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sólido
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Resumen:
Debido a la fuerza de apriete elevada que se realiza por un método mecánico o hidráulico para
en el rodamiento, se produce una expansión en las dimensiones de éste, con lo cual se hace
más fácil su ubicación sobre el eje, siendo la mejor manera de montar un rodamiento y la mayor
Tecnólogo en Electrónica, Universidad Distrital Francisco José de Caldas. Correo electrónico e-mail:
cesar111l@yahoo.es
* Tutor del Proyecto, profesor de planta de la Universidad Distrital Francisco José de Caldas. Correo
electrónico e-mail: frank_correo@hotmail.com
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Abstract: Due to the high clamping force is performed by a mechanical or hydraulic method
for mounting bearings and misalignments cause fractures. This project proposes the design
heating, as by the temperature variation in the bearing, an expansion occurs in the dimensions
thereof, thereby its location makes it easier on the shaft, still the best way to mount a bearing
Key Words: Electromagnetic induction, bearings, heating, eddy current, inductor Resonant
Inverters.
1. Introducción
esté ubicado. Para el adecuado montaje del rodamiento debe ser necesario un método seguro
y confiable que permita reducir las fallas en los rodamientos por montajes incorrectos y de esta
eficiencia con respecto a los métodos comúnmente usados. Este proyecto busca la ejecución
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2. Principio de calentamiento por inducción.
genera una corriente alterna que atraviesa un inductor (normalmente una bobina de cobre) y
la pieza a calentar se sitúa dentro de dicho inductor. El inductor actúa de primario del
Donde:
Ig = Corriente en la bobina.
Φm = Campo magnético.
1
Corrientes de Foucault o corrientes parásitas, estas corrientes disipan energía en el metal en forma de calor.
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En la Figura.1, las corrientes de Foucault fluyen contra la resistividad eléctrica del metal,
generando un calor localizado y preciso sin ningún contacto directo entre la pieza y el inductor.
como “Efecto Joule” que hace referencia a la primera ley de Joule (relación entre calor
inducidas en el interior de la pieza no ocurre de forma uniforme. Este efecto es conocido como
de material a ser calentado. Este fenómeno puede ser entendido utilizándose el principio de la
magnético que se opone al campo magnético que lo creó. Se puede dividir la pieza en
conjuntos imaginarios, donde la corriente inducida en los conjuntos más externos de la pieza,
tiende a reducir el campo magnético de inducción de los conjuntos más internos de la pieza
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ρ
δ= √ (1)
π∗F∗μ
Donde:
F= Frecuencia de operación
superficie, por lo tanto si se mantiene la inducción del campo magnético por un periodo
siguientes elementos:
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- Batería de condensadores de compensación. Se requiere para conseguir que el factor
temperatura, etc.).[3]
Figura.2. Esquema de una aplicación del calentamiento por inducción. Figura sacada de [3]
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Figura.3. Etapas del sistema de calentamiento por inducción. Figura sacada de [4]
en donde no se tiene ningún control sobre el voltaje DC de salida, este voltaje siempre
es fijo.
conformado por diodos utiliza dispositivos activos como lo con los SCR´s permitiendo
3.1.2 Inversor
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encargado de realizar la transformación DC/AC a una frecuencia determinada, generalmente
3.1.3 Carga
pueden ser representados por una inductancia y una resistencia en serie (Ver figura 4), cuyos
valores se obtienen estudiando las relaciones electromagnéticas existentes entre estas; este
secundario de tal solo una espira, esto debido a la naturaleza conductora de la pieza.[4]
Figura.4. Circuito equivalente de la bobina de inducción con la pieza a calentar. Figura recuperada de [4].
3.2 Rodamiento
Los rodamientos están formados por dos anillos, los elementos rodantes y una jaula. Se
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Frecuencia característica de un cuerpo o sistema que alcanza el grado máximo de oscilación.
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rodamiento de bolas o de rodillos y se sub clasifican más en función de sus diferencias de
por las pérdidas por corrientes de Foucault), este sufre una variación lineal de sus dimensiones,
ecuación:[2]
Donde:
Lf = Longitud del diámetro interior del rodamiento después de ser sometido a un aumento de
temperatura.
4.1.1 Control
Para esta etapa se utiliza el kit desarrollo de PSOC 4 CY8CKIT-049-4200 de Cypress, que a
Cortex™-M0 integrada. Este kit de desarrollo contiene módulos de PWM, Timer, ADC (8-bits,
10-bits, 12bits), puertos de entrada/salida de propósito general GPIOs y es alimentado con 5V.
