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Manual de Sistemas

320XPC Mecánicos
Prefordora
BD320177

MS320177-00-ES-LA
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Prólogo

Prólogo
Este manual se proporciona como una guía para el personal involucrado en la operación, mantenimiento y repara-
ción de esta perforadora para agujeros de tronadura. Recomendamos que dicho personal revise y se familiarice
con los procedimientos y la información generales incluidos en este manual. Además, recomendamos tener este
manual a mano para consultarlo si es necesario realizar trabajos de reparación o mantención.

Debido a la complejidad del equipo de minería y el entorno en el cual opera, pueden surgir situaciones que no se
discuten en detalle directamente en este manual. Cuando ocurre una situación como ésta, la experiencia pasada,
la disponibilidad del equipo y el sentido común juegan un papel fundamental en el momento de decidir cuáles
serán los pasos a seguir. Además, se encuentra disponible un representante de P&H MinePro Services para res-
ponder a sus preguntas y brindarle la ayuda que solicite.

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Preface.fm -i- Prólogo, Versión 00 - 06/12
Prólogo Manual de sistemas mecánicos BD320177

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Prólogo, Versión 00 - 06/12 -ii- Preface.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177

Section 0
Tabla rápida de contenidos

Seguridad Sistema
(Sección 1) Sistema de
Sistema de aire Sistema
inyección
hidráulico de achique eléctrico
de agua
(Sección 9) (Sección 7) (Sección 5)
Introducción (Sección 8)
(Sección 2)
Grúa de brazo
(opción)
Mantenimiento Sistema
(Sección 20)
preventivo auxiliar de aire
(Sección 3) (opción)
Manejo de (Sección 20)
la barra y
herramientas de
la plataforma Sistema de
(Sección 16) nivelación
(Sección 11)
BD1130c01
Malacate
auxiliar
(Sección 18) Sistema Unidad de
Aire potencia
de puesta a
acondicionado (Sección 6)
Mástil nivel
(Sección 19)
(Sección 13) (Sección 20)

Escaleras Sistemas de
hidráulicas de lubricación
Maquinaria de
acceso (opción) (Sección 12)
izamiento/
(Sección 20)
pulldown
(Sección 14)
Presurización Mantenimiento general
Mecanismo
de la sala (Apéndice A)
de rotación
(Sección 17)
(Sección 15)
Mantenimiento
general del
Almace- sistema hidráulico
namiento/ (Apéndice B)
manejo de la Carrete porta-
barra cable Especificaciones de
(Sección 16) (Sección 4) lubricantes P&H
BD1129a01
(Apéndice C)

Peso de los
Sistema de componentes
propulsión (Apéndice D)
(Sección 10)

Tabla visual de contenidos del manual de sistemas mecánicos del Modelo 320XPC

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Sec00vtoc.fm -iii- Section 0, Versión 00 - 06/12
Manual de sistemas mecánicos BD320177

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Section 0, Versión 00 - 06/12 -iv- Sec00vtoc.fm
BD320177 Mechanical Systems Manual Tabla de contenidos

Tabla de contenidos
Prólogo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . i
Tabla rápida de contenidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Tabla de contenidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . v
Lista de Figuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xv
Lista de Tablas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxiii

SECCIÓN 1, Seguridad de la perforadora


1.1 Calificaciones del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1
1.2 Conducta del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1
1.3 Chequeos funcionales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2
1.4 Precauciones a considerar durante la Operación cerca de Líneas Eléctricas . . . . . . . . . 1.2
1.5 Calcomanías y señales de prevención de riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3
1.5.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3
1.5.2 Indicadores de peligro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3
1.5.3 Calcomanías y señales de prevención de riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4

SECCIÓN 2, Introducción
2.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1
2.1.1 Números de parte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1
2.1.2 Campo de Aplicación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1
2.2 Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1
2.2.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1
2.2.2 Descripción de la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2
2.2.3 Unidad de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3
2.2.4 Conjunto de chasis Inferior (carro Inferior y propulsión) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4
2.2.5 Carro de rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4
2.2.6 Mástil, conjunto de bloqueo del mástil y brazos tensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4
2.2.7 Almacenamiento y manejo de la barra de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5
2.2.8 Winche auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5
2.2.9 Llaves de piso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5
2.2.10 Controles del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6
2.2.11 Sistemas hidráulicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6
2.2.12 Sistema de inyección de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6
2.2.13 Sistema automático de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6
2.2.14 Sistema de aire de achique (principal) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7
2.2.15 Sistema de remolque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7
2.2.16 Cortinas antipolvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7
2.3 Ubicación del número de serie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7
2.4 Mantenimiento de señales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7
2.5 Hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS, sigla correspondiente a
Material Safety Data Sheets) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8

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MS320177-00-ENTOC.fm -v- Tabla de contenidos, Version 00 - 06/12
Tabla de contenidos BD320177 Mechanical Systems Manual

Tabla de contenidos (continuación))


SECCIÓN 3, Mantenimiento preventivo
3.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1
3.2 Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1
3.3 Lubricación de pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1
3.4 Pernos y pares de apriete de perno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1
3.4.1 Requerimientos de apriete especial de pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4
3.5 Hojas de revisión del programa de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6
3.5.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6
3.5.2 Uso de las hojas de revisión del programa de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . 3.6
3.6 Tablas del programa de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.7
3.7 Revisiones del mantenimiento "A" (diariamente o cada 8-10 horas) . . . . . . . . . . . . . . . 3.13
3.7.1 Anote y registre todas las fallas mostradas en la Bitácora de fallas de la GUI . . 3.13
3.7.2 Inspección de los filtros de aire de la cabina del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.14
3.7.3 Revisión del nivel de aceite del tanque hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.14
3.7.4 Revisión del nivel de aceite de la unidad de transmisión de las bombas . . . . . . 3.15
3.7.5 Revisión del nivel del depósito de aceite del compresor de aire principal. . . . . . 3.17
3.7.6 Llenado del tanque de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.18
3.7.7 Inspección de las llaves de piso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.18
3.7.8 Inspeccionen el winche auxiliar y el cable de alambre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.19
3.7.9 Inspección de las eslingas de la barra de la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.19
3.7.10 Inspección del funcionamiento del porta-barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.19
3.7.11 Revisión del nivel de aceite de la caja de engranajes rotatoria. . . . . . . . . . . . . 3.19
3.7.12 Revisión del nivel de aceite de la caja de engranajes de pulldown. . . . . . . . . . 3.21
3.7.13 Inspección de los rodillos del carro de rotación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.22
3.7.14 Inspección de la máquina para detectar daños y fugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.23
3.7.15 Inspección de las orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.24
3.7.16 Inspección de las zapatas del gato y de los pasadores de retención . . . . . . . . 3.24
3.7.17 Inspección del hardware de montaje de la caja del gato y del cilindro . . . . . . . 3.24
3.7.18 Inspección del compresor de aire auxiliar antes de usarlo . . . . . . . . . . . . . . . . 3.24
3.8 Revisiones del mantenimiento "B" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.25
3.8.1 Realización de las revisiones del mantenimiento "A" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.25
3.8.2 lnspección de los componentes del sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.25
3.8.3 lnspección de la llave para apretar y aflojar barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.25
3.8.4 Inspección del estado del porta-barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.25
3.8.5 Inspección de las cremalleras y los piñones del mástil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.26
3.8.6 Inspección del mecanismo de rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.26
3.8.7 Inspección de los componentes del sistema de aire de achique . . . . . . . . . . . . 3.27
3.8.8 Revisión de los filtros del separador de aceite del compresor principal . . . . . . . 3.28
3.8.9 Revisión los filtros de admisión de aire del compresor principal . . . . . . . . . . . . . 3.29
3.8.10 Revisión de los filtros de carga hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.32
3.8.11 Revisión del indicador del filtro de aceite del compresor principal . . . . . . . . . . 3.33
3.8.12 Revisión de los filtros de retorno hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.35
3.8.13 Revisión del nivel del depósito de grasa de lubricación automática . . . . . . . . . 3.35
3.8.14 Revisión de los niveles de aceite del carrete portacable. . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.36

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Tabla de contenidos, Version 00 - 06/12 -vi- MS320177-00-ENTOC.fm
BD320177 Mechanical Systems Manual Tabla de contenidos

Tabla de contenidos (continuación))


3.8.15 Inspección del cable móvil. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.38
3.8.16 Comprobación de la tensión de la banda de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.39
3.9 Revisiones del mantenimiento "C" - Mensualmente o cada 160-250 horas . . . . . . . . . 3.39
3.9.1 Realización de las revisiones de los mantenimientos “A” y “B” . . . . . . . . . . . . . . 3.39
3.9.2 Inspección de los brazos tensores y de los deslizamientos del mástil . . . . . . . . 3.39
3.9.3 Inspección del mástil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.40
3.9.4 Inspección del cable del winche auxiliar y las poleas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.41
3.9.5 Inspección del bastidor principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.42
3.9.6 Inspección de los bastidores de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.42
3.9.7 Revisión del nivel de aceite de la trasmisión de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . 3.43
3.9.8 Inspección de los componentes del carrete portacable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.44
3.9.9 Revisión del nivel de aceite del winche auxiliar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.44
3.9.10 Limpieza/lavado del tanque de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.45
3.9.11 Limpieza del compresor principal y de los enfriadores de aceite hidráulico . . . 3.45
3.9.12 Limpieza/inspección de los ventiladores y los filtros de la sala de máquinas . . 3.46
3.9.13 Cambio del filtro de aceite para rodamientos del compresor
principal (sólo compresor GD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.47
3.10 Revisiones del mantenimiento "D" (trimestralmente o 500 horas) . . . . . . . . . . . . . . . . 3.48
3.10.1 Realización de las revisiones de los mantenimientos “A”, “B” y "C".. . . . . . . . . 3.48
3.10.2 Revisión de los pares de apriete de los pernos, montajes y aditamentos. . . . . 3.48
3.11 Revisiones del mantenimiento "E" (semestralmente o 1000 horas) . . . . . . . . . . . . . . . 3.49
3.11.1 Realización de las revisiones de los mantenimientos “A”, “B”, "C" y "D". . . . . . 3.49
3.11.2 Cambio del aceite de la caja de engranajes rotatoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.49
3.11.3 Cambio del aceite del reductor de engranes de izamiento/pulldown . . . . . . . . 3.51
3.11.4 Reemplazo de los filtros del separador de aceite del compresor principal . . . . 3.52
3.11.5 Reemplazo del elemento del filtro de barrido de la línea de aceite . . . . . . . . . . 3.52
3.11.6 Cambio de los filtros de retorno hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.54
3.11.7 Cambio del aceite de la unidad de transmisión de las bombas. . . . . . . . . . . . . 3.55
3.11.8 Cambio del aceite de la transmisión de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.57
3.11.9 Lubricación de los rodamientos, las ruedas de la carretilla y las
cadenas del carrete portacable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.57
3.12 Revisiones del mantenimiento "F" - Anualmente o 2000 horas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.59
3.12.1 Realización de las revisiones de los mantenimientos “A”, “B”, "C", "D" y "E" . . 3.59
3.12.2 Cambio del aceite del sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.60
3.12.3 Cambio del aceite de la caja de engranajes del winche auxiliar . . . . . . . . . . . . 3.60
3.12.4 Cambio de aceite del compresor de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.61
3.12.5 Cambio de aceite del reductor de engranes del carrete portacable . . . . . . . . . 3.61
3.12.6 Cambio de aceite del sistema hidráulico del carrete portacable
y reemplazo de los filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.62

SECCIÓN 4, Tambor del cable


4.1 Funcionamiento del carrete portacable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1
4.1.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1
4.1.2 Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1

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MS320177-00-ENTOC.fm -vii- Tabla de contenidos, Version 00 - 06/12
Tabla de contenidos BD320177 Mechanical Systems Manual

Tabla de contenidos (continuación))


4.1.3 Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2
4.1.4 Controles del carrete portacable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3
4.2 Instalación del cable móvil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7
4.3 Mantenimiento periódico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.9
4.4 Lubricación del carrete portacable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.10
4.4.1 Impulsor de engranes biselados de ángulo recto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.10
4.4.2 Lubricación de las graseras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.12
4.4.3 Sistema hidráulico del carrete portacable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.12
4.4.4 Inspección de los componentes del carrete portacable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.14
4.5 Inspección del cable móvil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.16
4.6 Ajustes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.17
4.6.1 Mecanismo de Enrollado Parejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.17
4.6.2 Propulsión hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.17
4.7 Pos-arranque. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.19
4.8 Esquema hidráulico del carrete portacable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.21
4.9 Reparación de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.23
4.9.1 Bomba hidráulica y motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.23
4.9.2 Reparación del conjunto de anillos colectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.25

SECCIÓN 5, Sistema eléctrico

SECCIÓN 6, Unidad de potencia


6.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1
6.1.1 Disposición de la unidad de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2
6.1.2 Procedimientos de alineación para los componentes de la unidad de potencia . . 6.2
6.2 Mantenimiento de la unidad de potencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3
6.2.1 Motor de impulsión principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3
6.2.2 Compresor de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.6
6.2.3 Unidad de transmisión de las bombas hidráulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7

SECCIÓN 7, Sistema de aire principal


7.1 Ubicación de los componentes principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1
7.1.1 Subsistemas y componentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.4
7.1.2 Subsistema de circulación de aceite del compresor de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.8
7.1.3 Subsistema de aceite de barrido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.22
7.1.4 Subsistema de admisión de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.22
7.1.5 Sistema de descarga del compresor de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.30

SECCIÓN 8, Sistema de inyección de agua


8.1 Teoría de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1
8.1.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1
8.2 Componentes del sistema de inyección de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6
8.2.1 Tanque de agua de 1000 galones R33238F3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7

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BD320177 Mechanical Systems Manual Tabla de contenidos

Tabla de contenidos (continuación))


8.2.2 Bomba de agua sumergible 37U152D3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7
8.2.3 Válvula de alivio de presión R12410D1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.9
8.3 Componentes de detección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.12
8.4 Diagnóstico de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.12

SECCIÓN 9, Sistema hidráulico


9.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1
9.2 Componentes compartidos del Sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.4
9.2.1 Tanque hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5
9.2.2 Componentes del Tanque hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.6
9.2.3 Enfriador de aceite hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.10
9.2.4 Válvula mezcladora termostática. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.11
9.2.5 Sistemas de relleno de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.12
9.3 Componentes hidráulicos del Sistema de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.12
9.3.1 Banco de Válvulas 4 (VB4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.13
9.3.2 Bombas hidráulicas principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.17
9.3.3 Sistema de remolque (opción). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.32
9.3.4 Pre-carga del acumulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.39
9.4 Componentes del sistema hidráulico auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.40
9.4.1 Diagrama de flujo del sistema auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.40
9.4.2 Bomba hidráulica auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.42
9.4.3 Bancos de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.45
9.4.4 Hoja de datos de los sistemas hidráulicos de baja presión y auxiliares . . . . . . . 9.75
9.4.5 Derivaciones de presión de los sistemas hidráulicos de baja presión
y auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.83
9.5 Componentes del sistema hidráulico de baja presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.92
9.5.1 Diagrama de flujo del sistema hidráulico de baja presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.92
9.5.2 Bomba hidráulica de baja presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.94
9.5.3 Banco de Válvulas 4 (VB4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.97

SECCIÓN 10, Sistema de propulsión


10.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.1
10.2 Teoría de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.1
10.2.1 Motor de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2
10.2.2 Transmisión de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3
10.2.3 Conjunto final de orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.4
10.2.4 Bastidores de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.5
10.3 Mantenimiento del sistema de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.7
10.3.1 Motor de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.7
10.3.2 Transmisión de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.14
10.3.3 Rueda tensora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.25
10.3.4 Rodillos superiores e inferiores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.27
10.3.5 Conjunto del tren de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.29

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Tabla de contenidos BD320177 Mechanical Systems Manual

Tabla de contenidos (continuación))


SECCIÓN 11, Sistema de nivelación
11.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.1
11.2 Gatos traseros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.1
11.2.1 Reparación del cilindro hidráulico del gato trasero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.4
11.2.2 Gatos delanteros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.9
11.2.3 Nivelación de las zapatas del gato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.12
11.3 Diagnóstico de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.13

SECCIÓN 12, Lubricación


12.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.1
12.1.1 Especificaciones de lubricantes P&H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.1
12.1.2 Operación en condiciones frías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.1
12.1.3 Viscosidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.2
12.2 Lubricación por baño de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.3
12.2.1 Caja de Engranajes del Pulldown . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.3
12.2.2 Unidad de transmisión de bombas hidráulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.4
12.2.3 Reductor de engranajes del winche auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.5
12.2.4 Reductores de engranajes del tambor del cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.6
12.2.5 Transmisiones de la propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.7
12.3 Lubricación por presión de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.8
12.3.1 Caja de engranajes rotatoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.8
12.3.2 Compresor de aire: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.9
12.4 Tanque Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.11
12.5 Puntos de lubricación manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.13
12.5.1 Puntos de lubricación sin dispositivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.13
12.5.2 Puntos de lubricación con dispositivos de engrasado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.13
12.5.3 Brazos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.13
12.6 Calendario de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.14
12.6.1 Números de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.14
12.6.2 Calendario de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.15
12.7 Sistema de lubricación automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.16
12.7.1 Operación de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.17
12.7.2 Control del sistema de grasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.19
12.7.3 Componentes del sistema de lubricación automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.26
12.7.4 Inyectores de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.32
12.8 Diagnóstico de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.41

SECCIÓN 13, Mástil


13.1 Teoría de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.1
13.2 Componentes del mástil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.2
13.2.1 Soldadura del mástil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.3
13.2.2 Escalera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.3
13.2.3 Brazos tensores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.3

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Tabla de contenidos (continuación))


13.2.4 Conjunto de fijación del mástil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.3
13.2.5 Cilindros de elevación del mástil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.3
13.2.6 Winche auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.4
13.2.7 Brazos tensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.5
13.2.8 Cilindro del collarín de fijación de brazos tensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.10
13.2.9 Conjuntos de fijación del mástil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.12
13.2.10 Cilindro de elevación/descenso del mástil. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.16
13.2.11 Conjunto para descenso del mástil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.21
13.3 Diagnóstico de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.26

SECCIÓN 14, Maquinaria de ascenso/empuje


14.1 Teoría de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.1
14.1.1 Componentes de levantamiento/empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.2
14.2 Mantenimiento del sistema de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.5
14.2.1 Motor de empuje 83013-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.5
14.2.2 Ventilador del motor de empuje R37819D1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.8
14.2.3 Caja de engranajes de empuje 914J434F1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.10
14.2.4 Freno del empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.16
14.2.5 Resolver de pulldown . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.22
14.2.6 Limpieza, inspección y reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.23
14.2.7 Montaje e instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.23
14.2.8 Piñones de empuje R5544D1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.24
14.2.9 Piñones sueltos R7560D3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.24
14.2.10 Rodillos guía R54362F3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.25
14.3 Diagnóstico de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.29

SECCIÓN 15, Mecanismo de rotación


15.1 Teoría de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.1
15.1.1 Caja de engranajes de rotación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.2
15.1.2 Acoplamiento de la barra de perforación giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.2
15.2 Componentes del mecanismo de rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.3
15.2.1 Motor de rotación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.3
15.2.2 Caja de engranajes de rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.8
15.2.3 Componentes hidráulicos de la broca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.10
15.2.4 Líneas y bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.12
15.2.5 Retiro y desmontaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.13
15.2.6 Empuje intermedio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.15
15.2.7 Empuje principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.18
15.2.8 Acoplamiento de la barra de perforación giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.23
15.2.9 Remoción e instalación de la caja de engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.25
15.3 Diagnóstico de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.27

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Tabla de contenidos BD320177 Mechanical Systems Manual

Tabla de contenidos (continuación))


SECCIÓN 16, Equipo para manejo de tubería
16.1 Teoría de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.1
16.1.1 Porta-barras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.2
16.1.2 Llave de piso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.2
16.1.3 Llave de rompimiento (breakout wrench) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.3
16.2 Mantenimiento del equipo para manejo de barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.4
16.2.1 Retiro de las llaves de piso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.4
16.2.2 Desmontaje de la llave de piso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.5
16.2.3 Limpieza, inspección y reparación de la llave de piso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.5
16.2.4 Montaje de la llave de piso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.6
16.2.5 Instalación de la llave de piso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.6
16.2.6 Desmontaje de los cilindros de la llave de piso 5010453 . . . . . . . . . . . . . . . . 16.7
16.2.7 Limpieza, inspección y reparación de los cilindros de llave de piso . . . . . . . . . 16.8
16.2.8 Montaje de los cilindros de la llave de piso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.8
16.2.9 Alineación de la llave de rompimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.9
16.2.10 Inspección de los dientes del dado de la llave de rompimiento . . . . . . . . . . 16.10
16.2.11 Inspección de los componentes de la llave de rompimiento . . . . . . . . . . . . . 16.11
16.2.12 Inspección de la barra perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.11
16.2.13 Lubricación de la llave de rompimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.11
16.2.14 Inspección y ajuste de los circuitos hidráulicos de la llave de rompimiento . 16.11
16.2.15 Porta-barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.12
16.2.16 Ajuste de las llaves de barra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.14
16.2.17 Reemplazo de los calzos del porta-barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.15
16.2.18 Desmontaje del brazo de soporte superior del porta-barras (compuerta) . . 16.16
16.2.19 Limpieza, inspección y reparación del brazo de soporte superior
del porta-barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.17
16.2.20 Instalación del brazo de soporte superior del porta-barras . . . . . . . . . . . . . . 16.17
16.2.21 Ajuste del brazo de soporte superior del porta-barras (compuerta) . . . . . . . 16.17
16.2.22 Desmontaje del brazo superior del porta-barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.18
16.2.23 Interruptores de límite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.24
16.3 Diagnóstico de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.25

SECCIÓN 17, Presurización de la sala


17.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.1
17.2 Inspección de los filtros y ventiladores de la sala de máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.2
17.3 Desmontaje del alojamiento del filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.4
17.4 Limpieza de filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.6

SECCIÓN 18, Winche auxiliar


18.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.1
18.2 Desmontaje del winche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.2
18.3 Instalación del winche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.3
18.4 Reparación del motor del winche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.5

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Tabla de contenidos, Version 00 - 06/12 -xii- MS320177-00-ENTOC.fm
BD320177 Mechanical Systems Manual Tabla de contenidos

Tabla de contenidos (continuación))


18.4.1 Retiro y desmontaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.5
18.4.2 Limpieza, inspección y reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.6
18.4.3 Montaje e instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.6
18.5 Reparación del freno del winche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.7
18.5.1 Remoción y desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.7
18.5.2 Limpieza, inspección y reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.9
18.5.3 Montaje e instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.9
18.6 Reparación del impulsor final del winche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.11
18.6.1 Remoción y desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.11
18.6.2 Limpieza, inspección y reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.12
18.6.3 Montaje e instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.12
18.7 Reparación del tambor y el impulsor primario del winche. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.13
18.7.1 Remoción y desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.13
18.7.2 Limpieza, inspección y reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.15
18.7.3 Montaje e instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.15
18.8 Poleas del winche auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.16
18.8.1 Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.17
18.8.2 Limpieza, inspección y reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.17
18.8.3 Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.17

SECCIÓN 19, Control del clima de la cabina

SECCIÓN 20, Equipo opcional


20.1 Sistema neumático auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20.1
20.2 Escaleras de acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20.3
20.2.1 Control hidráulico de la escalera para abordar (VB6) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20.4
20.2.2 Circuitos de la escalera de acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20.5
20.2.3 Control remoto de la escalera para abordar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20.6
20.3 Sistema de relleno de lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20.7
20.3.1 Sistema de llenado rápido Wiggins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20.7
20.4 Grúa de Brazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20.8

SECCIÓN A, Mantenimiento general


A.1 Desmontaje – Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.1
A.2 Desmontaje – Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.1
A.3 Inspección, limpieza y reparación – Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.1
A.4 Ensamble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.2
A.5 Mantenimiento de componentes específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.3
A.5.1 Rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.3
A.5.2 Acoplamientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.3
A.5.3 Alineación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.5
A.5.4 Alineación del acoplamiento - Método de la regla-calibrador de hojas . . . . . . . . . A.6
A.5.5 Alineación del acoplamiento - Método del indicador de carátula . . . . . . . . . . . . . A.6

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Tabla de contenidos BD320177 Mechanical Systems Manual

Tabla de contenidos (continuación))


A.5.6 Poleas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.7
A.5.7 Engranes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.7
A.6 Desgaste del diente del engrane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.8
A.6.1 Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.8
A.6.2 Desgaste del engrane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.8
A.6.3 Fatiga de la superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.9
A.6.4 Ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A.10

SECCIÓN B, Mantenimiento general del sistema hidráulico


B.1 Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.1
B.2 Reglas generales de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.1
B.2.1 Corrección del apriete de las conexiones hidráulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.3
B.2.2 Conexiones de rosca de tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.4
B.2.3 Conexiones abocinadas SAE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.4
B.2.4 Conexión de rosca recta SAE (junta tórica) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.4
B.2.5 Conexiones de brida dividida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.6
B.2.6 Conexiones de junta tórica de cara plana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.8
B.2.7 Solución de problemas de los sistemas hidráulicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.9
B.2.8 Desarrollo de procedimientos sistemáticos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.10
B.2.9 Reconocimiento de los síntomas del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.10

SECCIÓN C, Especificaciones de lubricantes


C.1 Especificaciones de material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C.1

SECCIÓN D, Tablas de peso de los componentes

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BD320177 Mechanical Systems Manual Lista de Figuras

Lista de Figuras
SECCIÓN 0 Tabla visual de contenidos del manual de sistemas mecánicos
del Modelo 320XPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.iii

SECCIÓN 1, Seguridad de la perforadora

SECCIÓN 2, Introducción
Figura 2-1: Perforadora rotatoria para agujeros de tronadura modelo 320XPC . . . . . . . . . . . 2.2
Figura 2-2: Plano de la plataforma del modelo 320XPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3

SECCIÓN 3, Mantenimiento preventivo


Figura 3-1: Pantalla de actividades actuales de la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13
Figura 3-2: Tubo de la mirilla del tanque hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.14
Figura 3-3: Unidad de transmisión de las bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.16
Figura 3-4: Tubo de la mirilla de nivel de aceite del tanque T. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.17
Figura 3-5: Lubricación de la caja de engranajes rotatoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.20
Figura 3-6: Nivel de aceite de la caja de engranajes de pulldown . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.22
Figura 3-7: Ajuste de los rodillos del carro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.23
Figura 3-8: Filtros de entrada de aire del compresor/indicador de estado . . . . . . . . . . . . . . 3.29
Figura 3-9: Conjunto del purificador de aire del compresor principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.30
Figura 3-10: Indicador de estado del filtro de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.31
Figura 3-11: Filtros de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.32
Figura 3-12: Filtros de aceite del compresor principal (Sullair) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.33
Figura 3-13: Filtros del tanque hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.35
Figura 3-14: Componentes del carrete portacable - Vista delantera derecha. . . . . . . . . . . . 3.36
Figura 3-15: Componentes del gabinete hidráulico del carrete porta cable - Puerta abierta . . 3.38
Figura 3-16: Comprobación de la tensión de la banda de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.39
Figura 3-17: Tapones de la transmisión de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.43
Figura 3-18: Ubicación del filtro de presurización de la sala. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.47
Figura 3-19: Lubricación de la caja de engranajes rotatoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.50
Figura 3-20: Reemplazo del aceite de la caja de engranajes de pulldown . . . . . . . . . . . . . . 3.52
Figura 3-21: Filtros de retorno hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.54
Figura 3-22: Unidad de transmisión de las bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.56
Figura 3-23: Componentes del carrete portacable (vista superior - se muestra
sin las protecciones de las cadenas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.59
Figura 3-24: Lubricación del reductor de engranes del winche auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . 3.61
Figura 3-25: Reductor de engranes de impulsión de ángulo recto del carrete portacable . . 3.62
Figura 3-26: Tanque hidráulico del carrete portacable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.63

SECCIÓN 4, Tambor del cable


Figura 4-1: Carrete portacable de P&H Mining Equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1
Figura 4-2: Ángulo de aproximación máximo del cable al carrete portacable. . . . . . . . . . . . . 4.2
Figura 4-3: Controles del carrete portacable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.4
Figura 4-4: Componentes del carrete portacable - Vista delantera derecha. . . . . . . . . . . . . 4.10

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Lista de Figuras BD320177 Mechanical Systems Manual

Lista de Figuras (continuación)


Figura 4-5: Tanque hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.13
Figura 4-6: Ubicación de los componentes (vista superior - se muestra sin las
protecciones de las cadenas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.15
Figura 4-7: Conjunto portaescobillas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.16
Figura 4-8: Válvula de control y componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.18
Figura 4-9: Ajuste de la presión del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.19
Figura 4-10: Diagrama hidráulico del carrete portacable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.20
Figura 4-11: Esquema hidráulico del carrete portacable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.21
Figura 4-12: Componentes del gabinete hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.24
Figura 4-13: Conjunto de anillos colectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.26

SECCIÓN 5, Sistema eléctrico

SECCIÓN 6, Unidad de potencia


Figura 6-1: Unidad de potencia (Típica - Sullair). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1
Figura 6-2: Motor de impulsión principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3
Figura 6-3: Desmontaje del motor de la unidad de potencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4
Figura 6-4: Acoplamientos de unidad de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.5
Figura 6-5: Unidad de transmisión de las bombas (PDT) (Típica) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7
Figura 6-6: Acoplamiento flexible de la unidad de la bomba (Típica) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.9
Figura 6-7: Desmontaje del cubo del acoplamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.10
Figura 6-8: Secuencia de apriete de los pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12

SECCIÓN 7, Sistema de aire principal


Figura 7-1: Componentes principales del sistema de aire principal
(Unidad de potencia - Vista delantera izquierda) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1
Figura 7-2: Componentes principales del sistema de aire principal
(Unidad de potencia - Vista delantera derecha) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.2
Figura 7-3: Componentes principales del sistema de aire principal
(Plataforma izquierda - Lado superior típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3
Figura 7-4: Componentes principales del sistema de aire principal
(Plataforma izquierda - Parte inferior típica) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.4
Figura 7-5: Diagrama de flujo del sistema de aire principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.7
Figura 7-6: Separadores del tanque T y de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.9
Figura 7-7: Parte inferior del tanque T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.11
Figura 7-8: Tubería de la bomba de circulación (típica) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.13
Figura 7-9: Desensamble de la bomba y el motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.16
Figura 7-10: Reparación de la bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.17
Figura 7-11: Enfriador de aceite para clima frío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.19
Figura 7-12: Válvula de retención de retorno al tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.21
Figura 7-13: Purificador de aire del compresor principal - Sullair . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.23
Figura 7-14: Monitor del filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.24
Figura 7-15: Tubería del control de aire e hidráulico (1 de 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.25

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Lista de Figuras (continuación)


Figura 7-16: Tubería del control de aire e hidráulico (2 de 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.26
Figura 7-17: Detalle lateral izquierdo del compresor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.29

SECCIÓN 8, Sistema de inyección de agua


Figura 8-1: Sistema de inyección de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2
Figura 8-2: Interruptor de nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4
Figura 8-3: Indicadores de nivel de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5
Figura 8-4: Tablero de control inferior izquierdo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5
Figura 8-5: Tanque de agua y componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6
Figura 8-6: Válvula de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.9
Figura 8-7: Ajuste de la válvula de alivio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.11

SECCIÓN 9, Sistema hidráulico


Figura 9-1: Diagrama de bloques - Sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2
Figura 9-2: Disposición del Sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.3
Figura 9-3: Componentes del Tanque hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5
Figura 9-4: Enfriador de aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.10
Figura 9-5: Válvula mezcladora termostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.11
Figura 9-6: Diagrama de bloques de componentes hidráulicos del Sistema de propulsión . . . 9.12
Figura 9-7: Válvulas de control de propulsión (Estaciones 1-3 en VB4) . . . . . . . . . . . . . . . . 9.14
Figura 9-8: Diagrama esquemático del control de propulsión del Banco de válvulas 4
(Se muestra con el kit de remolque opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.16
Figura 9-9: Bombas principales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.17
Figura 9-10: Diagrama esquemático de la bomba/motor hidráulico principal
(Se muestra el lado Izq., el lado Der. es similar). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.18
Figura 9-11: Pruebas de arranque y funcionamiento de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.24
Figura 9-12: Válvulas de control de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.26
Figura 9-13: Ajuste del NULL (Nulo) de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.29
Figura 9-14: Barra de Remolque. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.33
Figura 9-15: Válvula de Freno de Emergencia con Placa de Disparo . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.33
Figura 9-16: Amarre de Remolque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.34
Figura 9-17: Desconexión de Transmisión para Remolque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.35
Figura 9-18: Compartimiento de Liberación Manual del Freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.36
Figura 9-19: Lubricación Manual del Bastidor de Oruga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.38
Figura 9-20: Diagrama de bloques del sistema hidráulico auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.41
Figura 9-21: Ubicación de la bomba auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.42
Figura 9-22: Ubicaciones de los bancos de válvulas (dentro de la sala de maquinaria) . . . 9.45
Figura 9-23: Banco de válvulas 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.46
Figura 9-24: Circuito de válvula de derivación de alivio/descarga de aceite. . . . . . . . . . . . . 9.47
Figura 9-25: Válvula de alivio de presión de VB1 y VB2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.49
Figura 9-26: Circuito de control del winche auxiliar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.50
Figura 9-27: Circuito de elevación del mástil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.52
Figura 9-28: Circuito de control de la cortina de polvo hidráulica opcional . . . . . . . . . . . . . . 9.54

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Lista de Figuras (continuación)


Figura 9-29: Circuitos de control del Guarda tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.57
Figura 9-30: Banco de válvulas 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.59
Figura 9-31: Circuitos de la llave de rompimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.60
Figura 9-32: Circuito de llave de la plataforma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.63
Figura 9-33: Circuito de enclavamiento de brazos tensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.65
Figura 9-34: Circuito de Pasadores de anclaje del mástil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.66
Figura 9-35: Banco de válvulas 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.68
Figura 9-36: Circuito de alivio de descarga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.69
Figura 9-37: Circuito de Gatos delanteros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.70
Figura 9-38: Circuitos del gato trasero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.73
Figura 9-39: Diagrama de bloques del sistema hidráulico de baja presión. . . . . . . . . . . . . . 9.93
Figura 9-40: Bomba de Baja Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.94
Figura 9-41: Reparación del motor y la bomba de baja presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.96
Figura 9-42: Ajuste del compensador de la bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.97
Figura 9-43: Banco de válvulas 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.98
Figura 9-44: Circuitos de compuerta superior del Guarda tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.99
Figura 9-45: Circuito de escotilla de la plataforma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.101
Figura 9-46: Circuito de control de las válvulas de entrada del compresor GD . . . . . . . . . 9.103
Figura 9-47: Circuito de retención del Guarda tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.105
Figura 9-48: Circuito de habilitación del freno del cabezal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.107

SECCIÓN 10, Sistema de propulsión


Figura 10-1: Componentes del propulsor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.1
Figura 10-2: Motor de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2
Figura 10-3: Transmisión de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3
Figura 10-4: Conjunto final de orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.4
Figura 10-5: Bastidor de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.5
Figura 10-6: Rodillo superior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.5
Figura 10-7: Rueda tensora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.6
Figura 10-8: Motor de propulsión y transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.7
Figura 10-9: Conexiones de mangueras del motor de propulsión
(Se muestra el lado derecho) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.9
Figura 10-10: Ajustes del motor de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.11
Figura 10-11: Tapa de desplazamiento del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.12
Figura 10-12: Conjunto de transmisión de propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.13
Figura 10-13: Leyenda de la Figura 10-12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.14
Figura 10-14: Dispositivo sujetador del resorte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.16
Figura 10-15: Arreglo de disco del freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.17
Figura 10-16: Conjunto del bastidor de oruga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.24
Figura 10-17: Rodillos superiores e inferiores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.27
Figura 10-18: Eslabones de la oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.29
Figura 10-19: Método con martillo deslizante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.30
Figura 10-20: Método con varilla extractora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.31
Figura 10-21: Ajuste de la tensión del tren de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.33
Figura 10-22: Medición de la tensión del tren de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.34

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Lista de Figuras (continuación)


SECCIÓN 11, Sistema de nivelación
Figura 11-1: Ubicaciones de los gatos traseros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.2
Figura 11-2: Gatos traseros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.3
Figura 11-3: Cubiertas de la tubería del gato trasero (opcionales) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.4
Figura 11-4: Válvulas de regeneración del cilindro del gato trasero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.5
Figura 11-5: Desmontaje del cilindro del gato trasero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.6
Figura 11-6: Componentes del cilindro hidráulico a los que puede darse servicio . . . . . . . . 11.7
Figura 11-7: Gato delantero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.9
Figura 11-8: Zapata del gato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.12

SECCIÓN 12, Lubricación


Figura 12-1: Lubricación de la caja de engranajes del Pulldown . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.3
Figura 12-2: Lubricación de la transmisión impulsora de las bombas hidráulicas . . . . . . . . 12.4
Figura 12-3: Lubricación del reductor de engranajes del winche auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . 12.5
Figura 12-4: Lubricación del reductor de engranajes del tambor del cable . . . . . . . . . . . . . 12.6
Figura 12-5: Lubricación de la transmisión de la propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.7
Figura 12-6: Lubricación de la caja de engranajes rotatoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.8
Figura 12-7: Lubricación del tanque T del compresor de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.9
Figura 12-8: Ubicaciones de los filtros de aceite del sistema neumático principal (Sullair) 12.10
Figura 12-9: Componentes del tanque hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.11
Figura 12-10: Mirilla del nivel del tanque Hidráulico y medidor de temperatura . . . . . . . . 12.12
Figura 12-11: Puntos de lubricación manual del brazo tensor del mástil . . . . . . . . . . . . . . 12.13
Figura 12-12: Diagrama de referencia de los puntos de lubricación manual . . . . . . . . . . . 12.14
Figura 12-13: Esquemático del sistema de lubricación automática (típico) . . . . . . . . . . . . 12.17
Figura 12-14: Conjunto del tanque de grasa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.18
Figura 12-15: Componentes del panel de control de engrasado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.20
Figura 12-16: Esquemático del inyector del sistema de lubricación automática (típico). . . 12.21
Figura 12-17: Bomba de engrasado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.26
Figura 12-18: Ajuste del interruptor de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.30
Figura 12-19: Operación del inyector SL-V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.33
Figura 12-20: Ajuste del volumen del inyector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.34
Figura 12-21: Instalación/Desmontaje del inyector SL-V (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.35
Figura 12-22: Componentes del inyector (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.36
Figura 12-23: Purgado del aire en dispositivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.38
Figura 12-24: Purgado del aire en múltiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.38
Figura 12-25: Purgado de aire desde las líneas de alimentación (típico) . . . . . . . . . . . . . . 12.40

SECCIÓN 13, Mástil


Figura 13-1: Mástil 320XPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.2
Figura 13-2: Operación del sistema Saf-T-Climb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.3
Figura 13-3: Brazo tensor (vista en secciones). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.5
Figura 13-4: Ajuste del brazo tensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.9
Figura 13-5: Cilindro del collarín de fijación del brazo tensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.10

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Lista de Figuras (continuación)


Figura 13-6: Instalación del cilindro del pasador de seguridad del mástil. . . . . . . . . . . . . . 13.12
Figura 13-7: Cilindro de fijación del mástil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.15
Figura 13-8: Instalación del cilindro de elevación/descenso del mástil. . . . . . . . . . . . . . . . 13.17
Figura 13-9: Cilindro de elevación/descenso del mástil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.19
Figura 13-10: Conjunto del mástil inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.22
Figura 13-11: Deflector de polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.23
Figura 13-12: Vista seccional del buje y el pasador del pivote del mástil . . . . . . . . . . . . . . 13.24
Figura 13-13: Componentes del aire de achique del mástil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.25

