cálculo X=1,2 e X0=2,7, dados no catálogo, teremos que as cargas
dinâmicas e estáticas equivalentes serão, respetivamente P =36,89 kN e P0 =82,49 kN.
𝑃 = 𝐹𝑎 + 𝑋 × 𝐹𝑟 = 0,41 + 1,2 × 30,4 = 36,89 𝑘𝑁 5-6
𝑃0 = 𝐹𝑎 + 𝑋0 × 𝐹𝑟 = 0,41 + 2,7 × 30,4 = 82,49 kN 5-7
Segundo os resultados anteriores, é possível selecionar o rolamento 29322 E, descrito no Anexo A-

Rolamento SKF 29322 E que, por comodidade, apresenta o mesmo diâmetro que a engrenagem do
motor, 110 mm. Para este modelo, as cargas máximas dinâmicas e estáticas máximas de,
respetivamente, Pmax=610 kN e Pomax= 1730 kN, verificando que os rolamentos estão
sobredimensionados.
Para os apoios verticais do mecanismo rotativo serão usados dois rolamentos de rolos cilíndricos da
SKF, o primeiro cálculo de projeto para este tipo de rolamento é o da carga mínima aplicada, que é
dada segundo a equação 5 - 8, onde 𝑘𝑟 é um fator de conversão que segundo o catálogo adota o valor
1, n é o número de rotações por minuto, foi considerado um valor de 3 rpm, 𝑛𝑟 é um valor de rpm de
referência, que assume o valor de 5000 rpm e o 𝑑𝑚 o diâmetro médio, que é de 135 mm (considerando
desde já um rolamento NU 1020 ML). Daqui retira-se que a força mínima é de 10,939 kN, menor que
o peso mínimo indicado para o rolamento em questão de 3,13 kN.
4∙𝑛 𝑑 2 4∙3 135 2