La interfaz de usuario está conformada por la visualización y pulsadores de mando, que están
la que se puede ver el valor de temperatura con la que queremos calentar el rodamiento,
manejada por dos pulsadores que aumentan o disminuyen el valor predeterminado de 65 °C.
También hay un tercer pulsador que nos inicia o suspende el proceso de calentamiento.
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Para poder realizar el calentamiento del rodamiento por inducción electromagnética, se hace
uso del bloque de TCPWM, que se configura en modo de PWM, (este bloque se puede
configurar tanto como Timer o como Counter). Este PWM tiene una resolución de 16-bits para
generar las señales de onda cuadrada a la frecuencia de resonancia deseada, con un reloj de
entrada de 8MHz. Se configura en modo de PWM with dead time insertion, es decir tiene la
opción de generar un tiempo muerto (Dead Time) entre las dos señales de salida, con una
capacidad hasta de 256 ciclos (del reloj de entrada) de tiempo muerto, que para el proyecto
Ya configurado el bloque de PWM, este se inicializa en el código principal para que se habilite
se coloca en nivel bajo el pin de salida SD que se ve en la Figura 7 para habilitar los
Para saber la frecuencia en la que se desea que opere este bloque de PWM está la siguiente
ecuación (3):
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En nuestro caso la frecuencia que se determinó para calentar los rodamientos es de 145 KHz,
con un reloj de entrada de 8MHz, reemplazando los valores en la anterior ecuación (3), nos da
como resultado un Valor Periodo de 55 que es asignado al registro del PWM. Además para
que la onda cuadrada tenga un ciclo útil del 50 por ciento, se debe dividir por 2 el Valor Periodo,
10mV/°C, rango de temperatura de -55°C hasta 150°C y voltajes de operación desde 4V hasta
Ahora bien, además de los anteriores datos, se escoge este sensor por su bajo costo y fácil
lectura de datos por el controlador; Hay que tener en cuenta que la temperatura de
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tratamiento térmico para que en función del tipo constructivo, tengan un estabilidad de medida
funcionar.[8]
La lectura de los datos del sensor LM35 por parte del microcontrolador se hacen a través de
una entrada análoga del bloque del ADC (Conversor Análogo Digital) con una resolución de
12 bits, y mostrando los datos en valores enteros para que sea de mejor interpretación por el
usuario.
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4.1.2 Acople y Acondicionamiento de las señales.
Para que las señales del microcontrolador lleguen a la etapa de potencia, se aíslan tierras de
la parte de control con respecto a la parte de potencia, para ello se usan optoacopladores, que
para el sistema se usan dos 6N138 por su rápida respuesta que va desde de 10 a 35 µs tanto
en tiempo de subida como de bajada de la señal y que es de salida tipo Darlington, con voltaje
de salida de hasta de 7V y con una corriente de 60mA. La configuración empleada para los
𝑉𝐻 5𝑉
𝑅𝐼𝑁 = = = 384.61Ω ≈ 390Ω (4)
𝐼𝐹 13𝑚𝐴
𝑉𝐶𝐶 5𝑉
𝑅𝑂𝑈𝑇 = = = 500 Ω ≈ 470Ω (5)
𝐼𝐿 10𝑚𝐴
Estos valores se tomaron ya que la salida no absorbe altas corrientes y para que los valores
de las resistencias fueran comerciales. La resistencia de 1KΩ entre base y tierra polariza la
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La señal de salida de los opto acopladores puede estar llena de ruido, y vienen invertidas con
respecto a las señales de entrada (Figura 11), y por esta razón se conecta a la salida del
Trigger que garantiza que se tenga una señal de onda cuadrada con flancos casi
inversora CMOS; estos tiempos van desde 140ns hasta un máximo de 280ns para un tensión
de 5V.
Figura 11. Señal de entrada y salida del 6n138. Figura generada por el autor.
Figura 12. Señales de salida del CD40106BE. Figura generada por el autor.
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4.1.3 Potencia.