SECCIÓN 14, Maquinaria de ascenso/empuje


Figura 14-1: Conjunto del carro de rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.1
Figura 14-2: Instalación del resolver de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.4
Figura 14-3: Conjunto del empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.5
Figura 14-4: Alineación del motor de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.7
Figura 14-5: Ventilador del Motor del Pulldown . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.8
Figura 14-6: Caja de Engranajes del Pulldown . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.10
Figura 14-7: Leyenda de la Figura 14-6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.11
Figura 14-8: Componentes del carro de rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.12
Figura 14-9: Leyenda de la Figura 14-8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.13
Figura 14-10: Freno del empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.16
Figura 14-11: Revisión del desgaste del freno del empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.17
Figura 14-12: Vista en secciones del freno del empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.19
Figura 14-13: Resolver de pulldown . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.22
Figura 14-14: Rodillos guía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.26
Figura 14-15: Ajuste del rodillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.28

SECCIÓN 15, Mecanismo de rotación


Figura 15-1: Conjunto del carro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.1
Figura 15-2: Componentes del acoplamiento de rotación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.2
Figura 15-3: Instalación del piñón del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.4
Figura 15-4: Dimensiones del piñón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.5
Figura 15-5: Caja de engranajes de rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.8
Figura 15-6: Leyenda de la Figura 15-5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.9
Figura 15-7: Componentes hidráulicos de la broca. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.10
Figura 15-8: Alojamiento del cabezal de rotación y tubo neumático. . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.11
Figura 15-9: Distribución de la bomba de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.12
Figura 15-10: Instalación del eje de empuje intermedio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.16
Figura 15-11: Revisión de precarga del rodamiento de empuje principal . . . . . . . . . . . . . . 15.21
Figura 15-12: Acoplamiento de la barra de perforación giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.23

SECCIÓN 16, Equipo para manejo de tubería


Figura 16-1: Equipo para manejo de tubería. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.1
Figura 16-2: Llave de piso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.2

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Lista de Figuras (continuación)


Figura 16-3: Llave de rompimiento (breakout wrench) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.3
Figura 16-4: Llave de piso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.4
Figura 16-5: Cilindro de llave de piso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.7
Figura 16-6: Llave de rompimiento (breakout wrench) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.9
Figura 16-7: Llave de rompimiento (típica),. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.10
Figura 16-8: Lubricación de la llave de rompimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.11
Figura 16-9: Porta-barras con compuerta superior de accionamiento mecánico (típico) . . 16.12
Figura 16-10: Leyenda de la Figura 16-9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.13
Figura 16-11: Llaves de barra y calzos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.14
Figura 16-12: Llaves de barra y calzos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.15
Figura 16-13: Cilindro de rotación del porta-barras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.21
Figura 16-14: Interruptor de límite del porta-barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.24

SECCIÓN 17, Presurización de la sala


Figura 17-1: Presurización de la sala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.1
Figura 17-2: Presurización de la sala. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.3
Figura 17-3: Sistema de presurización de la sala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.4
Figura 17-4: Presurizador de la sala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.5
Figura 17-5: Paquetes del filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.7
Figura 17-6: Rejilla de aspas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.7

SECCIÓN 18, Winche auxiliar


Figura 18-1: Winche auxiliar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.1
Figura 18-2: Conexiones de la manguera del winche auxiliar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.2
Figura 18-3: Instalación del cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.4
Figura 18-4: Motor del winche auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.5
Figura 18-5: Componentes del freno del winche auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.7
Figura 18-6: Distribución de los resortes de freno en el pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.10
Figura 18-7: Componentes del impulsor final del winche auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.11
Figura 18-8: Componentes del tambor y el empuje primario del winche auxiliar . . . . . . . . 18.14
Figura 18-9: Poleas del winche auxiliar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.16

SECCIÓN 19, Control del clima de la cabina

SECCIÓN 20, Equipo opcional


Figura 20-1: Compresor de aire auxiliar (opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20.2
Figura 20-2: Escalera para abordar típica (se muestra la del lado trasero derecho) . . . . . . 20.3
Figura 20-3: Control hidráulico de la escalera (VB6) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20.4
Figura 20-4: Circuitos de la escalera de acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20.5
Figura 20-5: Control remoto de la escalera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20.6
Figura 20-6: Puertos de llenado rápido Wiggins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20.7
Figura 20-7: Grúa de brazo (opción) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20.8

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Lista de Figuras (continuación)


SECCIÓN A, Mantenimiento general

SECCIÓN B, Mantenimiento general del


sistema hidráulico
Figura B-1: Apriete de las conexiones abocinadas SAE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.3
Figura B-2: Instalación incorrecta de la junta tórica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.5
Figura B-3: Instalación correcta de la junta tórica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.6
Figura B-4: Secuencia de apriete de la brida dividida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.6
Figura B-5: Conexión de junta tórica de cara plana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.9

SECCIÓN C, Especificaciones de lubricantes

SECCIÓN D, Tablas de peso de los componentes


Figura D-1: Pesos de los componentes de la 320XPC (hoja 1 de 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.2
Figura D-2: Pesos de los componentes de la 320XPC (hoja 2 de 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.3
Figura D-3: Pesos de los componentes de la 320XPC (hoja 3 de 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.4

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Lista de Tablas
SECCIÓN 1, Seguridad de la perforadora

SECCIÓN 2, Introducción
Tabla 2-1: Capacidad de levantamiento del winche auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5

SECCIÓN 3, Mantenimiento preventivo


Tabla 3-1: Valores de par de apriete recomendados para roscas estándar
norteamericanas (hoja 1 de 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2
Tabla 3-1: Valores de par de apriete recomendados para roscas estándar
norteamericanas (hoja 2 de 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3
Tabla 3-2: Valores de par de apriete recomendados para roscas métricas . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4
Tabla 3-3: Conversiones del sistema inglés al sistema métrico decimal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5
Tabla 3-4: Revisiones del mantenimiento "A" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.7
Tabla 3-5: Revisiones del mantenimiento "B" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.8
Tabla 3-6: Revisiones del mantenimiento "C" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.9
Tabla 3-7: Revisiones del mantenimiento "D" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10
Tabla 3-8: Revisiones del mantenimiento "E" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.11
Tabla 3-9: Revisiones del mantenimiento "F" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.12
Tabla 3-10: Lubricación, reductor de engranajes del carrete portacable . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.37

SECCIÓN 4, Tambor del cable


Tabla 4-1: Controles de carrete portacable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.4
Tabla 4-2: Selección de la rueda dentada del mecanismo de enrollado parejo . . . . . . . . . . . . . . 4.7
Tabla 4-3: Revisiones de mantenimiento del carrete portacable de P&H Mining Equipment . . . . 4.9
Tabla 4-4: Lubricación, reductor de engranes del carrete portacable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.11
Tabla 4-5: Especificaciones del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.21

SECCIÓN 5, Sistema eléctrico

SECCIÓN 6, Unidad de potencia


Tabla 6-1: Disposición y peso de la unidad de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2

SECCIÓN 7, Sistema de aire principal


Tabla 7-1: Subsistemas de aire principal - Sullair . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.5

SECCIÓN 8, Sistema de inyección de agua


Tabla 8-1: Referencias esquemáticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2
Tabla 8-2: Guía de solución de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.12

SECCIÓN 9, Sistema hidráulico


Tabla 9-1: Grupos y subsistemas hidráulicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1
Tabla 9-2: Componentes compartidos del Sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.4

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Lista de Tablas (continuación)


Tabla 9-3: Hoja de datos del Sistema hidráulico de propulsión (principal) . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.19
Tabla 9-4: Derivaciones de presión del Sistema hidráulico de propulsión (principal) . . . . . . . . . 9.21
Tabla 9-5: Componentes del sistema hidráulico auxiliar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.40
Tabla 9-6: Capacidades de Levante del Huinche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.51
Tabla 9-7: Hoja de datos de los sistemas hidráulicos de baja presión y auxiliares . . . . . . . . . . 9.75
Tabla 9-8: Derivaciones de presión de los sistemas hidráulicos de baja presión y auxiliares . . 9.83
Tabla 9-9: Componentes del sistema hidráulico de baja presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.92

SECCIÓN 10, Sistema de propulsión

SECCIÓN 11, Sistema de nivelación


Tabla 11-1: Estilos de zapata para gato y pesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.12
Tabla 11-2: Solución de problemas para el sistema hidráulico auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.13

SECCIÓN 12, Lubricación


Tabla 12-1: Lubricantes recomendados para la caja de engranajes Pulldown. . . . . . . . . . . . . . 12.3
Tabla 12-2: Lubricantes recomendados para la transmisión impulsora de la bomba hidráulica. 12.4
Tabla 12-3: Lubricantes recomendados para el winche auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.5
Tabla 12-4: Lubricantes recomendados para el tambor del cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.6
Tabla 12-5: Lubricantes recomendados para la Transmisión de la propulsión. . . . . . . . . . . . . . 12.7
Tabla 12-6: Lubricantes recomendados para la caja de engranajes rotatoria . . . . . . . . . . . . . . 12.8
Tabla 12-7: Lubricantes para pasadores, palancas y uniones misceláneos. . . . . . . . . . . . . . . 12.13
Tabla 12-8: Calendario de lubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.15
Tabla 12-9: Puntos de lubricación del sistema de lubricación automática . . . . . . . . . . . . . . . . 12.22
Tabla 12-10: Guía de Diagnóstico de Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.41

SECCIÓN 13, Mástil


Tabla 13-1: Solución de problemas del mástil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.26

SECCIÓN 14, Maquinaria de ascenso/empuje


Tabla 14-1: Diagnóstico de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.29

SECCIÓN 15, Mecanismo de rotación


Tabla 15-1: Datos de montaje del piñón (consulte también Figura 15-4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.5
Tabla 15-2: Guía de Diagnóstico de Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.27

SECCIÓN 16, Equipo para manejo de tubería


Tabla 16-1: Guía de Diagnóstico de Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.25

SECCIÓN 17, Presurización de la sala

SECCIÓN 18, Winche auxiliar

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Lista de Tablas (continuación)


Tabla 18-1: Capacidad de Levante del Winche Auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.1

SECCIÓN 19, Control del clima de la cabina

SECCIÓN 20, Equipo opcional


Tabla 20-1: Equipo opcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20.1

SECCIÓN A, Mantenimiento general

SECCIÓN B, Mantenimiento general del


sistema hidráulico
Tabla B-1: Fugas de rosca de tubería. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .B.4
Tabla B-2: Fuga de la conexión abocinada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .B.5
Tabla B-3: Fuga de la brida dividida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .B.7
Tabla B-4: Valores de par de apriete de la brida dividida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .B.8
Tabla B-5: Valores de padre apriete del sello de cara plana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .B.10

SECCIÓN C, Especificaciones de lubricantes

SECCIÓN D, Tablas de peso de los componentes

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Lista de Tablas BD320177 Mechanical Systems Manual

Lista de Tablas (continuación)

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Lista de Tablas, Version 00 - 06/12 -xxvi- MS320177-00-ENLOT.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Seguridad de la perforadora

Sección 1

Seguridad de la perforadora

1.1 Calificaciones del operador


1. Aprobar un examen escrito que evalúe con precisión su conocimiento práctico sobre la perforadora y una
demostración evaluada de los métodos y las técnicas adecuados que se deben utilizar al operar esta máquina.
2. Tener como mínimo una visión de 20/30 Snellen en un ojo y de 20/50 Snellen en el otro, con o sin lentes
correctivos.
3. Tener una buena percepción de la profundidad.
4. Tener la capacidad de distinguir colores, sin importar la posición del color.
5. Tener una audición adecuada, con o sin asistencia auditiva.
6. Tener suficiente fuerza, resistencia, agilidad, coordinación y rapidez de reacción para cumplir con las deman-
das operativas de la perforadora.
7. No tener incapacidad física o inestabilidad emocional que pudiera causar un riesgo para el operador u otros, o
que pudiera interferir con el desempeño del operador.
8. No ser propenso a los ataques o a la pérdida del control físico.
9. No estar bajo la influencia del alcohol o las drogas.
10. Presentar un certificado por escrito otorgado por el médico tratante, garantizando que cualquier medicamento
prescrito no afectará la habilidad del operador para utilizar la perforadora en forma segura.
11. Mantener en todo momento una actitud de resguardo de la seguridad.

1.2 Conducta del operador

La seguridad debe ser siempre la principal inquietud del operador. Un operador debe rehu-
sarse a operar la perforadora cuando exista una condición insegura conocida. Consulte a su
supervisor cuando tenga dudas respecto a la seguridad.
1. Leer y entender el Manual del operador, y estar familiarizado con todas las instrucciones y las señales de la
perforadora.
2. Inspeccionar y asegurarse de que la perforadora funciona bien antes de iniciar su operación.
3. No operar la perforadora si tiene una incapacidad de cualquier índole.
4. No realizar ninguna actividad que disminuya la atención mientras opera la perforadora.
5. Asegurarse de que las personas, demás equipos de minería y materiales se mantengan fuera del área de trabajo.
6. Dar una señal de advertencia antes de poner en marcha, operar o mover la perforadora.

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Sec01Safety.fm -1.1- Sección 1, Versión 00 - 06/12
Seguridad de la perforadora Manual de sistemas mecánicos BD320177

7. Probar todos los controles antes de iniciar un nuevo turno. Si algún control no funciona correctamente, solicitar
que se repare antes de operar la perforadora.
8. Informar inmediatamente cualquier defecto al departamento de mantenimiento. Durante el cambio de turno,
notificar al siguiente operador cualquier defecto que haya quedado sin corregir.

1.3 Chequeos funcionales


• Compruebe que no haya tarjetas de advertencia o bloqueo en los controles de arranque.
• Compruebe que se hayan realizado todas las tareas de mantenimiento e inspección requeridas y que se
hayan efectuado todas las reparaciones necesarias.
• Verifique que todas las protecciones de los equipos estén en su lugar y que todas las cubiertas y tapas de
inspección estén cerradas y bloqueadas.
• Mire dentro, fuera y debajo de la perforadora para asegurarse de que el área esté totalmente despejada
antes de encender la perforadora.
• Después de arrancar la perforadora, revise lecturas y operación adecuadas de todos los medidores e indi-
cadores.
• Pruebe todos los controles para verificar la operación y el control apropiado antes de operar o desplazar la
perforadora, incluyendo un chequeo minucioso de los frenos.
• Revise los dispositivos de señales audibles y las alarmas utilizadas como advertencia de desplazamiento
para asegurarse de que funcionan correctamente.
• Durante la operación, permanezca alerta a ruidos o vibraciones inusuales; verifique la presencia de humos
o gases por medio de la vista o el olfato.

1.4 Precauciones a considerar durante la Operación cerca de Líneas Eléctricas

Manténgase alejado de las líneas de alto voltaje cuando la máquina esté en operación.
Podrían ocurrir lesiones graves o la muerte, si cualquier parte la máquina se acerca a
una distancia mínima de las líneas de alto voltaje energizadas, según lo especificado por
las normas locales, de estado y federales.

Trabajar cerca de las líneas de alto voltaje representa un riesgo demasiado serio y se deben tomar precauciones
especiales. Según las prácticas de operación segura, es requerido que usted mantenga el máximo de distancia
posible desde las líneas y que nunca viole la distancia mínima recomendada.

Antes de trabajar cerca de las líneas de alto voltaje, se debe tomar en consideración las siguientes precauciones:
• Contacte al personal a cargo de las líneas de alto voltaje o empresa eléctrica, antes de comenzar a trabajar.
• El operador de la máquina y el representante de la empresa eléctrica deben determinar conjuntamente,
cuáles serán las precauciones específicas que se deben considerar.
• El operador de la máquina y el representante de la empresa eléctrica deben verificar que se tomen y sigan
todas las precauciones recomendadas.

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Sección 1, Versión 00 - 06/12 -1.2- Sec01Safety.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Seguridad de la perforadora

• Aún cuando tenga conocimiento que las líneas de alto voltaje han sido debidamente bloqueadas con tarjeta
y candado, considérelas como energizadas.
• Informe a todo el personal en terreno que debe permanecer alejado de la máquina en todo momento.

Use un señalero para guiar la máquina hacia el sitio de operación. La única responsabilidad del señalero es obser-
var el acercamiento de la máquina a las líneas de alto voltaje. El señalero debe estar en comunicación directa con
el operador, y éste debe prestar mucha atención a las señales.

1.5 Calcomanías y señales de prevención de riesgos

1.5.1 Generalidades
Los indicadores, calcomanías y señales de prevención de riesgos identifican los riesgos potenciales y previenen
accidentes por medio de la presentación de símbolos, encabezados y pictografías o gráficos especiales de nor-
mas. Los esquemas, encabezados y gráficos de dichos indicadores, calcomanías y señales están conformados de
acuerdo a las pautas ANSI y normas de la industria para dichos dispositivos, los cuales son comúnmente utiliza-
dos en casos de alto voltaje, protección personal, espacios confinados y para aplicaciones bilingües.

1.5.2 Indicadores de peligro


Los indicadores de PELIGROS, ADVERTENCIAS, CUIDADOS, AVISOS y SEGURIDAD PRIMERO se encuen-
tran en todos nuestros manuales, para enfatizar instrucciones importantes y críticas. En la documentación escrita,
a los indicadores de PELIGROS, ADVERTENCIAS, CUIDADOS y SEGURIDAD PRIMERO les sigue un párrafo o
ítem al cual aplican. A las NOTAS, les seguirá el párrafo o ítem al cual aplican. Los indicadores de PELIGRO,
ADVERTENCIA, PRECAUCIÓN, NOTA y SEGURIDAD PRIMERO son identificados y definidos como sigue:

Indica una situación de peligro inminente que, si no se evita, resultará en lesiones gra-
ves o la muerte. Este indicador está limitado a las situaciones más extremas.

Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, podría resultar en


lesiones graves o la muerte.

Indica una situación potencialmente peligrosa la cual, si no se evita, puede resultar en


lesiones leves o mayores.

Un indicador de Cuidado sin el símbolo de Alerta de Riesgo (sin triángulo ni signo de


exclamación) se usa para advertir de los riesgos que resultan solamente en daño a la
propiedad.

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Sec01Safety.fm -1.3- Sección 1, Versión 00 - 06/12
Seguridad de la perforadora Manual de sistemas mecánicos BD320177

Se utiliza para indicar una declaración de las políticas de la empresa, que está directa o indi-
rectamente relacionada con la seguridad del personal o la protección de la propiedad. Esta
señal no está directamente asociada con un riesgo o situación riesgosa y no se utiliza para
sustituir los indicadores de PELIGRO, ADVERTENCIA o PRECAUCIÓN.

Se utiliza para indicar instrucciones generales relacionadas con las prácticas de trabajo
seguro, recordar procedimientos de seguridad apropiados e indicar la ubicación de los equipos
de seguridad.

1.5.3 Calcomanías y señales de prevención de riesgos


Las calcomanías y las señales de riesgo de seguridad usan indicadores de prevención de peligros, y también
incluyen pictografías para mostrar de forma gráfica y verbal que existe un riesgo potencial de seguridad alrededor
de la barrena para perforaciones de voladura. Estas calcomanías y señales no representan todos los riesgos posi-
bles. No pretenden ser un sustituto de las prácticas de trabajo seguro y de buen juicio.
No retire, cubra, pinte ni destruya las calcomanías o las señales de prevención de riesgos. Si éstas se dañan o son
ilegibles, solicite su cambio a la oficina local de MinePro Services. Para ver información sobre los lugares donde se
colocan y el mantenimiento de las Calcomanías y las señales de prevención de riesgos, consulte el Manual de man-
tenimiento eléctrico de la perforadora Centurion o el Manual de piezas LinkOne de su máquina.

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Sección 1, Versión 00 - 06/12 -1.4- Sec01Safety.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Introducción

Sección 2

Introducción

2.1 Generalidades
Este manual proporciona la información requerida para reparar y dar mantenimiento a la Perforadora rotatoria
para agujeros de tronadura Modelo 320XPC de P&H Mining Equipment.

2.1.1 Números de parte


La información sobre las partes de repuesto se entrega en el manual de partes electrónico LinkOne preparado
para su perforadora. El número de serie de la perforadora está adentro de la cabina del operador.
Los números de parte se puede mostrar en este manual para identificar conjuntos específicos, y la información y
los procedimientos que se aplican a dicho conjunto en particular. Debido a que este manual no se actualiza en
forma continua, no utilice estos números de partes para ordenar repuestos.

Obtenga siempre los números de partes del manual electrónico LinkOne actualizado.

2.1.2 Campo de Aplicación


Toda la información en este manual, incluidas las descripciones, las especificaciones y las ilustraciones, se aplica
a la Perforadora rotatoria para agujeros de tronadura modelo 320XPC de P&H, en el momento de su publicación.
No se cubren mejoras del producto, modificaciones del propietario u otros cambios introducidos después de la
publicación de este manual.
Las preguntas concernientes a la perforadora o sobre este manual se deben dirigir a su representante de P&H
MinePro Services.

2.2 Descripción

2.2.1 Generalidades
La perforadora rotatoria está diseñada para perforar agujeros de tronadura. Luego, estos agujeros se llenan con
explosivos, los cuales fragmentan el material para una remoción más eficaz. La perforadora puede venir equipada
para realizar perforaciones de paso único o múltiple, acoplando longitudes adicionales de barras de perforación
para formar una columna de perforación. Esta perforadora sólo perfora hoyos verticales.
Todos los movimientos de la perforadora utilizan motores eléctricos con la excepción del movimiento de propul-
sión, el cual utiliza potencia hidráulica. La potencia para la perforadora la proporciona un motor eléctrico de doble
eje, acoplado en un extremo al compresor de aire y en el otro extremo a la unidad de transmisión de la bomba
hidráulica (PDT, según sus siglas en inglés).

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Sec02Intro.fm -2.1- Sección 2, Versión 00 - 06/12
Introducción Manual de sistemas mecánicos BD320177

2.2.2 Descripción de la perforadora


La perforadora rotatoria para agujeros de tronadura, modelo 320XPC (de aquí en adelante, la perforadora), produce
una carga de descenso o pulldown en la broca de hasta 150,000 lb. y ha sido optimizada para perforar hoyos de
paso único o múltiples de hasta 22" (55,88 cm) de diámetro (vea la Figura 2-1). El peso total de la máquina es de
aproximadamente 365,000 lb. (165,564 kg). El porta-barras permite almacenar una barra de 65 pies (19,8 metros) de
largo con un espesor de pared de 2 pulgadas (50 mm) y con un diámetro de hasta 10,75 pulgadas (273 mm). Refié-
rase a la Figura 2-2 para ver el plano de la plataforma de perforación.

LEYENDA
01. Mástil
02. Brazo tensor (2)
03. Venteo
04. Tambor del cable
05. Escalera de acceso trasera
06. Sala de máquinas
07. Escalera de acceso derecha
01 08. Conjunto de orugas (2)
09. Aire acondicionado
10. Cabina del operador
11. Cortina antipolvo
12. Plataforma de perforación
13. Gato de nivelación trasero izquierdo
14. Carro de rotación

14

02 03 04

13

12

11

10 09 08 07 06 05 BD1129a01

Figura 2-1: Perforadora rotatoria para agujeros de tronadura modelo 320XPC

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Sección 2, Versión 00 - 06/12 -2.2- Sec02Intro.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Introducción

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10

11

12

31
13

30
14
29

15

16

13A
BD1130c01

28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17

LEYENDA 12. Gabinete de arranque suave 21. Tanque de llenado a tope


01. Plataforma de Perforación (opción) 22. Panel del filtro de llenado a tope
02. Tanque de Agua 13. Compresor de aire auxiliar 23. Depósito de grasa
03. Banco de válvulas 3 (opción) 24. Unidad de transmisión de la
04. Banco de válvulas 4 13A Compresor de aire auxiliar bomba (PDT)
05. Tanque Hidráulico (ubicación alterna) 25. Banco de válvulas 1
06. Tanque en T 14. Transformador principal 26. Cilindro del mástil (2)
07. Bomba de arranque de circulación 15. Calefactor de sala de máquinas 27. Aire acondicionado
de aceite (opción) 28. Cabina del operador
08. Enfriador de aceite 16. Gabinete de unidades de CC 29. Winche auxiliar
09. Gabinete de alto voltaje: 17. Gato de nivelación delantero 30. Banco de válvulas 2
10. Gabinete del interruptor de derecho (referencia) 31. Grúa de brazo (opción)
desconexión de alto voltaje 18. Compresor de aire principal
11. Transformador de arranque suave 19. Gabinete de control principal
(opción) 20. Motor principal

Figura 2-2: Plano de la plataforma del modelo 320XPC

2.2.3 Unidad de potencia


La unidad de potencia proporciona una sola fuente de torque para accionar el compresor de aire principal y las
tres bombas para los sistemas hidráulicos auxiliar y de propulsión. Los componentes principales de la unidad de
potencia incluyen un motor eléctrico, un compresor de aire principal y una unidad de transmisión de bombas,
todos montados sobre una base rígida. La sección estructural de la base está dimensionada para mantener la
alineación de estos componentes, independientemente del soporte de montaje deslizante.
Refiérase a Sección 6 para la información descriptiva y de reparación de los componentes de la unidad de potencia.

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Sec02Intro.fm -2.3- Sección 2, Versión 00 - 06/12
Introducción Manual de sistemas mecánicos BD320177

2.2.4 Conjunto de chasis Inferior (carro Inferior y propulsión)


Los dos batidores de orugas van conectados en la parte inferior de la estructura principal mediante un eje trasero
fijo y un eje delantero oscilante. Esta disposición aumenta la estabilidad y aísla el chasis principal de la carga
excesiva cuando se propulsa sobre terrenos irregulares.
El diseño de las zapatas de las orugas es del tipo excavadora. Existen 58 zapatas antideslizantes y no antidesli-
zantes por oruga. Las dos orugas son accionadas independientemente por ruedas motrices con transmisiones
planetarias atornilladas directamente al bastidor de la oruga. Cada transmisión planetaria es impulsada por un
motor hidrostático individual "conectable". Las transmisiones van alojadas dentro de la rueda motriz a modo de
protección contra daños ocasionados durante el desplazamiento en áreas irregulares.
Cada transmisión planetaria cuenta con un freno de estacionamiento integral de discos múltiples tipo húmedo,
aplicado por resorte y liberado hidráulicamente. El motor de propulsión puede desconectarse manualmente de la
transmisión para poder remolcar la perforadora con el paquete de remolque opcional instalado.
Sólo de manera ocasional, las orugas pueden girarse en sentido contrario para obtener máxima maniobrabilidad
en curvas cerradas y desplazamiento rápido de un punto a otro.
Refiérase a Sección 10 para la información de reparación de los componentes del sistema de propulsión.

2.2.5 Carro de rotación


Dos motores eléctricos de CC accionan el eje motriz giratorio a través de la caja de engranajes rotatoria. El eje
motriz rotatorio sobresale por la parte inferior de la caja de engranajes rotatoria para conectarse con la columna de
perforación.
Cada eje de salida rotatorio del motor se conecta con el eje del piñón de la primera reducción de la caja de engra-
najes rotatoria, el cual es sostenido por rodamientos tanto en la parte superior como en la inferior. Una bomba de
aceite, ubicada en la parte inferior del eje de la primera reducción, provee lubricación a los rodamientos superiores
en la caja de engranajes.
Un swivel de aire rotatorio asegura un flujo de aire sellado a través del eje motriz rotatorio. El sello de aire rotatorio
evita además el ingreso de agua al aceite de la caja de engranajes rotatoria, cuando la perforadora está configu-
rada con inyección de agua para la supresión del polvo.
El pulldown se logra mediante el accionamiento de una cremallera y piñón. La cremallera va montada vertical-
mente en el mástil y el piñón motriz en el shipper shaft del carro de rotación. Los polines guía del carro de rotación
están provistos de una disposición excéntrica para el ajuste del juego entredientes del engranaje cremallera/piñón
y el alineamiento con el mástil. Un motor eléctrico de CC acciona los piñones de levante/pulldown a través de la
transmisión del pulldown.
Refiérase a Sección 15 para la información de los componentes del carro de rotación o a Sección 14 para la infor-
mación de reparación de los componentes de izado/pulldown.

2.2.6 Mástil, conjunto de bloqueo del mástil y brazos tensores


La eslinga de seguridad del mástil asegura la retención de una barra de perforación en caída sin provocar daños
estructurales en el mástil.
La estructura soldada del mástil se sube y baja mediante dos cilindros hidráulicos y está enclavada en la posición
vertical por dos pasadores de enclavamiento del mástil accionados hidráulicamente, ubicados en la plataforma de
perforación. La posición de estos pasadores la monitorea el Controlador de lógica programable (sistema de con-
trol AC800).
Los brazos tensores se extienden o recogen automáticamente cuando el mástil se sube y se baja. Los dos colla-
rines de fijación de los brazos tensores se deslizan sobre las uniones de articulación plegables entre los brazos
tensores superior e inferior para mantenerlos rígidos, enclavando el mástil en la posición de perforación vertical.
Refiérase a Sección 13 para la información de reparación de los componentes del mástil.

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Sección 2, Versión 00 - 06/12 -2.4- Sec02Intro.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Introducción

2.2.7 Almacenamiento y manejo de la barra de perforación


La barra de perforación se puede almacenar en los porta-barras. Cada porta-barras se controla hidráulicamente
para moverse hacia adentro y hacia afuera. Se usa un mecanismo mecánico para fijar la barra de perforación en
su lugar mientras está almacenada.
Refiérase a Sección 16 para la información de los componentes del sistema de almacenamiento y manejo de la barra.

2.2.8 Winche auxiliar


Un winche accionado por un motor hidráulico va montado en el conjunto de soporte del mástil para manipular las
herramientas y para izar las cargas en la plataforma de perforación. Éste se caracteriza por presentar un embra-
gue unidireccional, de manera que el winche sostendrá una carga, sin embargo se liberará automáticamente
cuando se levante la carga. El cable de acero del winche pasa a través de poleas guías, montadas en una barra
de soporte en la corona del mástil. Un control remoto colgante se ubica en el tanque de agua afuera de la cabina
del operador.
La capacidad de levantamiento del winche se basa en una presión operativa de 2,000 psi (138 bar) y en el
número de vueltas en el tambor (refiérase a la Tabla 2-1, indicada abajo).

N° de vueltas del Capacidad de


cable en el tambor levantamiento
lb. (kg)

0 16,360 (7436)

1 15,640 (7110)

2 13,820 (6282)

3 12,360 (5620)

Tabla 2-1: Capacidad de levantamiento del winche auxiliar

Refiérase a Sección 18 para la información de reparación de los componentes del winche.

2.2.9 Llaves de piso


La perforadora viene equipada con llaves de piso tipo cilindros hidráulicos opuestos, las cuales se utilizan para
sostener la columna de perforación y evitar la contra-rotación mientras se agregan o desmontan componentes de
la columna de perforación.
Refiérase a Sección 16 para la información de reparación de las herramientas de la plataforma.

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Sec02Intro.fm -2.5- Sección 2, Versión 00 - 06/12
Introducción Manual de sistemas mecánicos BD320177

2.2.10 Controles del operador


Los controles están dispuestos en grupos funcionales con los controles que se utilizan frecuentemente ubicados
más cerca del operador. Una Interfaz gráfica del usuario (GUI) proporciona información continua al operador. Para
los detalles, refiérase al Manual del operador.

2.2.11 Sistemas hidráulicos


El sistema hidráulico está compuesto por dos subsistemas principales:
• Sistema hidráulico de propulsión (también conocido como principal)
• Sistema hidráulico auxiliar y de baja presión

2.2.11.1 Sistema hidráulico de propulsión (principal)


Dos bombas de pistón axiales idénticas con desplazamiento variable cruzado en el centro proporcionan el control
de velocidad y dirección a los motores hidráulicos que accionan los motores de propulsión. Los dos circuitos de la
bomba hidráulica son de circuito cerrado.
El Puerto H en la bomba principal izquierda se conecta al Puerto P1 en el banco de válvulas 4 para suministrar
potencia hidráulica para operar las funciones de control de liberación del freno de propulsión y de velocidad de
propulsión.
Refiérase a Sección 9 para información adicional y la información de reparación del sistema hidráulico de propulsión.
También, refiérase a Sección 10 para la información de reparación de los componentes del sistema de propulsión.

2.2.11.2 Sistema hidráulico auxiliar y de baja presión


Una bomba auxiliar de álabes dobles suministra la potencia hidráulica a través de los bancos de válvulas 1 al 3
para el funcionamiento de los cilindros del porta-barras, de elevación del mástil, del polipasto auxiliar, de los encla-
ves del mástil, de los enclaves del brazo tensor, de la llave de piso, de la llave para aflojar y apretar barras y de los
gatos de nivelación. Además provee potencia hidráulica para operar el freno del cabezal del carro del mástil
Una bomba de pistón axial compensada por presión suministra la potencia hidráulica de baja presión a través del
puerto P2 en el banco de válvulas 4 para hacer funcionar el freno del cabezal del carro del mástil, los cilindros de
la entrada del porta-barras y de la escotilla de la plataforma, el circuito de retención del porta-barras y el circuito de
la válvula de entrada del compresor principal (sólo perfora con el compresor Gardner Denver).
Refiérase a Sección 9 para la información detallada del sistema hidráulico auxiliar.

2.2.12 Sistema de inyección de agua


El sistema de inyección de agua elimina la gravilla y el polvo de la perforación. También ayuda a mantener fría la
broca de perforación.
Refiérase a Sección 8 para la información detallada del sistema de inyección de agua.

2.2.13 Sistema automático de lubricación


El sistema automático de lubricación es impulsado por una bomba accionada eléctricamente, la cual es controlada
por el sistema de control AC800. El sistema suministra el lubricante desde un estanque a bordo hasta los inyecto-
res, los cuales miden y envían el lubricante a intervalos regulares hacia puntos seleccionados alrededor de la per-
foradora. El operador puede iniciar manualmente un ciclo de lubricación desde el GUI, cuando es necesario.
Refiérase a Sección 12 para la información detallada del sistema automático de lubricación.

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Sección 2, Versión 00 - 06/12 -2.6- Sec02Intro.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Introducción

2.2.14 Sistema de aire de achique (principal)


El objetivo del sistema de aire de achique es soplar o despejar el polvo y los residuos de los cortes de perforación
fuera del agujero y enfriar los rodamientos de la broca para rocas. La salida del compresor es ajustable para per-
mitir una velocidad óptima del aire de achique.
Una válvula de entrada del compresor controla el tiro de aire hacia los tornillos rotatorios. La válvula se cierra
hidráulicamente durante el arranque. Durante la operación, las válvulas de entrada modulan la admisión de aire
mediante controles neumáticos.
Refiérase a Sección 7 para la información detallada del sistema de aire principal.

2.2.15 Sistema de remolque

Para remolcar la perforadora es necesario instalar un paquete de remolque opcional.


Si la perforadora no tiene instalado el paquete de remolque, no intente remolcarla.
Si es necesario efectuar el remolque y el paquete de remolque aún no se encuentra instalado en su perforadora,
comuníquese con su representante local de MinePro Services o de P&H Mining Equipment para obtener ayuda.

2.2.16 Cortinas antipolvo


Las cortinas antipolvo rodean el área ubicada debajo de la plataforma de perforación para contener el polvo y las
virutas producidas por la perforación.

2.3 Ubicación del número de serie


El número de serie de la perforadora se ubica en el interior de la cabina del operador.

2.4 Mantenimiento de señales


Se ubican señales de diferentes tipos en todos los lugares de la perforadora donde se requiera advertir al personal
de peligros potenciales, para identificar controles y componentes y entregar información útil.
Debido a que estas señales ayudan en la operación segura y eficiente de la perforadora, la inspección de todas
estas señales debe ser parte del programa de inspección.
Si las señales están sucias, extraviadas o ilegibles, límpielas o reemplácelas. Refiérase a Subsección 1.5 para
una lista y la descripción de cada calcomanía y la ubicación donde se localizan en la perforadora.

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Sec02Intro.fm -2.7- Sección 2, Versión 00 - 06/12
Introducción Manual de sistemas mecánicos BD320177

2.5 Hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS, sigla correspon-


diente a Material Safety Data Sheets)
Con el fin de transferir información sobre las MSDS de parte de nuestros proveedores a nuestros clientes, P&H
Mining Equipment proporcionará este servicio si es solicitado por el cliente. Todas las solicitudes de parte del
cliente deben ser específicas, debido al volumen y complejidad del sistema de MSDS.
Para identificar las MSDS apropiadas, se debe incluir uno de los siguientes datos: Número de parte P&H, razón
social o nombre del vendedor.
Dirija sus consultas referentes a las MSDS a su representante de P&H MinePro Services.

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Sección 2, Versión 00 - 06/12 -2.8- Sec02Intro.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Mantenimiento preventivo

Sección 3

Mantenimiento preventivo

3.1 Generalidades
Esta sección resume los procedimientos de mantenimiento que se deben efectuar en la perforadora a intervalos
regulares para garantizar el desempeño óptimo. Cada concepto de mantenimiento se incluye en las hojas de revi-
sión de mantenimiento que se proporcionan en esta sección. Se proporcionan las descripciones específicas de
cada concepto de mantenimiento o lubricación. Utilice estas descripciones junto con las hojas de revisión de man-
tenimiento para garantizar que cada concepto se efectúa en el intervalo de tiempo prescrito.

3.2 Lubricación
Mantenimiento preventivo significa efectuar las inspecciones y servicios necesarios para mantener la perforadora
operando a su rendimiento máximo. La lubricación es un componente esencial del Mantenimiento preventivo. El
desglose de los servicios de lubricación que se deben realizar se cubren con mayor detalle en la Sección 12, y
existen listas de revisión del servicio de lubricación empezando en el Tema 12.6. Esos procedimientos se incorpo-
ran en esta sección.

3.3 Lubricación de pernos


A menos que se especifique lo contrario, al realizar reparaciones o reemplazos, todos los tornillos de cabeza, per-
nos y tuercas que se utilicen para asegurar o sujetar los componentes y conjuntos principales se deben lubricar
con un lubricante para roscas antiadherente. El lubricante se debe aplicar a las roscas de los sujetadores y a la
superficie de rodamiento de fricción de las cabezas de perno, tuercas y arandelas. Además, las conexiones rosca-
das de todas uniones de la barra de perforación, los acoplamientos de cabeza rotatoria a la barra y las conexiones
de la broca de la perforadora al estabilizador se deben lubricar con un lubricante de silicón para roscas.

3.4 Pernos y pares de apriete de perno


Los valores de par de apriete de los tornillos y pernos de la Norma norteamericana recomendada se listan en la
Tabla 3-1 y los valores de par de apriete de los tornillos y pernos del sistema métrico decimal se muestran en la
Tabla 3-2. A menos que se especifique lo contrario, estos valores de par de apriete se aplican a todos los pernos
de montaje de componentes que sujetan miembros estructurales de toda la maquinaria. Todos los pernos y torni-
llos de cabeza de montaje y de sujeción se deben verificar cuando menos cada seis meses utilizando una llave de
par de apriete para garantizar el cumplimiento con estas tablas. El hardware de montaje para trabajo pesado que
se describe en este manual es equivalente o igual al de grado 5 SAE.
En la Tabla 3-3 se presentan los factores de conversión del sistema inglés al sistema métrico.
Los valores de par de apriete se basan en el uso del hardware revestido. Si se utilizan lubricantes, los valores de
par de apriete variarán.