𝐹𝑟𝑚 = 𝑘𝑟 (6 + 𝑚
) (100) = 1 (6 + 5000) (100) = 10.939 kN 5-8
𝑛𝑟
Tanto a carga dinâmica como a carga estática equivalente, respetivamente P e P0 são dadas pelo valor
da carga radial aplicada, neste caso, de 15,2 kN, que são menores que os valores máximos Pmax=85,8
kN e P0max=114 kN.
Além desta condição, falta confirmar que a carga axial Fa=0,091 kN é menor do que metade da carga
radial Fr= 15,2 kN, que se verifica. Assim, foi selecionado o rolamento NU 1020 ML, descrito no
Anexo B- Rolamento SKF NU 1020 ML.
23
5.1.3 Engrenagens
A escolha das engrenagens é limitada unicamente pelo binário e pela velocidade máxima que lhes vai
ser aplicada. Neste caso, foram selecionadas engrenagens espirais, desenhadas para transmitir forças
com 90 graus de desfasamento.
Usando o catálogo da GRAESSNER [6] foi decidido selecionar as engrenagens com relação
transmissão de 1, por ter as dimensões indicadas para o projeto e torque máximo superior ao torque
máximo aplicado no veio, descrito na secção 4.1, de 6,7 Kn.m.
Assim, foi selecionada a engrenagem com referência 21360s0111 com as características descritas na
Figura 5. 1. O desenho técnico desta engrenagem é apresentada no Anexo C- Engrenagem
GRAESSNER 21360S0111.
Tabela 5. 1 - Características da engrenagem GRAESSNER 21360s0111.
Relação Transmissão Torque Nominal [Nm] Torque Máximo [Nm] Velocidade máxima [rpm]
1 5300 7950 1400
5.1.4 Embraiagens
A seleção das embraiagens é feita segundo o momento máximo de 6,77 kNm aplicado no veio
principal. Usando o catálogo de seleção de embraiagens da Warner Eletric [11], chega-se à seleção
do modelo E330 VAR 04/VAR14.
5.1.5 Peça de Fixação do Rolamento
Para garantir o encastramento entre o rolamento e a caixa, é usada uma peça auxiliar que é fixada à
caixa através de parafusos. O projeto destes é feito de seguida, tendo em conta as cargas aplicadas
calculadas na secção 4.1.
Assumindo que são usados 8 parafusos para a fixação, obtém-se a distribuição dos parafusos
apresentada no diagrama da Figura 5. 5.
Figura 5. 5 - Distribuição dos parafusos de fixação entre o rolamento e a caixa
Assumindo um parafuso M10 de classe métrica 9.8, que apresenta uma tensão de prova de 650 MPa
é possível obter-se a constante de rigidez do parafuso para a zona de ligação 𝑘𝑏 e a constante de
24
rigidez dos membros 𝑘𝑚 são dadas pelas equações 5 - 9 e 5 - 10, respetivamente, que assumem os
valores 𝑘𝑏 = 872,5 𝐺𝑃𝑎𝑚𝑚 e 𝑘𝑚 = 3013,84 𝐺𝑃𝑎𝑚𝑚.
𝐴𝑑 × 𝐴𝑡 × 𝐸 5-9
𝑘𝑏 = = 1190,25 𝐺𝑃𝑎. 𝑚𝑚
𝐴𝑑 × 𝑙𝑡 + 𝐴𝑡 × 𝑙𝑑
0.5774 × 𝜋 × 𝐸 × 𝑑
𝑘𝑚 = 0.5775𝑙+0.5𝑑
= 3812,49 𝐺𝑃𝑎. 𝑚𝑚 5 - 10
2 × 𝑙𝑛 (5 0.5774𝑙+2.5𝑑)
Do cálculo anterior, é possível calcular a fração de carga exterior suportada pelo parafuso 𝐶, dada
pela equação 5 - 11, teremos que 𝐶 = 0,2245.
𝑘𝑏 5 - 11
𝐶= = 0,2379
𝑘𝑏 + 𝑘𝑚
Deste resultado, é possível obter o fator de carga n, dado segundo a equação 5 - 12Error!
Reference source not found., assumindo o valor 27,99.
𝑆𝑝 × 𝐴𝑡 − 𝐹𝑖 650 𝑀𝑃𝑎 × 115 𝑚𝑚2 − 0,75 × 650 𝑀𝑃𝑎 × 115 𝑚𝑚2 5 - 12
n= = = 6,00
𝐶×𝑃 0,207 × 15044 𝑁
Como n > 1, podemos garantir que a tensão instalada no parafuso é menor que a tensão de prova,
S𝑃 .
Além do dimensionamento estático, é necessário um dimensionamento à fadiga, no caso mais crítico,
teremos uma tensão alternada σ𝐴 dada pela equação 5 - 13.
30400 𝑁 5 - 13
σ𝐴 = = 132.17 𝑀𝑃𝑎
2 × 115 𝑚𝑚2
Pelo critério ASME, teremos que a tensão alternada admissível S𝐴 é dada pela equação 5 - 14 e assume
o valor S𝐴 = 142.681 MPa. Como σ𝐴 < 𝑆𝐴 , podemos assumir que o parafuso resiste à fadiga.
𝑆𝑒
𝑆𝐴 = 2 2 (𝑆𝑃
√𝑆𝑃 2 + 𝑆𝑒 2 − σ𝑖 2 − σ𝑖 𝑆𝑒 ) = 142.681 𝑀𝑃𝑎 5 - 14
𝑆𝑃 + 𝑆𝑒
5.1.6 Parafusos de Fixação da Caixa
De modo análogo ao efetuado anteriormente na secção 5.1.5, são projetados 4 parafusos posicionados
na lateral da caixa, de modo a poder mante-la fechada e ter a possibilidade de a abrir em caso de uma
eventual manutenção. Os resultados obtidos, apresentados na Error! Reference source not
found.Tabela 5.2 demonstram que o uso de parafusos M10 é suficiente para a fixação da caixa.
Tabela 5. 2- Valores de rigidez, carga e coeficiente de carga para os parafusos de fixação da caixa
𝑘𝑏 1000,5 GPa mm
𝑘𝑚 956,35 GPa mm
C 0,511
n 6,11
25
σ𝐴 52,03 MPa
𝑆𝐴 136,86 MPa
5.1.7 Parafusos de fixação do Painel Basculante
Para garantir a correta fixação entre as madres e as vigas, é usado 2 anilhas, uma de cada lado, entre
as porcas e o material intermediário.
Assumindo um parafuso M16 de classe métrica de 8.8, que apresenta um módulo de elasticidade de
207 GPa é possível obter-se a constante de rigidez do parafuso para a zona de ligação 𝑘𝑏 e a constante
de rigidez dos membros 𝑘𝑚 que são através das fórmulas 5 - 9 e 5 - 18, respetivamente. Como os
membros da ligação são do mesmo material, ou seja, têm o mesmo valor do módulo de elasticidade,
então é possível usar a fórmula 5 - 18 para parafusos normalizados. O valor de 𝐴𝑡 encontra-se tabelado
e toma o valor de 157 𝑚𝑚2 . [16]
𝐴𝑑 × 𝐴𝑡 × 𝐸 5 - 15
𝑘𝑏 = = 2078250 𝑁/𝑚𝑚
𝐴𝑑 × 𝑙𝑡 + 𝐴𝑡 × 𝑙𝑑
0.5774 × 𝜋 × 𝐸 × 𝑑
𝑘𝑚 = 0.5775𝑙+0.5𝑑
= 5840810,34 𝑁/𝑚𝑚 5 - 16
2 × 𝑙𝑛 (5 0.5774𝑙+2.5𝑑)
Do cálculo anterior, é possível calcular a fração de carga exterior suportada pelo parafuso 𝐶, dada
pela equação 5 - 17.
𝑘𝑏 5 - 17
𝐶= = 0,1779
𝑘𝑏 + 𝑘𝑚
Deste resultado, é possível obter o fator de carga n, segundo a equação 5 - 12. O valor de 𝑆𝑝 é tabelado
e tem o valor de 600 Mpa. O valor de P, carga exterior, foi calculado tendo em conta a força máxima
do vento registada, distribuída pelos 12 parafusos mais o peso que os módulos fotovoltaicos exercem
sobre os mesmos. [16]
𝑆𝑝 × 𝐴𝑡 − 𝐹𝑖 5 - 18
𝑛=
𝐶×𝑃
Sendo que,
𝑭𝒊 = 𝟎, 𝟗𝟎 𝑭𝒑 (para ligações não-permanentes)
𝑭𝒑 = 𝑨𝒕 × 𝑺𝒑 = 𝟏𝟓𝟕 × 𝟔𝟎𝟎 = 𝟗𝟒𝟐𝟎𝟎 𝑵
Logo,
𝑭𝒊 = 𝟖𝟒𝟕𝟖𝟎 𝑵
Substituindo na equação 5 - 12,
26
𝑺𝒑 × 𝑨𝒕 − 𝑭𝒊
𝒏= = 𝟒, 𝟎𝟕 5 - 19
𝑪×𝑷
Como n > 1, pode-se garantir que a tensão instalada no parafuso é menor que a tensão de prova, S𝑃 .
Uma forma de garantir que a ligação nunca se separa é fazer com que a carga exterior (P) aplicada
seja menor do que a necessária para a separação dos membros.
O coeficiente de segurança contra a separação dos membros é dado pela equação 5 - 20.
𝐹𝑖 5 - 20
𝑛0 = = 7,93
𝑃(1 − 𝐶)
Além do dimensionamento estático, é necessário um dimensionamento à fadiga, no caso mais crítico,
teremos uma tensão alternada σ𝐴 , dado pela equação 5 - 21.
𝐶𝑃 5 - 21
σ𝐴 = = 7,368 𝑀𝑝𝑎
2𝐴𝑡
Pelo critério ASME, teremos que a tensão alternada admissível S𝐴 é dada pela equação 5 - 22 e assume
o valor S𝐴 = 142,681 MPa. Como σ𝐴 < 𝑆𝐴 , podemos assumir que o parafuso resiste à fadiga.
𝑆𝑒
𝑆𝐴 = 2 2 (𝑆𝑃
√𝑆𝑃 2 + 𝑆𝑒 2 − 𝜎𝑖 2 − 𝜎𝑖 𝑆𝑒 ) = 36,069 𝑀𝑝𝑎 5 - 22
𝑆𝑃 + 𝑆𝑒
5.1.8 Enchavetamentos
Enchavetamento Longitudinal
Para o correto funcionamento do mecanismo foi necessário a utilização o enchavetamento
longitudinal embebido para as ligações entre o veio movido e as embraiagens, veio motor e a
engrenagem motora e ligação entre o discos acoplados às embraiagens às engrenagens movidas. Na
Figura 5. 6 pode-se observar as respetivas ligações acima mencionadas pela respetiva ordem.
Figura 5. 6 - Enchavetamento veio movido - embraiagem; disco acoplador - engrenagem movida; veio motor -
engrenagem motora (da esquerda para a direita)
27
Para o dimensionamento das chavetas foi necessário considerar as tensões de corte e de esmagamento
a que as chavetas estariam sujeitas e foi considerado um comprimento com base nas cotas nominais
normalizadas de chavetas paralelas. Na Figura 5. 7 pode-se observar uma representação generalizada
das chavetas dimensionadas.
Figura 5. 7 - Representação dos esforços aplicados nas chavetas, assim como, dimensões generalizadas das mesmas
As tensões de esmagamento e de corte são respetivamente dadas pelas equações:

4𝑇
𝜎=
𝑑𝑙ℎ
2𝑇
𝜏=
𝑑𝑙𝑏
Sendo 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 205 𝑀𝑃𝑎 e 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 102,5 𝑀𝑃𝑎 e o momento torsor 6,777 kN.m e considerando as
medidas normalizadas apresentadas no Anexo F, foram obtidas as seguintes dimensões para as
chavetas:
- Ligação veio Embraiagem

 h = 12 mm
 b= 18 mm
 l= 125 mm
- Ligação veio motor engrenagem
 h = 18 mm
 b= 32 mm
 l= 90 mm

- Ligação veio movido engrenagem
 h = 14 mm
 b= 22 mm
 l= 30 mm
28
Chavetas Transversais
De notar, que para a terceira ligação foram utilizadas 3 chavetas obtendo-se um torque aplicado a
cada chavete T= 0,383 T. No Anexo I, é possível consultar todos os cálculos realizados para o
dimensionamento dos mesmos.
Foi também utilizada uma chaveta transversal para evitar que o mecanismo fosse levantado, como é
visível na Figura 5. 8. Foi utilizado um fator de segurança igual a 2 e utilizada uma inclinação de 5%
na chaveta de modo a permitir a sua fixação no veio.
Figura 5. 8 - Pormenor da chaveta transversal embutida no veio motor
5.2 Fixação do Fuste ao Solo
Para se efetuar a fixação do fuste ao solo irão ser utilizados chumbadouros em bengala, estes deverão
estar bem colocados de forma a garantir uma boa amarração entre o fuste e a base de betão.
5.2.1 Chumbadouros
O momento que se verifica relativo à base do fuste é de 203 kN.m, o que implica pela estática que,
os chumbadouros devem aplicar um momento contrário de forma a contrariar o momento provocado
pelo vento, impedindo assim a queda do seguidor.
Considerando que o vento provoca um carregamento excêntrico nos chumbadouros, nem todos os
parafusos vão estar sujeitos às mesmas tensões, estando os parafusos mais afastados da linha neutra
de flexão a suportar uma maior tensão relativamente. Na Figura 5. 9 estão representadas as respetivas
distâncias entre os chumbadouros e a linha neutra.
29
Figura 5. 9 - Representação da variação das tensões normais relativamente à distância ao centroide e as respetivas
distâncias
Para a escolha do número de chumbadouros e do seu material procedeu-se a um processo iterativo.

Selecionou-se o material e o nº de chumbadouros baseado em estruturas de seguidores solares já
estudas pelo grupo em integradoras passadas e prosseguiu-se para a análise das tensões.[12]
Os chumbadouros utilizados são feitos de aço S235 cuja respetiva tensão de cedência é 235 MPa e
tem uma secção transversal circular com um diâmetro de 20 mm, roscado na extremidade com um
diâmetro de 22 mm. Para cada um, são utilizadas duas porcas e duas anilhas M22 responsáveis pela
fixação à base do fuste.
Para o cálculo da força nesses dois parafusos é utilizada a seguinte equação:
𝑀𝑟1 5 - 23
𝐹= ↔ 𝐹 = 67764 𝑁
2𝑟12 + 4𝑟22 + 4𝑟32 + 4𝑟4²
A tensão nesses dois parafusos é dada por:
𝐹 67764 5 - 24
𝜎= ↔ 𝜎= ↔ 𝜎 = 223,6 𝑀𝑝𝑎
𝐴𝑡 303 × 10−6
Assim, a tensão de cedência á tração do material (235 Mpa) é superior à tensão verificada nos
parafusos. Não foi possível efetuar uma análise mais aprofundada sobre os chumbadouros pois para
esta análise seria necessário ter conhecimentos da área de engenharia civil. Na Figura 5. 10 é possível
observar a modelação da parte inferior do fuste.
Figura 5. 10- Modelação da zona inferior do fuste

30
5.3 -Fixação do fuste ao motorredutor
A fixação do fuste ao motorredutor acontecerá por meio de uma placa de aço que estará soldada ao
fuste e aparafusada ao motorredutor. Assim para se efetuar a análise de tensões verificada nesta
ligação, optou-se pelo método do cone de pressão.
5.3.1 Parafusos de fixação da chapa com o motorredutor
Inicialmente, para o dimensionamento à fadiga dos parafusos é necessário ter em conta as espessuras
do motorredutor e da chapa que estão envolvidas nesta ligação que são respetivamente 80 mm e 6
mm.
O cálculo da rigidez do parafuso será dado pela equação5 - 9. A área resistente à tração (tabelada)[16]
corresponde a 303 mm² e Ad 380,013 mm².
A obtenção de ld e lt será dada através das seguintes equações:
𝑙𝑑 = 𝐿 − 𝐿𝑇
5 - 25
𝑙𝑡 = 𝐿𝐺 − 𝑙𝑑 5 - 26
Representando L como o comprimento da ligação, este corresponde a soma de 80 mm mais 6 mm

mais a altura da porca, (que se encontra tabelada [16]) tomando o valor de 105,4 mm (80+6+19,4).
Como este valor não representa um valor normalizado, é necessário então escolher um valor
apropriado e normalizado, a escolha recaiu por 110 mm.
O valor de LT será condicionado tanto pelo diâmetro do parafuso como pelo comprimento deste.
Como o diâmetro do parafuso é menor do que 48 mm e o comprimento da ligação é também menor
do que 125 mm, após a substituição LT toma valor igual a 50 mm.
Procedendo de forma análoga, ou seja, substituindo na equação 5 - 25, ld toma o valor de 62 mm.
Desta forma, da expressão 5 - 26, lt toma valor de 24 mm.
Correspondendo LG à soma das espessuras dos membros, pela equação5 - 9, Kb toma o valor de 866,
479×10³ N/mm.
De seguida, para o valor de km (rigidez das peças) utilizou-se a equação 5 - 27:
1 1 1 1
= + +
𝐾𝑚 𝐾1 𝐾2 𝑘3 5 - 27
Que depende da associação em série de cada cone de pressão. Cada K é dado pela equação 5 - 28:
0,5774 × 𝜋 × 𝐸 × 𝑑
𝑘 = (1,155×𝑡+𝐷−𝑑)(𝐷+𝑑) 5 - 28
𝑙𝑛 (1,155×𝑡+𝐷+𝑑)(𝐷−𝑑)
Na Figura 5. 11 é possível observar o cone de pressão.
31
Figura 5. 11- Cone de pressão referente aos parafusos de ligação entre a chapa e o motorredutor
 Tronco de cone inferior (k3):

Inicialmente, consulta-se a tabela para a obtenção de Dw que neste caso será de 31,4 mm. De seguida,
através da equação 5- 1 é possível obter o valor de D1.
𝐷1 = 𝐷𝑤 + 2 × 𝑡 × tan 30 5- 2
Substituindo na equação 5- 3 D1=38,32 mm.