(Figura 13), la topología está formado por 4 transistores, en un instante de tiempo se activan
permitiendo la circulación de corriente en una dirección a través de la carga y los otros dos
estaban en conducción y se activan los otros dos (Q2, Q4) permitiendo la circulación de
corriente en la otra dirección teniendo al final un ciclo completo ya que aparece en el primer
instante sobre la carga una tensión igual a la de la fuente V DC y en el siguiente instante una
El circuito de control debe garantizar que en ningún instante estén encendidos los dos
transistores de un mismo brazo ya que esto causaría un corto circuito y la destrucción total de
los componentes.
Asumiendo que cada par de transistores está activo solo durante un tiempo T0 /2, la tensión
sobre la carga es una onda cuadrada AC simétrica de periodo T0 y con valor rms igual a VDC.
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Figura 13. Circuito inversor de puente completo. Figura generada por el autor.
Se utiliza en aplicaciones de alta potencia siendo más eficiente que las otras topologías Su
usar un manejador de puerta que genere una tierra flotante para que funcione correctamente.
4 ∗ 𝑉𝐷𝐶
𝑉1 = = 0.90 ∗ 𝑉𝐷𝐶 (7)
√2 ∗ 𝜋
Los transistores de potencia usados para el proyecto son los MOSFET’s de potencia IRF840
que soportan corrientes hasta 8.0A a temperatura ambiente, con un voltaje de ruptura entre
Drain-Source de 500V apropiado para el sistema de calentamiento por inducción, para mayor
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4.1.3.1 Manejador de puerta.
mercado existen circuitos integrados que contienen un controlador de puerta o driver para
El driver IR2110 constan de tres señales de entrada principales: señal de alta (HIN), señal de
baja (LIN), y señal de habilitación (SD). Para la señal de la parte superior esta recibe un
tratamiento diferente pues no está conectada directamente a tierra sino que necesita de un
circuito elevado para su correcto funcionamiento, el IC IR2110 cuenta con este circuito auto
elevador conocido como Bootstrap del cual forman parte un capacitor y un diodo de
Figura 14. Diodo y capacitor de Bootstrap, acople externo. Figura sacada de[13].
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Para la selección de diodo hay que tener en cuenta que debe ser de alta conmutación y rápida
recuperación, por tal motivo se usa el diodo ultrarrápido de referencia SF54 que tiene un tiempo
𝐼𝑞𝑏𝑠(max) 𝐼𝐶𝑏𝑠(𝑙𝑒𝑎𝑘)
2 [2𝑄𝑔 + + 𝑄𝐿𝑆 + ]
𝑓 𝑓
𝐶 ≥ (8)
𝑉𝐶𝐶 − 𝑉𝑓 − 𝑉𝐿𝑆 − 𝑉𝑀𝑖𝑛
Donde:
VLS = 6.8V [caída de tensión entre Drain-Source de la parte baja en estado encendido]
El valor mínimo del capacitor de Bootstrap es de 37nF, sin embargo el fabricante recomienda
que se multiplique por un factor de 15 porque un capacitor de bajo valor puede conducir a
sobrecarga y dañar el IC, por lo tanto el valor del capacitor es de 470nF un valor comercial.[13]
Cada rama del circuito inversor de puente completo tiene un manejador de puerta IR2110, con
su respectivo capacitor y diodo de Bootstrap, que es alimentado con 5V en la parte lógica del
IR2110, y con 15V en la parte de potencia. Los transistores MOSFET IRF840 tienen una
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resistencia en puerta para limitar la corriente del driver para que este no sea esforzado por
corriente, esta resistencia de gate (Rg) tiene un valor de 33Ω con un diodo en anti-paralelo
para suavizar la forma de la onda cuadrada de entrada al MOSFET de potencia (Figura 15).
Figura 15. Conexión implementada del IR2110. Figura generada por el autor.
El inversor de puente completo con una carga resistiva nos da una señal de salida alterna con
forma cuadrada con una amplitud máxima aproximada al valor de voltaje de la fuente de
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Figura 16. Señal de salida del inversor puente completo con carga resistiva. Figura generada por el autor.
Con el fin de obtener la potencia máxima de calentamiento en la carga y mantener una alta
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A. Característica del circuito de carga resonante LLC
Figura 17. Circuito de carga resonante LCL. Figura generada por el autor.