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Screw,Stud
or Bolt Studs
Diameter UNC Only
(inches) Threads
Coarse per Inch
Grade 2 Grade 4 Grade 5 Grade 7 Grade 8
Threads
UNC & 8UN Ft-Lbs N· m Ft-Lbs N· m Ft-Lbs N· m Ft-Lbs N· m Ft-Lbs N· m
1/4 20 6 8.13 10 13.6 9 12.2 11 14.9 12 16.3
5/16 18 11 14.9 20 27.1 17 23.0 21 28.5 25 33.9
3/8 16 20 27.1 36 48.8 31 42.0 38 51.5 44 59.7
7/16 14 32 43.4 58 78.6 50 67.8 61 82.7 70 94.9
1/2 13 49 66.4 90 122 75 102 93 126 106 144
9/16 12 70 94.9 130 176 109 148 135 183 154 209
5/8 11 97 132 180 244 150 203 185 251 212 287
3/4 10 172 233 315 427 266 361 330 447 380 515
7/8 9 170 230 505 685 430 583 530 719 610 827
1 8 250 339 760 1030 650 881 800 1085 910 1234
1-1/8 7 355 481 1075 1457 800 1085 1130 1532 1290 1749
1-1/4 7 500 678 1520 2016 1120 1518 1590 2156 1820 2468
1-3/8 6 660 895 1990 2698 1470 1993 2090 2834 2390 3240
1-1/2 6 870 1180 2640 3579 1950 2644 2770 3756 3160 4287
1-3/4 5 1370 1857 4160 5640 3080 4176 4370 5925 4990 6765
2 4 2060 2793 6250 8474 4630 6277 6570 9152 7500 10169
2-1/4 4.5 3020 4095 9140 12392 6770 9179 9600 13016 10970 14873
2-1/2 4.5 4130 5599 12500 16948 9250 12541 13130 17802 15000 20337
2-3/4 4 5590 7579 16950 22981 12540 17002 17800 24133 20400 27658
3 4 7390 10019 22390 30356 16570 22465 23500 31861 26900 36471
3-1/4 4 9520 12907 28850 39115 21350 28946 30290 41067 34600 46911
3-1/2 4 12030 16310 36450 49419 26970 36566 38300 51927 43800 59384
3-3/4 4 14940 20255 45300 61418 33500 45419 47600 64536 54400 73756
4 4 18280 24784 55400 75111 41000 55588 58200 78908 66500 90161
GN0123a01

Tabla 3-1: Valores de par de apriete recomendados para roscas estándar norteamericanas (hoja 1 de 2)

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Sección 3, Versión 02 - 06/12 -3.2- Sec03PM.fm
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Screw,Stud
or Bolt Studs
Diameter UNF Only
(inches) Threads
Fine per Inch
Grade 2 Grade 4 Grade 5 Grade 7 Grade 8
Threads
UNF & 12UN Ft-Lbs N· m Ft-Lbs N· m Ft-Lbs N· m Ft-Lbs N· m Ft-Lbs N· m
1/4 28 6 8.13 11 14.9 9 12.2 11 14.9 13 17.6
5/16 24 12 16.3 22 29.8 18 24.4 23 38.2 26 35.3
3/8 24 22 29.8 39 52.9 33 44.7 41 55.6 47 63.7
7/16 20 34 46.1 62 84.1 52 70.5 65 88.1 74 100
1/2 20 53 71.9 95 129 81 110 100 136 114 155
9/16 18 75 102 136 184 115 156 142 193 163 221
5/8 18 105 142 190 258 162 220 200 271 228 309
3/4 16 183 248 332 450 282 382 350 475 400 542
7/8 14 180 244 530 719 450 610 560 760 635 861
1 12 260 353 790 1071 670 908 830 1125 945 1281
1-1/8 12 380 515 1150 1559 850 1152 1200 1627 1380 1871
1-1/4 12 525 712 1600 2169 1180 1600 1680 2278 1910 2590
1-3/8 12 710 962 2150 2915 1590 2156 2260 3064 2580 3498
1-1/2 12 930 1261 2820 3823 2090 2834 2960 4013 3380 4583
1-3/4 12 1500 2034 4540 6155 3360 4555 4770 6467 5450 7389
2 12 2270 3078 6860 9300 5080 6887 7210 9775 8240 11171
2-1/4 12 3260 4420 9860 13368 7300 9897 10360 14046 11830 16039
2-1/2 12 4500 6101 13630 18480 10100 13694 14310 19401 16360 22181
2-3/4 12 6030 8175 18260 24760 13500 18303 19170 25991 21910 29706
3 12 7860 10657 23800 32268 17600 23862 25010 33909 28600 38776
3-1/4 12 10040 13612 30400 41216 22500 30506 32000 43386 36500 49487
3-1/2 12 12600 17083 38200 51792 28200 38234 40100 45366 45800 62096
3-3/4 12 15500 21015 47100 63858 34800 47182 49400 66977 56500 76603
4 12 18900 25625 57300 77687 42400 57486 60100 81484 68700 93143
GN0124a01

Tabla 3-1: Valores de par de apriete recomendados para roscas estándar norteamericanas (hoja 2 de 2)

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Sec03PM.fm -3.3- Sección 3, Versión 02 - 06/12
Mantenimiento preventivo Manual de sistemas mecánicos BD320177

Nominal Shank
Diameter (mm)
and 5.8 8.8 10.9
Thread Pitch
(mm per thread)

N·m Ft-lbs N·m Ft-lbs N·m Ft-lbs


M6-1 7 5 11 8 15 11
M8-1.25 17 12 26 19 36 27
M10-1.5 33 24 52 38 72 53
M12-1.75 58 43 91 67 126 93
M14-2 92 68 145 107 201 148
M16-2 143 105 226 166 312 230
M20-2.5 279 206 441 325 610 450

M22-2.5 380 281 601 443 831 613


M24-3 482 356 761 562 1053 777
M27-3 707 521 1116 823 1544 1139
M30-3.5 959 707 1514 1116 2094 1544
M36-4 1676 1236 2646 1952 3661 2700
M42-4.5 2683 1979 4237 3125 5861 4323
M48-5 4031 2973 6364 4694 8804 6493
M56-5.5 6480 4779 10231 7546 14153 10439
M64-6 9762 7200 15414 11368 21322 15726
M72-6 14199 10472 22419 16536 31013 22874
M80-6 19809 14610 31277 23069 43267 31912
M90-6 28681 21154 45286 33401 62645 46205
M100-6 39870 29406 62952 46431 87083 64229
GN0125a01

Tabla 3-2: Valores de par de apriete recomendados para roscas métricas

3.4.1 Requerimientos de apriete especial de pernos


Todos los requerimientos de apriete especial de pernos que difieran de los valores de par de apriete estándar se
identifican dentro del conjunto correspondiente y de las instrucciones de instalación de este manual.

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Manual de sistemas mecánicos BD320177 Mantenimiento preventivo

Multiply by to get equivalent Multiply by to get equivalent


number of: number of:

LENGTH TORQUE
Inch 25.4 milimetres (mm) in-lbs 0.11298 newton-metres (Nm)
Foot 0.3048 metres (m) ft-lbs 1.3558 newton-metres
Yard 0.9144 metres ft-lbs 0.1383 kg-m (kgm)
Mile (Statute) 1.609 kilometres (km)

AREA POWER
Inch² 645.2 milimetres² (mm²) Horsepower 0.746 kilowatts (kW)
6.45 centimetres² (cm²)
Foot² 0.0929 metres² (m²)
Yard² 0.8361 metres²

VOLUME PRESSURE OR STRESS


Inch³ 16 387 mm³ Inches of:
16.387 cm³ mercury 3.377 kilopascals (kPa)
0.0164 litres (l) water 0.2491 kilopascals
Quart 0.9464 litres Pounds/sq.
Gallon 3.7854 litres in. (psi) 6.895 kilopascals
Yard³ 0.7646 metres³ (m³) in. (psi) 0.069 bars

MASS ENERGY OR WORK


Pound 0.4536 kilograms (kg) BTU 1 055. joules (J)
Ton (Short) 907.18 kilograms Foot-pound 1.3558 joules
Ton (Short) 0.907 tonne (t) Kilowatt-hour 3.6 x 10 6 joules
or
3600000
(J = one Watt-second)

FORCE VELOCITY
Kilogram 9.807 newtons (N) Miles/hour 1.6093 kilometres/hr (km/h)
Ounce 0.278 newtons
Pound 4.448 newtons

TEMPERATURE CONVERSION CHART


°F °F
-40 32 59 140 212
0 40 50 80 120 160 200
°F = (9/5 °C) + 32

°C = 5/9 (°F - 32) -20 10 20 40 80


60 100
-40 0 15
°C °C

ES01756a01

Tabla 3-3: Conversiones del sistema inglés al sistema métrico decimal

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Mantenimiento preventivo Manual de sistemas mecánicos BD320177

3.5 Hojas de revisión del programa de mantenimiento

3.5.1 Generalidades
El ambiente de operación real de la perforadora determina el programa de mantenimiento. Las hojas de revisión
en las páginas siguientes indican las áreas de la perforadora que se deben revisar y los intervalos sugeridos a los
cuales se deben efectuar las revisiones. El orden en el cual se encuentran listados los conceptos sólo es sugerido
y no constituye el orden de realización. Los conceptos de mantenimiento se pueden efectuar en cualquier orden
deseado dentro de un intervalo de tiempo dado.
Las siguientes hojas de revisión del programa sugerido se basan en condiciones de operación promedio. El tipo
de trabajo que se está realizando, el tipo y la dureza de los materiales que se están perforando, y las condiciones
del suelo y del clima son todos factores que se deben de tomar en consideración al establecer un programa de
mantenimiento para esta perforadora. El programa sugerido está dado para las horas de operación y los intervalos
del calendario.
Cualquier cambio en las hojas de revisión del programa establecido debe estar precedido por una revaluación
completa de la operación de perforación. Estudie con cuidado las hojas de revisión y los registros del manteni-
miento previo antes de realizar los cambios en él o de extender los intervalos de revisión de mantenimiento.

3.5.2 Uso de las hojas de revisión del programa de mantenimiento


Las hojas de revisión del programa de mantenimiento están diseñadas como una guía del mantenimiento preven-
tivo hasta que se obtenga la experiencia adecuada para establecer un programa que satisfaga un ambiente de
operación y una máquina específicos. Los procedimientos detallados para cada operación de la hoja de revisión
se proporcionan después de las hojas de revisión. Las hojas de revisión se pueden reproducir en cualquier
máquina copiadora.
El personal de mantenimiento debe indicar en la hoja que la revisión requerida se ha completado, y que la perfora-
dora estará lista para la operación continua hasta el momento de la siguiente revisión programada. Las hojas de
revisión completadas se deben conservar como una parte permanente de los registros de mantenimiento de la
perforadora para referencia futura.
Los temas siguientes describen los procedimientos de mantenimiento que se deben realizar en esta perforadora
para agujeros de tronadura. Cada tema cubre un periodo de tiempo específico. Se proporcionan las instrucciones
detalladas de mantenimiento para la lubricación individual y los puntos de servicio listados en las hojas de revisión
de mantenimiento correspondientes. La persona de mantenimiento puede utilizar los procedimientos siguientes,
junto con las hojas de revisión de mantenimiento, para garantizar que se han realizado todos los servicios y que
los puntos de lubricación se han atendido correctamente en el intervalo de tiempo adecuado. Las cartas y las figu-
ras de lubricación en la sección de lubricación proporcionan las ubicaciones generales de los puntos individuales
de servicio y la lista del tipo de lubricante que se debe utilizar para cada componente. Refiérase a estas cartas
para la ubicación de los puntos de lubricación en esta perforadora. La ubicación de los puntos de servicio diferen-
tes de los puntos de lubricación se describen en los párrafos siguientes que sean aplicables.

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Sección 3, Versión 02 - 06/12 -3.6- Sec03PM.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Mantenimiento preventivo

3.6 Tablas del programa de mantenimiento


Perforadora rotatoria para agujeros de tronadura modelo 320XPC de P&H
Revisiones del mantenimiento "A" (diariamente/8-12 horas)
Persona de mantenimiento:
Fecha de realización:
Número de serie de la máquina:
Horas de la máquina:

El movimiento inesperado de la máquina puede ocasionar lesiones graves o la muerte.


Apague la máquina antes de realizar las inspecciones, el servicio o el mantenimiento.
Establezca un procedimiento de seguridad para evitar la operación o los movimientos
inesperados de los equipos mientras se realizan las inspecciones.
Utilice los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta antes de efectuar el man-
tenimiento o el servicio.
 ITEMS A VERIFICAR REF COMENTARIOS

Anotar y registrar todas las fallas en la Bitácora de fal- Subsección 3.7.1


las de la GUI
Inspeccionar el filtro de aire de la cabina del operador Subsección 3.7.2
Revisar el nivel del depósito de aceite hidráulico Subsección 3.7.3
Revisar el nivel de aceite de la unidad de transmisión de Subsección 3.7.4
las bombas
Revisar el nivel del depósito de aceite del compresor de Subsección 3.7.5
aire principal
Llenar el tanque de agua Subsección 3.7.6
Revisar las llaves de piso Subsección 3.7.7
Inspeccionar el winche auxiliar y el cable Subsección 3.7.8
Inspeccionar la eslinga de la barra de la perforadora Subsección 3.7.9
Inspeccionar el funcionamiento del porta-barras Subsección 3.7.10
Revisar el nivel de aceite de la caja de engranajes rota- Subsección 3.7.11
toria
Revisar el nivel de aceite de la caja de engranajes de Subsección 3.7.12
pulldown
Inspeccionar los rodillos del carro de rotación Subsección 3.7.13
Inspeccionar la máquina para detectar daños y fugas Subsección 3.7.14
Inspeccionar las orugas Subsección 3.7.15
Inspeccionar las zapatas del gato y los pasadores de Subsección 3.7.16
retención
Inspeccionar el hardware de montaje de la caja del gato Subsección 3.7.17
Tabla 3-4: Revisiones del mantenimiento "A"

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Sec03PM.fm -3.7- Sección 3, Versión 02 - 06/12
Mantenimiento preventivo Manual de sistemas mecánicos BD320177

Perforadora rotatoria para agujeros de tronadura modelo 320XPC de P&H


Revisiones del mantenimiento "B" (semanalmente/40-100 horas)

Persona de mantenimiento:

Fecha de realización:

Número de serie de la máquina:

Horas de la máquina:

El movimiento inesperado de la máquina puede ocasionar lesiones graves o la muerte.


Apague la máquina antes de realizar las inspecciones, el servicio o el mantenimiento.
Establezca un procedimiento de seguridad para evitar la operación o los movimientos
inesperados de los equipos mientras se realizan las inspecciones.
Utilice los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta antes de efectuar el man-
tenimiento o el servicio.
 ITEMS A VERIFICAR REF COMENTARIOS

Realizar las revisiones del mantenimiento "A" Subsección 3.8.1

Inspeccionar los componentes del sistema hidráulico Subsección 3.8.2

Inspeccionar la llave para aflojar y apretar barras Subsección 3.8.3

Inspeccionar el estado del porta-barras Subsección 3.8.4

Inspeccionar las cremalleras y los piñones del mástil Subsección 3.8.5

Inspeccionar el mecanismo de rotación Subsección 3.8.6

Inspeccionar los componentes del sistema de aire de Subsección 3.8.7


achique

Revisar los filtros del separador de aceite del com- Subsección 3.8.8
presor principal

Revisar los filtros de admisión de aire del compresor Subsección 3.8.9


principal

Revisar los filtros de carga hidráulica Subsección 3.8.10

Revisar los filtros de aceite del compresor principal Subsección 3.8.11

Revisar los filtros de la línea de retorno hidráulica Subsección 3.8.12

Revisar el nivel del depósito de grasa de lubricación Subsección 3.8.13


automática

Revisar el nivel de aceite hidráulico del carrete portaca- Subsección 3.8.14


ble

Inspeccionar el cable móvil Subsección 3.8.15

Inspeccionar la tensión de la banda de la oruga Subsección 3.8.16

Tabla 3-5: Revisiones del mantenimiento "B"

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Sección 3, Versión 02 - 06/12 -3.8- Sec03PM.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Mantenimiento preventivo

Perforadora rotatoria para agujeros de tronadura modelo 320XPC de P&H


Revisiones del mantenimiento "C" (mensualmente/160-250 horas)

Persona de mantenimiento:

Fecha de realización:

Número de serie de la máquina:

Horas de la máquina:

El movimiento inesperado de la máquina puede ocasionar lesiones graves o la


muerte. Apague la máquina antes de realizar las inspecciones, el servicio o el man-
tenimiento. Establezca un procedimiento de seguridad para evitar la operación o los
movimientos inesperados de los equipos mientras se realizan las inspecciones.
Utilice los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta antes de efectuar el man-
tenimiento o el servicio.
 ITEMS A VERIFICAR REF COMENTARIOS

Repetir las revisiones de los mantenimientos “A” y “B”. Subsección 3.9.1

Inspeccionar los brazos tensores y los deslizamientos Subsección 3.9.2


del mástil

Inspeccionar el mástil Subsección 3.9.3

Inspeccionar el cable del winche auxiliar y las poleas Subsección 3.9.4

Inspeccionar el bastidor principal Subsección 3.9.5

Inspeccionar los bastidores de oruga Subsección 3.9.6

Revisar el nivel de aceite de la trasmisión de propul- Subsección 3.9.7


sión

Inspeccionar los componentes del carrete portacable Subsección 3.9.8

Revisar el nivel de aceite del winche auxiliar Subsección 3.9.9

Limpiar/lavar el tanque de agua Subsección 3.9.10

Limpiar el compresor principal y el enfriador de aceite Subsección 3.9.11


hidráulico

Limpiar/inspeccionar los ventiladores y los filtros de la Subsección 3.9.12


sala de máquinas

Cambiar el filtro de aceite de rodamientos del com- Subsección 3.9.13


presor principal (sólo se requiere en perforadoras
equipadas con un compresor Gardner Denver)

Tabla 3-6: Revisiones del mantenimiento "C"

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Sec03PM.fm -3.9- Sección 3, Versión 02 - 06/12
Mantenimiento preventivo Manual de sistemas mecánicos BD320177

Perforadora rotatoria para agujeros de tronadura modelo 320XPC de P&H


Revisiones del mantenimiento "D" (trimestralmente/500 horas)

Persona de mantenimiento:

Fecha de realización:

Número de serie de la máquina:

Horas de la máquina:

El movimiento inesperado de la máquina puede ocasionar lesiones graves o la


muerte. Apague la máquina antes de realizar las inspecciones, el servicio o el man-
tenimiento. Establezca un procedimiento de seguridad para evitar la operación o los
movimientos inesperados de los equipos mientras se realizan las inspecciones.
Utilice los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta antes de efectuar el man-
tenimiento o el servicio.
 ITEMS A VERIFICAR REF COMENTARIOS

Repetir las revisiones de los mantenimientos “A”, “B” y Subsección 3.10.1


"C".

Volver a apretar el hardware Subsección 3.10.2

Tabla 3-7: Revisiones del mantenimiento "D"

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Manual de sistemas mecánicos BD320177 Mantenimiento preventivo

Perforadora rotatoria para agujeros de tronadura modelo 320XPC de P&H


Revisiones del mantenimiento "E" (semestralmente/1000 horas)

Persona de mantenimiento:

Fecha de realización:

Número de serie de la máquina:

Horas de la máquina:

El movimiento inesperado de la máquina puede ocasionar lesiones graves o la


muerte. Apague la máquina antes de realizar las inspecciones, el servicio o el man-
tenimiento. Establezca un procedimiento de seguridad para evitar la operación o los
movimientos inesperados de los equipos mientras se realizan las inspecciones.
Utilice los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta antes de efectuar el man-
tenimiento o el servicio.
 ITEMS A VERIFICAR REF COMENTARIOS

Repetir las revisiones de los mantenimientos “A”, “B”, Subsección 3.11.1


"C" y "D".

Cambiar el aceite de la caja de engranajes rotatoria Subsección 3.11.2

Cambiar el aceite del reductor de engranes de iza- Subsección 3.11.3


miento/pulldown

Reemplazar los filtros del separador de aceite del com- Subsección 3.11.4
presor principal

Reemplazar el elemento del filtro de barrido de la línea Subsección 3.11.5


de aceite

Reemplazar los elementos del filtro de retorno Subsección 3.11.6

Cambiar el aceite de la unidad de transmisión de bom- Subsección 3.11.7


bas (PDT)

Cambiar el aceite de la transmisión de propulsión Subsección 3.11.8

Lubricar los rodamientos, las ruedas de la carretilla y Subsección 3.11.9


las cadenas del carrete portacable.

Tabla 3-8: Revisiones del mantenimiento "E"

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Perforadora rotatoria para agujeros de tronadura modelo 320XPC de P&H


Revisiones del mantenimiento "F" (anualmente/2000 horas)

Persona de mantenimiento:

Fecha de realización:

Número de serie de la máquina:

Horas de la máquina:

El movimiento inesperado de la máquina puede ocasionar lesiones graves o la


muerte. Apague la máquina antes de realizar las inspecciones, el servicio o el man-
tenimiento. Establezca un procedimiento de seguridad para evitar la operación o los
movimientos inesperados de los equipos mientras se realizan las inspecciones.
Utilice los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta antes de efectuar el man-
tenimiento o el servicio.
 ITEMS A VERIFICAR REF COMENTARIOS

Repetir las revisiones de los mantenimientos “A”, “B”, Subsección 3.12.1


"C", "D" y "E".

Cambiar el aceite del sistema hidráulico Subsección 3.12.2

Cambiar el aceite de la caja de engranajes del winche Subsección 3.12.3


auxiliar

Cambiar el aceite del compresor de aire Subsección 3.12.4

Cambiar el aceite del reductor de engranajes de Subsección 3.12.5


ángulo recto del carrete portacable

Cambiar el aceite del sistema hidráulico del carrete Subsección 3.12.6


portacable y reemplazar los filtros de aceite

Tabla 3-9: Revisiones del mantenimiento "F"

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3.7 Revisiones del mantenimiento "A" (diariamente o cada 8-10 horas)


Las revisiones del mantenimiento "A" se deben efectuar diariamente o al principio de cada turno de trabajo. Esta-
cione la perforadora sobre piso nivelado o utilice gatos para nivelarla antes de la inspección. Si se encuentra un
item incorrecto, el problema se debe corregir antes del arranque para garantizar la operación satisfactoria de la
perforadora.

3.7.1 Anote y registre todas las fallas mostradas en la Bitácora de fallas de la GUI
La Interfaz gráfica del usuario (GUI) proporciona una bitácora de fallas que indica las condiciones que necesitan
atención. Para tener acceso a la bitácora de fallas de la GUI, proceda de la siguiente manera:
Toque el icono de “Pantalla de historial de fallas” en la página principal de la GUI (Figura 3-1).

Figura 3-1: Pantalla de actividades actuales de la perforadora

La lista de fallas es similar en apariencia a la que se muestra en la Figura 3-1.

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3.7.2 Inspección de los filtros de aire de la cabina del operador


La cabina del operador está presurizada con aire filtrado para comodidad del operador. Para garantizar que el aire
que entra a la cabina del operador se encuentra filtrado en forma satisfactoria, los elementos del filtro se deben
inspeccionar visualmente en base diaria. Inspeccione visualmente los dos filtros de aire de la cabina del operador
y el filtro del presurizador a para detectar suciedad y contaminación. Si es necesario, limpie o reemplace los ele-
mentos del filtro.

3.7.3 Revisión del nivel de aceite del tanque hidráulico


Refiérase a la Figura 3-2. El tanque hidráulico se encuentra ubicado en la sala del lado izquierdo de la máquina.
Con la perforadora sobre piso nivelado, revise el nivel de aceite leyendo la mirilla de nivel, ubicada en la parte
delantera del tanque. La leyenda a un lado de la mirilla indica los niveles de aceite correctos permisibles mínimo y
máximo para las diversas posiciones del mástil y de los gatos de nivelación de la perforadora:

Figura 3-2: Tubo de la mirilla del tanque hidráulico

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Agregar aceites sin filtrar puede introducir contaminantes que pueden dañar el sistema
hidráulico y sus componentes. Siempre filtre el aceite que se agrega al tanque hidráulico.
Llene el tanque de aceite hidráulico según se necesite, utilizando el sistema de puesta a nivel (refiérase al Sub-
tema 20.3.1) o agregando aceite filtrado directamente al tanque hidráulico.

P&H Mining Equipment recomienda que se tome una muestra de aceite del tanque hidráulico
cuando menos una vez al año. La muestra debe ser de alrededor de dos cuartos y se debe
tomar cuando el aceite esté tibio como resultado de la operación normal. La muestra la debe
analizar un especialista calificado en lubricación para determinar si el aceite es adecuado para
continuar usándose. El intervalo entre cambios de aceite depende de las condiciones de ope-
ración, del cuidado en el manejo de los aceites y de la limpieza durante el proceso de manejo.

3.7.4 Revisión del nivel de aceite de la unidad de transmisión de las bombas


La unidad de transmisión de las bombas montada en el extremo delantero de la unidad de potencia principal,
impulsa las dos bombas hidráulicas principales y una bomba hidráulica a auxiliar. Refiérase a la Figura 3-3 y
revise el nivel de aceite en la unidad de transmisión de las bombas utilizando el procedimiento siguiente:
1. Detenga la operación de la unidad de potencia principal.

Trabajar en o cerca de máquinas rotatorias mientras están en operación es peligroso y


puede causar lesiones o la muerte. Detenga la operación de la perforadora y siga los
procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta antes de trabajar en o cerca de maqui-
naria rotatoria.
2. Apague, bloquee con candado y tarjeta los controles eléctricos de la perforadora para evitar el arranque ines-
perado durante las actividades de servicio.
3. Revise el nivel de aceite de la unidad de transmisión de las bombas, usando la varilla medidora de nivel.
4. Si el nivel de aceite está bajo, quite la ventila y el tapón de llenado (2) y agregue aceite hasta dejar parejo con la
marca de lleno en la varilla medidora. (Vea la Sección 12, Lubricación, para las especificaciones del lubricante.)

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LEYENDA
01. Varilla para medir el nivel de aceite
02. Tapón de ventilación y llenado
03. Válvula y tubería de drenado de aceite
(se drena debajo de la plataforma)

02

01

03

R59401F1_02a

Figura 3-3: Unidad de transmisión de las bombas

Hacer funcionar la unidad de transmisión de las bombas cuando se encuentra llena en


exceso ocasionará el sobrecalentamiento de sus componentes y el daño de los mismos.
Nunca haga funcionar la unidad de transmisión de las bombas cuando el nivel de aceite
se encuentre demasiado alto o demasiado bajo.

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3.7.5 Revisión del nivel del depósito de aceite del compresor de aire principal

01

EXCESS
OIL

FULL

02
ADD
OIL
GH300849

t-tank02

LEYENDA
01. Tapón de llenado: Llene a través de este puerto 02. Mirilla de nivel de aceite: El aceite debe estar en
o utilice el sistema de puesta a nivel. el área FULL (lleno) del tubo de la mirilla

Figura 3-4: Tubo de la mirilla de nivel de aceite del tanque T

Hacer funcionar el compresor de aire con aceite insuficiente puede dañar severamente
los lóbulos del compresor. Nunca haga funcionar el compresor de aire principal cuando
el nivel de aceite se encuentre abajo de la marca LOW (bajo). Agregue aceite del tipo
especificado en la Sección de lubricación siempre que el nivel de aceite se encuentra en
la marca ADD (agregar) en la mirilla.
Refiérase a la Figura 3-4. El depósito de aceite del compresor de aire principal (tanque T) contiene el lubricante
para los componentes del compresor, incluidos los tornillos, rodamientos y engranes. El depósito está ubicado
sobre una plataforma en el lado izquierdo de la perforadora, afuera de la sala de máquinas. Revise el nivel de
aceite en el depósito de aceite del compresor de aire principal de la siguiente manera:
1. Con la perforadora estacionada sobre piso nivelado, revise el nivel de aceite del depósito en la mirilla del tan-
que T de depósito.

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Los componentes del compresor de aire se llegan a calentar excesivamente durante la


operación. Apagué el compresor de aire y permita que los componentes se enfríen antes
de darles servicio. Si no se atiende esta recomendación se pueden producir quemadu-
ras en las manos.
2. Espere a que la presión del sistema de aire principal se ventile completamente a través del silenciador.

El aceite presurizado se rociará con mucha fuerza desde el depósito al abrir el tapón de
llenado y puede ocasionar lesiones graves o la muerte. Apagué el compresor de aire y
permita que la presión de aire se ventile antes de abrir el tapón de llenado. Utilice los
dispositivos de protección adecuados para la cara, los oídos y el cuerpo al ventilar el
sistema de aire principal y al abrir el tapón de llenado.

El aceite también se puede agregar al tanque T utilizando el sistema de llenado rápido .


3. Agregue aceite al tanque de aceite del compresor principal abriendo el tapón de llenado (01), ubicado en la
parte superior del estanque. Agregue aceite hasta la marca de lleno en la mirilla (02). Utilice el tipo especifi-
cado en la Sección 12, Lubricación.
4. Aplique sellador para roscas de tubo e instale el tapón de llenado. Apriete el tapón firmemente para evitar fugas.

3.7.6 Llenado del tanque de agua


El tanque de agua se ubica en una plataforma en el lado izquierdo de la perforadora. Al inicio de cada turno de tra-
bajo o después de cada ocho horas de operación, llene el tanque con agua. El tanque se debe llenar hasta dentro
de aproximadamente 1 pulgada (25 cm) la parte superior del tanque.

3.7.7 Inspección de las llaves de piso


1. Inspeccione los trinquetes, cuerpos y carcasas para detectar grietas, desgaste, corrosión y deformación.
2. Revise para detectar resortes rotos o débiles.
3. Revise para detectar componentes del hardware desgastados, rotos o faltantes.
4. Revise las mangueras y los acoplamientos hidráulicos y de lubricación para detectar desgaste y fugas.
5. Revise que existen rotación libre alrededor de los pasadores de las bisagras.
6. Para los procedimientos de reparación, refiérase a la Sección de manejo de la barra.

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3.7.8 Inspeccionen el winche auxiliar y el cable de alambre


El winche se encuentra montado en el conjunto inferior del mástil en la base del mástil. El winche se utiliza para
levantar la barra de la perforadora, las brocas de la perforadora y otras herramientas accesorias y equipo. Al inicio
de cada turno, inspeccione el winche para detectar hardware de montaje flojo, grietas en el bastidor, mangueras y
acoplamientos hidráulicos flojos o con fuga, y cable enrollado en forma incorrecta. También confirme que las abra-
zaderas del cable que sujetan el gancho al cable estén apretadas firmemente.
Inspeccione visualmente el cable del winche al inicio de cada turno. Esta inspección es general, con el fin de des-
cubrir daños evidentes, como:
• Deformación
• Corrosión
• Trenzados rotos o cortados
• Alambres excesivamente rotos
La presencia de estas condiciones dará lugar a una inspección adicional o al reemplazo del cable.

3.7.9 Inspección de las eslingas de la barra de la perforadora


Las eslingas de la barra están diseñadas para atrapar una sesión suelta de la barra y mantenerla evitando que
caiga del mástil cuando éste se separa el acoplamiento de la cabeza rotatoria. Inspeccione visualmente los com-
ponentes de la eslinga de la barra para detectar daños, grietas o hardware faltante. Todo el hardware de montaje
debe estar apretado correctamente. Remplace cualquier sección, cable o hardware dañado o faltante.

3.7.10 Inspección del funcionamiento del porta-barras


Para garantizar el funcionamiento seguro y satisfactorio del porta-barras, y el posicionamiento correcto de las
barras de la perforadora, inspeccione el estado de cada porta-barras.
1. Antes de apagar la perforadora, mueva los porta-barras hacia dentro y hacia fuera para confirmar el funciona-
miento correcto.
2. Baje el mástil y detenga la operación de la perforadora.

3.7.11 Revisión del nivel de aceite de la caja de engranajes rotatoria


La caja de engranajes rotatoria va montada en el extremo inferior del carro de rotación. Refiérase a la Figura 3-5 y
utilice el procedimiento siguiente para revisar el nivel de aceite de la caja de engranajes rotatoria:
1. Con el mástil en la posición vertical, baje el carro de rotación a la parte inferior del mástil y detenga la opera-
ción de la perforadora.

El movimiento inesperado de la máquina puede causar lesiones o la muerte. No realice


trabajos de mantenimiento en una máquina sin antes deshabilitar los controles del ope-
rador. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el arranque
inesperado de la máquina durante el mantenimiento.
2. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el arranque inesperado de la máquina.
Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta que se describen al principio de este manual.
3. Asegúrese de que la máquina esté nivelada o tan cerca de nivel como sea posible. Revise el nivel de aceite qui-
tando e inspeccionando la varilla medidora (02), ubicada en la parte superior de la caja de engranajes rotatoria.

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Hacer funcionar la maquinaria rotatoria cuando la caja de engranajes rotatoria se ha lle-


nado excesivamente con aceite ocasionará sobrecalentamiento y dañará los componen-
tes de la caja de engranajes. Nunca haga funcionar la caja de engranajes rotatoria cuando
el nivel de aceite se encuentre abajo del nivel bajo "L" o arriba del nivel lleno "F".
4. El nivel de aceite se debe mantener entre las marcas "L" (bajo) y "F" (lleno) en la varilla medidora. Agregue
aceite del tipo especificado en la Sección 12, Lubricación a través del respiradero en la parte superior de la
caja de engranajes.

01

02

BD0556c01 03

LEYENDA
01. Respiradero 03. Válvula de drenaje
02. Varilla de medición de nivel

Figura 3-5: Lubricación de la caja de engranajes rotatoria

5. Vuelva revisar el nivel del aceite después de agregarlo. Si el aceite aparece arriba de la marca lleno, abra la
válvula de drenaje (03) y drene suficiente aceite de la caja de engranajes para mantener el nivel entre las mar-
cas lleno y bajo.
6. Vuelva a instalar firmemente el respiradero y la varilla medidora.

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3.7.12 Revisión del nivel de aceite de la caja de engranajes de pulldown


La caja de engranajes de pulldown está montada en el nivel superior del conjunto del carro de rotación. Refiérase a
la Figura 3-6 y utilice el procedimiento siguiente para revisar el nivel de aceite de la caja de engranajes de pulldown:
1. Baje el carro de rotación a la parte inferior del mástil y detengan la operación de la perforadora.

El movimiento inesperado de la máquina puede causar lesiones graves o la muerte. No


realice trabajos de mantenimiento en una máquina sin antes deshabilitar los controles del
operador. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el arranque
inesperado de la máquina durante el mantenimiento.
2. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el arranque inesperado de la máquina. Siga
los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta que se describen al principio de este manual.
3. Asegúrese de que la perforadora esté nivelada o tan cerca de nivel como sea posible.

Hacer funcionar la caja de engranajes de pulldown después de que se ha llenado excesi-


vamente con aceite ocasionará sobrecalentamiento y dañará los componentes de la caja
de engranajes. Nunca haga funcionar la caja de engranajes de pulldown cuando el nivel de
aceite se encuentre abajo del nivel LOW (bajo) o arriba del nivel FULL (lleno) en la mirilla.
4. El nivel de aceite se debe mantener cerca del centro del cristal superior de la mirilla (02) Si es necesario, quite el
respiradero y agregue aceite del tipo especificado en la Sección 12, Lubricación a través de la abertura del res-
piradero ubicada en la cubierta de inspección. Tenga cuidado para no llenar en exceso la caja de engranajes.
5. Vuelva revisar el nivel del aceite después de agregarlo. Si el aceite parece llenar el cristal superior de la mirilla,
drene suficiente aceite de la caja de engranajes para mantener el nivel cerca del centro del cristal superior de
la mirilla.
6. Aplique sellador para roscas de tubo a las roscas macho en el tubo del respiradero e instale firmemente el respi-
radero.

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LEYENDA
01. Cubierta de inspección con respi-
radero: Quite el respiradero para llenar 01
la caja de engranajes
02. Mirilla de nivel de aceite:
Debe aparecer aceite para llenar el cris- 02
tal inferior; el cristal superior debe apa-
recer lleno a la mitad.

BD0870b01

BD0870b01

Figura 3-6: Nivel de aceite de la caja de engranajes de pulldown

3.7.13 Inspección de los rodillos del carro de rotación


Revise diariamente la holgura de los rodillos del carro. Los rodillos del carro están montados sobre ejes excéntri-
cos para permitir el ajuste de la posición del rodillo y para mantener el acoplamiento correcto del piñón de pull-
down debido al desgaste del rodillo. Los 16 orificios de montaje en las bridas del eje permiten el ajuste en
incrementos equivalentes a la diferencia de 22,5° en la localización de los orificios de montaje.

El movimiento o la operación inesperada de la máquina puede causar lesiones o la


muerte. Cuando sea necesario operar la perforadora para agujeros de tronadura mien-
tras se realiza un ajuste o se efectúa una revisión, obtenga la ayuda de una segunda per-
sona que esté familiarizada profundamente con la máquina. Haga que el ayudante se
coloque frente al tablero de control para asegurarse de que no se active nada que pueda
ser peligroso para usted o para la máquina.

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3.7.13.1 Ajuste de los rodillos del carro

01

02

LEYENDA
01. Cuerda del mástil
02. Rodillos
03. Buje excéntrico
03
A. 0,125 pulg. (3 mm) BD0552a01

Figura 3-7: Ajuste de los rodillos del carro

Refiérase a la Figura 3-7 y proceda de la siguiente manera:


1. Baje el mástil sobre los apoyos del mismo.
2. Quite los cuatro tornillos con cabeza hueca del buje excéntrico (03).
3. Utilizando una llave ajustable, gire el buje excéntrico hasta obtener un claro de 0,025 pulg. (3 mm) entre todos
los rodillos (02) y el respaldo de la cuerda del mástil (01).
Repita los pasos del 1 al 3 para los tres portadores de rodillo restantes.

3.7.14 Inspección de la máquina para detectar daños y fugas


Realice una inspección visual completa y minuciosa del mástil, los gatos, el bastidor inferior y debajo de la perfora-
dora, en busca de fugas, conexiones flojas o cualquier otra condición insatisfactoria. Asegúrese de que los proble-
mas encontrados durante la inspección se hayan corregido antes de continuar con la operación de perforación. Si
es necesario efectuar reparaciones, refiérase a la sección correspondiente de este manual, para las instrucciones
detalladas. En alguna parte de este manual, se describen procedimientos adicionales específicos de inspección

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Sec03PM.fm -3.23- Sección 3, Versión 02 - 06/12
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para diversos intervalos de tiempo. Este tema pretende localizar condiciones potencialmente peligrosas antes de
que dañen el equipo o lesionen al personal.
3.7.14.1 Inspección de las líneas de aire para detectar fugas
Inspeccione visualmente cada manguera y tubo del sistema de aire para detectar fugas, abrasión, daño, dobleces
u otras señales de desgaste o descomposición. Reporte todos los problemas. Las mangueras y tuberías dañadas
se deben reemplazar antes de continuar la operación de la perforadora.
3.7.14.2 Inspección de las mangueras y líneas hidráulicas
Inspeccione visualmente cada manguera hidráulica y de lubricación, y tubería para detectar abrasión, daño, doble-
ces u otras señales de desgaste o descomposición. Reporte todos los problemas que se hayan encontrado. Las
mangueras y tuberías dañadas se deben reemplazar antes de continuar la operación de la perforadora.
3.7.14.3 Inspección de los acoplamientos hidráulicos para detectar fugas
Refiérase al Apéndice B, Mantenimiento general del sistema hidráulico e inspección de todas las conexiones
hidráulicas y de lubricación como se describe, y si es necesario utilice la secuencia de apriete adecuada para ase-
gurar la conexión.
3.7.14.4 Inspección de la cortina antipolvo
Inspeccione visualmente el estado de la cortina antipolvo para detectar daños ocasionados por las rocas o los
desechos que vuelan. Haga funcionar la cortina antipolvo a través de un ciclo completo para garantizar que está
funcionando correctamente. Repare o reemplace las cortinas antipolvo dañadas antes de continuar con la opera-
ción de la perforadora.