Desta forma, sendo D=Dw e t=6 mm, substituindo na equação 5 - 28 K é igual a 19476,70 ×
103 𝑁/𝑚𝑚.
 Tronco de cone central (k2):

Utilizando D=38,32mm, d=22 mm e t=37 mm e substituindo na equação K é igual a
11166,8 × 103 𝑁/𝑚𝑚.
 Tronco de cone superior (k1):

Utilizando D=31,4 mm, d=22 mm e t=43 mm e substituindo na equação K toma valor de
7099,812 × 103 𝑁/𝑚𝑚.
Por fim, já é possível o cálculo de km, utilizando a equação 5 - 22 𝐾𝑚 = 3549,3 × 103 𝑁/𝑚𝑚.
Após a obtenção da rigidez dos membros prossegue-se ao calculo da constante de rigidez a partir da
equação
Substituindo os valores todos na equação 5 - 11 anterior obtém-se C igual a 0,196.
De seguida, é necessário determinar a tensão alternada através da equação5 - 16. Onde P corresponde
a carga máxima a que um parafuso estará sujeito. A carga máxima será dada pela soma das
componentes verticais (vento e peso) mais a reação provocada pelo momento da força horizontal do
vento.
O peso verificado em cada parafuso é dado por:
32
20,1
𝑝= = 0,8375 𝐾𝑁 5- 4
24
Força provocada pelo momento fletor, sendo a distância do motor ao centro do painel 288 e a
componente horizontal do vento 29 KN.
𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑡𝑜𝑟 = 29000 × 0,288 = 8352 𝑁/𝑚 5- 5
Através da equação5 - 23, 𝐹 = 2529,67 𝑁.

Desta forma,
𝑃 = 837,5 + 2529,67 = 3367,17 𝑁 5- 6
Assim, pela equação5 - 20, 𝜎𝑎 toma valor de 1,08 𝑀𝑝𝑎.

Para o dimensionamento à fadiga, é ainda necessário o cálculo da tensão média e esta é dada por:
𝐶𝑃 𝐹𝑖
𝜎𝑚 = + 5- 7
2𝐴𝑡 𝐴𝑡
Fi é a força de pré-tensão e é obtida pela equação:
𝐹𝑖 = 0,75 × 𝐹𝑝 5- 8
Fp é a força de prova e é dado pelo produto entre a área resistente do parafuso e a sua tensão de prova
como representado na equação 5- 9
𝐹𝑝 = 𝐴𝑡 × 𝑆𝑝 5- 9
Utilizando a classe de parafusos 8.8 (valor de Sp normalizado), pela equação 5- 9 obtém-se

𝐹𝑝 = 199980 𝑁 .
Pelo critério de Goodman:
𝑆𝑒(𝑆𝑢𝑡 − 𝜎𝑖)
𝑆𝑎 = 5- 10
𝑆𝑢𝑡 + 𝑆𝑒
Consultando nas tabelas o valor de Se (tensão de cedência) e Sut (tensão de rotura) utilizando uma
𝐹𝑖
classe de parafuso 8.8 e 𝜎𝑖 = 𝐴𝑡
 Se = 129 Mpa
 Sut = 830 Mpa
𝑆𝑎 = 45,06 𝑀𝑝𝑎
Finalmente, já é possível calcular o coeficiente de segurança em relação à fadiga, da seguinte forma:

𝑆𝑎
𝑛𝑓 = 𝜎𝑎 ↔ 𝑛𝑓 = 45 5- 11
33
5.4 Fixação calhas-módulos fotovoltaicos
A fixação de cada módulo fotovoltaico no painel basculante, mais propriamente ás calhas, é também
ela feita apartir de ligações aparafusadas.
No entanto é necessário a utilização de um componente externo que permita essa montagem. Esse
componente deve assumir uma geometria no formato do negativo do interior da calhas, deve ser
furado com as dimensoes dos parafusos utilizados, e colocado no interior de cada calha na zona de
ligação. Utiliza-se também um clip de forma a “forçar” esse componente contra a parte superior da
calha. Isso é visível na Figura 5. 12
Figura 5. 12- Esquema da fixação calhas-módulo
Assumindo a utilização de 4 parafusos M8 classe 8.8 por módulo (um em cada canto) cujos
parâmetros encontram expostos na Tabela 5. 3 :
Tabela 5. 3-Parâmetros
Símbolo Significado Valor

At Área resistente á tração 36.6 mm2
Ad Área secção do parafuso 50.3 mm2
E Módulo de Young 207GPa
lt Comprimento da zona roscada do 15mm
parafuso
ld Comprimento da zona lisa do 43mm
parafuso
Sp Tensão de prova 600MPa
Então, empregando a equação 5 - 9: Kb=163674N/mm.