1
𝑍(𝜔) = 𝑗𝜔𝐿𝑠 + (9)
1
𝑗𝜔𝐶 + 𝑗𝜔𝐿𝑟 + 𝑟
Su reactancia es:
𝑟 + 𝑗𝜔(𝐿𝑟 − 𝜔2 𝐿𝑟 2 𝐶 − 𝑟 2 𝐶)
𝑍= + 𝑗𝜔𝐿𝑠 (10)
(1 − 𝜔 2 𝐿𝑟𝐶)2 + 𝜔 𝑤 𝐿𝑟 2 𝐶 2
La curva característica de impedancia del circuito LLC en la figura 18, nos muestra que existen
1
𝜔1 = (11)
√𝐿𝑟 ∗ 𝐶
1
𝜔0 = (12)
√𝐿 ∗ 𝐶
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Donde L es el equivalente a la conexión en paralelo de Ls y Lr siendo 𝜔0 >𝜔1. El valor máximo
La frecuencia de trabajo ideal del circuito debe estar situado (𝜔0 ), la frecuencia resonante
serie.[14], [15]
Para la realización de la bobina de inducción (Lr), se escogió por mayor facilidad a la hora
oblea. Fue realizada a mano con alambre magneto calibre 12AWG de la empresa
Procables S.A.S., con una resistencia de 5.21 x 10-3 Ω/m. La inductancia resultante de la
bobina de inducción es de 5µH medida y se calcula con la longitud en metros usados para
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Hasta el momento tendríamos la bobina de inducción, y la resistencia eléctrica del alambre con
el que está formada la bobina. Sin embargo faltaría la resistencia eléctrica o el modelo de
resistencia de la carga que para nuestro caso es el rodamiento, para ello definiremos las
uniformemente por el efecto skin (piel), debido a esto el área efectiva de la sección transversal
del rodamiento disminuye por lo que la resistencia aumenta. Para determinar el valor de la
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𝜌 ∗ 𝑙𝑚𝑒𝑑
𝑅𝐴𝐶 = (13)
𝐴𝐴𝐶
Donde:
𝐴𝐴𝐶 = 𝛿 ∗ 𝐻 (14)
Siendo (δ) la profundidad de penetración (1) y (H) el espesor del rodamiento. La longitud
𝑅𝑒𝑥𝑡 + 𝑅𝑖𝑛𝑡
𝑙𝑚𝑒𝑑 = 2𝜋 ( ) (15)
2
penetración en la (16):
20 ∗ 10−8
𝛿= √ = 60.5 𝑥 10−6 𝑚 (16)
(300)(4𝜋10−7 )(145000)
Se calcula la resistencia para cada uno de los rodamientos que se van a usar para el proyecto,
Tabla 2. Diámetros de rodamientos (mm) y Resistencia (Ω). Tabla generada por el autor
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Con los valores de la resistencia de carga, ya se tienen los datos requeridos para hallar el
potencia máxima P. Por lo tanto los parámetros del circuito de carga resonante LLC del sistema
𝑉12
𝛽= √ (17)
2(𝑟)(𝑃)
𝐿𝑠 = 𝛽 ∗ 𝐿𝑟 (18)
1
𝐶= (19)
𝜔02 𝐿
carga de 26mΩ, a esta resistencia de carga hay que sumarle la resistencia del alambre de la
bobina de inducción de 8mΩ, para que la resistencia equivalente de carga 𝑟 sea de 34mΩ; la
resonancia.
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(0.90 ∗ 55)2
𝛽=√ = 12 (20)
2(34 ∗ 10−3 )(250)
60 ∗ 10−6 ∗ 5 ∗ 10−6
𝐿= = 4.61 ∗ 10−6 𝐻 (22)
60 ∗ 10−6 + 5 ∗ 10−6
1
𝐶= = 260𝑛𝐹 (23)
(2𝜋 ∗ 145000)2 ∗ (4.61 ∗ 10−6 )
Y con los anteriores valores se determina el factor de calidad del circuito de carga resonante.
1
𝑄= =7 (24)
34𝑚Ω ∗ √(4.61𝜇𝐻 ∗ 260𝑛𝐹)
Para la implementación final fue necesario el uso de una fuente de alimentación que nos
suministrara los voltajes correspondientes a 5V, 5V, 15V, y 55V. Para ello se usaron dos
transformadores, un transformador para la parte de control que nos suministrara un voltaje fijo
voltajes fijos de 5V (Figura 20.b) para la etapa de acople y de lógica del driver IR2110, de 15V
(Figura 20.b) para el driver en la parte de manejar la puerta (Gate) del transistor de potencia
y un voltaje fijo de 55V (Figura 20.c) para la etapa de potencia en el inversor de puente
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(a)
(b)
(c)
Figura 20. Esquemático de las fuentes de alimentación (a) fuente para el Control. (b) fuente para Acople/Driver.