3.7.15 Inspección de las orugas


1. Revise para detectar zapatas agrietadas o rotas
2. Revise para detectar rodillos superiores o inferiores desgastados en forma excesiva
3. Revise los dos ejes para detectar desgaste, grietas y hardware de montaje flojo o dañado
4. Revise el acoplamiento suave entre la zapata y las lengüetas de la rueda

3.7.16 Inspección de las zapatas del gato y de los pasadores de retención


La capacidad de nivelación y la estabilidad de la perforadora dependen de la integridad de los conjuntos de zapata
de gato. Inspeccione estos conjuntos semanalmente para detectar refuerzos agrietados, pasador de retención
flojo o roto, y tornillo y arandela de presión del pasado de retención faltantes.

3.7.17 Inspección del hardware de montaje de la caja del gato y del cilindro
La capacidad de nivelación y la estabilidad de la perforadora dependen de la integridad de los conjuntos de gato.
Verifique el apriete correcto del hardware de montaje de la caja del gato. Revise que los pasadores de montaje del
cilindro se encuentran seguros.

3.7.18 Inspección del compresor de aire auxiliar antes de usarlo


Antes de arrancar el compresor de aire auxiliar, revise el nivel de fluido en el colector. Si es necesario, agregue
aceite. Para los detalles, refiérase al manual proporcionado con el compresor de aire opcional.

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3.8 Revisiones del mantenimiento "B"


Las revisiones del mantenimiento "B" se deben realizar cada semana o después de 100 horas de operación, lo
que ocurra primero. Si se revisa un item y se encuentra incorrecto, el problema se debe corregir antes del arran-
que de la máquina para garantizar la operación satisfactoria de la perforadora.

3.8.1 Realización de las revisiones del mantenimiento "A"


Refiérase a las hojas de revisión de mantenimiento empezando con la Tabla 3-4 y complete todas las Revisiones
del mantenimiento “A” antes de proceder con las Revisiones del mantenimiento “B”.

3.8.2 lnspección de los componentes del sistema hidráulico


Inspeccione visualmente cada componente hidráulico para detectar daños y fugas. Haga funcionar la válvula de con-
trol y el solenoide, y compruebe el funcionamiento correcto de los componentes. Repare o reemplace cualquier com-
ponente hidráulico dañado o con falla. Inspeccione, pero no limite la inspección a los componentes siguientes:
• Todas las válvulas de control y conexiones hidráulicas.
• Todas las mangueras y conexiones hidráulicas.
• Acoplamientos de la unidad a la bomba
• Bombas hidráulicas.
• Filtros de succión y de retorno.
• Cilindros, pasadores y bujes.
• Motores hidráulicos.

3.8.3 lnspección de la llave para apretar y aflojar barras


1. Inspeccione para detectar brazos o pasadores de bisagra agrietados, rotos o deformados.
2. Inspeccione para detectar dientes de dado, retenedores de dado, lainas y pasadores faltantes.
3. Confirme que los brazos se mueven libremente en los pasadores de bisagra.

3.8.4 Inspección del estado del porta-barras


Inspeccione semanalmente el estado el porta-barras. Proceda como sigue:

El funcionamiento inesperado de la perforadora mientras se trabaja en la estructura del


mástil o cerca de ella puede producir lesiones o la muerte. Baje el carro de rotación a la
parte inferior del mástil, detenga la operación de la perforadora, bloquee con candado y
tarjeta los controles del operador antes de trabajar en la estructura del mástil o cerca de
ella. Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta que se describen al prin-
cipio de este manual.

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1. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el arranque inesperado de la máquina.
Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta que se describen al principio de este manual.
2. Inspeccione lo siguiente:
• Perros para apretar y aflojar barras en cada ubicación de barra para detectar desgaste.
• Cilindros hidráulicos para detectar fugas de aceite, desgaste o daños.
• Estructura de porta-barras para detectar daños.
• Funcionamiento correcto de porta-barras.
• Varillajes para detectar falta de apriete, desgaste o daños.
Repare o reemplace los componentes del porta-barras desgastados por dañados. Para las instrucciones de repa-
ración relacionadas con el porta-barras, refiérase al tema correspondiente en este manual.

3.8.5 Inspección de las cremalleras y los piñones del mástil


Una vez a la semana, inspeccione el estado de las cremalleras y los piñones del mástil. Proceda como sigue:
1. Baje el carro de rotación a la parte inferior del mástil, baje el mástil a la posición almacenada y detengan la
operación de la perforadora.

Trabajar en la estructura del mástil o cerca de ella mientras la perforadora está operando
es peligroso y puede causar lesiones o la muerte del personal. Baje el carro de rotación
a la parte inferior del mástil, baje el mástil a la posición almacenada, detenga la opera-
ción de la perforadora, bloquee con candado y tarjeta los controles del operador antes
de trabajar en la estructura del mástil o cerca de ella. Siga los procedimientos de blo-
queo con candado y tarjeta que se describen al principio de este manual.
2. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el arranque inesperado de la máquina.
Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta que se describen al principio de este manual.
3. Inspeccionen las cremalleras y los piñones para detectar desgaste excesivo, dientes de engrane fracturados o
faltantes y otras señales de daño que podrían afectar el funcionamiento del carro de rotación o del sistema de
pulldown. Repare o reemplacen cualquier segmento de cremallera o piñón dañado. Para las instrucciones o
los procedimientos de reparación, refiérase al tema correspondiente en este manual.

3.8.6 Inspección del mecanismo de rotación


Inspeccione visualmente el estado del mecanismo de rotación. Revise para detectar fisuras, desgaste o daños.
Repare o reemplace cualquier componente desgastado o dañado.
1. Baje el carro de rotación a la parte inferior del mástil.

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Sección 3, Versión 02 - 06/12 -3.26- Sec03PM.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Mantenimiento preventivo

El funcionamiento inesperado de la máquina mientras se trabaja en la estructura del


mástil o cerca de ella puede producir lesiones o la muerte. Baje el carro de rotación a la
parte inferior del mástil, detenga la operación de la perforadora, bloquee con candado y
tarjeta los controles del operador antes de trabajar en la estructura del mástil o cerca de
ella. Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta que se describen al prin-
cipio de este manual.
2. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar los movimientos repentinos, durante las
actividades de mantenimiento.
3. Inspeccione lo siguiente:
• El par de apriete correcto de los pernos del motor de pulldown.
• El par de apriete correcto del acoplamiento del motor de pulldown.
• El montaje firme de la caja de engranajes de pulldown
• La caja de engranajes de pulldown para detectar fugas de aceite.
• El montaje firme del resolver.
• El montaje firme del freno de izamiento para el conjunto
• El juego axial del eje de la caja de engranajes rotatoria principal.
• El swivel para detectar fugas.
• El par de apriete correcto de los pernos del motor rotatorio.
• La caja de engranajes rotatoria para detectar fugas de aceite.
• Los bastidores laterales de la cabeza rotatoria para detectar grietas.
• El funcionamiento y la limpieza de los ventiladores del motor.
• Las holguras correctas del amortiguador de acoplamiento de la barra de perforación.
• El acoplamiento de la barra de perforación para detectar desgaste o daño en la rosca.
• El estado de las mangueras y de los cables.
Para las instrucciones detalladas sobre la inspección y el ajuste de la maquinaria rotatoria, refiérase a las seccio-
nes correspondientes de este manual.

3.8.7 Inspección de los componentes del sistema de aire de achique


Inspeccione visualmente la condición de los componentes del sistema de aire de achique. Revise para detectar
fisuras, desgaste o daños. Repare o reemplace todos los componentes dañados. La inspección debe incluir pero
no se debe limitar a los siguientes componentes del sistema de aire de achique:
• Revise la GUI para confirma el funcionamiento del transductor de presión de aire principal (MAPT), del
transductor de presión de aire de la broca (BAPT), del transductor de temperatura de aire principal (CATT)
y del transductor de temperatura del aceite del compresor (COTT).
• Revise todas las mangueras y conexiones de aceite para detectar fugas, desgaste, grietas o daños.

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Sec03PM.fm -3.27- Sección 3, Versión 02 - 06/12
Mantenimiento preventivo Manual de sistemas mecánicos BD320177

• Revise la válvula de mezclado termostático para detectar fugas.


• Revise el enfriador de aceite para detectar suciedad y fugas.
• Compruebe que el ventilador de enfriamiento y el motor funcionen correctamente.
• Revise el tanque T para detectar fugas de aire/aceite.
• Revise el filtro de aceite de la línea de barrido para detectar fugas.

3.8.8 Revisión de los filtros del separador de aceite del compresor principal
El separador de aceite del compresor principal está equipado con elementos del filtro internos y externos. El sis-
tema del separador incluye dos puertos de prueba (refiérase al diagrama de aire principal en el manual de partes
LinkOne) que se pueden utilizar para probar el diferencial de presión entre los puertos de entrada y salida del
separador de aceite. Cuando la presión diferencial excede 35 psi (2,4 bar), los elementos del separador de aceite
necesitan reemplazarse. Como una alternativa a la prueba, el elemento del separador se debe reemplazar cada
2000 horas o semestralmente.
Refiérase a la Sección 7 en este manual para reemplazar los elementos del filtro dentro del separador de aceite.

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Sección 3, Versión 02 - 06/12 -3.28- Sec03PM.fm
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3.8.9 Revisión los filtros de admisión de aire del compresor principal

01

LEYENDA
01. Purificador de aire del compresor (2)
02. Indicador de restricción
(también vea la Figura 3-10)

02

R57827F2_07b

Figura 3-8: Filtros de entrada de aire del compresor/indicador de estado

El compresor principal está equipado con dos purificadores de aire (01, Figura 3-8), uno en cada admisión. Cada
purificador de aire tiene dos filtros en serie; un elemento de filtro primario (04, Figura 3-9) y un elemento secunda-
rio o de seguridad (01, Figura 3-9). Para garantizar que el compresor retiene su capacidad máxima de rendi-
miento, los filtros de admisión de aire se deben limpiar periódicamente.
Inspeccione visualmente los purificadores de aire del compresor de aire principal para detectar suciedad y conta-
minación. La carcasa del purificador de aire se suministra con un adaptador que está conectado mediante tubería
a un indicador de restricción (02, Figura 3-8). También vea la Figura 3-10. Revise la bitácora de fallas de la GUI
para determinar la necesidad de limpieza La carcasa del purificador de aire también incluye las tazas del colector
de polvo (11, Figura 3-9) que se deben vaciar diariamente.
Para la inspección, el desmontaje y el reemplazo del elemento del purificador de aire, refiérase a la Figura 3-9:

El elemento secundario está diseñado para no limpiarse. Para protección máxima del compresor,
instale un elemento secundario nuevo cada tercer limpieza (o reemplazo) del elemento primario.

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Sec03PM.fm -3.29- Sección 3, Versión 02 - 06/12
Mantenimiento preventivo Manual de sistemas mecánicos BD320177

El movimiento inesperado de la máquina puede causar lesiones graves o la muerte. No


realice trabajos de mantenimiento en una máquina sin antes deshabilitar los controles
del operador. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el
arranque inesperado de la máquina durante el mantenimiento.

01

02
03
04

08

02
07 05
06

LEYENDA
01. Elemento secundario (2) 07. Empaque del cuerpo (2)
09 02. Arandela del empaque (4) 08. Empaque del cuerpo (2)
03. Tuerca de mariposa del 09. Junta tórica (3)
indicador (2) 10. Abrazadera (3)
10 04. Elemento primario (2) 11. Tasa antipolvo (3)
05. Anillo de expansión (2)
06. Tuerca de mariposa (2)
11

F8127

Figura 3-9: Conjunto del purificador de aire del compresor principal

1. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el arranque inesperado de la máquina
durante las actividades de mantenimiento.
2. Aflojen la abrazadera de la banda que asegura la cubierta del purificador de aire y quite la cubierta.
3. Quite la tuerca de mariposa y la arandela para retirar el elemento primario del conjunto del purificador de aire.
4. Si el cuerpo del filtro requiere limpieza, afloje las abrazadera de banda que asegura la carcasa y la taza al
cuerpo primario y separe el conjunto del purificador de aire.
5. Limpie o remplace el elemento primario y reemplacen el elemento secundario según se requiera.
6. Refiérase a la Figura 3-9 y ensamble el purificador de aire con elementos limpios o nuevos.

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Sección 3, Versión 02 - 06/12 -3.30- Sec03PM.fm
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R15628D1

Figura 3-10: Indicador de estado del filtro de aire

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3.8.10 Revisión de los filtros de carga hidráulica

01 02

R55475D1
LEYENDA
01. Filtro de carga izquierdo 02. Filtro de carga derecho

Figura 3-11: Filtros de carga

Cada sistema hidráulico principal está equipado filtro de presión (también conocido como un filtro de carga) que
está insertado entre la salida de la bomba de carga de presión de control y la salida a las válvulas de control del
sistema. Los filtros de carga se ubican en un soporte de apoyo arriba del la unidad de transmisión de las bombas.
Revise los filtros de la siguiente manera:
1. Inspeccione la unidad del filtro para detectar daños visibles, sellos con fuga o acoplamientos con fuga.
2. Si el indicador del filtro de la GUI muestra que el elemento se ha vuelto defectuoso (o en forma alternativa,
después de que hayan transcurrido 6 meses o 1000 horas de operación), el elemento se debe reemplazar.
Para reemplazar los elementos del filtro de carga, refiérase a la Sección 9.

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3.8.11 Revisión del indicador del filtro de aceite del compresor principal
Para garantizar el flujo de aceite sin restricciones al compresor principal, a los conjuntos de filtro de aceite se les
debe dar servicio a intervalos regulares.

01
02

03

R55475D1

04

05

R47474D2-indicador

06 LEYENDA
01. Indicador visual
02. Junta tórica
03. Cabeza del filtro
04. Junta tórica de la cabeza
05. Elemento del filtro
06. Carcasa del filtro
07. Tapón de drenaje

BD0707b01
07

Figura 3-12: Filtros de aceite del compresor principal (Sullair)

Refiérase a la Figura 3-12. Los filtros de aceite del compresor principal se encuentra montado sobre un soporte
sujeto al compresor principal. El compresor debe de estar funcionando y el aceite a la temperatura de operación
para que los indicadores (01) se muestren en forma precisa. Revise el indicador con una luz brillante para estar
seguro de la posición del indicador. Algunos lubricantes oscurecerán el indicador. El elemento se debe reemplazar
cuando exista alguna de las siguientes condiciones:
• El indicador en el filtro cambia de verde a rojo.

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Sec03PM.fm -3.33- Sección 3, Versión 02 - 06/12
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• La GUI expide una falla del filtro de aceite del compresor principal.
• Han transcurrido más de 6 meses/1000 horas desde el último cambio del filtro.
Reemplace el filtro de aceite del compresor de aire principal de la siguiente manera:

El movimiento inesperado de la máquina puede causar lesiones graves o la muerte. No


realice trabajos de mantenimiento en una máquina sin antes deshabilitar los controles
del operador. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el
arranque inesperado de la máquina durante el mantenimiento.
1. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el arranque inesperado de la máquina
durante las actividades de mantenimiento.

El aceite presurizado se rociará con mucha fuerza desde el filtro de aceite del compresor
principal cuando se afloja y puede ocasionar lesiones graves. Libere lentamente la pre-
sión de aire o ventile el tanque T antes de aflojar el cánister del filtro. Utilice los disposi-
tivos de protección adecuados para la cara, los oídos y el cuerpo al abrir el cánister.
2. Ventile cualquier presión de aire residual del tanque T. El tanque T se ventilará a través del silenciador del sis-
tema de aire principal cuando el compresor de aire principal no está funcionando.
3. Quite el tapón de drenaje (07) en el fondo de la carcasa del filtro (06) y drene el aceite dentro de una cubeta.

No quite el elemento del filtro de la carcasa hasta que todo el aceite se haya drenado
para evitar que el aceite sin filtrar contamine el aceite filtrado del compresor.
4. Quite la carcasa del filtro (06) haciéndola girar en el sentido de reloj hasta que se libere de la cabeza (04).
5. Quite y deseche el elemento (05) de la carcasa del libro.
6. Quite y deseche la junta tónica (04) de la cabeza del filtro (03). Limpie el área de la junta tórica de la cabeza
con un trapo limpio.
7. Aplique aceite sobre una junta tórica nueva e instálela en la cabeza del filtro.
8. Instale el elemento del filtro nuevo en la carcasa.
9. Instale el conjunto de la carcasa y el elemento en la cabeza y la junta tórica girando la carcasa en sentido con-
trario al reloj hasta que apriete.
10. Instale el tapón de drenaje (07) en la carcasa.
11. Arranque el compresor y revise para detectar fugas y compruebe la lectura correcta del indicador.

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3.8.12 Revisión de los filtros de retorno hidráulico

01

02

03

04

R57523D1_01b

LEYENDA
01. Filtro de retorno principal 04. Filtro #2 de retorno de baja presión - winche, mástil,
02. Filtros dobles de entrada de aire gatos, motor de propulsión y misceláneos Circuitos de
03. Filtro #1 de retorno de baja presión - Drenado de la caja drenaje
de la bomba principal

Figura 3-13: Filtros del tanque hidráulico

Refiérase a la Figura 3-13. El sistema hidráulico está equipado con tres filtros de retorno: dos de baja presión (03
y 04) y uno principal (01). Estos filtros se ubican en la parte superior del tanque hidráulico:
1. Revise los filtros para detectar daños visibles, sellos con fuga y conexiones con fuga.
2. Si la GUI muestra una advertencia o después de seis meses o 1000 horas de operación los elementos del fil-
tro se deben reemplazar. Para reemplazar los elementos del filtro, refiérase al Subtema 3.11.6.

3.8.13 Revisión del nivel del depósito de grasa de lubricación automática


Semanalmente o cada 40 horas de operación, revise el nivel de lubricante de grasa en el depósito de grasa del
sistema de lubricación automática. Quite la varilla medidora para revisar el nivel de lubricante.
Vuelve a llenar el depósito según sea necesario para mantener la lubricación adecuada.
El uso continuo de la perforadora proporcionará un historial de consumo de grasa, el cual puede dictar las revisio-
nes variadas del nivel de grasa del depósito. Si no está seguro del nivel de lubricante, detenga la operación de la
perforadora y revise el nivel del depósito.

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3.8.14 Revisión de los niveles de aceite del carrete portacable


3.8.14.1 Caja de engranajes de ángulo recto
Refiérase a la Figura 3-14 y proceda de la siguiente manera:

Trabajar en el carrete portacable o cerca de él mientras la perforadora está operando, es


peligroso y puede causar lesiones o la muerte. Detenga la operación de la perforadora y
bloquee con candado y tarjeta los controles del operador antes de trabajar en el carrete
portacable o cerca de él.
1. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar los movimientos repentinos, durante las
actividades de mantenimiento.
2. Quite el tapón de nivel de aceite (01) de la caja de engranajes de ángulo recto y revise el nivel de aceite. El
aceite debe estar en el borde inferior de la abertura del tapón.
3. Si el nivel está por debajo del borde inferior de la abertura del tapón de nivel de aceite, retire el tapón de purga
(02) y agregue aceite, según el tipo especificado en la Tabla 3-10, a través de la abertura del tapón de purga.

01 02 03

09

04
08

05

DSC02993a

07 06

LEYENDA
01. Tapón de nivel de aceite 07. Reductor de engranes de ángulo recto
02. Tapón de ventilación (no se muestra) 08. Calcomanía de selección de rueda dentada
03. Placa de identificación 09. Ruedas dentadas y cadenas del mecanismo de enrollado
04. Cubierta del anillo colector parejo (debajo de las cubiertas)
05. Bastidor del carrete portacable izquierdo.
06. Caja de conexiones de alto voltaje (2)

Figura 3-14: Componentes del carrete portacable - Vista delantera derecha

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Sección 3, Versión 02 - 06/12 -3.36- Sec03PM.fm
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El reductor de engranajes del carrete portacable utiliza aceite para engranajes, Especificación de material P&H
496. La viscosidad se indica mediante una letra y se debe seleccionar según las temperaturas esperadas para
ambientes extremos. Refiérase a la Tabla 3-10.

Número de
especificació
Temperatura ambiente máxima n de P&H Grado SAE
más caliente que -40 °F (-40 °C) 496A 75W

más caliente que -15 °F (-25 °C) 496B 80W-90

más caliente que 10 °F (-12 °C) 496C 85W-140


Tabla 3-10: Lubricación, reductor de engranajes del carrete portacable

3.8.14.2 Nivel de aceite hidráulico del carrete portacable


Refiérase a la Figura 3-15 y proceda de la siguiente manera:

Trabajar en el carrete portacable o cerca de él mientras la perforadora está operando, es


peligroso y puede causar lesiones o la muerte. Detenga la operación de la perforadora y
bloquee con candado y tarjeta los controles del operador antes de trabajar en el carrete
portacable o cerca de él.
1. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para prevenir movimientos repentinos, durante las
actividades de mantención.
2. Abra las puertas de la cabina hidráulica.
3. Compruebe el nivel de aceite en el indicador de nivel de aceite (09).
4. Si el nivel de aceite está bajo, retire el tapón de llenado (10) de la parte superior del tanque (03) y agregue
aceite hidráulico.

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01
10

02
02

03
09
04

05

08

06
07
DSC02992

LEYENDA
01. Caja de conexiones 05. Válvula de drenaje (se muestra 09. Indicador de nivel de aceite
02. Filtro/respiradero (3) cerrada) 10. Tapón de llenado de aceite
03. Tanque hidráulico 06. Bomba
04. Válvula manual 07. Motor eléctrico
(se muestra cerrada) 08. Conjunto de la válvula de control

Figura 3-15: Componentes del gabinete hidráulico del carrete porta cable - Puerta abierta

3.8.15 Inspección del cable móvil


Proceda de la siguiente manera:

El voltaje peligroso puede causar lesiones o la muerte. Desconecte la energía eléctrica


del cable de cola en la subestación de corriente y utilice los procedimientos de bloqueo
con candado y tarjeta antes de la inspección visual o el manejo del cable de cola. Utilice
personal de inspección calificado, equipado con los dispositivos adecuados para la
prueba, el manejo y la protección del personal.

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Sección 3, Versión 02 - 06/12 -3.38- Sec03PM.fm
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La corriente se alimenta a la perforadora para agujeros de tronadura a través del cable móvil. Es imperativo que
este cable no se dañe ni se corte. Inspeccione visualmente el cable de cola para asegurarse de que no esté
dañado, aplastado o cortado. Si está dañado, reemplace el cable móvil.

3.8.16 Comprobación de la tensión de la banda de oruga

Figura 3-16: Comprobación de la tensión de la banda de oruga

Refiérase a la Figura 3-16 y compruebe la tensión de la banda de oruga de la siguiente manera:


1. Levante la perforadora hasta que la banda de oruga deje de tocar el piso.
2. Mida la distancia entre la parte inferior del bastidor lateral más cercano al punto intermedio de la oruga y la
parte superior de la zapata de oruga donde el rodillo normalmente toca la zapata.
3. Normalmente esta distancia será de entre 12 y 14 pulgadas (300 y 360 mm). Si la distancia excede las 14 pul-
gadas, se requiere ajuste. (Refiérase al Subtema 10.3.5.4 en la Sección 10, Sistema de propulsión.)

3.9 Revisiones del mantenimiento "C" - Mensualmente o cada 160-250 horas


Las revisiones del mantenimiento "C" se deben realizar mensualmente o cada 160-250 horas. Si se encuentra un
item incorrecto, el problema se debe corregir antes del arranque para garantizar la operación satisfactoria de la
perforadora.

3.9.1 Realización de las revisiones de los mantenimientos “A” y “B”


Refiérase a las hojas de revisión de mantenimiento empezando con la Tabla 3-4 y complete todas las Revisiones
de los mantenimientos “A” y "B" antes de proceder con las Revisiones del mantenimiento “C”.

3.9.2 Inspección de los brazos tensores y de los deslizamientos del mástil


Proceda como sigue:

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Sec03PM.fm -3.39- Sección 3, Versión 02 - 06/12
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Las grietas en los anclajes pivote de los brazos tensores ocasionarán la separación de
los anclajes pivote del bastidor de la perforadora o de las cuerdas del mástil lo que
resultará en el colapso del mástil. El colapso del mástil puede ocasionar lesiones o la
muerte. Inspeccione visualmente los puntos pivote de los brazos tensores y si se
encuentran grietas realice las reparaciones de inmediato.
Los brazos tensores limitan el movimiento del mástil durante las operaciones de perforación. Estos brazos tubula-
res absorben una gran cantidad de vibración proveniente de la operación de perforación y como resultado son
puntos comunes para el desarrollo de grietas estructurales. Inspeccione visualmente los puntos pivote de los bra-
zos tensores para detectar grietas.

Aún que las grietas se encuentran más comúnmente en el punto de anclaje superior del mástil,
cada pivote se debe revisar con cuidado. Si existe alguna duda acerca de la presencia de una
grieta, realice pruebas para la detección de grietas utilizando los métodos de detección de grie-
tas químicos o magnéticos.
Si se encuentran grietas, refiérase a la Sección del mástil de este manual y repare los brazos tensores. Inspec-
cione las superficies deslizables de las camisas de bloqueo de los brazos tensores para detectar desgaste o daño.
Si los deslizamientos están excesivamente desgastados o dañados, reparen los deslizamientos o las camisas
como se describe en la Sección del mástil de este manual.

3.9.3 Inspección del mástil


Inspeccione visualmente la condición estructural del mástil. Revise para detectar fisuras, desgaste o daños. Repare
o reemplace los componentes del mástil, los brazos del mástil o los cordones revelados a través de esta inspección.

Trabajar en la estructura del mástil o cerca de ella mientras la perforadora está operando,
es peligroso y puede causar lesiones o la muerte. Baje el carro de rotación a la parte infe-
rior del mástil, detenga la operación de la perforadora, bloquee con candado y tarjeta los
controles del operador antes de trabajar en la estructura del mástil o cerca de ella.
Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta que se describen al principio de este manual. Inspec-
cione lo siguiente:
• Las cuerdas y los cordones del mástil para detectar grietas y dobleces.
• Los pasadores y retenedores del cilindro de izamiento del mástil para detectar desgaste y holguras.
• Las escaleras, plataformas y pasamanos para detectar falta de apriete.
• Las varillas, pasadores y sellos del cilindro de izamiento para detectar daños o desgaste.
• Las conexiones hidráulicas y los cilindros para detectar fugas.
• Los pasadores de pivote, los anclajes y los retenedores para detectar desgaste y falta de apriete.
Para las instrucciones detalladas sobre la inspección del mástil, refiérase a la Sección del mástil de este manual.

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3.9.4 Inspección del cable del winche auxiliar y las poleas

3.9.4.1 Inspección del cable de alambres


El winche auxiliar utiliza un cable de alambres de acero. El cuidado de este cable de alambres es crítico para la
operación segura del winche. Inspeccione visualmente el cable de alambres utilizando el procedimiento siguiente:
Una inspección periódica detallada del cable mostrara los daños sobre el cable completo. Todos los alambres indi-
viduales exteriores en los trenzados del cable se inspeccionan y cualquier deterioro resultante en una pérdida sig-
nificativa de la resistencia original será un factor para determinar si el uso futuro del cable constituiría un riesgo.
El inspector debe llenar un reporte completo por escrito del estado del cable. A este reporte se le debe anotar la
fecha, se debe firmar y se debe conservar en archivo donde se encontrará disponible fácilmente para el personal
designado.
La inspección mensual debe estar encaminada a determinar el grado de deterioro del peor tendido, debido a que
esto determinará la aptitud para continuar en servicio. Por definición, un tendido del cable es la distancia axial a lo
largo del cable en la cual un trenzado realiza una vuelta completa alrededor del cable. Estas observaciones visua-
les se deben de ocupar del descubrimiento de daños como los que se lista la continuación:
1. Reducción del diámetro del cable abajo de lo normal debido a la pérdida de soporte del núcleo, corrosión
interna o externa, o desgaste de los alambres exteriores.
2. Un número de alambres exteriores rotos y el grado de distribución o concentración de dichos alambres rotos.
3. Alambres exteriores desgastados.
4. Alambres rotos u oxidados en las conexiones terminales
5. Conexiones terminales corroídas, agrietadas, dobladas, desgastadas o aplicadas incorrectamente.
6. Deformación del cable como torcedura, aplastamiento, destrenzado, efecto de jaula de pájaro, desplaza-
miento de ramal principal o proyección del núcleo.
7. Evidencia del ubicación incorrecta. Cuando se descubre ese tipo de daño, el cable se debe retirar de servicio
y reemplazar.

3.9.4.2 Inspección de las poleas del winche auxiliar


Proceda de la siguiente manera:

Trabajar en la estructura del mástil o cerca de ella mientras la perforadora está ope-
rando, es peligroso y puede causar lesiones o la muerte. Baje el carro de rotación a la
parte inferior del mástil, detenga la operación de la perforadora, bloquee con candado y
tarjeta los controles del operador antes de trabajar en la estructura del mástil o cerca de
ella. Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta que se describen al prin-
cipio de este manual.
A medida que el cable pasa sobre las poleas, estas se van desgastando. Inspeccione el estado de las poleas del
winche mensualmente para garantizar que las poleas no se encuentran excesivamente desgastadas. Mida el
patrón de desgaste de la ranura de la polea utilizando un calibrador de poleas. Reemplace las poleas que se reve-
len a través de esta inspección. Para las instrucciones de reparación relacionadas con las poleas del winche, refié-
rase a la Sección del mástil de este manual. El mástil se debe bajar para facilitar la inspección de las poleas.

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3.9.5 Inspección del bastidor principal


Inspeccione visualmente la condición estructural del armazón de la perforadora. Revise para detectar fisuras, des-
gaste o daños. Repare o reemplace los componentes del bastidor según lo detectado a través de esta inspección.
La operación inesperada de la máquina durante las actividades de mantenimiento puede causar lesiones o la
muerte. Apague la perforadora antes de realizar las inspecciones, el servicio o el mantenimiento. Establezca un
procedimiento de seguridad para evitar la operación o los movimientos inesperados de los equipos mientras se
realizan las inspecciones. Utilice los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta antes de efectuar el mante-
nimiento o el servicio.
1. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el movimiento repentino de la pala,
durante las actividades de mantención.
2. Inspeccione lo siguiente:
• Bastidor estructural completo.
• Bridas de gato y pernos de brida.
• Escaleras, escaleras de mano y plataformas.
• Armado de la sala de máquinas.
• Conjuntos de gato/zapatas de gato.
• Tableros de la sala de máquinas.
• Puertas de la sala de máquinas.
• Tanque de agua (equipo opcional).
• Tolvas del colector de polvo (equipo opcional).

3.9.6 Inspección de los bastidores de oruga


Inspeccione visualmente la condición estructural de cada bastidor lateral de oruga Revise para detectar fisuras,
desgaste o daños. Repare o reemplace los componentes de los bastidores de oruga según lo detectado a través
de esta inspección.

Trabajar en o cerca de máquinas rotatorias mientras están en operación es peligroso y


puede causar lesiones o la muerte a miembros del personal. Detenga la operación de la
perforadora y siga los procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta antes de trabajar
en o cerca de maquinaria rotatoria.
Inspeccione los componentes siguientes:
• Bastidor lateral estructural completo de la oruga.
• Zapatas de la corredera.
• Eslabones de la oruga
• Rodillos de giro libre.
• Rodillos guía superiores
• Rodillos guía inferiores
• Pernos de montaje del eje principal.
• Pasadores de montaje del eje igualador
• Pasadores y retenedores de la corredera.

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Manual de sistemas mecánicos BD320177 Mantenimiento preventivo

• Conjuntos de ajuste de enrollado.


• Ruedas motrices.

3.9.7 Revisión del nivel de aceite de la trasmisión de propulsión

Hacer funcionar la transmisión de propulsión cuando se encuentra llena en exceso oca-


sionará el sobrecalentamiento de sus componentes y el daño de los mismos. Nunca
haga funcionar la transmisión de propulsión cuando el nivel de aceite se encuentre
demasiado alto o demasiado bajo.
Las transmisiones de propulsión están montadas al frente de cada conjunto de oruga. Cada transmisión de propul-
sión es impulsada por un motor hidráulico y junto con la transmisión sirve como el mecanismo de impulsión para
propulsar la perforadora. Revise mensualmente el nivel de aceite en las transmisiones de propulsión utilizando el
procedimiento siguiente:
1. Equivocado - ¡la transmisión está instalada con el drenaje en la parte inferior! Haga girar la transmisión hasta
que el tapón de nivel/llenado y el tapón de drenaje se encuentren colocados como se muestra en la Figura 3-17.

LEYENDA
01. Tapón de nivel/llenado de
aceite
02. Tapón de drenaje de aceite

01

BD1152a01

02

Figura 3-17: Tapones de la transmisión de propulsión

2. Detenga la operación de la perforadora.

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Trabajar en o cerca de máquinas rotatorias mientras están en operación es peligroso y


puede causar lesiones o la muerte. Detenga la operación de la perforadora y siga los
procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta antes de trabajar en o cerca de maqui-
naria rotatoria.
3. Apague, bloquee con candado y tarjeta los controles eléctricos de la perforadora para evitar el arranque ines-
perado durante las actividades de servicio.
4. Retire el tapón de nivel/llenado de aceite (01) de la transmisión de propulsión.
5. Compruebe que el nivel de aceite se encuentra hasta la parte inferior del orificio del tapón de nivel/llenado de
aceite.
6. Si el nivel de aceite está bajo, agregue aceite a través del orificio del tapón de nivel/llenado de aceite para lle-
varlo al nivel correcto (refiérase a la Sección 12, Lubricación, Subtema 12.2.5. para las especificaciones del
lubricante).
7. Aplique sellador para roscas de tubo al tapón de nivel/llenado de aceite e instale el tapón firmemente.

3.9.8 Inspección de los componentes del carrete portacable


Inspeccione visualmente el estado de los componentes del carrete portacable opcional. Revise para detectar fisu-
ras, desgaste o daños. Repare o reemplace los componentes del carrete porta-cable, según lo detectado a través
de esta inspección.

Trabajar en o cerca de máquinas rotatorias mientras están en operación, es peligroso y


puede causar lesiones o la muerte al personal. Detenga la operación de la perforadora y
siga los procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta antes de trabajar en o cerca de
maquinaria rotatoria.
1. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el movimiento repentino de la pala,
durante las actividades de mantención.
2. Inspeccione lo siguiente:
• Motor hidráulico para detectar fugas
• Desgaste y tensión en cadena de transmisión.
• Desgaste en ruedas dentadas de cadena.
• Fugas en reductor de engranaje de ángulo recto.
• Fisuras en la estructura del carrete portacable.
Para las instrucciones detalladas sobre la inspección correcta y el ajuste de la maquinaria del carrete portacable,
refiérase a la sección correspondiente de este manual específico para esta perforadora.

3.9.9 Revisión del nivel de aceite del winche auxiliar


Mensualmente, revise el nivel de aceite de la caja de engranajes del winche auxiliar de la siguiente manera:
1. Detenga la operación de la perforadora.

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Sección 3, Versión 02 - 06/12 -3.44- Sec03PM.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Mantenimiento preventivo

Trabajar en o cerca de máquinas rotatorias mientras están en operación es peligroso y puede


causar lesiones o la muerte a miembros del personal. Detenga la operación de la perforadora y
siga los procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta antes de trabajar en o cerca de
maquinaria rotatoria.
2. Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para evitar el arranque inesperado durante las acti-
vidades de servicio.
3. Quite el tapón de nivel de aceite del extremo opuesto al motor hidráulico y revise el nivel de aceite de la caja
de engranajes del winche. El aceite debe alcanzar el borde inferior de la abertura del tapón de nivel.

Hacer funcionar el winche cuando la caja de engranajes se ha llenado en exceso ocasio-


nará el sobrecalentamiento y daño de los componentes de la caja de engranajes. Nunca
haga funcionar el winche cuando el nivel del aceite se encuentre abajo o arriba del borde
inferior de la abertura del tapón de nivel.
4. El nivel de aceite debe estar al ras con el borde inferior de la abertura del tapón de nivel. Si el aceite se
encuentra abajo del borde inferior de la abertura del tapón de nivel, agregue aceite, del tipo especificado en la
Sección de lubricación, a través de la abertura del respiradero de la caja de engranajes.
5. Limpie y vuelva instalar firmemente el respiradero.
6. Aplique sellador para roscas de tubo al tapón de nivel e instale firmemente.

3.9.10 Limpieza/lavado del tanque de agua


Lave y limpie el tanque de agua opcional periódicamente para eliminar la suciedad, el sedimento y los contami-
nantes acumulados a través del tiempo. Mensualmente, drene, limpie y lave el tanque de agua. Vuelva a llenar el
tanque con agua nueva.

3.9.11 Limpieza del compresor principal y de los enfriadores de aceite hidráulico


Para garantizar el enfriamiento satisfactorio del aceite del compresor principal, el enfriador de aceite del compre-
sor principal se deben limpiar periódicamente. Cuando menos mensualmente o cada 160 horas de operación, lim-
pie los radiadores del enfriador de aceite de la siguiente manera:
1. Detenga la operación del compresor de aire principal y del enfriador.

Trabajar en o cerca de máquinas rotatorias mientras están en operación es peligroso y


puede causar lesiones o la muerte. Detenga la operación de la perforadora y siga los
procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta antes de trabajar en o cerca de maqui-
naria rotatoria.
2. Bloquee con candado y tarjeta los controles eléctricos del compresor de aire principal y del enfriador para evi-
tar el arranque inesperado durante las actividades de servicio.
3. Quite las cubiertas de acceso de la sala de máquinas para tener acceso al radiador del enfriador de aceite del
compresor principal.

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Sec03PM.fm -3.45- Sección 3, Versión 02 - 06/12
Mantenimiento preventivo Manual de sistemas mecánicos BD320177

El vapor presurizado que se utiliza para la limpieza puede ocasionar lesiones. Tenga cui-
dado y precaución al utilizar vapor presurizado para limpiar los componentes de la maqui-
naria. Utilicen ropa protectora y careta al operar un limpiador de vapor presurizado.
4. Utilice un limpiador de vapor presurizado para eliminar la suciedad y los contaminantes de las aletas del radia-
dor del enfriador de aceite del compresor principal. Asegúrese de limpiar meticulosamente todo el radiador.
5. Después de que el radiador se haya limpiado meticulosamente, utilice aire comprimido para eliminar el resto
de la suciedad, los contaminantes y el agua de las aletas del enfriador de aceite.
6. Limpie toda la suciedad, los contaminantes y el agua del piso de la sala de máquinas.
7. Vuelva a instalar las cubiertas de acceso que se quitaron para permitir la limpieza del enfriador de aceite.