Considerando ambas as peças como sendo do mesmo material, o valor de Km, utilizando a equação
5 - 10 é de 204142N/mm
Para estes valores e aplicando a equação 5 - 11: C=0,445.
Considerando uma ligação não-permanente o valor de Fi é 16470 N.
34
Considerando que cada parafuso está sujeito a uma força P com módulo de aproximadamente 402 N,
fruto da força do vento dividida por cada módulo e posteriormente por cada parafuso.
E como tal o valor do fator de carga é aproximadamente 30,6 um valor que era espetável, uma vez
que as solicitações que cada parafuso sofre são mínimas.
5.5 Cavilha de fixação do veio
Para o dimensionamento da cavilha que fixa o veio horizontal à restante estrutura, teve-se em atenção
as forças de corte a que esta está sujeita, sendo essa força 28,9 kKN. E sendo o material da cavilha
aço inoxidável com uma tensão de cedencia de 220 Mpa.
Como tal o diâmetro minimo para a secção da cavilha é:
28,9 × 103
𝑑2
≤ 220 × 106 ↔ 𝑑 ≥ 0,013𝑚 5- 12
𝜋× 4
Então o grupo optou por um diametro de 20 mm para a cavilha de modo a garantir uma fixação e
transmissão de movimento segura.
6. Automação
Neste capitulo irão ser apresentados todos os componentes de automação utilizados no projeto.
6.1 Dimensionamento do motorredutor
Para efetuar a redução de velocidades necessária para que seja possível ao seguidor rodar, com a
velocidade desejada é essencial dimensionar um motorredutor que vá de encontro com as
características pretendidas. O motorredutor é um dispositivo mecânico que reduz a velocidade
(rotação) de um acionador. Decidiu-se, portanto, utilizar para o projeto um slew drive da marca
IMO. O seu dimensionamento efetuou-se com o auxílio dos procedimentos existentes no catálogo da
marca disponibilizado por esta na internet.
Em primeiro lugar, será necessário selecionar o modelo mais adequado para o projeto, assim, e indo
de encontro ao catálogo da marca, existem modelos de dois tipos de modelos de motorredutores, os
WD e os SP.
O modelo SP não é auto-bloqueante, é empregado quando se pretende velocidades (de rotação) de
saída altas, quando a posição do eixo de saída é insignificante e é aplicado com em estruturas com
diâmetros radiais elevados enquanto que os motorredutores do modelo WD são utilizados quando se
pretende obter velocidades baixas de saída e transmissão elevada de um momento. São
motorredutores auto-bloqueantes e suportam bem cargas axiais a radiais, fazendo com que, deste
modo, a decisão recaia sobre estes mesmos.
De seguida, prossegue-se ao início do dimensionamento do motorredutor, iniciando-se a escolha do
tamanho deste. Para que tal aconteça, a equação 6 - 1 terá de ser verificada:
𝐹𝑟𝑎𝑑 ≤ 0,0671 × 𝑀𝑘 + 0,5 × 𝐹𝑎𝑥 6-1
35
Onde os parâmetros podem ser visualizados na Tabela 6. 1:
Tabela 6. 1- Valores a substituir na equação
Parâmetro Sistema Métrico Sistema Imperial

Força Radial 15,2 KN 3417,1 lb
Força Axial 0 KN 0
Momento 203 KN.m 1,5×105 ft-lb
Após a substituição os valores expressos Tabela 6. 1 na equação 6 - 1 obtém-se a seguinte relação:
3417,1 ≤ 10046,56
É deste modo verificada a primeira condição, segue-se, portanto, para o próximo passo que é o cálculo
do ponto de operação. Utilizando um fator de serviço (𝑓𝑎) com o valor de 1,25 (devido a se tratar de
uma máquina com um funcionamento normal) e um diâmetro (𝐷𝐿) de 8,78 inches, substitui-se nas
equações 6 - 2 e 6 - 3
𝐹𝑎𝑥𝐷 = 𝐹𝑎𝑥 × 𝑓𝑎 6-2

↔ 𝐹𝑎𝑥𝐷 = 0 × 1,25 = 0 𝑙𝑏𝑠
𝑀𝑘𝐷 = (𝑀𝑘 + 0,1442 × 𝐹𝑟𝑎𝑑 × 𝐷𝐿) × 𝑓𝑎 6-3
↔ 𝑀𝑘𝐷 = (1,5 × 105 + 0,1442 × 3417,1 × 8,78) × 1,25 = 1,9 × 105 𝑓𝑡 − 𝑙𝑏𝑠
Consultando o diagrama representado na Figura 6. 1, verificou-se que o modelo mais adequado será
o WD-LA 0625/3-06374.
Figura 6. 1- Diagrama corresponde aos diferentes modelos de motorredutores
O terceiro e último passo destina-se à verificação do torque de funcionamento. Este tem de ser menor
ou igual ao torque máximo suportado pelo tamanho selecionado.
36
Sendo o torque de funcionamento igual a 4993,295 e o torque máximo 31585,0 verifica-se então a
condição anteriormente descrita.
Na figura seguinte é possível observar a modelação do motorredutor do modelo WD-LA 0625/3-
06374.
Figura 6. 2- Modelação do motorredutor do modelo WD-LA 0625/3-06374
No anexo D é possível consultar todas as características técnicas associadas ao modelo WD-LA

0625/3-06374.
6.2 Dimensionamento do motor elétrico
Para efetuar o dimensionamento do motor elétrico - que estará acoplado ao o motorredutor- foi
necessário calcular a sua velocidade e a sua potência. Inicialmente, para o cálculo da velocidade,
definiu-se a frequência e o número de pólos do motor. Através da informação disponibilizada no
catálogo do motorredutor, determinou-se um motor trifásico com 4 polos. De seguida, calculou-se a
velocidade a partir da equação 6 - 4:
𝑁𝑠 = (120 × 𝑓) ÷ 𝑛º 𝑝𝑜𝑙𝑜𝑠 ↔ 𝑁𝑠 = (120 × 50) ÷ 4 = 1500 𝑟𝑝𝑚 6-4
Sendo que f representa a frequência e esta o seu valor igual a 50 Hz devido ao facto de corresponder
a frequência de rede em Portugal.
Após o cálculo da velocidade, já é possível obter a potência que o motor irá necessitará de ter ao
utilizando o binário de funcionamento calculado anteriormente no capítulo 5 e a equação 6 - 5 :
𝑟𝑎𝑑
𝑃 = 𝐵𝑖𝑛á𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑜 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑥 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 ↔ 𝑃 = 0,104 × 6,77𝐾𝑛. 𝑚 6-5
𝑠
↔ 𝑃 = 0,704𝐾𝑤
Com a consulta do catálogo da marca WEG[19] e utilizando a potência calculada e o número de polos
como parâmetros de seleção, optou-se pela escolha do motor geral 1 HP 4P B56C 3F 220/380 V 50
Hz IC01 - ODP - Sem pés (Anexo E). Um exemplo do modelo do motor pode ser visualizado na
Figura 6. 3:
37
Figura 6. 3- Motor do modelo geral 1 HP 4P B56C 3F 220/380 V 50 Hz IC01 - ODP - Sem pés
Na Tabela 6. 2 é possível observar as diferentes características técnicas do motor WEG.
Tabela 6. 2- Características Técnicas do Motor elétrico selecionado
Norma NEMA MG-1