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Circuito implementado para la etapa de control (Figura 21.a) y visualización (Figura 21.b).
(a)
(b)
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Figura 23. Esquemático de la etapa de acople (6N138) y CD40106. Figura generada por el autor.
transitorias se emplea un filtro de línea que se saca de una fuente de computador que ya no
se usaba y el filtro mostraba un buen estado para el sistema de calentamiento por inducción
electromagnética.
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Figura 24. Esquemático de los Driver IR2110 y el inversor puente completo. Figura generada por el autor.
Al realizarse cada uno de los esquemáticos de las etapas, se procede a diseñar el circuito
se diseña la etapa de potencia completa en un solo circuito impreso ya que por recomendación
del fabricante de los Driver IR2110, los IRF840 deben de estar lo más cerca posible a este.
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Por ultimo de diseña las fuentes de alimentación en un solo circuito impreso separando tierras
para su funcionamiento; todos los diseños de circuitos impresos fueron realizados en EAGLE
Figura 25. Implementación final del calentador por inducción. Figura generada por el autor.
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4.3. Diseño de la estructura mecánica
El diseño de la estructura mecánica se realiza en base al tamaño de los circuitos impresos que
realizado en AUTODESK Inventor 2014 versión estudiantil, con las medidas que se muestran
(Figura 25).
(a)
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(b)
Figura 25. Diseño de la estructura mecánica del calentador por inducción. (a) Isométrico. (b) Vistas Inferior,
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5. Pruebas y análisis de resultados
70°C.
Los datos de la Tabla 3 con respecto a la longitud de los rodamientos están dada en milímetros,
de 70°C.
Hay que tener en cuenta que la bobina de acople se calienta al igual que los MOSFET de
potencia por la circulación de corriente a alta frecuencia y por la conmutación tan rápida en
calentamiento del rodamiento y así no forzar la etapa de potencia previniendo que sufra daños,
similares en las dos pruebas, notando la eficiencia del calentamiento siendo uniforme en todo
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A partir de los datos tomados en la tabla 3 se puede observar que a mayor tamaño del
rodamiento el tiempo aumenta para calentar el rodamiento y más energía debe ser utilizada
Sin embargo la potencia a la cual el sistema fue proyectado fue de 250W y con los resultados
de las pruebas realizadas la potencia máxima entregada en el rodamiento más grande fue de
6. Conclusiones
resistencia del material a calentar además de la forma, para realizar un correcto diseño de la
bobina de inducción. Sin embargo no son los únicos parámetros para realizar el diseño del
sistema de calentamiento por inducción, hay que tener en cuenta la temperatura que se
requiere y el tiempo de calentamiento para así tener el un valor aproximado de potencia que
El controlador del sistema es parte fundamental para el calentamiento por inducción, ya que si
implementar otro tipo de sensores en el sistema; Sin embargo existen aplicaciones muy
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Existen gran variedad de inversores resonantes para implementar en un sistema de
calentamiento por inducción electromagnética, que depende de la aplicación, del capital que
este lleve para realizar el calentamiento en la carga, se diseña la opción que más se ajuste a
para proyectos o aplicaciones como esta, es de gran utilidad para la persona que hasta ahora
este iniciando con estos microcontroladores porque tiene bastantes herramientas que ofrecen
trabaje con potencia, se recomienda aislar la etapa de control de la etapa de potencia, porque
al estar realizando las pruebas iniciales y más cuando es un prototipo, pueden ocurrir cortos
circuitos que dañen tanto la etapa de potencia como la etapa de control, que para este proyecto
con este microcontrolador que poco se encuentra en el mercado colombiano lo hace más
Finalmente este tipo de electrotecnologia es muy poco trabajada en el mercado de hoy en día
por su costo en el país, sin embargo es un campo en los sistemas de calentamiento que brinda
eficiencia, rapidez y seguridad, el cual debería ser más aprovechado para diferentes
aplicaciones y más con los avances tecnológicos los elementos que componen este tipo de
tamaño y de mayor capacidad para altas potencias. Este proyecto queda de base para
cualquier cambio o mejora que se desee hacer del mismo en la parte de control o para
aplicaciones que requieran mayores temperaturas o calentamiento con otro tipo de cargas.
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Referencias
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pág. 38