3.9.12 Limpieza/inspección de los ventiladores y los filtros de la sala de máquinas


Los párrafos siguientes describen los procedimientos de inspección y mantenimiento que se deben seguir al dar ser-
vicio a los ventiladores y a los filtros de impacto de la sala de máquinas que proporcionan aire presurizado a ella.
Un ventilador impulsado por un motor eléctrico proporciona aire a presión ligeramente positiva a la sala de máqui-
nas. Esto ocasiona que el aire fluya hacia fuera a través de cualquier abertura de la sala, lo cual ayuda a mantener
la suciedad afuera.
El aire exterior se aspira de la atmósfera, se fuerza a través de los conjuntos de filtro y sale al interior de la sala de
máquinas. Esto garantiza que el aire presurizado dentro de la sala esté limpio y fresco. El aire fluye a través de la
sala de máquinas y escapa al exterior a través de las aberturas en la sala.
Los ventiladores y los motores se encuentran instalados en línea, con carcasas de lámina sujetas a los filtros tipo
impacto. Estos filtros separan el polvo y las partículas arrastradas de la corriente de aire de entrada y permiten que el
aire limpio resultante entre a la sala de máquinas mientras hacen caer las partículas separadas fuera de la máquina.
Inspeccione el sistema de ventilación de la siguiente manera:
1. Elimine toda la basura de los conductos de entrada de aire.
2. Revise el montaje del motor del ventilador para verificar que esté seguro.
3. Revise que las aspas del ventilador estén firmes y asentadas en el mismo ángulo.
4. Revise los filtros para verificar que no tengan suciedad ni basura acumulada. Una leve capa de polvo en las
celdas es normal y no comprometerá la operación o eficacia de los filtros. Sin embargo, las aspas de las cel-
das pueden acumular un depósito más grueso de suciedad superficial debido al carácter grueso de algunos
tipos de polvo o a la presencia de neblina de aceite o de vapor similar en el aire exterior. Cuando el depósito
acumulado alcanza un espesor de 0,125 pulg. (3,2 mm), se deben limpiar las aspas de las celdas. Además de
la inspección de 160 horas, se debe realizar una inspección más detallada semestralmente. Revise que las
aspas del ventilador estén limpias y no estén dañadas.

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Sección 3, Versión 02 - 06/12 -3.46- Sec03PM.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Mantenimiento preventivo

01 02 03

LEYENDA
01. Cubierta de acceso
02. Filtro paquetes de
03. Filtro Carcasa del

R57583F1_02b

Figura 3-18: Ubicación del filtro de presurización de la sala

Retire la cubierta de inspección (01) en la parte superior de la carcasa del filtro (03). Revise los paquetes de filtro
(02) para verificar que no tengan suciedad ni basura acumulada. Una leve capa de polvo en las celdas es normal
y no comprometerá la operación o eficacia de los filtros. Sin embargo, las aspas de las celdas pueden acumular un
depósito más grueso de suciedad superficial debido a la naturaleza gruesa de algunos tipos de polvo o a la pre-
sencia de neblina de aceite o de vapor similar en el aire exterior. Cuando el depósito acumulado alcanza un espe-
sor de 0,125 pulg. (3,2 mm), se deben limpiar las aspas de las celdas. (Para los procedimientos de desmontaje y
limpieza del filtro, refiérase a la Subsección 17.4, Limpieza de filtros.)

3.9.13 Cambio del filtro de aceite para rodamientos del compresor principal (sólo com-
presor GD)
Se utiliza un filtro de aceite de tipo atornillable (ubicado en la cara del extremo del motor del compresor) para filtrar
el aceite de los rodamiento a medida que pasa a través del compresor de aire principal. Este filtro elimina la sucie-
dad y los abrasivos del aceite que circula antes de que alcance los rodamientos.
El filtro es desechable y está equipado con una válvula de alivio que se abre en caso de que el elemento se ensu-
cie lo suficiente para bloquear el flujo de aceite. Reemplace este filtro cada vez que se reemplace el elemento del
filtro de aceite principal. Utilice sólo el filtro de repuesto que se muestra en la lista de partes; otros puede que no
cuenten con la suficiente resistencia a la presión de ruptura.
Reemplace el filtro de aceite para rodamientos del compresor principal de la siguiente manera:

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Sec03PM.fm -3.47- Sección 3, Versión 02 - 06/12
Mantenimiento preventivo Manual de sistemas mecánicos BD320177

Trabajar en el sistema de aire principal mientras el compresor está en operación, es peli-


groso y puede causar lesiones o la muerte. Detenga el compresor de aire principal y
utilice los procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta antes de iniciar cualquier ser-
vicio en la maquinaria.
1. Bloque con candado y tarjeta el interruptor del cortacircuitos principal de alto voltaje para evitar el funciona-
miento del motor impulsor del compresor de aire principal durante el servicio del sistema.

El aceite presurizado se rociará con mucha fuerza desde el filtro de aceite para roda-
mientos del compresor cuando se afloja y puede ocasionar lesiones graves. Libere len-
tamente la presión de aire o ventile el tanque T antes de aflojar el cánister del filtro.
Utilice los dispositivos de protección adecuados para la cara, los oídos y el cuerpo a
remover el filtro de la carcasa del compresor.
2. Ventile cualquier presión de aire residual del tanque T. El tanque T se ventilará a través del silenciador del sis-
tema de aire principal cuando el compresor de aire principal no está funcionando.
3. Desatornille el filtro viejo y deséchelo. Aplique una película de aceite al empaque del filtro y después atornilla
el filtro nuevo. Apriete el filtro firmemente con la mano para evitar fugas de aceite. Asegúrese de que las
superficies de sellado del filtro se encuentren limpias antes de instalar el filtro nuevo.

Al cambiar este filtro entre cambios de aceite, agregue un cuarto de aceite de compresor al sis-
tema para reponer el que se retiene en el filtro viejo. Para las especificaciones del aceite del
compresor de aire, refiérase al Subtema 12.3.2 en la Sección 12.

3.10 Revisiones del mantenimiento "D" (trimestralmente o 500 horas)


Las revisiones del mantenimiento "D" se deben realizar cada 500 horas o trimestralmente. Si se revisa un item y
se encuentra incorrecto, el problema se debe corregir antes del arranque para garantizar la operación satisfactoria
de la perforadora.

3.10.1 Realización de las revisiones de los mantenimientos “A”, “B” y "C".


Repitan las revisiones de los mantenimientos “A”, “B” y “C” antes de proceder con la revisiones del mantenimiento
“D”, refiérase a las hojas de revisión de mantenimiento empezando con la Tabla 3-4 y complete todas las revisio-
nes de los mantenimientos “A”, “B” y “C”.

3.10.2 Revisión de los pares de apriete de los pernos, montajes y aditamentos


Se recomienda que se revise periódicamente que los pares de apriete de los pernos y tornillos con cabeza de
montaje y de sujeción sean los correctos para garantizar que todos los componentes permanecen montados fir-
memente. Esta revisión de los pernos de montaje se debe realizar al principio trimestralmente y se debe ajustar de
acuerdo a como lo dicte la experiencia. Para los pares de aplicables para pernos y tornillos con cabeza, refiérase
a los valores de par de apriete de los pernos y tornillos con cabeza que se proporcionan en la Tabla 17- 1.

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Sección 3, Versión 02 - 06/12 -3.48- Sec03PM.fm
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3.11 Revisiones del mantenimiento "E" (semestralmente o 1000 horas)


Las revisiones del mantenimiento “E” se deben realizar cada 1000 horas o semestralmente. Si se revisa un item y
se encuentra incorrecto, el problema se debe corregir antes del arranque para garantizar la operación satisfactoria
de la perforadora.

3.11.1 Realización de las revisiones de los mantenimientos “A”, “B”, "C" y "D".
Complete las revisiones de los mantenimientos “A”, “B”, “C” y “D” antes de proceder con las revisiones del mante-
nimiento “E”. Refiérase a las hojas de revisión de mantenimiento empezando con la Tabla 3-4.

3.11.2 Cambio del aceite de la caja de engranajes rotatoria


La caja de engranajes rotatoria va montada en el extremo inferior del carro de rotación. Este reductor de engranes
de reducción doble impulsa el acoplamiento de la cabeza rotatoria, la broca de la perforadora y la columna de
barras. Refiérase a la Figura 3-19 y cambie el aceite de la caja de engranajes rotatoria de la siguiente manera:
1. Baje el carro de rotación a la parte inferior del mástil.

Trabajar en o cerca de máquinas rotatorias mientras están en operación es peligroso y


puede causar lesiones o la muerte. Baje el carro de rotación a la parte inferior del mástil;
utilice los procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta para detener la perforadora
antes de realizar los procedimientos de servicio.
2. Siga los procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta para evitar el arranque inesperado durante los proce-
dimientos de servicio.

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Sec03PM.fm -3.49- Sección 3, Versión 02 - 06/12
Mantenimiento preventivo Manual de sistemas mecánicos BD320177

01

02

BD0556c01 03

LEYENDA
01. Respiradero 03. Válvula de drenaje y tapón magnético
02. Varilla de medición de nivel

Figura 3-19: Lubricación de la caja de engranajes rotatoria

La caja de engranajes contiene aproximadamente 40 galones (151 litros) de aceite.


3. Retire el tapón de drenaje magnético (03) del fondo de la caja de engranajes. Coloquen un contenedor ade-
cuado debajo de la válvula de drenaje y ábrala para drenar el aceite de la caja de engranajes.
4. Cuando el aceite se haya drenado completamente, cierre la válvula de drenaje de la caja de engranajes. Lim-
pie el tapón de drenaje, aplique sellador para roscas de tubo e instálelo en la válvula de drenaje.
5. Retire el respiradero (01) de la parte superior de la caja de engranajes.
6. Agregue aceite, del tipo y en la cantidad especificada en la Sección 12, Lubricación, Subtema 12.3.1, a través
del tubo de llenado hasta alcanzar la marca F (lleno) en la varilla medidora (02).
7. Limpie e instale la tapa de ventilación.

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Sección 3, Versión 02 - 06/12 -3.50- Sec03PM.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Mantenimiento preventivo

Hacer funcionar la maquinaria rotatoria cuando la caja de engranajes rotatoria se ha lle-


nado en exceso ocasionará el sobrecalentamiento y daño de los componentes de la caja
de engranajes. Nunca haga funcionar la maquinaria rotatoria con el nivel de aceite de la
caja de engranajes rotatoria arriba de la marca FULL (lleno) en la varilla medidora.

3.11.3 Cambio del aceite del reductor de engranes de izamiento/pulldown


El reductor de engranes de izamiento/pulldown proporciona el torque requerido para impulsar el conjunto del carro
de rotación a lo largo de la longitud vertical del mástil. Refiérase a la Figura 3-20 y utilice el procedimiento
siguiente para cambiar el aceite en el reductor:
1. Con el mástil levantado y bloqueado en posición vertical, baje el carro de rotación a la parte inferior del mástil
para el acceso más fácil a la caja de engranajes de pulldown.

El movimiento inesperado de la máquina puede causar lesiones graves o la muerte. No


realice trabajos de mantenimiento en una máquina sin antes deshabilitar los controles
del operador. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el
arranque inesperado de la máquina durante el mantenimiento.
2. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el arranque inesperado de la máquina
durante las actividades de mantenimiento.

La capacidad de aceite de la caja de engranajes de pulldown es de 70 galones (265 litros).


3. Coloque un recipiente adecuado debajo del tubo de drenaje (03) para recolectar el aceite usado. Quite el
tapón de drenaje y abra la válvula de drenaje para drenar todo el aceite
4. Cierra la válvula de drenaje e instale el tapón de drenaje.
5. Retire la cubierta de inspección, el empaque y el respiradero (01). Deseche el empaque.
6. Llene la carcasa de engranajes hasta el nivel correcto que se indica en la mirilla (02), con el tipo de aceite
especificado en la Sección 12, Lubricación, Subtema 12.2.1
7. Instale un empaque nuevo y el conjunto de cubierta de inspección y respiradero.

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Sec03PM.fm -3.51- Sección 3, Versión 02 - 06/12
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LEYENDA
01. Cubierta inspección, empaque y respi- 01
radero: Retire la cubierta de inspección y el
empaque para llenar la caja de engranajes.
02. Mirilla de nivel de aceite:
Debe aparecer aceite para llenar el cristal
inferior; el cristal superior debe aparecer
lleno a la mitad.
03. Válvula de drenaje, tapa y tubería
02

BD0870b01

03

BD0870c01

Figura 3-20: Reemplazo del aceite de la caja de engranajes de pulldown

3.11.4 Reemplazo de los filtros del separador de aceite del compresor principal

El PLC monitorea continuamente el estado del elemento separador midiendo el diferencial de


presión entre los transductores de presión del aire principal y del aire de la perforadora.
Cuando el diferencial de presión exceda 35 psid (2,4 bar), se mostrará una advertencia.
El separador de aceite del compresor principal está equipado con elementos del filtro internos y externos. El sis-
tema separador incluye dos puertos de prueba (T512 y T513) que se pueden utilizar para probar el diferencial de
presión entre los puertos de entrada y de salida del separador de aceite. Cuando la presión diferencial excede 35
psid (2,4 bar), los elementos del separador de aceite necesitan reemplazarse. Como una alternativa a la prueba, el
elemento del separador se debe reemplazar cada 2000 horas o semestralmente.
Refiérase al Subtema: Mantenimiento de los separadores de aire/aceite la página 7.10. en la sección de aire prin-
cipal de este manual para reemplazar los elementos del filtro dentro del separador de aceite.

3.11.5 Reemplazo del elemento del filtro de barrido de la línea de aceite


El filtro de barrido de la línea de aceite se ubica en el tablero de control de aire principal. Este filtro limpia el aceite
barrido de los dos elementos del separador de aceite. Reemplace el filtro de la siguiente manera:

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El movimiento inesperado de la máquina puede causar lesiones o la muerte. No realice


trabajos de mantenimiento en una máquina sin antes deshabilitar los controles del ope-
rador. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el arranque
inesperado de la máquina durante el mantenimiento.
1. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el arranque inesperado de la máquina
durante las actividades de mantenimiento.

El aceite hidráulico caliente se puede rociar con mucha fuerza y volumen ocasionando
lesiones o la muerte. Utilice los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para
protegerse contra el arranque imprevisto del sistema hidráulico o de la máquina durante
el servicio o el mantenimiento. Permita que el sistema hidráulico se enfrié antes del
mantenimiento o la reparación. Libere lentamente los circuitos de presión o de ventila-
ción ante de desconectar las líneas hidráulicas. Utilice equipo de protección adecuado
en cuerpo y rostro mientras afloja con cuidado cualquier conexión o dispositivo.
2. Asegúrese de que no existe presión de aire o hidráulica en el sistema de aire principal.
3. Afloje y retire la carcasa del filtro del cuerpo.

Pequeñas cantidades de contaminantes en el sistema de recirculación del compresor de


aire pueden ocasionar daños significativos al equipo. Limpie la suciedad del conjunto
del filtro antes de aflojar la carcasa.
4. Quite y deseche el elemento del filtro usado.
5. Revise el sello del filtro para detectar golpes y cortes. Reemplace si es necesario.
6. Instale un elemento del filtro nuevo en la carcasa.
7. Lubrique el sello con aceite hidráulico e instale la carcasa firmemente en el cuerpo del filtro.

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Sec03PM.fm -3.53- Sección 3, Versión 02 - 06/12
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3.11.6 Cambio de los filtros de retorno hidráulico

01 02 03

R77481D1_TopView
LEYENDA
01. Filtro de retorno de baja presión - Circuito de drenado de la caja de la bomba principal
02. Filtro de retorno de baja presión - winche, mástil, motor de propulsión y misceláneos
Circuitos de drenaje
03. Filtro de retorno auxiliar - Retornos del circuito hidráulico auxiliar

Figura 3-21: Filtros de retorno hidráulico

Refiérase a la Figura 3-21. Los dos filtros de retorno de baja presión (01 y 02) y el filtro de retorno principal (03) se
encuentran montados mediante brida en la parte superior del tanque hidráulico. A los filtros se les puede dar servi-
cio sin desmontarlos del tanque.

El movimiento inesperado de la máquina puede causar lesiones graves o la muerte. No


realice trabajos de mantenimiento en una máquina sin antes deshabilitar los controles
del operador. Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para evitar el
arranque inesperado de la máquina durante el mantenimiento.
1. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el arranque inesperado de la máquina
durante las actividades de mantenimiento.
2. Limpie toda la suciedad de las carcasas y los acoplamientos del filtro.

El aceite hidráulico caliente se puede rociar con mucha fuerza y volumen ocasionando
lesiones o la muerte. Utilice los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para
protegerse contra el arranque imprevisto del sistema hidráulico o de la máquina durante
el servicio o el mantenimiento. Permita que el sistema hidráulico se enfrié antes del
mantenimiento o la reparación. Libere lentamente los circuitos de presión o de ventila-
ción ante de desconectar las líneas hidráulicas. Utilice equipo de protección adecuado
en cuerpo y rostro mientras afloja con cuidado cualquier conexión o dispositivo.

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Sección 3, Versión 02 - 06/12 -3.54- Sec03PM.fm
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3. Asegúrese de que no existe presión en ninguno de los circuitos del sistema hidráulico antes de abrir el con-
junto del filtro.

3.11.7 Cambio del aceite de la unidad de transmisión de las bombas


Cambie el aceite de la unidad de transmisión de las bombas de la siguiente manera (vea la Figura 3-22):

Trabajar en o cerca de máquinas rotatorias mientras están en operación es peligroso y


puede causar lesiones o la muerte. Baje el carro de rotación a la parte inferior del mástil;
utilice los procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta para detener la perforadora
antes de realizar los procedimientos de servicio.
1. Siga los procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta para evitar el arranque inesperado durante los pro-
cedimientos de servicio.

La salida para el drenaje de la unidad de transmisión de las bombas se ubica debajo de la pla-
taforma de la maquinaria.
2. Coloque un contenedor adecuado debajo del tubo de drenaje (03). Abra la válvula de drenaje y drene el aceite
de la caja de engranajes. La capacidad de la caja de engranajes es de 2 galones (7,6 litros)

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LEYENDA
01. Varilla para medir el nivel de aceite
02. Tapón de ventilación y llenado
03. Válvula y tubería de drenado de aceite
(se drena debajo de la plataforma)

01
02

03

R59401F1_02a

Figura 3-22: Unidad de transmisión de las bombas

3. Después de que el aceite se haya drenado completamente, cierre la válvula de drenaje (03).
4. Quite el tapón de ventilación (02).
5. Agregue aceite, del tipo y en la cantidad especificada en la Sección 12, Lubricación, Subtema 12.2.2, hasta
que el aceite alcance la marca de lleno en la varilla medidora.
6. Limpie e instale el tapón de ventilación.

Hacer funcionar la unidad de transmisión de las bombas cuando la transmisión se


encuentra llena en exceso ocasionará el sobrecalentamiento de sus componentes y el
daño de la transmisión. Nunca haga funcionar la unidad de transmisión de las bombas
con el nivel de aceite arriba de la marca de lleno en la varilla medidora (01).

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3.11.8 Cambio del aceite de la transmisión de propulsión


La transmisión de propulsión está equipada con una caja de engranajes impulsada hidráulicamente, por impulsión
planetaria, que funciona para proporcionar movimiento rotatorio para impulsar la banda de la oruga y propulsar la
perforadora. Refiérase a la Figura 3-17 y utilice el procedimiento siguiente para cambiar el aceite en la transmisión
de propulsión:
1. Haga girar la transmisión hasta que el tapón de nivel/llenado (01) y el tapón de drenaje (02) se encuentren
colocados como se muestra en la Figura 3-17.

El movimiento inesperado del sistema de propulsión podría ocasionar lesiones o la muerte.


Utilice el procedimiento de bloqueo con candado y tarjeta para detener la perforadora antes
de iniciar los procedimientos de cambio de aceite de la transmisión de propulsión
2. Detenga las operaciones de perforación. Utilice los procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta para evitar
el movimiento inesperado de la perforadora.
3. Retire el tapón de llenado/nivel de aceite (01).

La capacidad de aceite para cada caja de engranajes de la transmisión de propulsión es de 9,5 galones
(36 litros).
4. Coloque un recipiente adecuado debajo del tapón de drenaje (02) para recolectar el aceite usado. Quite el
tapón de drenaje y drene todo el aceite.
5. Limpie el tapón de drenaje del aceite. Aplique una capa de sellador para hilos de tubería e instale el tapón de
drenaje.
6. Agregue aceite a través del orificio del tapón de nivel/llenado de aceite para llevar el nivel de aceite hasta la
parte inferior del orificio del tapón de nivel/llenado de aceite (refiérase a la Sección 12, Lubricación, Subtema
12.2.5. para las especificaciones del lubricante).
7. Aplique sellador para roscas de tubo al tapón de nivel/llenado de aceite e instale el tapón firmemente.
8. Si el nivel está por debajo del borde inferior de la abertura del tapón de nivel de aceite, retire el tapón de ventila-
ción (02) y agregue aceite del tipo especificado en la Tabla 12-5, a través de la abertura del tapón de ventilación.

3.11.9 Lubricación de los rodamientos, las ruedas de la carretilla y las cadenas del
carrete portacable
Refiérase a la Figura 3-23 y utilice el procedimiento siguiente para lubricar los rodamientos, las ruedas de la carre-
tilla y las cadenas del carrete portacable:
1. Detenga las operaciones de perforación y apague la perforadora.

Trabajar en el carrete portacable o cerca de él durante la operación de la perforadora, es


peligroso y puede causar lesiones o la muerte. Detenga la operación de la perforadora
y siga los procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta antes de trabajar en o cerca
del carrete portacable.

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Mantenimiento preventivo Manual de sistemas mecánicos BD320177

2. Bloquee con candado y tarjeta los controles eléctricos del sistema hidráulico auxiliar para evitar el arranque
inesperado del carrete portacable durante las actividades de servicio.

Las caídas de las escaleras pueden ocasionar lesiones que van desde los esguinces a la
muerte. Se corre el riesgo de caídas si las escaleras portátiles no se colocan en forma
segura cada vez que se utilizan. Mientras encuentra en una escalera, ésta se puede
mover y deslizar de sus apoyos. También puede perder el equilibrio han subir o bajar de
una escalera inestable. (Para información adicional relacionada con la seguridad de la
escalera, refiérase a la Sección 1, Seguridad de la perforadora Tema 1.5.3).
1. En ambos lados del bastidor, lubrique las graseras de los rodamientos del tambor (01) con grasa para presión
extrema.
2. Quite las protecciones sobre las cadenas impulsoras de la rueda de la carretilla y el reductor de engranes de
ángulo recto.
3. Lubrique las graseras de la rueda de la carretilla y del rodillo (03) con grasa para presión extrema.
4. Limpie y lubrique las cadenas impulsoras (03, 05 y 07).

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Sección 3, Versión 02 - 06/12 -3.58- Sec03PM.fm
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01 02 LEYENDA
01. Rodamiento del tambor (uno de cada lado)
02. Reductor de engranes de ángulo recto
03. Cadenas y ruedas dentadas del mecanismo de
07 enrollado parejo
03 04. Tensor de la cadena del mecanismo de enrollado
parejo
05. Cadena y ruedas dentadas impulsoras del tambor
06. Gabinete hidráulico
07. Cadena y ruedas dentadas impulsoras del reduc-
tor de engranes de ángulo recto
04

FRENTE

06 01 05

Figura 3-23: Componentes del carrete portacable (vista superior - se muestra sin las protecciones de las cadenas)

3.12 Revisiones del mantenimiento "F" - Anualmente o 2000 horas


Las revisiones del mantenimiento “F” se deben realizar cada 1000 horas o anualmente. Si se revisa un item y se
encuentra incorrecto, el problema se debe corregir antes del arranque para garantizar la operación satisfactoria de
la perforadora.

3.12.1 Realización de las revisiones de los mantenimientos “A”, “B”, "C", "D" y "E"
Complete las revisiones de los mantenimientos “A”, “B”, “C”, “D” y "E" antes de proceder con las revisiones del
mantenimiento “F”. Refiérase a las hojas de revisión de mantenimiento empezando con la Tabla 3-4.

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3.12.2 Cambio del aceite del sistema hidráulico

Se recomienda que se extraiga una muestra de aceite del tanque hidráulico anualmente. La
muestra debe ser de alrededor de dos cuartos y se debe tomar cuando el aceite esté tibio
como resultado de la operación normal. Si es posible, la muestra la debe analizar un especia-
lista calificado en lubricación para determinar si el aceite es adecuado para continuar usán-
dose. El intervalo entre cambios de aceite depende de las condiciones de operación y del
cuidado empleado en el manejo de los aceites y en mantenerlos limpios durante el proceso de
manejo.
Drene, lave y vuelva a llenar el sistema hidráulico utilizando el aceite del tipo y en la cantidad especificada en la
Sección 12, Lubricación, Tema 12.4.

3.12.3 Cambio del aceite de la caja de engranajes del winche auxiliar


La caja de engranajes del winche auxiliar contiene una transmisión de tipo planetario dentro del conjunto del win-
che. Refiérase a la Figura 3-24 y utilice el procedimiento siguiente para cambiar el aceite en la caja de engranajes
del winche:

Trabajar en el mástil o el winche o cerca de él durante la operación de perforación, es


peligroso y puede causar lesiones o la muerte. Baje el carro de rotación a la parte infe-
rior del mástil y detengan la operación de la perforadora utilizando los procedimientos
de bloqueo con candado/tarjeta.
1. Detenga la perforadora utilizando los procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta para evitar el arranque
inesperado de la perforadora.
2. Retire el tapón de llenado de aceite (02).

La capacidad de aceite de la caja de engranajes del winche es de 1 cuarto (0,95 litros).


3. Coloque un recipiente adecuado debajo del tapón de drenaje (03) para recolectar el aceite usado. Quite el
tapón de drenaje y drene todo el aceite.
4. Limpie el tapón de drenaje de aceite, aplique una capa de sellador para roscas de tubo e instale el tapón de
drenaje firmemente.
5. Agregue aceite del tipo especificado en la Sección 12, Lubricación, Subtema 12.2.3, a través de la abertura
del tapón de llenado, hasta que el nivel alcance la parte inferior del orificio del tapón de llenado.
6. Aplique sellador para roscas de tubo al tapón de llenado e instale el tapón firmemente.

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Sección 3, Versión 02 - 06/12 -3.60- Sec03PM.fm
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LEYENDA
01. Respiradero de alivio
02. Tapón de llenado
03. Tapón de drenaje

01

02

03

BD0554a01

Figura 3-24: Lubricación del reductor de engranes del winche auxiliar

3.12.4 Cambio de aceite del compresor de aire

Se recomienda que se extraiga una muestra de aceite del tanque T anualmente. La muestra
debe ser de alrededor de dos cuartos y se debe tomar cuando el aceite esté tibio como resul-
tado de la operación normal. Si es posible, la muestra la debe analizar un especialista califi-
cado en lubricación para determinar si el aceite es adecuado para continuar usándose. El
intervalo entre cambios de aceite depende de las condiciones de operación y del cuidado
empleado en el manejo de los aceites y en mantenerlos limpios durante el proceso de manejo.
Drene, lave y vuelva a llenar el depósito de aceite del compresor de aire (tanque T) utilizando el aceite del tipo y
en la cantidad especificada en la Sección 12, Lubricación, Subtema 12.3.2.1.

3.12.5 Cambio de aceite del reductor de engranes del carrete portacable


Refiérase a la Figura 3-26 y utilice el procedimiento siguiente para cambiar el aceite en el reductor de engranes de
ángulo recto:
1. Detenga las operaciones de perforación y apague la perforadora.

Trabajar en el carrete portacable o cerca de él durante la operación de la perforadora, es


peligroso y puede causar lesiones o la muerte. Detenga la operación de la perforadora
y siga los procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta antes de trabajar en o cerca
del carrete portacable.
2. Bloquee con candado y tarjeta los controles eléctricos del sistema hidráulico auxiliar para evitar el arranque
inesperado del carrete portacable durante las actividades de servicio.

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3. Quite los tapones de nivel de aceite y de ventilación (01 y 02) de la caja de engranes de ángulo recto.

La capacidad de aceite del reductor de engranes de ángulo recto es de 1,5 pintas (0,71 litros).
4. Coloque un recipiente adecuado debajo del tapón de drenaje (03) para recolectar el aceite usado. Quite el
tapón de drenaje y drene todo el aceite.
5. Limpie el tapón de drenaje de aceite, aplique una capa de sellador para roscas de tubo e instale el tapón de
drenaje firmemente.
6. Agregue aceite, del tipo especificado en la Tabla 3-10, a través de la abertura del tapón de ventilación hasta
que el nivel llegue a la parte inferior del orificio del tapón de nivel de aceite.

LEYENDA
01 01. Tapón de nivel de aceite
02. Tapón de ventilación (no se
muestra)
03. Tapón de drenaje de aceite
02

03

DSC02993b

Figura 3-25: Reductor de engranes de impulsión de ángulo recto del carrete portacable

7. Limpie los tapones de nivel de aceite y de ventilación. Aplique una capa de sellador para roscas de tubo e ins-
tale los tapones firmemente.

Hacer funcionar el carrete portacable cuando el reductor de engranes se ha llenado en


exceso ocasionará el sobrecalentamiento y daño de los componentes del reductor.
Nunca haga funcionar el carrete portacable cuando el nivel del aceite se encuentre abajo
o arriba del borde inferior de la abertura del tapón de nivel.

3.12.6 Cambio de aceite del sistema hidráulico del carrete portacable y reemplazo de los
filtros
Refiérase a la Figura 3-26 y utilice el procedimiento siguiente para cambiar el aceite en el sistema hidráulico del
carrete portacable:
1. Detenga las operaciones de perforación y apague la perforadora.

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Sección 3, Versión 02 - 06/12 -3.62- Sec03PM.fm
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Trabajar en el carrete portacable o cerca de él durante la operación de la perforadora, es


peligroso y puede causar lesiones o la muerte. Detenga la operación de la perforadora
y siga los procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta antes de trabajar en o cerca
del carrete portacable.
2. Bloquee con candado y tarjeta los controles eléctricos del sistema del carrete portacable para evitar el arran-
que inesperado del carrete portacable durante las actividades de servicio.

01 02 03 04

12 ~ 05
~

03 03

~ ~
BD1063a01

11 10 09 08 07 06

LEYENDA 06. Válvula de drenaje 10. Succión del motor


01. Indicador de nivel de aceite 07. Succión de la bomba 11. Deflector y pernos de montaje
02. Cubierta de inspección del tanque (se muestra abierta) 12. Retorno de aceite desde la válvula
03. Filtro/respiradero (3) 08. Válvula manual de control
04. Tanque hidráulico (se muestra cerrada)
05. Aceite de retorno de la bomba 09. Válvula de retención

Figura 3-26: Tanque hidráulico del carrete portacable

3. Abra las puertas del gabinete hidráulico (vea la Figura 3-15).


4. Coloque un recipiente adecuado debajo de la válvula de drenaje (06, Figura 3-26) para recolectar el aceite.

La capacidad del tanque hidráulico es de 10 galones (38 litros).

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Mantenimiento preventivo Manual de sistemas mecánicos BD320177

5. Abra la válvula de drenaje y drene el aceite del tanque.


6. Quite y deseche los tres filtros/respiraderos (03).
7. Retire la cubierta de inspección del tanque (02).
8. Retire el deflector (11) y limpie el interior del tanque.
9. Cierre la válvula de drenaje.
10. Instale el deflector (11).
11. Si en el tanque con aceite hidráulico nuevo.
12. Instale la cubierta de inspección del tanque.
13. Instale los tres filtros/respiraderos (03).

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Sección 3, Versión 02 - 06/12 -3.64- Sec03PM.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Tambor del cable

Sección 4

Tambor del cable

4.1 Funcionamiento del carrete portacable

4.1.1 Generalidades
Esta sección proporciona la información necesaria para operar el carrete portacable de P&H Mining Equipment.

4.1.2 Descripción
El conjunto del carrete y tambor portacable (02, Figura 4-1) va montado en la parte delantera de la perforadora.
Es un carrete de enrollado parejo usado para recuperar y soltar el cable de alimentación con el fin de mantener la
longitud del cable lo más corta que sea práctico. El carrete portacable es impulsado por una bomba hidráulica de
presión compensada y de volumen variable. La salida de la bomba se aplica a un motor hidráulico montado sobre
el bastidor del carrete portacable. El motor hidráulico impulsa el carrete portacable a través de un arreglo de rueda
dentada de cadena, la cual también acciona el mecanismo de enrollado parejo a través de un reductor intermedio
de ángulo recto y una cadena impulsora.

05
CABLE REEL MAINT.

01 CONTROL STATION

START

STOP
06
02
PAY TAKE
OUT UP

08
03
OPERATION
NORM. MAINT.

HARNISCHFEGER

P&H
07

BD1062a01

04

BD1060a01

LEYENDA
01. Colgante de control 05. Impulsor de ángulo recto
02. Bastidor del carrete portacable 06. Carretilla de enrollado parejo
03. Caja de conexiones 07. Recinto del anillo colector
04. Gabinete hidráulico 08. Motor hidráulico

Figura 4-1: Carrete portacable de P&H Mining Equipment

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Tambor del cable Manual de sistemas mecánicos BD320177

4.1.3 Operación

El carrete portacable no está diseñado para jalar el cable sobre el suelo. Si se intenta
hacer esto, se puede ocasionar daños severos al cable o al carrete portacable.

El ángulo del cable en relación al carrete portacable no debe exceder 40º. Si el ángulo es
demasiado grande, el cable o el carrete portacable pueden dañarse .

LEYENDA
01. Acercamiento ideal del cable al car-
02
rete portacable
02. Ángulo máximo de aproximación del
cable al carrete portacable (40°)
~
40° MAX

01
~

40° MAX
~

02

01

BD1060a01
~

Figura 4-2: Ángulo de aproximación máximo del cable al carrete portacable

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Sección 4, Versión 00 - 05/12 -4.2- Sec04CableReel.fm
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La tensión correcta de la línea es cuando existe suficiente tensión en el cable para enrollarlo en
el carrete, pero no demasiada como para aplicar una tensión innecesaria en el cable o la sub-
estación. La presión de la línea es proporcional a la presión hidráulica.
El carrete portacable está diseñado para recoger el cable a medida que la pala se mueve hacia la fuente de ali-
mentación y para soltar el cable cuando se aleja de ésta. Durante la operación inicial del carrete portacable, puede
ser necesario realizar algunos ajustes para determinar la tensión correcta de la línea más adecuada para su apli-
cación en particular. Para la mayoría de las aplicaciones, ajustar la presión de operación a 600 psi (41,4 Bar) es un
buen punto de partida. Para instrucciones detalladas, refiérase al Tema 4.3, Mantenimiento periódico.
Los carretes portacable son operados con la válvula de control ajustada en la posición para enrollar. La única vez
que el carrete se opera en la posición para desenrollar, es cuando existe la necesidad de cambiar o inspeccionar
el cable.
Cuando el carrete portacable se ajusta apropiadamente, éste opera de la siguiente manera:

Si el carrete portacable permanecerá inmóvil durante un período prolongado de tiempo, se


debe apagar el sistema impulsor.
• Cuando la perforadora se mueve hacia la fuente de alimentación, la tensión del cable se reduce para per-
mitir al mecanismo impulsor del carrete recoger el cable.
• Cuando la perforadora permanece parada sin moverse y perforando, el sistema impulsor se detiene y el
carrete permanecerá inmóvil.
• Cuando se aleja de la fuente de alimentación, el sistema impulsor aplica máxima potencia para permitir
desenrollar el cable del carrete.

4.1.4 Controles del carrete portacable


Refiérase a la Figura 4-3 y a la Tabla 4-1. Este subtema detalla el tipo, el color, la operación y la función de los
controles asociados con los controles del carrete portacable. Están disponibles dos conjuntos de controles para
operar el carrete portacable:
• Un control colgante se ubica en el gabinete hidráulico del carrete portacable y se utiliza únicamente con
fines de mantenimiento.

El interruptor de MODO DEL CARRETE PORTACABLE (08, Figura 4-3) en el tablero de control
superior derecho en la cabina del operador debe estar en la posición MANUAL para permitir la
operación del control colgante. Este interruptor debe estar en la posición de AUTOMÁTICO
para la operación normal del carrete portacable.
• Los interruptores de balancín ubicados en el panel de control superior derecho en la cabina del operador se
utilizan para operar el carrete portacable durante la operación normal de perforación.

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01
CABLE REEL MAINT.
CONTROL STATION
08 07
START

02 STOP

06

RAISE BACK ANCHOR MANUAL PAY-OUT


03 PAY TAKE
LOWER BRACE
LOCKS
PINS
AUTO TAKE-UP
OUT UP
ENGAGE
DISENGAGE MODE
MAST POSITIONING CABLE REEL

04 OPERATION
NORM. MAINT.

RAISE
05 HORN LOWER
REMOTE NORMAL
LOCAL MAINTAIN
HARNISCHFEGER FAULT DUST
P&H RESET CURTAIN PROPEL MODE

BD1061b01

LEYENDA
01. Colgante de control (en el gabinete hidráulico) 06. Tablero de control superior derecho (en la cabina del
02. Botón de presión START (ARRANQUE) operador)
03. Botón de presión STOP (DETENER) 07. Interruptor PAY OUT (SOLTAR) - TAKE UP (ACORTAR)
04. Interruptor PAY OUT (SOLTAR) - TAKE UP (ACORTAR) (en la consola)
(en el colgante) 08. Interruptor MANUAL - AUTO (MANUAL - AUTOMÁTICO
05. Interruptor NORM - MAINT (NORMAL - MANTENIMIENTO) (en la consola)
(en el colgante)

Figura 4-3: Controles del carrete portacable

N.º de Ref. Descripción Tipo Color Operación


(Figura 4-3)
03 START (INICIO) Botón de Negro Presione para arrancar la bomba del
presión carrete portacable.
START

Tabla 4-1: Controles de carrete portacable

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N.º de Ref. Descripción Tipo Color Operación


(Figura 4-3)
04 STOP (ALTO) Botón de pre- Rojo Presione para detener la bomba del
sión carrete portacable.
STOP

05 PAY OUT (SOLTAR) Giratorio de tres Negro La posición normal del interruptor
- TAKE UP (ACOR- posiciones está el centro o posición neutral.
TAR)
• Para soltar (desenrollar) el cable,
gire y mantenga la perilla del
PAY TAKE interruptor en la posición PAY
UP OUT (soltar).
OUT
• Para recoger (enrollar) el cable,
gire y mantenga la perilla del
interruptor en la posición TAKE
UP (acortar).
• Libere la perilla del interruptor
para que regrese de manera
automática al centro o a la
posición neutral.
06 OPERATION (OPER- Giratorio de dos Negro • Para la operación normal del car-
ACIÓN) posiciones rete portacable, coloque esta
perilla del interruptor en la
posición NORM (normal).
OPERATION
NORM MAINT • Para permitir el control del car-
rete portacable desde el control
colgante en el gabinete hidráu-
lico, coloque este interruptor en
la posición MAINT (manten-
imiento).

07 CARRETE PORTA- Interruptor de Blanco • Con el interruptor CABLE REEL


CABLE balancín de 3 MODE (MODO DE CARRETE POR-
posiciones, cen- TACABLE) (08) en la posición
SOLTAR trado por MANUAL, presione y mantenga
resorte (Soltar/ este interruptor en la posición
Inactivo/Acor- PAY-OUT (soltar) para desenrollar
tar) el cable móvil del carrete porta-
cable o en la posición TAKE UP
(acortar) para enrollar el cable
móvil en el carrete portacable.
Este interruptor regresará
automáticamente al centro,
ACORTAR posición desactivada cuando se
libera.

Tabla 4-1: Controles de carrete portacable (Continuación)

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N.º de Ref. Descripción Tipo Color Operación


(Figura 4-3)
08 MODO DEL CAR- Interruptor de Blanco • Para la operación normal del car-
RETE PORTACABLE balancín de 2 rete portacable, coloque este
posiciones interruptor en la posición AUTO
(Manual/ (automático).
MANUAL
Automático) • Para permitir el control del car-
rete portacable desde el control
colgante en el gabinete hidráu-
lico, coloque el interruptor en la
posición MANUAL.