Frequência 50 Hz
Tensão 220/380 V
Número de polos 4
Grau de proteção IP21
Rotação síncrona 1500 rpm
Potência 1HP
Fixação Sem pés
Flange FC 95
Refrigeração IC01-ODP
A ligação entre o motorredutor e o motor irá ainda de necessitar de um adaptador que permita a
transmissão de movimentos e diminua os desalinhamentos que podem ocorrer nesta ligação.
6.3 Sensores
O bom funcionamento do seguidor solar está também dependente da presença de sensores que ajudam
o comando do controlador. O dispositivo estudado usa sensores indutivos para a determinção dos
fins-de curso, sendo que dois são verticais e um horizontal. Para além disso é também usado um
anemómetro de modo a medir a intensidade do vento e em caso de condições atmosféricas extremas
recolher o atuador. Uma vez que não nos foi fornecido o programa responsável pelo comando dos
atuadores, foi decidido adicionar 4 LDR’s de modo a realizar o seguimento solar. Os LDR’s variam
a sua resitência em função da luminosidade a que estão expostos, através do seu uso será possível
comparar a intensidade do sol posicionando-os em dois lados opostos(Baixo/Cima e
Esquerda/Direita) separados por uma barreira e desse modo atuar o atuador ou o motorredutor de
modo a que a intensidade seja igual em cada LDR. Na figura X está representado um esquema da
utilização dos LDR’s
38
7. Processos de Fabrico e Tecnologias de Manufatura
A primeira estrutura de fixação e responsável por assegurar o equilíbrio dos módulos fotovoltaicos
são as calhas e para obter a forma desejada estas devem ser produzidas num processo da quinagem
com secção C.
O processo de quinagem é um dos processos de alteração da forma que consiste na deformação
plástica de chapa permitindo obter diferentes formas. Este processo é caracterizado pela existência
de um cunho ou punção que tem a função de pressionar uma chapa contra a matriz de forma desejada.
Os cunhos e as matrizes são simples de fabricar pelo que são geralmente adaptáveis a uma larga
variedade de formas e dimensões.
Os processos de quinagem podem ser classificados de diferentes tipos. Na figura 7.1 são apresentados
3 exemplos.
Figura 7. 1- Tipos de quinagem: quinagem ao ar; quinagem em V; quinagem em U. [17]
Como foi referido no inicio do sub-capítulo as calhas do painel basculante devem ser produzidas
através do processo de quinagem sendo o perfil da barra em forma de C, como se pode ver na Figura
7. 2. Este tipo de secção é usado para o suporte de cargas verticais tal como as calhas do seguidor
solar. Para se obter a secção desejada, deve existir neste processo 2 eixos de deformação paralelos e
normalmente é utilizado um encostador que promove o contacto com a chapa na zona do fundo do
punção evitando assim, defeitos de forma na peça final.
Figura 7. 2 - Calha com secção em C. [18]
7.2 Fuste
Antes de se proceder à escolha do processo de fabrico do fuste é necessário ter em conta que existem
dois tipos de tubos dos quais poderiam constituir o fuste do seguidor solar: tubo com costura e tubo
sem costura. No entanto, não há dúvidas sobre qual será o tipo de tubo escolhido para o fuste visto
39
que o tubo de aço com costura é, de entre os dois tipos, o mais acessível tanto a nível financeiro como
logístico.
Para ser produzido o fuste é necessário, antes de tudo proceder à aquisição de uma chapa que passará
por um processo denominado de calandragem. A calandragem é um processo de conformação pelo
qual se dá forma desejada a chapas ao fazê-las passar por entre rolos, conferindo-lhes assim uma certa
curvatura e mantendo sempre a sua espessura constante. Na Figura 7. 3 está representado a
esquematização do processo de calandragem.
Figura 7. 3- Representação do Processo de calandragem,
De seguida e de forma a efetuar a ligação das extremidades da chapa, esta passa por um processo
denominado de soldadura por arco submerso. Neste tipo de soldadura, um arco elétrico é criado entre
a peça de trabalho e consumível produzindo calor e levando posteriormente à fusão do metal. O
consumível e a peça de trabalho estão cobertos por uma camada de material mineral granulado como
exemplificado na Error! Reference source not found.. Parte do material é fundido, gerando uma
camada protetora, sendo que o restante, que não é fundido, é reutilizado posteriormente. Em virtude
da elevada taxa de deposição de metal é recomendado para a união de peças longas, sendo por isso,
o processo utilizado para a soldadura do fuste do seguidor solar.
figura 7. 4- Processo de soldadura por arco submerso (SAW)
7.3 Caixa
A caixa idealizada pelo grupo serve para cobrir o motor bem como os componentes adjacentes. Para
o fabrico da caixa são necessários vários processos de fabrico para os diferentes elementos,
nomeadamente o processo de quinagem, o de soldadura e o de corte laser.
40
A caixa foi idealizada com 2 metades simétricas, contudo na metade inferior são realizados 7 furos
pelo processo de corte laser, sendo um deles central com 100 mm de diâmetro e os restantes 6 com
12 mm de diâmetro. A ligação das duas metades é feita através de 4 parafusos na lateral da caixa, de
modo a que a sua ligação não seja permanente e assim, ter a possibilidade de a abrir em caso de uma
eventual manutenção. O produto final da caixa encontra-se representado na Figura 7. 5.
Figura 7. 5 - Esquematização da caixa com legenda
Para o fabrico da caixa, primeiramente, é quinada uma chapa de 6 mm de espessura até à forma em
U. As partes laterais da caixa são, posteriormente soldadas à caixa bem como, as bordas de suporte
ao rolamento e ao veio. Já soldados estes componentes, as 4 abas de aparafusamento da caixa devem
ser de igual forma, soldadas à caixa. O processo de soldadura utilizado neste equipamento é a
soldadura ao arco elétrico com gás de proteção, mais conhecido como MIG/MAG.
Este processo é caracterizado pela criação de um arco elétrico entre a peça e o elétrodo não revestido,
fornecido por um alimentador contínuo, realizando a união dos materiais metálicos pelo aquecimento
e fusão. Este processo tem a grande vantagem da operação a alta velocidade o que permite uma menor
distorção das peças bem como, um cordão de solda com excelente qualidade, características estas
que, são de extrema importância ao produto final.
Finalmente, é realizado na meia metade inferior da caixa os furos que vão servir de ligação da caixa
ao motorredutor através do processo de corte laser.
41
8. Conclusões e Trabalhos Futuros
Finalizado o projeto, pode-se dizer que todas as tarefas propostas foram concluídas atempadamente
e com sucesso. Além disso, pode-se dizer que foi possível observar a dinâmica de um projeto
mecânico, pois o desenvolvimento deste trabalho não foi completamente linear, tendo sido discutidas
e alteradas algumas decisões tomadas anteriormente.
Por outro lado, o tema proposto na UC de Integradora VI revelou-se mais complicado que o previsto,
uma vez que se teve de explorar e aplicar conhecimentos de diversas áreas externas bem como, a
procura de novas soluções na tentativa de inovar um seguidor solar.
Fazendo uma análise detalhada, numa etapa inicial do projeto a utilização de ferramentas relacionadas
com a UC de Teoria de Projeto Mecânico permitiu ao grupo a organização de ideias e soluções
possíveis para a inovação do seguidor.
Tendo em vista as soluções apresentadas, a solução do seguidor solar de 2 eixos atuado apenas por
um motor pareceu ao grupo o conceito mais ideal e atrativo a desenvolver.
Todavia, a impossibilidade de construção de um protótipo físico devido aos elevados custos
associados implica, à partida, ao projeto do grupo uma dificuldade acrescida.
Também a análise dos processos de fabrico possíveis para os diferentes componentes do sistema,
permitiu ao grupo a aquisição de maior sensibilidade face à questão dos custos associados. Este
processo dá ao grupo uma grande vantagem, uma vez que os trabalhos futuros passam pela
simplificação do mecanismo, como a redução do número de componentes, a redução do material em
certos componentes e por fim, pela simplificação dos processos de manufatura.
Além disso, não foram abordados os ramos de fluídos e transferências de calor uma vez que a sua
ação é mínima no sistema, tornando a sua análise mínima em relação aos outros temas.
Por fim, pode-se concluir que o projeto apresentado pelo grupo é economicamente possível estando
sujeito a alterações em projetos futuros.
42
Referências
[1] NBE-AE/88, Actions on structures, 1988 (em Espanhol)

[2] https://news.energysage.com/average-solar-panel-size-weight/
[3] Shu-Tsung Hsu, Teng-Chun Wu, Simulated Wind Action on Photovoltaic Module by Non-
uniform Dynamic Mechanical Load and Mean Extended Wind Load
[4] Matweb, Overview of materials for T 300 Series Stainless Steel,
http://www.matweb.com/search/DataSheet.aspx?MatGUID=7a87941825a3463eaba7979c4333721f
&ckck=1
[5] SKF, Rolling Bearings, p. 1084, Agosto 2016
[6] MS-Graessner, BEVEL GEAR Competence and Performance
[7] A. J. Reis, Dimensionamento de Estruturas Metálicas, 2008 [Consultado a 7 de maio de 2017 ]
Disponível em:
https://fenix.tecnico.ulisboa.pt/downloadFile/3779578381967/DimEst%202011_12%205%20Dime
nsionamento%20de%20estruturas%20metalicas.pdf
[8] Alfa connection 2018 [consultado a 6 de Maio 2018] Disponível em:
http://www.alfaconnection.pro.br/matematica/limites-derivadas-e-integrais/integrais/momento-de-
inercia/
[9] Eurocode parte 3, NP EN 1993-1-2:2005
[10] B2BMetal. - S275JR Steel Grade, Mechanical Properties, Chemical Composition, Grade
Equivalent, Online Metal MarketPlace, 2014. [Consult. 1 May. 2015]. Disponível em:
http://www.b2bmetal.eu/en/pages/index/index/id/144/
[11] Warner Eletric, Clutches and Brakes
[12] A.Afonso; L.Ana; B.Armindo, D.Daniel; C.Diogo, L.Inês; F.Stefany, Concentrador
Fotovoltaico, Integradora V-Relatório Final, Janeiro de 2018
[13] José Gomes, Luís Ferreira da Silva, Teoria do Projeto Mecânico: A Metodologia de Projeto,
Universidade do Minho, Departamento de Engenharia Mecânica
[14] José Gomes, Luís Ferreira da Silva, Teoria do Projeto Mecânico: Estabelecimento da Estrutura
de Funções do Produto, Universidade do Minho, Departamento de Engenharia Mecânica
[15] José Gomes, Luís Ferreira da Silva, Teoria do Projeto Mecânico: Criação de Soluções
Alternativas, Universidade do Minho, Departamento de Engenharia Mecânica
[16] João Gomes e Nuno Dourado, Elementos de apoio as aulas teórico-prática de Orgãos de
Máquinas I, 2017/2018
[17] Arsedys, Universidade do Porto
[18] Futureng, João Santos, Miguel Sá e Carlos Pereira
[19] Weg, Electric Motors, [consultado em Maio 2018.]
43
1. Anexo A- Rolamento SKF 29322 E
2. Anexo B- Rolamento SKF NU 1020 ML
44
45
3. Anexo C- Engrenagem GRAESSNER 21360S0111
46
4. Anexo D- Motorredutor WD-LA 0625/3-06374
5. Anexo E- Motor Elétrico
47
6. Anexo F- Dimensõe normalizadas para chavetas embebidas paralelas
48
7. Anexo G- Modelação 3D e Desenhos Técnicos
49
50
51
52
53
8. Anexo H- Momentos de Inercia Geométricos
O único requisito que é necessário obedecer para o dimensionamento da haste é o facto de o diâmetro
superior desta ter de ser superior ou igual ao comprimento do motorredutor (apenas desta forma é que
é possível este caber na haste). Portanto, existem várias opções para o formato da haste do seguidor
podendo esta ser um cilindro maciço, um cilindro oco ou em forma de cone. De forma a otimizar o
processo da produção da haste é necessário saber qual dos formatos referidos anteriormente é o mais
eficaz na sustentação dos constituintes do painel solar. Para tal, é necessário analisar o momento de
inércia do fuste para os diversos formatos.
Momento de Inércia de um cilindro maciço

Para calcular o momento de inércia de um cilindro maciço constituído por um material homogéneo
procede-se, primeiramente a uma simplificação, considerando apenas uma pequena porção da altura
do cilindro como exemplificado na figura seguinte, onde R representa o raio, dy a altura e dM a
massa. [8]
Portanto, o momento de inércia do cilindro maciço é dado pela soma (integral) vários dos momentos
de inércia das pequenas porções do cilindro.
𝑑𝑀
2
𝑅2 𝑅2
𝐼 = ∫ 𝑑𝐼 ↔ 𝐼 = ∫ 𝑅 ↔𝐼= ∫ 𝑑𝑀 ↔ 𝐼 = 𝑀
2 2 2
Momento de Inércia de um cilindro oco

Para calcular o momento de inércia de um cilindro oco constituído por um material homogéneo,
considera-se que os comprimentos são proporcionais às massas, ou seja, a cada elemento de massa
corresponderá um elemento de comprimento, como se encontra representado na figura seguinte.[8]
54
Logo, o momento de inércia do cilindro oco é dado pela soma dos momentos de inércia de cada
elemento da barra, ou seja
𝐼 = ∫ 𝑑𝐼 ↔ 𝐼 = ∫ 𝑅 2 . 𝑑𝑀 ↔ 𝐼 = 𝑅 2 ∫ 𝑑𝑀 ↔ 𝐼 = 𝑅 2 . 𝑀
Momento de Inércia de um cone