AUTO
(AUTOÁTICO)

Tabla 4-1: Controles de carrete portacable (Continuación)

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4.2 Instalación del cable móvil


El cable se enrolla en el carrete sin problemas debido a que la rotación del carrete portacable está sincronizada
con el movimiento del conjunto de enrollado parejo. La sincronización se realiza seleccionando la combinación de
rueda dentada entre un reductor de ángulo recto y el mecanismo de enrollado parejo. La sincronización varía,
dependiendo del tamaño del cable que se utiliza: El carrete está diseñado para permitir la utilización del cable de
entre 2 y 3 pulgadas (50-75 mm) de diámetro. La sincronización también necesita cambiarse si el cable está
empalmado. El empalme alargará el cable y esto se debe tener en cuenta al seleccionar el conjunto de rueda den-
tada. Por lo tanto, se proporcionan varios conjuntos de ruedas dentadas y el conjunto correcto para cada máquina
individual se debe seleccionar en el campo.

La Tabla 4-2 proporciona la información requerida para seleccionar el conjunto correcto de


rueda dentada para su aplicación. En el carrete portacable también se encuentra instalada una
etiqueta que muestra la información de la Tabla 4-2.

RUEDA RUEDA DEN- DESPLAZA-


DENTADA TADA DE MIENTO DE LA
DEL ENROLLADO CARRETILLA
REDUCTOR PAREJO PULG. (MM)

80B9 80B34 2,00 (51)

80B33 2,06 (52)

80B32 2,13 (54)

80B10 80B34 2,22 (56)

80B33 2,29 (58)

80B32 2,36 (60)

80B11 80B34 2,44 (62)

80B33 2,52 (64)

80B32 2,60 (66)

80B12 80B34 2,67 (68)

80B33 2,75 (70)

80B32 2,83 (72)

80B13 80B34 2,89 (73)

80B33 2,98 (76)

80B32 3,07 (78)

80B14 8OB34 3,11 (79)

80B14 * 80B33 3,21 (81)

Tabla 4-2: Selección de la rueda dentada del mecanismo de enrollado parejo

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RUEDA RUEDA DEN- DESPLAZA-


DENTADA TADA DE MIENTO DE LA
DEL ENROLLADO CARRETILLA
REDUCTOR PAREJO PULG. (MM)

*El carrete portacable se envía por el fabricante del equipo


original con el conjunto de rueda dentada instalado en el
reductor de ángulo recto y el mecanismo de enrollado parejo.

Tabla 4-2: Selección de la rueda dentada del mecanismo de enrollado parejo

El carrete portacable se convierte en un rollo gigante cuando el cable se enrolla en el carrete.


Por esa razón, nunca enrolle más de dos capas de cable en el carrete a menos que se
reconozca y acepte la caída de voltaje consecuente.
El siguiente procedimiento de instalación del cable móvil asume que el carrete portacable está montado correcta-
mente en la perforadora, que el sistema eléctrico esté bien conectado, que la tubería del sistema hidráulico está
instalada correctamente, que el sistema hidráulico está lleno del aceite hidráulico adecuado y que los rodillos guía,
las ruedas de la carretilla y los rodamientos del carrete están lubricados correctamente.
Proceda como sigue:
1. Retire la cadena entre el reductor de ángulo recto y la rueda dentada del mecanismo de enrollado parejo e
instale la combinación correcta de rueda dentada para el cable que se está instalando. Para determinar las
ruedas dentadas correctas, refiérase a la Tabla 4-2.

No vuelva a instalar la cadena en las ruedas dentadas del mecanismo reductor/de enrollado
parejo en este momento.
2. Pase el cable de alimentación de corriente a través de los rodillos de carretilla de enrollado parejo y luego a
través del orificio central en el divisor de la placa del centro del carrete portacable. Ancle el cable de aliment-
ación de corriente al tambor del carrete portacable utilizando dos pernos U que se proporcionan en el extremo
derecho del carrete.
3. Conecte el cable de alimentación de corriente al conjunto del anillo colector en la caja de conexiones que se
proporciona dentro del carrete portacable.
4. Comience a enrollar el cable de alimentación de corriente en el tambor del carrete en el extremo opuesto al
extremo del colector del carrete. Permita aproximadamente 1/8 pulgadas (3,2 mm) de holgura entre vueltas
para las variables del cable.
5. Después de varias vueltas, posicione la carretilla de enrollado parejo en la línea central del cable e instale la
cadena entre el reductor y la rueda dentada del mecanismo de enrollado parejo.
6. Continúe enrollando el cable lentamente en el carrete mientras revisa el desplazamiento de la carretilla y el
enrollado del cable. Si no está correcto, ajuste la posición de la carretilla y la proporción de la rueda dentada.

Después de 48 horas de operación en el campo, cambie los filtros de aceite hidráulico y reem-
place el aceite por aceite limpio, nuevo. Refiérase al Subtema 4.4.3.

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4.3 Mantenimiento periódico

El movimiento inesperado de la máquina puede ocasionar lesiones graves o la


muerte. Apague la máquina antes de realizar las inspecciones, el servicio o el man-
tenimiento. Establezca un procedimiento de seguridad para evitar la operación o los
movimientos inesperados de los equipos mientras se realizan las inspecciones. Uti-
lice los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta antes de efectuar el manten-
imiento o el servicio.

Las caídas de las escaleras pueden ocasionar lesiones que van desde los esguinces a
la muerte. Se corre el riesgo de caídas si las escaleras portátiles no se colocan en forma
segura cada vez que se utilizan. Mientras se encuentra en una escalera, ésta se puede
mover y deslizar de sus apoyos. También puede perder el equilibrio al subir o bajar de
una escalera inestable. (Para información adicional relacionada con la seguridad de la
escalera, refiérase a la calcomanía R12771D1 en el Subtema 1.5.3 en la Sección 1).

 ITEMS A VERIFICAR REF Frecuencia

Revisar el nivel de aceite del tanque hidráulico y agregar Subsección Diariamente (8 horas)
aceite si es necesario. 4.4.3.1

Revisar el nivel de aceite del reductor de engranes de ángulo Subsección Mensualmente (160
recto y agregar aceite si es necesario. 4.4.1.1 horas)

Inspeccionar el cable móvil Subsección Trimestralmente (500


4.5 horas)

Inspeccionar los componentes del carrete portacable Subsección Trimestralmente (500


4.4.4 horas)

Lubricar los rodamientos del carrete portacable, las ruedas Subsección Semestralmente (1000
de las carretillas, los rodillos guía (si se utilizan) y cadenas 4.4.2 horas)
impulsoras.

Cambiar el aceite en el reductor de engranes de ángulo recto Subsección Anualmente (2000


4.4.1.2 horas)

Cambiar el aceite en el sistema hidráulico y reemplazar los Subsección Anualmente (2000


filtros 4.4.3.2 horas)

Tabla 4-3: Revisiones de mantenimiento del carrete portacable de P&H Mining Equipment

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4.4 Lubricación del carrete portacable

4.4.1 Impulsor de engranes biselados de ángulo recto

4.4.1.1 Revisión del nivel de aceite


Refiérase a la Figura 4-4 y proceda de la siguiente manera:

Trabajar en el carrete portacable o cerca de él mientras la perforadora está operando, es


peligroso y puede causar lesiones o la muerte. Detenga la operación de la perforadora,
y bloquee con candado y tarjeta los controles del operador antes de trabajar en el car-
rete portacable o cerca de él.
1. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar los movimientos repentinos, durante las
actividades de mantenimiento.
2. Quite el tapón de nivel de aceite (01) de la caja de engranajes de ángulo recto y revise el nivel de aceite. El
aceite debe estar en el borde inferior de la abertura del tapón.
3. Si el nivel está por debajo del borde inferior de la abertura del tapón de nivel de aceite, retire el tapón de purga
(02) y agregue aceite, según el tipo especificado en la Tabla 4-4, a través de la abertura del tapón de purga.

01 02 03

11

10 04

05
09

BD1069a01

08 07 06
LEYENDA 08. Reductor de engranes de ángulo recto
01. Tapón de nivel de aceite 09. Carretilla de enrollado parejo
02. Tapón de ventilación (no se muestra) 10. Conjunto de rodillo guía y rodamiento (no se utiliza en
03. Placa de identificación todas las variantes)
04. Cubierta del anillo colector 11. Ruedas dentadas y cadenas del mecanismo de enrollado
05. Bastidor del carrete portacable izquierdo. parejo (debajo de las cubiertas)
06. Caja de conexiones de alto voltaje (2)
07. Calcomanía de selección de rueda dentada

Figura 4-4: Componentes del carrete portacable - Vista delantera derecha

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El reductor de engranes del carrete portacable utiliza aceite para engranes, Especificación de material P&H 496. La
viscosidad se indica mediante una letra y se debe seleccionar según la temperatura esperada para ambientes extre-
mos. Ver Tabla 4-4. Esta debe corresponder a un aceite de engranes de petróleo de alta calidad, en base a mineral
bien refinado, multiuso, compuesto por aditivos para presión extrema con capacidad para cargas más elevadas. :

Número de
especificació
Temperatura ambiente máxima n de P&H Grado SAE
más caliente que -40 °F (-40 °C) 496A 75W

más caliente que -15 °F (-25 °C) 496B 80W-90

más caliente que 10 °F (-12 °C) 496C 85W-140


Tabla 4-4: Lubricación, reductor de engranes del carrete portacable

4.4.1.2 Cambio de aceite


Refiérase a la Figura 4-4 y proceda de la siguiente manera:

Trabajar en el carrete portacable o cerca de él mientras la perforadora está operando, es


peligroso y puede causar lesiones o la muerte. Detenga la operación de la perforadora,
y bloquee con candado y tarjeta los controles del operador antes de trabajar en el car-
rete portacable o cerca de él.
1. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para prevenir movimientos repentinos, durante las
actividades de mantención.
2. Retire el tapón de nivel de aceite (01) y el tapón de purga (02).
3. Retire el tapón de drenaje de aceite de la parte inferior de la caja de engranes de ángulo derecho (08) y drene
el aceite en un contenedor adecuado.

La capacidad de la caja de engranes de ángulo recto es de 1,5 pintas.


4. Limpie el tapón de drenaje del aceite. Aplique una capa de sellador para hilos de tubería e instale el tapón de
drenaje.
5. Agregue aceite según el tipo especificado en la Tabla 4-4 a través de la abertura del tapón de purga, hasta que
el nivel llegue a la parte inferior del orificio del tapón de nivel de aceite.
6. Limpie el tapón de nivel de aceite y de purga. Aplique sellador para roscas de tubo a las roscas de los tapones
e instale los tapones firmemente.

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4.4.2 Lubricación de las graseras

Las caídas de las escaleras pueden ocasionar lesiones que van desde los esguinces a la
muerte. Se corre el riesgo de caídas si las escaleras portátiles no se colocan en forma
segura cada vez que se utilizan. Mientras se encuentra en una escalera, ésta se puede
mover y deslizar de sus apoyos. También puede perder el equilibrio al subir o bajar de
una escalera. (Para información adicional relacionada con la seguridad de la escalera,
refiérase a la calcomanía R12771D1 en el Subtema 1.5.3 en la Sección 1).
1. En ambos lados del bastidor, lubrique las graseras de los rodamientos del tambor con grasa para presión
extrema.
2. Lubrique las graseras de la rueda de la carretilla y del rodillo (y los rodamientos de los rodillos guía, si están
equipados - Refiérase al componente 10, Figura 4-4) utilizando grasa de presión extrema.

4.4.3 Sistema hidráulico del carrete portacable

4.4.3.1 Revise el Nivel del Aceite Hidráulico


Refiérase a la Figura 4-5 y proceda de la siguiente manera:

Trabajar en el carrete portacable o cerca de él mientras la perforadora está operando, es


peligroso y puede causar lesiones o la muerte. Detenga la operación de la perforadora,
y bloquee con candado y tarjeta los controles del operador antes de trabajar en el car-
rete portacable o cerca de él.
1. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para prevenir movimientos repentinos, durante las
actividades de mantención.
2. Abra las puertas de la cabina hidráulica y revise el nivel del aceite en el indicador de nivel (01).
3. Si el nivel de aceite está bajo, retire el respiradero (03) de la parte delantera del tanque (04) y agregue aceite
hidráulico.

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01 02 03 04

12 05
~ ~

03 03

~ ~
BD1063a01

11 10 09 08 07 06

LEYENDA 06. Válvula de drenaje 10. Succión del motor


01. Indicador de nivel de aceite 07. Succión de la bomba 11. Deflector y pernos de montaje
02. Cubierta de inspección del tanque (se muestra abierta) 12. Retorno de aceite desde la
03. Filtro/respiradero (3) 08. Válvula manual válvula de control
04. Tanque hidráulico (se muestra cerrada)
05. Aceite de retorno de la bomba 09. Válvula de retención

Figura 4-5: Tanque hidráulico

4.4.3.2 Reemplazo del aceite hidráulico y del filtro


Refiérase a la Figura 4-5 y proceda de la siguiente manera:

Trabajar en el carrete portacable o cerca de él mientras la perforadora está operando, es


peligroso y puede causar lesiones o la muerte. Detenga la operación de la perforadora,
y bloquee con candado y tarjeta los controles del operador antes de trabajar en el car-
rete portacable o cerca de él.
1. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para prevenir movimientos repentinos, durante las
actividades de mantención.
2. Abra las puertas de la cabina hidráulica.
3. Coloque un recipiente adecuado debajo de la válvula de drenaje (06) para colectar el aceite.

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La capacidad del tanque hidráulico es de 10 galones (38 litros).


4. Abra la válvula de drenaje y drene el aceite del tanque.
5. Quite y deseche los tres filtros/respiraderos (03).
6. Retire la cubierta de inspección del tanque (02).
7. Retire el deflector (11) y limpie el interior del tanque.
8. Cierre la válvula de drenaje.
9. Instale el deflector (11).
10. Llene el tanque con aceite hidráulico nuevo.
11. Instale la cubierta de inspección del tanque.
12. Instale filtros/respiraderos nuevos (03).

4.4.4 Inspección de los componentes del carrete portacable


Inspeccione visualmente la condición de los componentes del carrete portacable como se define en los pasos
siguientes. Repare, ajuste o reemplace todos los componentes del carrete portacable que tengan fallas según lo
detectado a través de esta inspección.
1. Pruebe el funcionamiento del carrete portacable; suelte y acorte el cable.
2. Asegúrese de que el tambor del cable gire suavemente y en forma concéntrica.

Trabajar en o cerca de máquinas rotatorias mientras están en operación es peligroso y


puede causar lesiones o la muerte a miembros del personal. Detenga la operación de la
perforadora y siga los procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta antes de trabajar
en o cerca de maquinaria rotatoria.
3. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el movimiento repentino de la pala,
durante las actividades de mantención.
4. Abra la puerta del gabinete hidráulico (07, Figura 4-6). Inspeccione el motor hidráulico, la bomba y las
mangueras y conexiones de interconexión para detectar fugas (refiérase a la Figura 4-5). Si es necesario,
apriete las conexiones o reemplace los componentes con falla.
5. Asegúrese de que el acoplamiento del motor/bomba es seguro. Cierre la puerta del gabinete hidráulico.
6. Retire las protecciones de las cadenas impulsoras e inspeccione las cadenas (04, 06 y 09, Figura 4-6) para
detectar desgaste y verifique la tensión adecuada.
7. Inspeccione las ruedas dentadas de la cadena para detectar desgaste. Instale las protecciones de las cade-
nas impulsoras.
8. Inspeccione el reductor de engranes de ángulo recto (04) para detectar fugas.
9. Inspeccione la estructura del carrete portacable para detectar fisuras.

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01 02 03 LEYENDA
01. Cubierta del anillo colector
02. Caja de conexiones del cable de conexión
03. Reductor de engranes de ángulo recto
09 04. Cadenas y ruedas dentadas del mecanismo
04 de enrollado parejo
05. Tensor de la cadena del mecanismo de
enrollado parejo
06. Cadena y ruedas dentadas impulsoras del
tambor
07. Gabinete hidráulico
05 08. Caja de conexiones del cable móvil
09. Cadena y ruedas dentadas impulsoras del
08
reductor de engranes de ángulo recto

FRENTE

07 06

Figura 4-6: Ubicación de los componentes (vista superior - se muestra sin las protecciones de las cadenas)

El alto voltaje peligroso ocasionará lesiones o la muerte. Desconecte la energía eléctrica


del cable móvil en la subestación de corriente y utilice los procedimientos de bloqueo
con candado y tarjeta antes de retirar la caja de conexiones o las cubiertas del anillo col-
ector. Utilice personal de inspección calificado, equipado con los dispositivos adecua-
dos para la prueba, el manejo y la protección del personal.
10. Suelte suficiente cable para revelar la caja de conexiones del cable móvil (08, Figura 4-6). Después, desco-
necte la corriente eléctrica del cable móvil en la subestación de corriente y siga los procedimientos de bloqueo
con candado y tarjeta.
A. Retire las cubiertas de las cajas de conexiones (02 y 08, Figura 4-6) y revise que todas las conexiones de
cables dentro de la caja de conexiones estén limpias y firmes.

Utilice un limpiador de contacto eléctrico para limpiar las conexiones de los cables dentro de
las cajas. Asegúrese de que el limpiador esté seco antes de instalar las cubiertas y arrancar la
perforadora.

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B. Retire la cubierta del anillo colector (01, Figura 4-6). Refiérase a la Figura 4-7. Inspeccione los anillos colec-
tores (02), las escobillas (03), los resortes de retención de las escobillas (05) y los portaescobillas (07) para
detectar desgaste o daños. Asegúrese de que las conexiones de los cable estén limpias y firmes.

Las escobillas nuevas (03, Figura 4-7) son de 1,75 pulgadas (44,5 mm) de largo. Reemplace las
escobillas cuando se desgasta a 0,875 pulgadas. (22,2 mm).

01 LEYENDA
01. Cable al cable de conexión
02. Anillo colector
03. Escobilla
04. Tornillo de montaje del resorte
05. Resorte de retención de la escobilla
06. Tornillo de montaje del cable de la
escobilla
07. Porta-escobillas

02
~

07
03

06

04

05

Figura 4-7: Conjunto portaescobillas

C. Limpie la suciedad y la basura del interior de la caja de conexiones y de los recintos del anillo colector e
instale las cubiertas.
D. Inspeccione todos los aislantes (08, Figura 4-13) para detectar fisuras. Reemplace los aislantes si tienen
fisuras o están rotos (refiérase al Subtema 4.9.2).
E. Verifique que todo el hardware de montaje esté firme.
F. Instale las cubiertas para la caja de conexiones y los recintos del anillo colector.

4.5 Inspección del cable móvil

El alto voltaje peligroso ocasionará lesiones o la muerte. Desconecte la energía eléctrica


del cable móvil en la subestación de corriente y utilice los procedimientos de bloqueo
con candado y tarjeta antes de la inspección visual o el manejo del cable móvil. Utilice
personal de inspección calificado, equipado con los dispositivos adecuados para la
prueba, el manejo y la protección del personal.

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La corriente se alimenta a la perforadora para agujeros de tronadura a través del cable móvil. Es imperativo que
este cable no se dañe ni se corte. Inspeccione visualmente el cable móvil para asegurarse de que no esté dañado,
aplastado o cortado. Si está dañado, reemplace el cable móvil.

4.6 Ajustes

4.6.1 Mecanismo de Enrollado Parejo


El carro de enrollado parejo es accionado mediante un conjunto de cadena y rueda dentada desde el tambor del
carrete. La velocidad de desplazamiento del carro es determinada por la velocidad de transmisión de la rueda
propulsora en el mecanismo de ángulo recto y la rueda dentada de enrollado parejo y no debiera requerir ajustes.

Si la distancia de desplazamiento de la carretilla es demasiado corta o demasiado larga,


debido a un cambio en el diámetro del cable móvil, la rueda dentada de salida y la rueda den-
tada de enrollado parejo se pueden cambiar por un conjunto nuevo. Para seleccionar la combi-
nación de ruedas dentadas correctas, refiérase a la Tabla 4-2.

4.6.2 Propulsión hidráulica


El carrete portacable es accionado por un sistema hidráulico de 5 HP, 7 GPM, de presión compensada y volumen
variable. Durante la operación inicial del carrete portacable, será necesario realizar algunos ajustes para determi-
nar la tensión de línea y la velocidad correcta más adecuada para su aplicación en particular.

Para la mayoría de las aplicaciones, ajustar la presión a 600 psi (41,4 bar) es un buen punto de
partida. Refiérase al Subtema 4.6.2.1.
Cuando se ajusta correctamente, el carrete portacable recogerá el cable a medida que la perforadora se mueve
hacia la fuente de alimentación y se detendrá cuando la perforadora esté estacionada. Cuando la perforadora se
aleja (propulsión en reversa) de la fuente de alimentación, el sistema impulsor del carrete portacable aumenta la
potencia para permitir desenrollar el cable del carrete.

La operación normal del carrete portacable es con los controles en la posición "NORM". La
posición "MAINT" es solamente para el personal de mantenimiento y se utiliza para inspeccio-
nar o cambiar el cable.

4.6.2.1 Ajuste de Presión

Trabajar en o cerca de máquinas rotatorias mientras están en operación, es peligroso y


puede causar lesiones o la muerte al personal. Detenga la operación de la perforadora y
siga los procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta antes de trabajar en o cerca de
maquinaria rotatoria.

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Ajuste la presión de la bomba de la siguiente manera:


1. Arranque el sistema hidráulico y deje que el aceite circule durante 5 minutos, aproximadamente.
2. Revise todas las conexiones hidráulicas para detectar fugas.
3. Ver Figura 4-8. Cierre lentamente la válvula de control de flujo (06) y observe el manómetro (01). Si la presión
de la bomba excede 1100 psi (75,8 bar), ajuste la válvula de alivio de la bomba (05) hasta que la presión de
la bomba sea de 1000 psi (68,9 bar) o inferior.

01 02 LEYENDA
01. Manómetro
02. Tanque hidráulico
03. Válvula manual
04. Manguera de presión desde la bomba
05. Válvula de alivio de presión
09
06. Válvula de control de flujo
07. Conjunto de la válvula de control
08. Válvula solenoide direccional
09. Válvula de control de carga

03
08

04

TC0535a

07 06 05

Figura 4-8: Válvula de control y componentes

4. Cierre completamente la válvula de control de flujo (06, Figura 4-8). Ajuste el tornillo del compensador de la
bomba (01, Figura 4-9) hasta que la presión en el manómetro (01, Figura 4-8) sea de 900 psi (62,1 bar).

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LEYENDA
02
01. Tornillo de ajuste del compensador de la bomba
02. Distancia máxima de ajuste hacia fuera 1.12 pulg.
(28.4 mm)

Mientras la bomba está funciona-


ndo, no haga retroceder el tornillo
de ajuste (01) del compensador más
allá de la dimensión (02). El tornillo
se encuentra sometido a alta pre-
sión y saldrá disparado a alta veloci- 01
dad si se afloja demasiado.

Figura 4-9: Ajuste de la presión del sistema

5. Afloje la contratuerca en el tornillo de ajuste de la válvula de alivio de presión (05, Figura 4-8). Abra la válvula de
alivio hasta que observe una caída de presión en el manómetro. Esta es la presión operativa de la válvula de
alivio. Apriete cuidadosamente la contratuerca, asegurándose a la vez que el tornillo de ajuste no se mueva.
6. Refiérase a la Figura 4-9. Ajuste la presión del compensador de la bomba a 600 psi (41,4 bar).

La presión del compensador de la bomba hidráulica generalmente se ajusta a 300 psi (20,7 bar)
por debajo de la presión de la válvula de alivio.
7. Abra completamente la válvula de control de flujo (06, Figura 4-8) y déjela en esta posición.

La válvula de control de flujo se usa solamente para ajustar la presión operativa del sistema y
para diagnósticos. Todos los ajustes de flujo del sistema se deben realizar sólo en la bomba.
Durante la operación normal, la válvula de control de flujo debe estar en la posición completa-
mente abierta.
8. Revise la operación del carrete portacable. Si existe demasiada o muy poca tensión en el carrete portacable,
repita del paso 4 al 7, aumentando o disminuyendo la presión de la bomba y los valores de ajuste de la válvula
de alivio en incrementos de 100 psi (6,9 bar), hasta que la operación del carrete portacable sea satisfactoria.

4.7 Pos-arranque
Refiérase a la Figura 4-10 que es un diagrama del sistema hidráulico del carrete portacable y a la Figura 4-11 que
es el esquema hidráulico para el carrete portacable.
Después de 48 horas de operación en el campo, cambie los filtros (01, Figura 4-10) y reemplace el aceite por
aceite limpio, nuevo (refiérase al Subtema 4.4.3).

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01 02 03 04 01

17

LC
T2
MB P

14
FC 16
T1 E
MA
D R 15

05

13 06
MB
B 07
B2
D
MA
B1 C

A
A B
BD1064a01

12 11 10 09 08
LEYENDA 10. Motor eléctrico A Alimentación de la bomba
01. Filtro (2) 11. Válvula solenoide B Presión de la bomba
02. Indicador de nivel de aceite 12. Motor hidráulico B1 Presión o retorno del puerto
03. Tanque hidráulico (10 galones) 13. Manómetro A del motor
04. Respiradero 14. Conjunto de la válvula de control B2 Presión o retorno del puerto B del
05. Válvula de drenaje 15. Válvula de alivio motor
06. Válvula manual 16. Control de flujo C Retorno desde la bomba
(se muestra cerrada) 17. Control de carga D Succión del motor (anti-cavitacion)
07. Válvula de retención E Retorno desde la válvula
08. Bomba hidráulica de control
09. Acoplamiento

Figura 4-10: Diagrama hidráulico del carrete portacable

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4.8 Esquema hidráulico del carrete portacable

LEYENDA
02 01 03 01. Motor hidráulico
02. Puerto A del motor (salida del
devanado)
03. Puerto B del motor (entrada del
devanado)
04. Válvula solenoide direccional
MA MB
05. Cartucho de alivio (puerto R)
06. Bomba hidráulica (ver nota 1)
16 15 LC 07. Filtro (2)
08. Respiradero
09. Tanque hidráulico (10 galones)
10. Válvula manual de 1/4 de vuelta
11. Válvula de retención
12. Motor eléctrico (ver la Tabla 4-5)
ORF 13. Manómetro
14. Control de flujo
15. Control de carga
04 16. Conjunto de la válvula de control

Nota 1: Cuando se observa desde


el extremo del eje, la bomba tiene la
T2 rotación en sentido del reloj.
14 05
13
FC
Motor 60 Hz 50 Hz

1000 PSI Bastidor 184TC 184TC

Fase 3 3
G T1
HP 5 3
R
RPM 1745 1465
12 P D (revolu-
ciones
06 por
minuto)
M
Voltios 230/460 208/380
CA

10
07 08
11

BD1066a01
09

Figura 4-11: Esquema hidráulico del carrete portacable

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Hoja dejada en blanco deliberadamente

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4.9 Reparación de componentes

4.9.1 Bomba hidráulica y motor


Refiérase a la Figura 4-12. La bomba hidráulica y el motor eléctrico se consideran reparables. Todos los demás
componentes del sistema se deben cambiar en caso de tener fallas.

4.9.1.1 Desmontaje de la bomba y motor

Trabajar en el carrete portacable o cerca de él mientras la perforadora está operando, es


peligroso y puede causar lesiones o la muerte. Detenga la operación de la perforadora,
y bloquee con candado y tarjeta los controles del operador antes de trabajar en el car-
rete portacable o cerca de él.
1. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar los movimientos repentinos, durante las
actividades de mantenimiento.
2. Abra las puertas del gabinete hidráulico (18).

La corriente eléctrica ocasionará lesiones graves o la muerte. Siga los procedimientos


de bloqueo con candado y tarjeta, y prueba antes de remover cualquier cableado eléc-
trico.
3. Siga el procedimiento de bloqueo con candado y tarjeta.
4. Retire la cubierta de la caja de conexiones del motor eléctrico (13) y pruebe las conexiones de los cables para
detectar voltaje. Si no hay voltaje, desconecte el cableado eléctrico del motor. Rotule el cableado para facilitar
la instalación.
5. Drene el tanque hidráulico (03). Se proporciona una válvula de drenaje (07) para hacer más fácil el drenado.
6. Etiquete y desconecte las líneas hidráulicas de la bomba.
7. Retire la protección del acoplamiento (12).
8. Retire el hardware de montaje del motor de la placa base para desmontar el motor y la bomba como un con-
junto. Regrese la bomba o el motor eléctrico a un taller de reparación apropiado para su reparación.

4.9.1.2 Desmontaje
1. Retire el hardware de montaje de la bomba para desmontar la bomba (10) del adaptador de la cara C (11).
2. Desconecte el acoplamiento del eje del motor o de la bomba para desmontar la bomba.

4.9.1.3 Instalación de la bomba y el motor


1. Instale el acoplamiento en el eje del motor.
2. Monte la bomba en el adaptador de la cara C y conecte el acoplamiento al eje de la bomba.
3. Apriete firmemente el acoplamiento y el hardware de montaje de la bomba.
4. Instale el conjunto de la bomba y el motor en la placa base del motor.

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Sec04CableReel.fm -4.23- Sección 4, Versión 00 - 05/12
Tambor del cable Manual de sistemas mecánicos BD320177

5. Conecte las líneas hidráulicas y el cableado eléctrico. Una vez terminada la instalación, inspeccione para
detectar fugas y asegurar la operación apropiada del carrete portacable, repitiendo el procedimiento descrito
para preparar el sistema para la operación.

LEYENDA
01 02 03 04 05 01. Indicador de nivel de aceite
02. Válvula de retención
03. Tanque hidráulico 10 Gal.
(38 litros)
04. Válvula manual
05. Respirador (mismo número de
parte que el componente 06)
06. Filtro (2)
18 07. Válvula de drenaje
08. Caja de conexiones
09. Colgante de control
10. Bomba hidráulica (ver nota 1)
11. Adaptador de la cara C
12. Protección del acoplamiento
13. Motor eléctrico (ver la Tabla 4-5)
14. Caja de cableado del motor eléc-
trico
15. Válvula solenoide direccional
06 06 16. Conjunto de la válvula de control
17. Manómetro
18. Gabinete hidráulico
07
Nota 1: Cuando se observa desde
17 08 el extremo del eje, la bomba tiene la
rotación en sentido del reloj.
16

09

15

TC0537a
14 13 12 11 10

Figura 4-12: Componentes del gabinete hidráulico

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Sección 4, Versión 00 - 05/12 -4.24- Sec04CableReel.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Tambor del cable

4.9.2 Reparación del conjunto de anillos colectores

El alto voltaje peligroso ocasionará lesiones o la muerte. Desconecte la energía eléctrica


del cable móvil en la subestación de corriente y utilice los procedimientos de bloqueo
con candado y tarjeta antes de retirar la caja de conexiones o las cubiertas del anillo col-
ector. Utilice personal de inspección calificado, equipado con los dispositivos adecua-
dos para la prueba, el manejo y la protección del personal.
1. Desconecte la corriente eléctrica del cable móvil en la subestación de corriente y siga los procedimientos de
bloqueo con candado y tarjeta.
2. Retire la cubierta (01, Figura 4-4) del recinto del anillo colector.
3. Para el desmontaje y la instalación del componente, refiérase a.

Al instalar los aislantes (08, Figura 4-13), la flecha (C) debe apuntar hacia abajo. Esto asegu-
rará que el extremo más largo de los birlos entrarán en los orificios roscados hembra más pro-
fundos (B) de los aislantes. Aplique Loctite en las roscas de los birlos.

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Sec04CableReel.fm -4.25- Sección 4, Versión 00 - 05/12
Tambor del cable Manual de sistemas mecánicos BD320177

06 LEYENDA
28 01. Cubierta de fibra de vidrio
02. Soporte del porta-escobillas
19 03. Tornillo de cabeza de 3/8 (8)
04 04. Arandela de 3/8 (23)
09 05. Perno de hombro (6)
01
22 06. Conjunto de porta-escobillas (5) (para
los detalles, refiérase a la Figura 4-7)
A A 07. Anillo colector (3)
08. Aislante (9)
09. Arandela de 3/8 (20)
10. Arandela de presión de 1/2 (16)
11. Conjunto de anillo de conexión a tierra
12. Tornillo de cabeza de 1/2 (2)
13. Aislante (3)
14. Birlo de 3/8 (6)
02 03 15. Soporte de conexión a tierra
10 04 16. Arandela de 1/2 (6)
16 09 17. Tornillo de cabeza de 3/8 (3)
27 18. Tornillo de cabeza de 1/2 (2)
19. Placa aislante
20. Tuerca de 1/2 (2)
21. Espaciador
05 04 22. Tornillo de cabeza de 3/8 (12)
10 17 23. Escuadra del aislante (2)
24. Buje del aislante (2)
02 01 25. Placa del aislante
10 26. Birlo de 3/8 (3)
27 07 27. Tornillo de cabeza de 1/2 (6)
28. Placa del aislante (2)
08
A Rosca hembra plana
14
B Rosca hembra profunda (base)
13 07 C La flecha indica la dirección de montaje

14

23 07
24
25 10
21 12 26
11 A

10 10 REEL SHAFT 34
15 18 Orientación del componente 08
16 20 SECTION A-A
27
F6335

Figura 4-13: Conjunto de anillos colectores

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Sección 4, Versión 00 - 05/12 -4.26- Sec04CableReel.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Sistema eléctrico

Sección 5

Sistema eléctrico

Para las descripciones, componentes y mantenimiento del sistema eléctrico, consulte el manual separado, Manual
de mantenimiento eléctrico de la perforadora Centurion.

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Sec05Elec.fm -5.1- Sección 5, Versión 01 - 05/12
Sistema eléctrico Manual de sistemas mecánicos BD320177

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Sección 5, Versión 01 - 05/12 -5.2- Sec05Elec.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Unidad de potencia

Sección 6

Unidad de potencia

6.1 Generalidades
Ver Figura 6-1. La unidad de potencia proporciona una sola fuente de torque con la cual se acciona el compresor
de aire principal y las tres bombas para los sistemas hidráulicos auxiliar y de propulsión. Los componentes princi-
pales de la unidad de potencia incluyen un conjunto del filtro del aire de entrada del compresor de aire (01), un
gabinete eléctrico de E/S (02), dos filtros de carga (03), una unidad de transmisión de las bombas (04), una bomba
auxiliar (05), dos bombas de la unidad de propulsión (06), un motor eléctrico (07), y el compresor de aire principal
(09). Estos componentes van montados en una base rígida (08).

01 02

03

09
04

05

06

07

08

R57827F2_rev08

LEYENDA
01. Filtros de aire de entrada 07. Motor principal
02. Gabinete eléctrico de E/S de la unidad de potencia 08. Base
03. Filtro de carga hidráulica (2) 09. Compresor de aire principal
04. Unidad de transmisión de las bombas (PDT)
05. Bomba hidráulica auxiliar
06. Bomba hidráulica del sistema de propulsión (2)

Figura 6-1: Unidad de potencia (Típica - Sullair)

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Sec06PowerUnit.fm -6.1- Sección 6, Versión 01 - 05/12
Unidad de potencia Manual de sistemas mecánicos BD320177

6.1.1 Disposición de la unidad de potencia


La Tabla 6-1 muestra la disposición de la unidad de potencia en esta perforadora.

Número de Motor eléctrico Compresor de aire


parte
de la unidad HP (kW) Peso Tipo (SCFM) Peso
de potencia* Aprox. LBS (KGS) LBS (KGS)

R57827F2 1000 (746) 4,300 (1,955) Sullair (3,850) 4,400 (2,000)

* El conjunto completo de la unidad de potencia pesa aproximadamente 15,500 libras (7,045 kg).

Tabla 6-1: Disposición y peso de la unidad de potencia

6.1.2 Procedimientos de alineación para los componentes de la unidad de potencia

El adaptador del compresor se alinea en la placa base utilizando espigas en el conjunto de la


máquina. También, la unidad de transmisión de las bombas (PDT) se alinea con los soportes
izquierdo y derecho de la unidad de transmisión de las bombas utilizando espigas en el con-
junto de la máquina. Además de utilizar pasadores espiga durante el ensamble, el adaptador
del compresor se calza y después se suelda a la placa base después de que se ha establecido
la alineación correcta.

Estos componentes se deben retirar únicamente si están dañados. Si se instala un compresor,


un motor o un impulsor de la bomba nuevo o diferente, se deben perforar y rectificar orificios
nuevos para las espigas en las ubicaciones nuevas. No utilice los orificios existentes. Si es
necesario el reemplazo de alguno de estos componentes, póngase en contacto con su repre-
sentante de MinePro para los procedimientos de instalación correctos. Para los procedimientos
de alineación correctos del acoplamiento, refiérase al Apéndice A, Mantenimiento general.

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Sección 6, Versión 01 - 05/12 -6.2- Sec06PowerUnit.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Unidad de potencia

6.2 Mantenimiento de la unidad de potencia

6.2.1 Motor de impulsión principal

Figura 6-2: Motor de impulsión principal

6.2.1.1 Generalidades
La perforadora es impulsada por un motor eléctrico de CA de alto voltaje de doble eje. El motor está dimensionado
para proporcionar el torque necesario para operar el compresor de aire principal y las bombas para los sistemas
hidráulicos de propulsión y auxiliar. El motor está acoplado directamente al compresor y a la unidad de transmisión
de las bombas con acoplamientos flexibles.

6.2.1.2 Ajuste y mantenimiento


Solamente los electricistas que estén calificados y autorizados deben intentar ajustar o dar mantenimiento a los
motores eléctricos. Si tiene dudas o necesita ayuda, comuníquese con su representante local de MinePro Ser-
vices.

6.2.1.3 Desmontaje
Consulte la Figura 6-3 y retire el motor de impulsión principal de la base de la unidad de potencia de la siguiente
manera:

El voltaje peligroso puede causar quemaduras, lesiones o la muerte. Desconecte, blo-


quee abierta y etiquete la fuente de potencia que alimenta el motor de impulsión princi-
pal para evitar que se aplique corriente mientras se efectúan la inspección y las
reparaciones. Antes de iniciar la reparaciones, trate con los controles operacionales
para verificar que la fuente de corriente deseada está desconectada.
1. Desconecte, bloquee con candado y tarjeta la fuente de alimentación al motor de impulsión principal para evi-
tar que se aplique corriente mientras se efectúa el servicio.

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Sec06PowerUnit.fm -6.3- Sección 6, Versión 01 - 05/12
Unidad de potencia Manual de sistemas mecánicos BD320177

2. Limpie toda la suciedad del motor y de las conexiones eléctricas.


3. Etiquete y desconecte el cableado eléctrico y el conducto del motor de impulsión principal (09).
4. Afloje la abrazadera (04) que asegura cada tubo del aire de entrada (05) a la carcasa del filtro. Deslice los
tubos lejos de la carcasa del filtro.