Para efetuar o cálculo do momento de inercia de um cone, considera-se que este é constituído por um
material homogéneo e é dividido em faixas circulares elementares. Considera-se também uma chapa
circular elementar [8] de raio x, altura dy, massa dM e volume dV, como ilustrado na figura seguinte:
Portanto, de forma semelhante aos anteriores, o momento de inércia do cilindro é a soma

(integral) dos momentos de inércia das chapas.
𝑑𝑀
𝐼 = ∫ 𝑑𝐼 ↔ 𝐼 = ∫ 𝑥 2
2
Como o material é homogéneo existe uma relação entre a massa e o volume com:
𝑑𝑀 𝑑𝑉 𝑀
= ↔ 𝑑𝑀 = 𝑑𝑉
𝑀 𝑉 𝑉
1
onde 𝑑𝑉 = 𝜋. 𝑥 2 . 𝑑𝑦 e 𝑉 = 3 𝜋. 𝑅 2 . 𝐻
Então:
55
𝑀 3𝑀
𝑑𝑀 = 1 . 𝜋. 𝑥 2 . 𝑑𝑦 ↔ 𝑑𝑀 = . 𝑥 2 . 𝑑𝑦 2
𝜋. 𝑅 2 . 𝐻 𝑅2. 𝐻
3
Através da semelhança de triângulos sabe-se que:
𝑥 𝑦 𝑅 2
𝑅2 2
= ↔ 𝑥 = .𝑦 ↔ 𝑥 = 2.𝑦 3
𝑅 𝐻 𝐻 𝐻
Substituindo (3) em (2) obtém-se:
3𝑀 𝑅 2 2
𝑑𝑀 = . . 𝑦 . 𝑑𝑦 4
𝑅2. 𝐻 𝐻2
Substituindo (3) e (4) em (1) tem-se que:
𝑅2
. 𝑦 2 3𝑀 3. 𝑅 2 . 𝑀 4
𝐻2
𝐼= ∫ . 3 . 𝑦 2 𝑑𝑦 ↔ 𝐼 = ∫ . 𝑦 𝑑𝑦
2 𝐻 2𝐻 5
𝐻
3𝑅 2 𝑀 4
3𝑅 2 𝑀 𝑦 5
↔𝐼= ∫ 𝑦 . 𝑑𝑦 ↔ 𝐼 = | | ↔
2𝐻 5 2𝐻 5 5 0
3 2
↔𝐼= .𝑅 .𝑀
10
56
9. Anexo I- Cálculo e dimensionamento chaveta transversal
57

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Universidade do Minho

Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica

Seguidor Fotovoltaico de Dois Eixos

Afonso Arantes – A78803

Ana Lopes– A77094

Armindo Barbosa– A79145

Daniel Diaz – A79661

Diogo Carvalho– A78323

Inês Leitão– A78579

Stefany Ferreira– A76845

Ano letivo 2017/2018

Guimarães, maio de 2018

3.2 Fuste ............................................................................................................................7

4. Mecânica de Materiais ....................................................................................... 10

5.5 Cavilha de fixação do veio .......................................................................................35

6.1 Dimensionamento do motorredutor ..........................................................................35

6.2 Dimensionamento do motor elétrico ........................................................................37

7.1 Painel Basculante ......................................................................................................39

7.2 Fuste ..........................................................................................................................39

7.3 Caixa .........................................................................................................................40

Figura 3. 1 - Representação da atuação do fenómeno de galvanização ............................................... 9

Figura 4. 1- Coeficientes de pressão cp e distribuição da carga causada pelo vento em plataformas

Figura 5. 1 – Esquematização da idealização do sistema .................................................................. 21

Figura 6. 1- Diagrama corresponde aos diferentes modelos de motorredutores ................................ 36

Figura 7. 1- Tipos de quinagem: quinagem ao ar; quinagem em V; quinagem em U. [17] .............. 39

Tabela 2. 1 – Especificações/Requisitos exigidos e desejados do produto .......................................... 3

Tabela 3. 1 - Propriedades mecânicas de um aço S220GD e outros com propriedades mecânicas

Tabela 5. 1 - Características da engrenagem GRAESSNER 21360s0111. ........................................ 24

Tabela 6. 1- Valores a substituir na equação ..................................................................................... 36

Sut Tensão de rotura Mpa

Figura 2. 1 – Árvore de objetivos

Figura 2. 2 - Diagrama de funções

Tabela 2. 1 – Especificações/Requisitos exigidos e desejados do produto

Preço Dimensão (Menos de 500 mm × 500 mm)

Tabela 2. 2 - Mapa Morfológico

LDR (Light Algoritmos LDR

Os seguintes capítulos abordarão todos os passo dados para o dimensionamento de todos os

3.1 Painel Basculante

Tensão de Cedência Tensão de Rotura

S220GD 220 300

S250GD 250 330

S280GD 280 360

S320GD 320 390

S350GD 350 420

Tensão de Cedência Tensão de Rotura

DX52D 140-300 270-420

DX53D 140-260 270-380

DX54D 120-220 260-350

DX56D 120-180 260-350

Tabela 3. 3 - Tensão de cedência e rotura dos materiais

Tensão de Cedência Tensão de Rotura

Aço S275 275 255 430 410

Tabela 3. 4 - Composição química e propriedades mecânicas do material S275 JR [10]

Composição Química Propriedades Mecânicas

Pelo facto de o fuste se encontrar constantemente exposto a condições climatéricas extremas e

Figura 3. 1 - Representação da atuação do fenómeno de galvanização

4.1.1 Análise de Cargas Causadas pelo Vento no Painel Fotovoltaico

α (º) cp1 cp2 cp1/ cp2 FI/FII Cα

𝐹𝐼𝐼𝐼 = 2/3 ∙ 𝐹𝐼 4-1

𝐹𝐵 = 𝐹𝐼𝐼𝐼 + 1/3 ∙ 𝐹𝐼𝐼 4-2

𝐹𝐴 = 1/2 ∙ 𝐹𝐼𝐼 4-3

𝑃𝐴 = 𝑐𝑝2 ∙ 𝑊𝑃 ∙ 𝑆𝐹 2 = 𝐹𝐴 /(0,5𝐴𝑟𝑒𝑓 ) 4-6

𝑃𝐵 = 𝑐𝑝2 ∙ 𝑊𝑃 ∙ 𝑆𝐹 2 = 𝐹𝐴 /(0,5𝐴𝑟𝑒𝑓 )v 4-7