01 02 03

04
05

06

08 09
07
11
10

12
R57827F2_07a

LEYENDA 08. Protección del acoplamiento de la PDT


01. Carcasas del filtro de aire 09. Motor de impulsión principal
02. Hardware de montaje 10. Pernos de alineación del motor (4)
03. Tubo indicador de la condición del filtro 11. Pernos, arandelas de presión y tuercas de montaje (4 ea.)
04. Abrazadera (2) 12. Base
05. Tubo de entrada de aire (2)
06. Soporte del filtro
07. Protección del acoplamiento del compresor

Figura 6-3: Desmontaje del motor de la unidad de potencia

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Sección 6, Versión 01 - 05/12 -6.4- Sec06PowerUnit.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Unidad de potencia

Desensamblar los componentes pesados con los aparatos de izamiento inadecuados


pueden lesionar al personal y dañar el equipo. Utilice equipo de andamiaje e izamiento
adecuado para estabilizar y levantar objetos pesados. El conjunto del filtro de aire que
se utiliza con el compresor Sullair pesa aproximadamente 420 libras (191 kg).
5. Conecte un dispositivo de izamiento adecuado al conjunto del filtro (01). Retire el hardware de montaje (02) y
desmonte el conjunto del filtro del soporte del filtro de aire (06).
6. Etiquete y desconecte el cableado eléctrico y el conducto del motor de impulsión principal (09).
7. Afloje las cuatro contratuercas y los tornillos de ajuste de posición del motor (10).
8. Retire los cuatro tornillos con cabeza y las arandelas de presión (11) del motor y de la base (12).
9. Retire las protecciones del acoplamiento (07 y 08).
10. Refiérase a la Figura 6-4. Desconecte los acoplamientos (01 y 05).

LEYENDA
01. Acoplamiento flexible de tipo polímero
02. Compresor de aire
03. Protección
04. Motor de impulsión principal
05. Acoplamiento flexible de tipo rejilla
06. Protección
07. Unidad de transmisión de las bombas (PDT)

01 04

02
07

05
03 06

BD1242b01

Figura 6-4: Acoplamientos de unidad de potencia

11. Abra el techo para sacar el motor.

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Sec06PowerUnit.fm -6.5- Sección 6, Versión 01 - 05/12
Unidad de potencia Manual de sistemas mecánicos BD320177

Desensamblar los componentes pesados con los aparatos de izamiento inadecuados


pueden lesionar al personal y dañar el equipo. Utilice equipo de andamiaje e izamiento
adecuado para estabilizar y levantar objetos pesados. Para el peso aproximado del
motor, refiérase a la Tabla 6-1.
12. Saque el motor de la base de la unidad de potencia y asiéntelo sobre bloques de madera para proteger las
superficies de las patas de montaje. Conserve el conjunto de lainas del motor para volverlo a utilizar.
13. Limpie e inspeccione los componentes del motor y de la base de la unidad de potencia de acuerdo con los
procedimientos de limpieza e inspección que se describen en Apéndice A, Mantenimiento general de este
manual.

6.2.1.4 Instalación
14. Instale el motor de impulsión principal de la siguiente manera (refiérase a la Figura 6-3):

Ensamblar los componentes pesados con los aparatos de izamiento inadecuados


pueden lesionar al personal y dañar el equipo. Utilice equipo de andamiaje e izamiento
adecuado para estabilizar y levantar objetos pesados. Para el peso aproximado del
motor, refiérase a la Tabla 6-1.
A. Conecte un dispositivo de izamiento adecuado al motor y posicione el motor en la parte superior de la base.
Continúe apoyando la mayor parte del peso del motor con el dispositivo de izamiento hasta que el motor
esté en su posición final.
B. Ensamble el acoplamiento entre el compresor de aire y el motor. Apriete los pernos del acoplamiento a 75
lb-pie (100 Nm)
C. Instale la protección sobre el acoplamiento del compresor de aire al motor.
D. Posicione lainas según sea necesario debajo de las patas del motor, después instale los pernos de montaje
y las arandelas de presión. Apriete los pernos firmemente.
E. Ensamble el acoplamiento para la unidad de transmisión de las bombas. Aplique grasa a la rejilla de aco-
plamiento durante el ensamble.
F. Instale la protección sobre el acoplamiento de la PDT al motor.
G. Instale el cableado eléctrico en el motor de impulsión principal.
H. Confirme la alineación de acuerdo con el Subtema 6.1.2.

6.2.2 Compresor de aire

El compresor de aire se cubre en la Sección 7, Sistema de aire principal.

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Sección 6, Versión 01 - 05/12 -6.6- Sec06PowerUnit.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Unidad de potencia

6.2.3 Unidad de transmisión de las bombas hidráulicas

Figura 6-5: Unidad de transmisión de las bombas (PDT) (Típica)

6.2.3.1 Descripción
La unidad de transmisión de las bombas (PDT) es un reductor de engranes de ejes múltiples, el cual distribuye el
torque del motor eléctrico de impulsión principal hacia las tres bombas hidráulicas conectadas. Los ejes de salida
hacia las bombas, todos giran a la misma velocidad. El eje de entrada de la transmisión de la bomba hidráulica va
conectado al eje del motor de impulsión principal, mediante un acoplamiento flexible. Las bombas hidráulicas van
montadas sobre la brida de la carcasa de la unidad de transmisión de las bombas hidráulicas. Una sola bomba,
ubicada en el lado delantero de la transmisión de la bomba, proporciona flujo y presión al sistema hidráulico auxil-
iar. Las dos bombas hidrostáticas para el sistema hidráulico principal se ubican en el lado posterior de la transmis-
ión de la bomba.
La unidad de transmisión de las bombas tiene una caja de engranes con ventilación. Los engranes se lubrican
mediante un baño de aceite tipo salpicadura.

6.2.3.2 Mantenimiento
Diariamente: Revise el nivel de aceite con la varilla medidora. Si el nivel del aceite está bajo, agregue una canti-
dad suficiente hasta dejar el aceite a un nivel aceptable, utilizando el lubricante prescrito en la Subsección 12.2.2.

6.2.3.3 Reparaciones
La reparación se limita al reemplazo de los componentes desgastados o rotos, a excepción de la caja de la PDT, la
cual es de acero suave y se puede soldar utilizando los procedimientos de soldadura estándar. Los acoplamientos
de la bomba y del motor se pueden cambiar en su lugar.
Para reemplazar los componentes, retire la PDT de la perforadora de manera que se pueda desensamblar y repa-
rar en un taller autorizado.

6.2.3.4 Desmontaje
Desmonte la PDT de la siguiente manera:

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Sec06PowerUnit.fm -6.7- Sección 6, Versión 01 - 05/12
Unidad de potencia Manual de sistemas mecánicos BD320177

El movimiento inesperado de la máquina puede causar lesiones graves o la muerte. No


realice trabajos de mantenimiento en una máquina sin antes deshabilitar los controles
del operador. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el
arranque inesperado de la máquina durante el trabajo de mantenimiento.
1. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar la operación de la máquina durante el tra-
bajo de mantenimiento.
2. Abra el grifo de drenaje ubicada en el lado delantero inferior de la carcasa de la unidad de la bomba y drene el
aceite de lubricación en un contenedor adecuado. La carcasa contiene aproximadamente 2 galones (7,6 litros)
de aceite.
3. Retire la protección que encierra el acoplamiento flexible entre el motor de impulsión principal y la unidad de
transmisión de las bombas.
4. Desconecte las mangueras hidráulicas de los filtros de carga; retire el soporte que sostiene los filtros de carga.
5. Desconecte la unidad de la bomba del motor de impulsión principal en al acoplamiento flexible retirando los
tornillos con cabeza, las arandelas y las tuercas de seguridad que aseguran la unidad de la bomba a la exten-
sión de la brida de acoplamiento. No retire los tornillos con cabeza, las arandelas o las tuercas de sujeción del
extremo del motor del acoplamiento flexible todavía. La unidad de la bomba hidráulica se puede retirar del
conjunto de la unidad de potencia con todas las bombas instaladas. El procedimiento siguiente, sin embargo,
asume que se han retirado todas las bombas hidráulicas de la unidad de la bomba como se describe en los
temas, Bomba hidráulica auxiliar, Desmontaje y Bomba hidráulica principal.

Desensamblar los componentes pesados con los aparatos de izamiento inadecuados


pueden lesionar al personal y dañar el equipo. Utilice equipo de andamiaje e izamiento
adecuado para estabilizar y levantar objetos pesados.
6. Conecte un dispositivo de izamiento adecuado para estabilizar la unidad de transmisión de las bombas.
7. Retire el niple de tubería, el grifo de drenaje de aceite, el niple hexagonal y el codo de tubería debajo de la car-
casa de la unidad de la bomba.
8. Retire los cuatro tornillos con cabeza y las arandelas de presión que aseguran la carcasa de la unidad de la
bomba al montaje.
9. Abra el techo con una grúa para tener acceso a la unidad de la bomba.
10. Retire la unidad de la bomba del conjunto de la unidad de potencia.

6.2.3.5 Desmontaje
Desensamble la unidad de transmisión de las bombas hidráulicas de la siguiente manera:

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Sección 6, Versión 01 - 05/12 -6.8- Sec06PowerUnit.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Unidad de potencia

1. Retire el cubo y la camisa del acoplamiento y la camisa del eje de entrada de la unidad de la bomba de la
siguiente manera (refiérase a la Figura 6-6):

06

05
07
04 08
03

02
09

BD0371a01

01

010
LEYENDA
01. Tornillo con cabeza 05. Espaciador del acoplamiento 08. Cubo
02. Camisa con junta tórica (opcional) 09. Tuerca de seguridad
03. Cubo 06. Empaquetadura (opcional) 10. Arandela
04. Empaquetadura 07. Camisa con junta tórica

Figura 6-6: Acoplamiento flexible de la unidad de la bomba (Típica)

Es necesario el siguiente equipo: Un extractor hidráulico adecuado con un conjunto de ajuste y


un conjunto de pata con cruceta que tenga 8 birlos con Grado 8 SAE, dos sopletes con
boquilla, guantes resistentes al calor y un extintor.
A. Limpie meticulosamente el cubo del acoplamiento que se va a retirar para evitar la combustión cuando se
aplique calor.
B. Coloque la carcasa de unidad de montaje sobre un soporte con el eje de entrada hacia arriba.

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Sec06PowerUnit.fm -6.9- Sección 6, Versión 01 - 05/12
Unidad de potencia Manual de sistemas mecánicos BD320177

C. Perfore y haga rosca en la cara del cubo del acoplamiento para el tamaño de la rosca de la pata del extrac-
tor adecuado, como se muestra en la Figura 6-7.

LEYENDA
01. Manómetro
02 03 02. Tornillo de ajuste
03. Placa
01 04. Cilindro hidráulico
05. Reserva de la barra
06. Eje
07. Cubo del acoplamiento
04 08. Soplete de oxiacetileno

05

06

07
08

BD0372b01

Figura 6-7: Desmontaje del cubo del acoplamiento

D. Ensamble el extractor como se ilustra en la Figura 6-7. Revise para asegurarse de que el extractor tenga
suficiente carrera para extraer el cubo del eje de entrada.

Las superficies estarán muy calientes. Asegúrese de usar todo el equipo de protección per-
sonal (PPE) adecuado.
E. Caliente el cubo de manera uniforme con un soplete con boquilla a aproximadamente de 300 - 500 °F (150-
260 °C) mientras aplica presión con el extractor. La temperatura del cubo se puede medir con un crayón
sensible al calor.

El calor en exceso puede dañar los dientes del cubo. Evite aplicar el calor directamente
en los dientes del cubo. Aplique el calor como se muestra en la Figura 6-7.
F. Aplique presión en el extractor hasta que el cubo salga del eje.
2. Refiérase a la ilustración en su libro de partes LinkOne y desensamble la carcasa de la unidad de la bomba de
la siguiente manera:
A. Limpie meticulosamente el exterior de la carcasa dividida utilizando un solvente adecuado. Asegúrese de
que el área de desensamble esté limpia. Coloque la unidad de la bomba ensamblada de modo que el lado
de drenaje de aceite de la carcasa quede hacia abajo en el soporte de trabajo y el eje de entrada quede
hacia arriba.
B. Retire los pasadores de espiga que alinean las dos mitades de la carcasa.
C. Separe las mitades de la carcasa utilizando pernos como tornillos de expulsión en los orificios roscados que
se proporcionan en las bridas de la carcasa.

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Sección 6, Versión 01 - 05/12 -6.10- Sec06PowerUnit.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Unidad de potencia

Desensamblar los componentes pesados con los aparatos de izamiento inadecuados


pueden lesionar al personal y dañar el equipo. Utilice el equipo de izamiento adecuado
para estabilizar y levantar objetos pesados.
D. Utilizando un dispositivo de izamiento adecuado, retire la mitad superior de la carcasa. Los rodamientos
permanecerán en el eje de entrada y en los ejes (de salida) de la unidad de la bomba en la mitad inferior de
la caja. El portador del rodamiento/sello permanecerá con la mitad superior de la carcasa junto con el
sellado, la junta tórica y el anillo de expansión.
E. Observe la orientación del labio del sello y el portador del sello del rodamiento para asegurar el re-ensam-
ble adecuado. Después, retire todas las piezas necesarias de la carcasa superior. Normalmente no es
necesario retirar los adaptadores de la bomba (14) de las carcasas con el fin de desensamblar la unidad de
transmisión de las bombas.

El método de desensamble para cada eje (de salida) de la unidad de la bomba es idéntico. El
procedimiento siguiente se aplicará igualmente a cada uno.
F. Retire el anillo de expansión y el adaptador con estrías de cada extremo del eje de salida.
G. Presione contra el extremo inferior del eje de salida y retire el eje con los rodamientos en su lugar en el eje.
H. Retire los rodamientos del eje utilizando un extractor que haga contacto únicamente con la pista interior de
los rodamientos.
I. Retire los espaciadores del engrane y el engrane del eje.

6.2.3.6 Reparación
Limpie e inspeccione todos los componentes de la unidad de transmisión de las bombas de acuerdo con los pro-
cedimientos generales de limpieza e inspección que se describen en el Apéndice A de este manual. Reemplace
todas las piezas desgastadas o dañadas. Reemplace todos los empaques.

6.2.3.7 Ensamble
Ensamble la unidad de transmisión de las bombas de la siguiente manera:
1. Vuelva a instalar los rodamientos en sus ejes respectivos, teniendo cuidado de presionar únicamente sobre la
pista interna. Asegúrese de que los rodamientos se presionan por completo sobre el eje.
2. Lubrique los rodamientos con aceite ligero e instale el sello utilizando Loctite Plastic Gasket 54931 en el diá-
metro exterior. Ensamble el portador del sello con Loctite 609. Engrase la superficie del sello antes de la insta-
lación.
3. Instale todos los ejes de la unidad de la bomba en la mitad inferior de la carcasa y asegure con los anillos de
expansión.
4. Instale todos los adaptadores con estrías y asegure con los anillos de expansión.
5. Utilice el sellador de silicón SAF-T-LOK No. 732 para sellar las mitades de la carcasa de la unidad de la
bomba e instale la mitad superior de la carcasa sobre la mitad inferior.
6. Instale los pasadores de espiga de localización en las carcasas.

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Sec06PowerUnit.fm -6.11- Sección 6, Versión 01 - 05/12
Unidad de potencia Manual de sistemas mecánicos BD320177

7. Apriete los pernos y tuercas a 60 lb-pie (81 Nm), siguiendo la secuencia de apriete que se ilustra en la Figura 6-8.

BD0399a01

Figura 6-8: Secuencia de apriete de los pernos

8. Vuelva a instalar el cubo del acoplamiento y la mitad del acoplamiento en el eje de entrada de la siguiente
manera:
A. Coloque la camisa en el eje de entrada con la brida dando la espalda a la carcasa de la unidad de transmis-
ión de las bombas.
B. Caliente el cubo a 275 °F (135 °C) utilizando uno de los siguientes métodos:
1). Para el calentamiento del horno, ajuste el termostato del horno a 275 °F (135 °C) y caliente el cubo por
lo menos un hora por cada pulgada de espesor de la pared. No permita que los dientes del cubo entren
en contacto con la fuente de calor.

La utilización de una flama abierta en una atmósfera combustible puede encender la


atmósfera u ocasionar una explosión resultando en lesiones o la muerte del personal y
daños al equipo. No utilice una flama abierta en una atmósfera combustible o cerca de
materiales combustibles.
2). Para el calentamiento con soplete de oxiacetileno o soplete normal, marque el cubo con un crayón sen-
sible a la temperatura de 275 °F en varios lugares cerca de los dientes. Dirija la flama hacia el aloja-
miento del cubo y manténgalo en movimiento mientras calienta para evitar sobrecalentamiento en un
área. No aplique calor directamente a los dientes del cubo. Cuando se utilice un soplete de oxiace-
tileno, utilice una mezcla de acetileno en exceso.
C. Monte el cubo en el eje lo más rápido posible para evitar la pérdida de calor. Asegúrese de que la posición de
los dientes del cubo en relación con el extremo del eje es la correcta antes de ensamblar. Alinee el aloja-
miento con el eje y deslice el cubo sobre el eje hasta que la cara del cubo esté al ras con el extremo del eje.

Si es necesario impulsar el cubo a su posición, golpee ligeramente con un martillo suave de


bronce o plomo. No golpee los dientes del cubo o golpee con suficiente fuerza para dañar los
rodamientos.

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Sección 6, Versión 01 - 05/12 -6.12- Sec06PowerUnit.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Unidad de potencia

D. Permita que el cubo se enfríe.

6.2.3.8 Instalación
Instale la unidad de transmisión de las bombas de la siguiente manera:
1. Utilizando una eslinga de izamiento adecuada, posicione la carcasa de la unidad de la bomba en el montaje
sobre la base de la unidad de potencia y asegúrela ligeramente con los tornillos con cabeza y arandelas de
presión de montaje. No apriete completamente todavía.
2. Instale los cuatro pasadores de espiga que posicionan con precisión la carcasa de la unidad de la bomba en
relación con los dos montajes de la caja de engranes, después complete el apriete de los tornillos con cabeza
de montaje.
3. Utilizando un indicador de carátula, revise la alineación de los cubos del acoplamiento en el eje del motor y en
el eje de la unidad de la bomba. La alineación debe estar paralela dentro de 0.002" TIR. Siempre gire el cubo
en el que esté montado el indicador de carátula y monte el indicador de carátula sobre el cubo que sea más
fácil de girar.

La extensión del acoplamiento se tiene que retirar del conjunto del acoplamiento para permitir
la revisión de la alineación total de cubo a cubo.
4. Instale la extensión del acoplamiento con dos empaques, tornillos con cabeza, arandelas de presión y tuercas
de seguridad nuevos. Apriete el hardware a $.
5. Lubrique el acoplamiento utilizando el lubricante especificado en la Tabla de lubricación. Para hacer esto, llene
la sección delantera con lubricante hasta que aparezca un exceso en un orificio abierto. Tapone ese orificio.
Continúe con la sección trasera hasta que el lubricante aparezca fuera del orificio trasero. Tapone ese orificio.
6. Instale la protección del acoplamiento entre el motor y la carcasa de la unidad de la bomba con tornillos con
cabeza y arandelas de presión.
7. Instale el codo de tubería, el niple hexagonal, el grifo de drenaje y el niple de tubería debajo de la carcasa de
la unidad de la bomba.
8. Instale las bombas hidráulicas. Refiérase al Subtema 9.3.2.6.
9. Llene la unidad de la bomba con 8 cuartos (7,6 litros) de aceite de engranes. Refiérase al Subtema 12.2.2.

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Sec06PowerUnit.fm -6.13- Sección 6, Versión 01 - 05/12
Unidad de potencia Manual de sistemas mecánicos BD320177

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Manual de sistemas mecánicos BD320177 Sistema de aire principal

Sección 7

Sistema de aire principal

7.1 Ubicación de los componentes principales


La ubicación de los componentes principales en el sistema de aire principal se muestra en las figuras de la Figuras
7-1 a la 7-4.

01

A
02
12

11

10 03

09
04

08

C
D
E 05
07
R57827F2_rev08
G F 06
LEYENDA
01. Conjunto de filtro de aire del compresor (2x) A. Presión de salida del tanque T a la entrada del filtro de aire de control
02. Gabinete de E/S de la unidad de potencia B. Aceite de barrido del tanque T a la entrada del filtro de barrido
03. Motor principal C. Purga del enfriador de aceite al múltiple de la válvula de interrupción
04. Filtro de aceite de barrido de aceite
05. Múltiple del interruptor de flujo de aceite del compresor (COFS) D. Del drenaje del filtro de aire de control
06. Filtro de aceite del compresor (2x) E. Del orificio de purga del filtro de aire de control
07. Transductor de temperatura de salida del aire del compresor (CATT) F. Del enfriador de aceite al interruptor del flujo de aceite del com-
08. Válvula de retención de salida del aire del compresor presor
09. Indicador de temperatura de salida del aire del compresor G. Aire al tanque T
10. Válvula solenoide de interrupción de aceite del compresor (COSS)
11. Múltiple de admisión de aire
12. Tablero de control de entrada del compresor (refiérase a Controles
neumáticos e hidráulicos, Subtema 7.1.4.4)

Figura 7-1: Componentes principales del sistema de aire principal (Unidad de potencia - Vista delantera izquierda)

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Sec07BailAir.fm -7.1- Sección 7, Versión 00 - 05/12
Sistema de aire principal Manual de sistemas mecánicos BD320177

01 A B

10 VB5

09 02

08 03

07
05 11
06 04 C

15 12

14

13

R57827F2_07_rev08

LEYENDA
01. Válvula de control del solenoide de la válvula de espiral
02. Registro de presión T10 (puerto PG) A. Presión de aire del puerto de salida de la válvula piloto
03. Registro de presión T12 (puerto B1G) de sustracción
04. Registro de presión T13 (puerto B2G) B. Presión de aire del puerto de salida del regulador
05. Registro de presión T11 (puerto TG) de presión de aire
06. Registro de presión T14 (puerto B3G) C. Presión de aceite del puerto B1 en VB5 al puerto de
07. Registro de presión T15 (puerto A3G) control de la válvula de espiral
08. Válvula de control del solenoide de repuesto D. Presión de aceite del puerto B2 en VB5 al puerto piloto
09. Válvula de control del solenoide de la válvula de la válvula de interrupción de aceite
de interrupción de aceite E. Del puerto de salida del filtro de aceite de barrido a la mirilla
10. Filtro del aire de control/separador de agua de entrada de aceite de barrido del compresor
11. Cilindro de control del aire de entrada del compresor
12. Válvula de retención de presión piloto de la válvula de interrup-
ción de aceite de 5 PSI
13. Válvula de espiral del compresor
14. Interruptor de presión de aceite del compresor (COPS)
15. Indicador del filtro de aire

Figura 7-2: Componentes principales del sistema de aire principal (Unidad de potencia - Vista delantera derecha)

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Sección 7, Versión 00 - 05/12 -7.2- Sec07BailAir.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Sistema de aire principal

Figura 7-3: Componentes principales del sistema de aire principal (Plataforma izquierda - Lado superior típico)

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Sec07BailAir.fm -7.3- Sección 7, Versión 00 - 05/12
Sistema de aire principal Manual de sistemas mecánicos BD320177

A
05
01

T B

02
04
03
C

Components_Air_LHPlatformBottom_GD

LEYENDA
01. Válvula de retención de derivación de la bomba de 3 PSI A. Salida de la bomba
02. Válvula de retención de alivio de la bomba de 90 PSI B. De la T en el tubo de salida de la bomba
03. Válvula de retención de alivio de la bomba de 60 PSI a la válvula de derivación de la bomba
04. Válvula de retención de derivación del enfriador de C. Al tanque T
aceite de 90 PSI D. Al enfriador de aceite
05. Múltiple de válvulas de retención

Figura 7-4: Componentes principales del sistema de aire principal (Plataforma izquierda - Parte inferior típica)

7.1.1 Subsistemas y componentes

Tabla 7-1 La es un agrupamiento de los componentes del sistema de aire dentro de los subsistemas donde se uti-
lizan y está basado en el diagrama de flujo de sistema de aire que se muestra en la Figura 7-5. El subsistema de
circulación de aceite del compresor de aire se lista primero porque sin el flujo de aceite adecuado, el compresor no
arrancará ni funcionará. Para la información de operación y reparación de estos componentes, refiérase a la sub-
sección listada en la tercera columna de la tabla. Observe que algunos de los componentes se traslapan en los
subsistemas.

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Sección 7, Versión 00 - 05/12 -7.4- Sec07BailAir.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Sistema de aire principal

Componente Subsección

Subsistema de circulación de aceite del compresor de aire Subtema 7.1.2

Tanque T Subtema 7.1.2.1

Válvula de alivio de presión excesiva del tanque T Subtema 7.1.2.2

Válvula de corte e interruptor de límite Subtema 7.1.2.3

Transductor de temperatura del aceite del compresor (COTT) Subtema 7.1.2.4

Bomba y motor de circulación del aceite Subtema 7.1.2.5

Válvula de retención de derivación de la bomba de 3 PSI Subtema 7.1.2.6

Válvulas de alivio de la bomba de 90 PSI y 60 PSI Subtema 7.1.2.7

Enfriador de aceite y motor de ventilador Subtema 7.1.2.8

Válvula de alivio del enfriador de aceite de 90 PSI Subtema 7.1.2.9

Válvula de drenaje y restrictores del enfriador de aceite Subtema 7.1.2.10

Transductor de temperatura de salida del enfriador de aceite del Subtema 7.1.2.11


compresor (CCOT)

Interruptor de flujo de aceite del compresor (COFS) Subtema 7.1.2.12

Filtros de aceite del compresor Subtema 7.1.2.13

Válvula solenoide de interrupción de aceite del compresor (COSS) Subtema 7.1.2.14

Válvula de interrupción de aceite del compresor Subtema 7.1.2.15

Interruptor de presión de aceite del compresor (COPS) Subtema 7.1.2.16

Válvula de retención de purga del enfriador de aceite de 40 PSI Subtema 7.1.2.17

Sistema opcional de llenado rápido Subtema 20.3.1

Válvula de retención de retorno al tanque de 5 PSI Subtema 7.1.2.19

Compresor y rodamientos Subtema 7.1.2.20

Válvula solenoide de control de la válvula de espiral del compresor Subtema 7.1.2.21

Subsistema de aceite de barrido Subtema 7.1.3

Tanque T Subtema 7.1.2.1

Separadores de aceite Subtema 7.1.2.1

Filtro de aceite de barrido Subtema 7.1.3.1

Subsistema de aire de entrada Subtema 7.1.4

Filtros de aire de entrada Subtema 7.1.4.2

Indicador e interruptor del filtro de aire de entrada (AFI) Subtema 7.1.4.3

Controles de aire e hidráulicos Subtema 7.1.4.4

Tabla 7-1: Subsistemas de aire principal - Sullair

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Sec07BailAir.fm -7.5- Sección 7, Versión 00 - 05/12
Sistema de aire principal Manual de sistemas mecánicos BD320177

Componente Subsección

Subsistema de aire de entrada (continuación)

Filtro/separador de aire de control e indicador Subtema 7.1.4.5

Válvula piloto de sustracción Subtema 7.1.4.6

Regulador de presión del aire Subtema 7.1.4.6

Tornillo de tope de la válvula de mariposa de entrada Subtema 7.1.4.7

Válvula de espiral del compresor Subtema 7.1.4.8

Válvula solenoide de control de la válvula de espiral Subtema 7.1.2.21


del compresor (CSVS)

Subsistema de aire de descarga (principal) Subtema 7.1.5

Transductor de presión neumática principal (MAPT) Subtema 7.1.5.1

Transductor de temperatura del aire del compresor (CATT) Subtema 7.1.5.2

Indicador de temperatura del aire del compresor Subtema 7.1.5.3

Separadores del tanque T y de aceite Subtema 7.1.2.1

Válvula de descarga del tanque T Subtema 7.1.5.4

Silenciador de aire Subtema 7.1.5.5

Válvula de alivio de broca atascada de 80 PSI Subtema 7.1.5.6

Válvula de mariposa principal Subtema 7.1.5.7

Transductor de presión neumática de la broca (BAPT) Subtema 7.1.5.8

Orificio de la broca Subtema 7.1.5.9

Tabla 7-1: Subsistemas de aire principal - Sullair (Continuación)

La Figura 7-5 es un diagrama de bloques del sistema de aire principal que muestra el flujo de aire y el aceite de
lubricación del compresor de aire.

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Sección 7, Versión 00 - 05/12 -7.6- Sec07BailAir.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Sistema de aire principal

Figura 7-5: Diagrama de flujo del sistema de aire principal

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Sec07BailAir.fm -7.7- Sección 7, Versión 00 - 05/12
Sistema de aire principal Manual de sistemas mecánicos BD320177

7.1.2 Subsistema de circulación de aceite del compresor de aire

7.1.2.1 Tanque T
Tanque T (07, Figura 7-6) es el nombre común para el depósito de aceite del compresor del aire. Está montado en
la plataforma izquierda de la perforadora. El tanque T es un envase de presión que sirven para dos funciones pri-
marias dentro del sistema de aire principal:
• "Proporciona espacio de depósito para el aceite que se hace circular a través del compresor de aire para
lubricación y enfriamiento.
• "Contiene los separadores de aire-aceite que eliminan la neblina de aceite que permanece atrapada en el
flujo de aire después de atravesar la sección del depósito del tanque T.
El conjunto del tanque T incluye una válvula de corte con interruptor del límite (vea la Figura 7-7), una válvula de
alivio de presión excesiva del tanque (05) y la tubería de entrada y de descarga. El tubo de descarga incluye una
válvula de alivio de broca atascada de 80 psi (5,5 bar) (10), una válvula de descarga del tanque (09) y la tubería al
silenciador. Los componentes anteriores se cubren en alguna parte en esta sección.

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Sección 7, Versión 00 - 05/12 -7.8- Sec07BailAir.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Sistema de aire principal

01 02

12 03

04 A

View A-A A

06

07

03 09
05

08
T-tank_R72383F2_02a

11
LEYENDA
01. Válvula de descarga del tanque
10 02. Válvula de alivio de broca atascada
de 80 PSI (5,5 Bar)
03. Tubos de descarga al mástil
04. Al silenciador
05. Acoplamiento de prueba de presión T512
06. Tubo de entrada de aire del compresor
07. Tanque T
08. Válvula de alivio de presión del tanque -
Ajustada en fábrica a 130 PSI (9 Bar)
09. Salida de aceite al filtro de barrido
10. Elemento externo separador de aceite
11. Elemento interno separador de aceite
12. Acoplamiento de prueba de presión T513

Figura 7-6: Separadores del tanque T y de aceite

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Sec07BailAir.fm -7.9- Sección 7, Versión 00 - 05/12
Sistema de aire principal Manual de sistemas mecánicos BD320177

Operación del tanque T


La mezcla de aire-aceite de la salida del compresor entra al tanque T a través del tubo de entrada. La mezcla de
aire-aceite golpea la pared lejana del tanque T y debido al cambio de velocidad, las gotitas de aceite más pesadas
caen al fondo del tanque T. Este aceite después se vuelve a hacer circular a través del sistema de enfriamiento y
lubricación del compresor de aire. Antes de descargarse a la columna de perforación, la neblina de aire-aceite
pasa a través de dos conjuntos separadores de aceite ubicados en las torres en la parte superior del tanque T.
Algunas de las gotitas más grandes de aceite se forman en el exterior del separador externo las cuales eventual-
mente caen al fondo del tanque T. Algo del aceite restante se forma en el interior del separador externo y cae den-
tro de la cavidad en el fondo del separador externo. La neblina aire-aceite restante atraviesa el separador interno
y recorre el mismo proceso. Esto proporciona a la columna de perforación aire virtualmente libre de aceite.
El aceite que se recolecta dentro de los dos separadores de aceite no se drenan dentro del tanque T. En lugar de
eso, la presión de aire lo empuja a través de las líneas de aceite de barrido y después se filtra y se regresa direc-
tamente al compresor de aire.
Mantenimiento de los separadores de aire/aceite

El PLC monitorea continuamente el estado del elemento separador midiendo el diferencial de


presión entre los transductores de presión del aire principal y del aire de la perforadora.
Cuando el diferencial de presión exceda 35 psid (2,4 bar), se mostrará una advertencia.
Cada separador de aceite del compresor principal está equipado con elementos del filtro internos y externos. El
sistema separador incluye los puertos de prueba T512 y T513 (05 y 12, Figura 7-7) que se pueden utilizar para
probar el diferencial de presión entre los puertos de entrada y de salida del separador de aceite. Cuando el dife-
rencial de presión entre los puertos de prueba T512 and T513 excede 35 psid (2,4 bar), los elementos del separa-
dor de aceite necesitan reemplazarse. Como una alternativa a la prueba, el elemento del separador se debe
reemplazar cada 2000 horas o semestralmente o cuando el PLC indique un error.

7.1.2.2 Válvula de alivio de presión excesiva del tanque T


Refiérase a la Figura 7-6. La válvula de alivio de presión excesiva del tanque T (05) se ubica en la parte superior
del tanque T. Esta se preestablece en la fábrica para abrirse si la presión en el tanque T llega a ser mayor que 130
PSI (9 bar).
Mantenimiento
Inspeccione visualmente la válvula en base periódica. Asegúrese de que el puerto de descarga se encuentra libre
de basura y de que no hay suciedad acumulada alrededor de la válvula. También revise para detectar piezas rotas
o faltantes. Pruebe la válvula cada 6-12 meses levantando la palanca manual con presión en el tanque. No se
requiere de ajuste.

7.1.2.3 Válvula de corte e interruptor de límite


Refiérase a la Figura 7-7. La válvula de corte (04) se ubica en la parte inferior del tanque T. Ésta se utiliza para ais-
lar los componentes del sistema durante el mantenimiento. Un interruptor de límite de detección de posición (02)
indica la posición de la válvula al sistema de control AC800. Si la válvula no está en la posición ABIERTA, el motor
principal no arrancará.

Para hacer girar la manija de la válvula de corte, primero jale la perilla (A, Figura 7-7). La perilla
está conectada a un pasado que evita que la manija gire.

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Sección 7, Versión 00 - 05/12 -7.10- Sec07BailAir.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Sistema de aire principal

LEYENDA
01. Tanque T 04. Válvula de cierre del tanque T (se muestra en
02. Interruptor de límite de detección de posición posición CERRADA)
03. Transductor de temperatura del aceite del compresor
COTT

Figura 7-7: Parte inferior del tanque T

7.1.2.4 Transductor de temperatura del aceite del compresor (COTT)


Refiérase a la Figura 7-7. El transductor de temperatura del aceite del compresor (03) se ubica en la parte inferior
del tanque T. Este transductor transmite la temperatura del aceite del tanque T al sistema de control AC800. El sis-
tema AC800 encenderá el ventilador del enfriador de aceite del compresor cuando la temperatura del aceite
alcance 170 °F (77 °C). Si la temperatura del aceite excede 220 °F (104,4 °C), el sistema AC800 detectará una
falla de temperatura excesiva y apagará el motor principal.
Mantenimiento
No se requiere de mantenimiento.

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Sec07BailAir.fm -7.11- Sección 7, Versión 00 - 05/12
Sistema de aire principal Manual de sistemas mecánicos BD320177

7.1.2.5 Bomba y motor de circulación del aceite


Refiérase a la Figura 7-8. La bomba de circulación de aceite extrae el aceite del tanque T. El aceite se bombea a
través del empleador de aceite, los filtros de aceite principales y al compresor. Una porción del flujo de aceite se
dirige a través de los pasajes internos del compresor a los rodamientos, engranes y sellos de aceite del eje. El
resto del aceite se inyecta directamente a la cámara de compresión para eliminar el calor de la compresión, sellar
los espacios internos y para lubricar los rotores.
Operación de la bomba de circulación de aceite
Refiérase a la Figura 7-8. El conjunto de la bomba de circulación incluye un motor de 20 caballos de fuerza (05),
un acoplamiento, un adaptador y una bomba de engranes (04) con capacidad de 150 GPM (568 litros por minuto).
El paquete va montado horizontalmente entre la pared de la sala de máquinas y el tanque T (06) sobre la plata-
forma izquierda.
Refiérase a la Figura 7-7. Con la válvula de corte (04) en la posición ABIERTA y la bomba funcionando, el aceite
fluye desde el tanque T (01) a través de la válvula de corte y el tubo (03, Figura 7-8) a la entrada de la bomba. Si
la bomba se detiene, una T en el tubo (03) proporciona una trayectoria para que el aceite fluya a la válvula de deri-
vación de la bomba de circulación de 3 PSI (01, Figura 7-4).
El aceite de la salida de la bomba fluye a través del tubo (01, Figura 7-8) al múltiple de válvulas de retención (05,
Figura 7-4). Si la presión corriente abajo es menor que 90 psi (6,2 bar), el flujo de aceite continúa a través del múl-
tiple y el tubo “D”, Figura 7-4 al enfriador de aceite.
Si la presión corriente abajo es de 90 psi (6,2 bar) o mayor debido a algún problema, las válvulas de alivio de la
bomba (02 y 03, Figura 7-4) se abrirán y el aceite fluir a través del múltiple, la válvula de alivio y el tubo “C” de
regreso al tanque T.
El aceite del drenaje de la caja de la bomba de circulación fluye de regreso al tanque T a través de la manguera
(02, Figura 7-8).

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Sección 7, Versión 00 - 05/12 -7.12- Sec07BailAir.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Sistema de aire principal

06
02

01

02

05

04

03
Pump_OilCirculation_v2

LEYENDA
01. Tubo de salida de la bomba 05. Motor de la bomba de circulación de aceite
02. Manguera del drenaje de la bomba al tanque T 06. Tanque T
03. Tubo del tanque T a la entrada de la bomba
04. Bomba de circulación de aceite

Figura 7-8: Tubería de la bomba de circulación (típica)

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Sec07BailAir.fm -7.13- Sección 7, Versión 00 - 05/12
Sistema de aire principal Manual de sistemas mecánicos BD320177

Desmontaje del conjunto de la bomba de circulación y el motor

Este procedimiento lista los pasos necesarios para desmontar la bomba y el motor como un
conjunto. Para el desmontaje y reparación del motor o la bomba, refiérase al Subtema: Repara-
ción de la bomba y el motor de circulación del aceite la página 7.15.
Desmonte el conjunto de la bomba y el motor de la perforadora de la siguiente manera:

El movimiento inesperado de la máquina puede causar lesiones graves o la muerte. No


realice trabajos de mantenimiento en una máquina sin antes desabilitar los controles del
operador. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el arran-
que inesperado de la máquina durante el trabajo de mantenimiento.
1. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el arranque inesperado de la máquina
durante el desmontaje de la bomba.

El sistema hidráulico o de aire de alta presión puede rociar con mucha fuerza y ruido
ocasionando lesiones graves. Apague el sistema y libere lentamente la presión o ventile
los circuitos antes de aflojar los acoplamientos o conexiones. Utilice los dispositivos de
protección adecuados para la cara, los oídos y el cuerpo al ventilar los sistemas de aire
o hidráulicos.
2. Ventile cualquier presión de aire residual del tanque T. El tanque T se ventilará a través del silenciador del sis-
tema de aire principal cuando el compresor de aire principal no está funcionando y los controles se encuentran
desenergizados.
3. Cierre la válvula de corte (04, Figura 7-7) ubicada en la tubería de descarga de aceite debajo del tanque T.
4. Limpie toda la suciedad del área alrededor de la bomba y las mangueras.
5. Refiérase a la Figura 7-8. Desconecte los dos tubos (01 y 03) y la manguera (02) de la bomba de circulación.
Quite y deseche las juntas tóricas de los extremos del tubo y de la manguera. Para el reemplazo o la repara-
ción de la bomba, quite de la bomba el acoplamiento del codo de la manguera de drenaje de la bomba (02).
Tape o tapone los acoplamientos y los puertos de la bomba para evitar la entrada de contaminantes.

El voltaje peligroso puede causar quemaduras, lesiones o la muerte. Desconecte, blo-


quee con candado y tarjeta la fuente de corriente que alimenta a este dispositivo para
evitar la aplicación de corriente mientras se realiza la inspección y la reparaciones.
Antes de iniciar la reparaciones, trate con los controles operacionales para verificar que
la fuente de corriente deseada está desconectada.
6. Coloque tarjetas y desconecte los cables de la caja de conexiones del motor.

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Sección 7, Versión 00 - 05/12 -7.14- Sec07BailAir.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Sistema de aire principal

La elevación de componentes pesados con el equipo de izamiento inadecuado puede


ocasionar la caída de la carga, produciendo lesiones al personal o daño al equipo. Uti-
lice las eslingas y el equipo de izamiento adecuado para estabilizar y levantar objetos
pesados. El conjunto de la bomba y el motor pesa aproximadamente 320 lb. (145 kg).
7. Apoye correctamente el conjunto de la bomba y el motor con un dispositivo de levantamiento adecuado.
8. Quite los cuatro tornillos de cabeza con brida de las patas del motor de la bomba y utilice un dispositivo de
levantamiento adecuado para desmontar el conjunto de la bomba.
9. Etiquete y desmonte los adaptadores de manguera y los acoplamientos de tubería de los puertos de la
bomba.
Reparación de la bomba y el motor de circulación del aceite
Para desensamblar el conjunto de la bomba, adaptador de motor y motor, refiérase a la Figura 7-9 y proceda de la
siguiente manera:
1. Quite la cubierta en la parte inferior del adaptador del motor (03).
2. A través del orificio de acceso en el adaptador, afloje los dos tornillos de fijación en el acoplamiento (02).
3. Quite los cuatro tornillos de cabeza, deslice el eje de la bomba fuera del cubo de acoplamiento (08) y des-
monte la bomba (04) del adaptador del motor (02).
4. Quite los cuatro tornillos de cabeza para desmontar el adaptador del motor.

Refiérase a la Figura 7-9. Para conectar el motor y la bomba se utilizan dos tipos diferentes de
acoplamientos: El acoplamiento tipo "A" utiliza una rejilla como la unión flexible entre los dos
cubos e incluye una cubierta exterior con un tapón de engrase para la lubricación del acopla-
miento. El acoplamiento tipo "B" utiliza un inserto flexible entre los dos cubos y no requiere
lubricación. Los dos estilos cuentan con un tornillo de fijación en cada cubo para bloquear el
cubo al eje.
5. Desensamble el acoplamiento e inspecciónelo para detectar señales de desalineación y desgaste. Cambie las
partes según sea necesario.

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Sistema de aire principal Manual de sistemas mecánicos BD320177

LEYENDA
04 01. Motor eléctrico de 20 HP
02. Acoplamiento
03. Adaptador
03 04. Bomba de engranes
05. Tapón de lubricante
06. Tornillo de cabeza y tuerca (se requieren 4)
02 07. Parrilla
08. Cubo con tornillo de fijación (se requieren 2)
01 09. Empaque (se requieren 2)
10. Sello (se requieren 2)
11. Cubierta (se requieren 2)
12. Inserto flexible
05 A Tipo A - Acoplamiento con parrilla
B Tipo B - Acoplamiento con inserto
06

07
11
08
12

10

08
09

R56963
BD1208a01

Tipo A O Tipo B

Figura 7-9: Desensamble de la bomba y el motor

Limpieza, Inspección y reparación


Limpie e inspeccionen la bomba de circulación de aceite y el acoplamiento de acuerdo con los procedimientos
generales de limpieza e inspección que se describen en la Sección A de este manual.
Inspeccione la bomba para detectar desgaste, grietas en la carcasa y fugas. La reparación de la bomba está limi-
tada al reemplazo de sellos y juntas históricas desgastadas. Refiérase a la Figura 7-10 y reemplace las piezas
según sea necesario. Si se encuentra alguna grieta o la bomba está desgastada, reemplace la bomba.

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LEYENDA
01. Tornillo de cabeza (8)
02. Arandela (8)
03. Kit de sellos (refiérase a su
Manual de partes LinkOne)
04. Sello
05. Anillo de retención
06. Sello
07. Junta tórica
08. Sello (se requieren 2)

Figura 7-10: Reparación de la bomba

Ensamble de la bomba y el motor


Para ensamblar la bomba, el adaptador del motor y el motor eléctrico, refiérase a la Figura 7-10 y proceda de la
siguiente manera:

Refiérase a la Figura 7-9. Para conectar el motor y la bomba se utilizan dos tipos diferentes de
acoplamientos: El acoplamiento tipo "A" utiliza una rejilla como la unión flexible entre los dos
cubos e incluye una cubierta exterior con un tapón de engrase para la lubricación del acopla-
miento. El acoplamiento tipo "B" utiliza un inserto flexible entre los dos cubos y no requiere
lubricación. Los dos estilos cuentan con un tornillo de fijación en cada cubo para bloquear el
cubo al eje.
Ensamble de la bomba y el motor con el acoplamiento "tipo A"

La distancia máxima entre los cubos para el acoplamiento tipo rejilla es de 0,125 pulg. (3 mm).
Llene los claros y ranuras en los cubos con grasa EP antes de instalar la rejilla y nuevamente
después de que ésta esté instalada. Apriete los tornillos de cabeza hueca de la cubierta a 100
lb-pulg (11,3 Nm).
1. Ensamble el acoplamiento como se muestra en la Figura 7-9 y de acuerdo con la nota anterior. Instale el aco-
plamiento en el eje del motor y apriete el tornillo de fijación para asegurar el acoplamiento en el eje.

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2. Instale el adaptador (03) en el motor (01) y asegúrelo con los cuatro tornillos de cabeza removidos durante el
desensamble.
3. Alinee el eje de la bomba con el alojamiento del cubo de acoplamiento (08) e instale la bomba (04) en el adap-
tador (03). Asegure la bomba al adaptador con los cuatro tornillos de cabeza removidos durante el desensam-
ble.
4. A través del orificio de acceso en el adaptador, apriete el tornillo de fijación para asegurar el acoplamiento en
el eje de la bomba.
5. Instale la cubierta en la parte inferior del adaptador (03).
Ensamble de la bomba y el motor con el acoplamiento "tipo B"
1. Instale un como de acoplamiento (08) en el eje del motor y el otro cubo en el eje de la bomba. No apriete los
tornillos de fijación todavía.
2. Instale el adaptador (03) en el motor (01) y asegúrelo con los cuatro tornillos de cabeza removidos durante el
desensamble.
3. Con lo que el inserto flexible (12) en la mitad del acoplamiento del cubo del motor.
4. Instale la bomba (04) en el adaptador del motor (03) mientras se asegura que el acoplamiento flexible se
encuentra en su lugar en el medio cubo de acoplamiento del motor. Asegure la bomba al adaptador con los
cuatro tornillos de cabeza removidos durante el desensamble.
5. A través del orificio de acceso en el adaptador, nueva los dos cubos de acoplamiento juntos con los dientes del
inserto alineados con los cubos y después apriete los dos tornillos de fijación en los cubos de acoplamiento.
6. Instale la cubierta en la parte inferior del adaptador del motor (03).
Instalación del conjunto de la bomba y el motor
Refiérase a la Figura 7-8. Instale el conjunto de la bomba de circulación de aceite de la siguiente manera:
1. Si se quitó el acoplamiento de la manguera de drenaje de la bomba (02), cubra las roscas del tubo macho en
el acoplamiento con sellador para roscas del tubo e instale el acoplamiento en la bomba. Coloque el acopla-
miento para facilitar la conexión a la manguera.

La elevación de componentes pesados con el equipo de izamiento inadecuado puede


ocasionar la caída de la carga, produciendo lesiones al personal o daño al equipo. Uti-
lice las eslingas y el equipo de izamiento adecuado para estabilizar y levantar objetos
pesados. El conjunto de la bomba y el motor pesa aproximadamente 320 lb. (145 kg).
2. Utilice un dispositivo de levantamiento adecuado para apoyar el conjunto de la bomba y el motor, y colóquelo
sobre la plataforma izquierda. Instale el conjunto de la bomba sobre la plataforma izquierda y asegure con los
cuatro tornillos de cabeza con brida que se quitaron durante el desmontaje del conjunto de la bomba y el
motor.
3. Instale juntas tóricas nuevas, bien lubricadas en los extremos del tubo y conecte los tubos de succión y de
presión a la bomba.
4. Conecte los cables al motor.
5. Abra la válvula de corte ubicada en la tubería de descarga de aceite debajo del tanque T.
6. Revise el nivel de aceite en el tanque T. Si es necesario, agregue aceite.

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7. Haga funcionar el sistema y revise para detectar fugas. También revise la rotación de la bomba (la bomba
debe girar en sentido contrario al reloj cuando se mira desde el ventilador del motor). La bomba de circulación
no es ajustable.
7.1.2.6 Válvula de retención de derivación de la bomba de 3 PSI
La válvula de retención de 3 psi (0,2 bar) (01, Figura 7-4) proporciona una trayectoria para el aceite a través de las
líneas de circulación si la bomba se vuelve inoperante. Si se desmontó, asegúrese de que la válvula se instale con
la flecha de flujo apuntando en la dirección correcta.
7.1.2.7 Válvulas de alivio de la bomba de 90 PSI y 60 PSI
La válvula de retención de 90 psi (componente 02, Figura 7-4) proporciona el alivio de la bomba de regreso al tan-
que en caso de presión excesiva en el sistema. La válvula de retención de 60 psi (componente 03, Figura 7-4)
también proporciona el alivio de la bomba de regreso al tanque en caso de presión excesiva en el sistema. Si
alguna de las válvulas se desmontó, asegúrese de que la válvula se instale con la flecha de flujo apuntando en la
dirección correcta.
7.1.2.8 Enfriador de aceite y motor de ventilador
El enfriador de aceite del compresor (04, Figura 7-11) (también vea 09 ó 10, Figura 7-3) va montado en el lado delan-
tero izquierdo de la perforadora. El aceite del compresor es enfriado por un ventilador que extrae aire a través de las
aletas de enfriamiento en el enfriador. El ventilador es accionado por un motor eléctrico (06, Figura 7-11). La veloci-
dad del motor eléctrico la controla una unidad de frecuencia variable (VFD) ubicada en el gabinete del MCC.
La VFD se habilita cuando la temperatura del aceite de salida del enfriador excede 100 °F (38 °C). La temperatura se
basa en la señal de salida del transductor de temperatura de salida del enfriador del compresor (CCOT) que se ubica
en la parte superior del enfriador de aceite (02, Figura 7-11). La unidad variará la velocidad para mantener una tem-
peratura del aceite de salida de 135 +/- 5 °F (57 +/- 3 °C) a la frecuencia de accionamiento de 60 Hz. El motor del
ventilador se inhabilitará si la temperatura del aceite de salida del enfriador cae por debajo de 100 °F (38 °C).

01 02 03
LEYENDA
A 01. Registro de presión T511 - Presión de salida
07 del enfriador
02. Transductor de temperatura de salida del
enfriador del compresor (CCOT)
03. Referencia - Registro de presión T501
(sistema hidráulico auxiliar)
06 04. Enfriador de aceite
05. Plataforma izquierda
06. Motor eléctrico
B 07. Parrilla

A. Manguera “A” - Salida del enfriador del com-


presor
04 B. Manguera “B” - Salida del enfriador hidráu-
lico auxiliar
C. Manguera “C” - De retorno de aceite del com-
presor del enfriador
D. Manguera “D” - De los bancos de válvulas
E auxiliares al enfriador de aceite
E. Manguera “E” - Del enfriador de aceite al
tanque hidráulico
D
05 F. Manguera “F” - De la purga del enfriador de
C R68400F1 aceite al tanque T

Figura 7-11: Enfriador de aceite para clima frío

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7.1.2.9 Válvula de alivio del enfriador de aceite


La válvula de retención de 90 psi (componente 04, Figura 7-4) proporciona el flujo del aceite de circulación si el cir-
cuito del enfriador se vuelve inoperante.
7.1.2.10 Válvula de drenaje del enfriador de aceite
La válvula de drenaje del enfriador de aceite (08, Figura 7-3) permite que el nivel de aceite en el enfriador se drene
a la misma altura que el nivel de aceite en el tanque T cuando la bomba de circulación de aceite se apaga.
Cuando la bomba de circulación está funcionando, la presión de aceite cambiará el carrete de la válvula para blo-
quear el flujo de la entrada del enfriador al tanque T. No se requiere de ajustes.
7.1.2.11 Transductor de temperatura de salida del enfriador del compresor (CCOT)
Este sensor transmite la temperatura del aceite en la salida del enfriador al PLC. Después del arranque del motor
principal, la VDF del motor del ventilador del enfriador se habilitará cuando la temperatura del aceite de la salida
excede 100 °F (37,7 °C). La temperatura del aceite en la salida del enfriador se utiliza para controlar la velocidad
del motor del ventilador del enfriador. La velocidad del ventilador se hará variar para mantener una temperatura de
salida del enfriador de 135 +/- 5 °F (57 +/- 2,8 °C). Después de que la impulsión del motor del ventilador se habi-
lita, no se inhabilitará hasta la temperatura del aceite en la salida caiga por debajo de 100 °F (37,7 °C).
7.1.2.12 Interruptor de flujo de aceite del compresor (COFS)
El interruptor de flujo de aceite del compresor COFS se ubica en el lado izquierdo del compresor principal (vea 04,
Figura 7-1). Éste confirma el flujo a través del sistema. Si el flujo de circulación de aceite se detiene, el compresor
se apaga.
7.1.2.13 Filtros de aceite del compresor
Refiérase al Subtema 3.8.11 en la Sección 3.
7.1.2.14 Solenoide de interrupción de aceite del compresor (COSS)
Válvula solenoide de interrupción de aceite del compresor (COSS) (vea 09, Figura 7-2) controla la válvula de inte-
rrupción de aceite. Cuando el contactor del motor principal se cierra, esta válvula se energiza y esto permite al
aceite fluir al puerto piloto de la válvula de interrupción de aceite para abrir la válvula de interrupción de aceite.
Esta válvula permanecerá energizada hasta cinco segundos después de que el contactor del motor principal esté
abierto y de que el compresor esté produciendo aire.
7.1.2.15 Válvula de interrupción de aceite del compresor
La válvula de interrupción de aceite del compresor (vea 10, Figura 7-1) es una válvula de dos posiciones, pilo-
teada que normalmente bloquea el flujo de aceite al compresor. Cuando se pilotea a la posición abierta (COSS),
mediante el control de la válvula de interrupción de aceite del compresor (COSS) o mediante la presión de aire del
compresor cuando éste está funcionando, se permite al aceite circular a través del compresor.
7.1.2.16 Interruptor de presión de aceite del compresor (COPS)
El interruptor de presión de aceite del compresor (COPS) (vea 14, Figura 7-2) informa al AC800 si la presión de
aceite del compresor cae por debajo de 8 psi (0,6 bar). Ajuste este interruptor a la presión de elevación de 15 psi
(1,0 bar) y a la presión de caída de 8 psi (0,6 bar).
7.1.2.17 Válvula de retención de purga del enfriador de aceite de 40 PSI
La válvula de retención de purga del enfriador de aceite se utiliza para purgar aceite del enfriador de aceite antes
de arrancar el motor principal. Con la bomba de circulación funcionando, el motor apagado y la válvula de interrup-
ción de aceite cerrada, la presión en la salida del filtro de aceite es de alrededor de 150 psi (10,3 bar). Esta presión
es suficiente para abrir las válvulas de retención en serie de 40 psi (2,8 bar) y 5 psi (0,3 bar) debido a que el com-
presor no está produciendo aire, y por lo tanto, no hay presión en el tanque T. Esto permite que el aceite en el
enfriador fluya de regreso al interior del tanque T. El clima frío, esto permite que el aceite calentado del tanque T
llene el enfriador de aceite y después regrese al tanqueT antes de arrancar el motor principal.

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Después del arranque del motor principal, la válvula de interrupción de aceite se abre y la presión en el tanque T
es suficiente para cerrar la válvula de retención en serie para evitar el flujo durante la operación normal.
7.1.2.18 Sistema opcional de llenado rápido
Para la información descriptiva y operacional de este sistema, refiérase al Subtema 20.3.1.
7.1.2.19 Válvula de retención de retorno al tanque
La válvula de retención de 5 psi (0,3 bar) de retorno al tanque (componente 03, Figura 7-12) evita que el aceite se
vacíe por sifón del tanque T de regreso al interior del tanque de puesta a nivel o al compresor.

LEYENDA
02 01. Tanque T
02. Silenciador
03. Válvula de retención de
retorno al tanque de 5 PSI

03
01

CheckValve_5psi_TopOff

Figura 7-12: Válvula de retención de retorno al tanque

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Sec07BailAir.fm -7.21- Sección 7, Versión 00 - 05/12
Sistema de aire principal Manual de sistemas mecánicos BD320177

7.1.2.20 Compresor y rodamientos


Refiérase a la Figura 7-1. El compresor de aire principal (07) es un compresor de tornillo rotatorio de desplaza-
miento positivo, de una etapa, sumergido en aceite, el cual utiliza dos rotores helicoidales de engranaje para reali-
zar la compresión. El compresor está protegido contra la contaminación con polvo por un par de filtros de aire de
dos etapas (01), los cuales van conectados en las válvulas de restricción de entrada de aire (08). El compresor
tiene una toma para admitir un suministro de aceite de recirculación externo para el enfriamiento y lubricación.
Flujo de aire
El aire entra al compresor después de pasar primero a través de los purificadores de aire del compresor principal
y de la válvula de mariposa de entrada de aire. Después de la comprensión, la mezcla aire/aceite pasa al interior
del depósito de aceite en el fondo del tanque T, donde la mayoría del aceite arrastrado se eliminan por el cambio
de velocidad y el impacto. El aire y el aceite restante - ahora una neblina - a continuación pasan a través de los
separadores de aceite en las dos torres del tanque T; el aceite separado se regresa al sistema a través de la tube-
ría que conecta el separador al compresor. El aire pasa a través del múltiple de descarga del tanque T y de la vál-
vula de control del aire de achique (mariposa).
Lubricación, enfriamiento y sellado
Una bomba de circulación de aceite extrae el aceite del depósito de aceite. El aceite se bombea a través del
enfriador de aceite y los filtros de aceite principales, y se descarga dentro de la galería de aceite principal del com-
presor. Una porción del flujo de aceite es enviado a través de los pasajes internos de los rodamientos, engranajes
y sello de aceite del eje. El resto del aceite se inyecta directamente a la cámara de compresión para eliminar el
calor de la compresión, sellar los espacios internos y para lubricar los rotores.
Reemplazo del filtro de aceite del compresor principal
Refiérase al Subtema 3.8.11 en la Sección 3.
7.1.2.21 Solenoide de la válvula de espiral del compresor (CSVS)
El solenoide de la válvula de espiral del compresor (CSVS) (vea 01, Figura 7-2 o 02, Figura 7-16) controla el fun-
cionamiento de la válvula espiral. Cuando esta válvula no está energizada (apagada), el compresor está produ-
ciendo volumen de aire a la capacidad completa. Cuando esta válvula está energizada (sólo durante el arranque
del motor principal) el compresor sólo producirá alrededor del 60% de su capacidad de volumen nominal. Esta vál-
vula se energiza al mismo tiempo que el motor de la bomba de circulación de aceite del compresor durante un
arranque del motor principal. Un minuto después de que el contactor del motor principal se enciende, esta válvula
se desenergiza.

7.1.3 Subsistema de aceite de barrido


El aceite recuperado de los separadores de aceite del tanque T regresa al compresor a través de las líneas de
barrido.
7.1.3.1 Filtro de aceite de barrido
El aceite barrido es filtrado por un filtro atornillable (04, Figura 7-1) en el tablero de control de aire. Este filtro limpia
el aceite barrido de los dos elementos del separador de aceite. Para reemplazar el filtro, refiérase al Subtema
3.11.5 en la Sección 3.

7.1.4 Subsistema de admisión de aire


7.1.4.1 Generalidades
Refiérase al diagrama de flujo de aire que se muestra en la Figura 7-5. También, para los números de parte, nom-
bres y ubicaciones de los componentes, refiérase al diagrama de aire (disponible en LinkOne) y al manual de par-
tes LinkOne.

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El aire de la atmósfera se filtra a través de dos purificadores de aire de etapa doble antes de entrar al compresor.
La válvula de entrada de aire se cierra en el arranque del motor principal y se modula durante la operación.
7.1.4.2 Purificadores de aire del compresor principal

Figura 7-13: Purificador de aire del compresor principal - Sullair

Refiérase a la Figura 7-13. Adelante de las válvulas de restricción de admisión de aire se encuentra instalado un
conjunto purificador de aire para filtrar el aire que entra al compresor. Para información adicional y detalles de
mantenimiento, refiérase a la Subsección 3.8.9.

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7.1.4.3 Monitor del filtro

Figura 7-14: Monitor del filtro

Un monitor del filtro se encuentra conectado mediante tubería entre el purificador de aire y la válvula de entrada, y
está ubicado en el soporte de apoyo del purificador del aire (vea Figura 7-14). El monitor indica al sistema de con-
trol AC800 cuando el filtro necesita cambiarse.

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7.1.4.4 Controles de aire e hidráulicos


La cantidad de aire que entra compresor la determina la válvula de mariposa de entrada. Antes del arranque del
motor principal, a la válvula de mariposa de entrada la mantiene cerrada la presión del resorte que actúa sobre el
lado del extremo de la varilla del pistón en el cilindro de control de entrada de aire.

02

01

03

LH SIDE F8125D_01a

03 01

06

05

F8125E_01a

BD1208a01
04

LEYENDA
01. Manguera - Puerto LP de la válvula reguladora de aire al 03. Manguera - Puerto de salida de la válvula piloto de sus-
puerto del extremo de la base del cilindro de control de tracción al puerto del extremo de la varilla del cilindro de
la entrada control de entrada
02. Tablero de control de entrada del compresor (para los 04. Cilindro de control de entrada de aire
detalles del acomodo de la ruta de la manguera, vea la 05. Eje de la válvula de mariposa de entrada de aire
Figuras 7-16 y la 7-17) 06. Tornillo de tope de la válvula de mariposa de
entrada de aire

Figura 7-15: Tubería del control de aire e hidráulico (1 de 2)

Después de que el compresor arranca y está funcionando bajo condiciones normales, la válvula de entrada es
modulada por la presión de la válvula piloto de sustracción, actuando sobre el cilindro de control de la válvula de
entrada.

De este modo, la válvula de entrada controla el aire que va al compresor de aire, en base a la demanda.

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Sec07BailAir.fm -7.25- Sección 7, Versión 00 - 05/12
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01 02 03 04 05 06

16

15 07

14 08

VISTA 09
13

10

12

11

F8125F_01

R57827F2_05g
F8125D_01
LH SIDE F8125D_01a

LEYENDA
01. Manguera - Puerto B1 de VB5 al puerto de control de la 10. Manguera - Filtro/separador de aire de control a la mam-
válvula de espiral para de piso de la salida del tanque T
02. Válvula solenoide de control de la válvula de espiral 11. Tablero de control de entrada del compresor (vea también
03. Válvula solenoide de control de la válvula de interrupción las Figuras 7-15 y 7-17)
de aceite 12. Manguera - Puerto de salida de la válvula piloto de sus-
04. Válvula solenoides de repuesto tracción al puerto de la varilla del cilindro de control de
05. Manguera - COPS al puerto de presión de aceite del blo- entrada
que de rodamientos del compresor 13. Manguera - Puerto LP de la válvula reguladora de aire al
06. Interruptor de presión de aceite del compresor (COPS) puerto de la base del cilindro de control de entrada
07. Múltiple del banco de válvulas 5 (VB5) 14. Manguera - Puerto B2 de VB5 a la válvula de retención de
08. Manguera - Filtro/separador de aire de control al puerto IN la salida del compresor
de la válvula piloto de sustracción 15. Manguera - Puerto P de VB5 al puerto de presión de sal-
09. Filtro/separador de aire de control ida del filtro
16. Manguera - Puerto T de VB5 a la entrada del compresor

Figura 7-16: Tubería del control de aire e hidráulico (2 de 2)

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Sección 7, Versión 00 - 05/12 -7.26- Sec07BailAir.fm
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7.1.4.5 Filtro/separador de aire de control


El filtro del aire de control (10, Figura 7-2) elimina la humedad del aire antes de que se utilice para controlar las
válvulas de restricción de admisión de aire.

7.1.4.6 Válvula piloto de sustracción y regulador de presión de aire


La válvula piloto de sustracción (07, Figura 7-17) se utiliza para junto con el regulador de presión de aire hacer
funcionar el cilindro de control de la válvula de mariposa de entrada. Después de que el compresor arranca y de
que hay presión de aire en el tanque T, esta válvula empuja el pistón del cilindro de control hacia el extremo de la
base para mantener la válvula de mariposa cerrada. La presión de aire del regulador de aire empuja contra el lado
opuesto del pistón del cilindro de control para abrir la válvula de mariposa. De este modo, la válvula de entrada
controla el aire que va al compresor de aire, en base a la demanda.
Ajuste del regulador de la presión del aire
1. Encienda el motor principal
2. Cierre la válvula de mariposa de aire de la broca.
3. Ajuste el tornillo de tope de la válvula de mariposa de entrada (refiérase a Ajuste del tornillo de tope de la vál-
vula de mariposa de entrada.)
4. Gire hacia adentro el tornillo de ajuste de la válvula piloto de sustracción hasta que las presiones de entrada y
salida sean iguales en los manómetros 34A y 34B (04 y 08, Figura 7-17).
5. Ajuste de la presión de salida del regulador de aire a 50 psi, (3,5 bar) como se indica en el manómetro 34C
(10, Figura 7-17) o en el puerto de prueba de precisión T20 (11, Figura 7-17).
6. Bloquee el tornillo de ajuste del regulador de aire.
Ajuste de la válvula piloto de sustracción
1. Encienda el motor principal
2. Cierre la válvula de mariposa de aire de la broca.
3. Ajuste el tornillo de tope de la válvula de mariposa de entrada (refiérase a Ajuste del tornillo de tope de la vál-
vula de mariposa de entrada.)
4. Ajuste el regulador de presión de aire (refiérase a Ajuste del regulador de la presión del aire.)
5. Gire hacia adentro el tornillo de ajuste de la válvula piloto de sustracción hasta el brazo de la palanca de la vál-
vula de mariposa de entrada apenas se separe del tornillo de tope.
6. Bloquee el tornillo de ajuste de la válvula piloto de sustracción.
7.1.4.7 Tornillo de tope de la válvula de mariposa de entrada
El tornillo de tope de la mariposa de entrada (06, Figura 7-15) se utiliza para controlar la presión de aire del tanque
T con la válvula de mariposa de aire de la broca en la posición cerrada.

Ajuste del tornillo de tope de la válvula de mariposa de entrada


1. Encienda el motor principal
2. Gire el tornillo de ajuste en la válvula piloto de sustracción (07, Figura 7-17) completamente hacia fuera.
3. Gire el tornillo de ajuste en el regulador de presión de aire (03, Figura 7-17) completamente hacia fuera.
4. Cierre la válvula de mariposa de aire de la broca.

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Sec07BailAir.fm -7.27- Sección 7, Versión 00 - 05/12
Sistema de aire principal Manual de sistemas mecánicos BD320177

5. Ajuste el tornillo de tope para producir una presión de salida del tanque T de 65 psi (4,5 bar) en el manómetro
34A (04, Figura 7-17).
6. Ajuste el regulador de presión de aire (refiérase a Ajuste del regulador de la presión del aire.)
7. Ajuste la válvula piloto de sustracción (refiérase a Ajuste de la válvula piloto de sustracción.)
7.1.4.8 Válvula de espiral
La válvula de espiral controla la cantidad del volumen de entrada de aire principal cambiando la longitud del torni-
llo del compresor conectado directamente a la entrada. El volumen de salida varía desde la salida nominal com-
pleta hasta aproximadamente el 60% de la salida nominal. El control de la válvula de espiral está cargado por
resorte para producir la salida nómina completa. De 4 psi a 20 psi el flujo de aire de salida va desde la capacidad
nominal completa hasta alrededor del 60% de la capacidad nominal.

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Sección 7, Versión 00 - 05/12 -7.28- Sec07BailAir.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Sistema de aire principal

12
01

02

03
11
10

04

05

09

08

R57827F2_04b
07
06

LEYENDA
01. VB5 (para los detalles, vea Figura 7-2) 07. Válvula piloto de sustracción
02. Filtro/separador del aire de control 08. manómetro 34B - Presión de salida de la válvula piloto
03. Regulador de presión de aire de sustracción
(ajustado a 50 PSI [3,5 Bar]) 09. Puerto de prueba de presión T17
04. Manómetro 34A - Presión de la válvula piloto de sus- 10. Puerto de prueba de presión T20
tracción y de entrada del regulador de presión 11. Manómetro 34C - Presión de salida del
05. Puerto de prueba de presión T16 regulador de presión
06. Filtro de aceite de barrido 12. Interruptor de presión de aceite del compresor (COPS)

Figura 7-17: Detalle lateral izquierdo del compresor

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Sec07BailAir.fm -7.29- Sección 7, Versión 00 - 05/12
Sistema de aire principal Manual de sistemas mecánicos BD320177

7.1.5 Sistema de descarga del compresor de aire


7.1.5.1 Transductor de presión neumática principal (MAPT)
El transductor de presión neumática principal (MAPT) (vea 07, Figura 7-17) mide de la presión del aire de salida
del compresor e informa al PC que existe suficiente presión de aire utilizando el sistema de aire de achique.
7.1.5.2 Transductor de temperatura del aire del compresor (CATT)
El transductor de temperatura del aire del compresor (CATT) (vea 07, Figura 7-1) mide la temperatura del aire de
salida del compresor y retransmite esta información al PLC. El PLC ocasionará una falla de temperatura excesiva
del compresor si la temperatura excede 220 °F (104,4 °C). Esto apagará el motor principal. La temperatura de
operación normal es de aproximadamente 180 °F (82 °C).
7.1.5.3 Indicador de temperatura del aire del compresor
El indicador de temperatura del aire del compresor (06, Figura 7-1) muestra la temperatura del aire de salida del
compresor. La temperatura de operación normal es de aproximadamente 180 °F (82 °C).
7.1.5.4 Válvula de descarga del tanque T
La válvula de descarga del tanque T (02, Figura 7-3) es una válvula de retención normal mente abierta, que se
presurizado para cerrarse. Cuando la presión del sistema de aire principal actúa sobre la válvula, la válvula se cie-
rra. Cuando la presión se remueve, la válvula se abre para dejar escapar el aire sin que pase a través de la
columna de perforación.
Con el compresor funcionando y la válvula de mariposa principal cerrada, se descargan a la atmósfera aproxima-
damente 800 SCFM de aire a 65 psi a través de la válvula de descarga y del silenciador. Con la válvula de mari-
posa abierta, la presión de aire cierra la válvula de descarga lo cual bloquea el flujo de aire.
7.1.5.5 Silenciador de aire
El silenciador de aire (06, Figura 7-3) se utiliza para ayudar a silenciar el ruido de la carga del aire que se está des-
cargando a la atmósfera cuando la válvula de descarga se abre.
7.1.5.6 Válvula de alivio de broca atascada
La válvula de broca atascada (03, Figura 7-3) se preestablece a 80 psi (5,5 bar). No se necesitan ajustes.
7.1.5.7 Válvula de mariposa principal
La válvula de mariposa principal (01, Figura 7-3), a la que algunas veces se hace referencia como la válvula de
aire de la broca, es una válvula de mariposa controlada por un motor eléctrico que permite o bloquea el paso de
aire a la broca. La presión del tanque T debe ser cuando menos de 40 psi (2,8 bar) antes de que la válvula se
abra. Esta válvula se cierra cuando el motor principal se apaga. No se necesitan ajustes.
7.1.5.8 Transductor de presión neumática de la broca (BAPT)
El transductor de presión neumática de la broca (05, Figura 7-3) se encuentra montado el tubo de aire que va al
mástil. Al detectar después de la válvula de mariposa, éste indica al PLC la presión del aire que va a la broca. No
se necesitan ajustes.
7.1.5.9 Orificio de la broca
El orificio de la broca es la cantidad de restricción determinada por las aberturas del orificio de aire en la broca de
la perforadora.

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Sección 7, Versión 00 - 05/12 -7.30- Sec07BailAir.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Sistema de inyección de agua

Sección 8

Sistema de inyección de agua

8.1 Teoría de operación

8.1.1 Generalidades
Ver Figura 8-1. El sistema de inyección de agua inyecta una cantidad dosificada de agua al aire de la broca para
ayudar a controlar el polvo de las operaciones de perforación. El flujo de agua se regula y se monitorea mediante
un potenciómetro de control y un dosificador de flujo en la cabina del operador. El sistema consta de un tanque de
agua de 1000 galones (3785 litros) (11), una bomba impulsada por motor (12), una válvula de retención (13), un
orificio (14), un transductor de flujo de agua (01), una válvula de descarga de agua (02), una válvula de mariposa
(04), un transductor de presión de aire de la broca (06), una válvula de alivio (07), una válvula de descarga del tan-
que (09), un silenciador (08), y las líneas y acoplamientos correspondientes.

El sistema de inyección de agua normalmente se debe hacer funcionar en condiciones ambien-


tales no congelantes.
El motor, el conjunto de bomba y válvula de retención (04 y 05), el orificio (02), la válvula de drenaje manual, y el
interruptor del flotador de nivel de agua están montados dentro del tanque de agua o encima de él.
El agua de la bomba que fluye a través del transductor de flujo de agua (01) se descarga a través de la válvula de
alivio, la cual se preajusta en fábrica a 55 psi (3,8 bar).

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Sec08Water.fm -8.1- Sección 8, Versión 00 - 05/12
Sistema de inyección de agua Manual de sistemas mecánicos BD320177

01 02 03

18

04

05

17
16
06

15
14 07

08 09

13

10
12
BD1252a02
11

Figura 8-1: Sistema de inyección de agua

# de ref. # circulado # triangulado Descripción

01 40 n/a Tanque de agua de 1000 Gal. (3800 L)

02 44 28 Orificio de purga de 0,0125 de diámetro

03 42 29 Transductor de flujo de inyección de agua (WFT)

04 n/a n/a Válvulas de retención (parte de la bomba, componente 05)

05 39 27 Motor y bomba sumergibles: 0-10 GPM (0-38 LPM), 110 PSI


(7,6 Bar)

06 n/a n/a Registro de presión T512

07 3, 4 21 Separadores de aceite

Tabla 8-1: Referencias esquemáticas

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Sección 8, Versión 00 - 05/12 -8.2- Sec08Water.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Sistema de inyección de agua

# de ref. # circulado # triangulado Descripción

08 13 22 Válvula de alivio de broca atascada: 80 PSI (5,5 Bar)

09 2 n/a Tanque T de torre doble

10 21 20 Válvula de descarga del tanque piloteado de aire

11 n/a n/a Al sistema de circulación de aceite del compresor de aire

12 20 n/a Silenciador

13 23 n/a Válvula de drenaje de agua

14 n/a n/a Orificio de la broca

15 10B n/a Transductor de presión neumática de la broca (BAPT)

16 22 19 Válvula de mariposa de aire principal

17 n/a n/a Registro de presión T513

18 41 n/a Sensor del nivel de agua

Tabla 8-1: Referencias esquemáticas

Refiérase a la Figura 8-1. El sistema de inyección de agua inyecta una cantidad dosificada de agua al aire de la
broca para ayudar a controlar el polvo de las operaciones de perforación. El flujo de agua se regula y se monitorea
mediante un potenciómetro de control y un dosificador de flujo en la cabina del operador. El sistema consta de un
tanque de agua de 1000 galones (3785 litros) (11), una bomba impulsada por motor (12), una válvula de retención
(13), un orificio (14), un transductor de flujo de agua (01), una válvula de descarga de agua (02), una válvula de
mariposa (04), un transductor de presión de aire de la broca (06), una válvula de alivio (07), una válvula de des-
carga del tanque (09), un silenciador (08), y las líneas y acoplamientos correspondientes.

El sistema de inyección de agua normalmente se debe hacer funcionar en condiciones ambien-


tales no congelantes.
El motor, el conjunto de bomba y válvula de retención (12 y 13), el orificio (14), la válvula de drenaje manual, y el
interruptor del flotador de nivel de agua están montados dentro del tanque de agua o encima de él.
El agua de la bomba fluye a través del transductor de flujo de agua (01) y se descarga a través de la válvula de ali-
vio, la cual se preajusta en fábrica a 55 psi (3,8 bar).

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Sec08Water.fm -8.3- Sección 8, Versión 00 - 05/12
Sistema de inyección de agua Manual de sistemas mecánicos BD320177

Dentro del tanque de agua se encuentra montado un interruptor del nivel.

BD1252a02

Figura 8-2: Interruptor de nivel

La GUI en la cabina del operador indica el nivel de agua en el tanque, así como la velocidad del flujo a la broca.
Refiérase a la Figura 8-3.

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Sección 8, Versión 00 - 05/12 -8.4- Sec08Water.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Sistema de inyección de agua

BD1136b01

Figura 8-3: Indicadores de nivel de agua

La bomba de agua se hace funcionar desde la cabina al encender el interruptor de inyección de agua. El flujo de
agua se ajusta con la perilla de control de flujo (03, Figura 8-4).

03 04 LEYENDA
01 02
01. Interruptor de lubricación de la broca
05 (opcional)
02. Interruptor de repuesto
03. Control de ajuste de flujo de agua
04. LED de inyección de agua
05. Interruptor de inyección de agua
MARCHE MARCHE
ARRET ARRET 06. Portavasos (ref.)
TREPAN D‘EAU
LUBRICATION INJECTION

06

TC0631c

Figura 8-4: Tablero de control inferior izquierdo

Para que la bomba de inyección de agua funcione, el aire de la broca se debe activar, la presión del aire de la
broca debe estar en por lo menos 15 psi, el nivel del tanque debe estar por sobre el nivel de vacío y la perforadora
debe estar en el modo de perforación o izamiento.

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Sec08Water.fm -8.5- Sección 8, Versión 00 - 05/12
Sistema de inyección de agua Manual de sistemas mecánicos BD320177

8.2 Componentes del sistema de inyección de agua

SECTION A-A

SECTION B-B
F8070

BD1252a02

Figura 8-5: Tanque de agua y componentes

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Sección 8, Versión 00 - 05/12 -8.6- Sec08Water.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Sistema de inyección de agua

8.2.1 Tanque de agua de 1000 galones R33238F3

Nunca suelde el tanque de agua. El estanque está revestido con epoxy en el interior. El
epoxy se quemará, causando corrosión en el interior del estanque.
El tanque de agua está montado en la plataforma izquierda. Éste es un tanque de acero, recubierto con resina
epóxica en el interior y está calentado (donde se requiere) y aislado. El tanque aloja al conjunto de la bomba y el
motor, y a los componentes correspondientes.
8.2.1.1 Instalación y remoción
El tanque se encuentra montado sobre la plataforma izquierda mediante 12 tornillos de cabeza hexagonal, tuercas
y arandelas. Apriete los sujetadores como se indica en la Tabla 3-1 de la Sección 3 de este manual.
8.2.2 Bomba de agua sumergible 37U152D3
La bomba de agua sumergible tiene un motor eléctrico integral sellado, válvula de retención y coladera de succión.
La unidad no es del tipo reparable en campo y se debe reemplazar como un conjunto en caso de ocurrir una falla.
La bomba descansa en un soporte de apoyo con un ángulo de 15° en el fondo del tanque. El ángulo proporciona
el drenaje cuando el tanque se vacía, con el fin de evitar que el agua atrapada se congele y dañe la bomba de
agua. La bomba de agua puede producir 10 gpm (37,9 lpm).
8.2.2.1 Remoción
Refiérase a la Figura 8-5 y proceda de la siguiente manera:

El voltaje peligroso puede causar quemaduras, lesiones o la muerte. Desconecte, blo-


quee abierta con candado y tarjeta la fuente de corriente que alimenta a este dispositivo
para evitar la aplicación de corriente mientras se realiza la inspección y la reparaciones.
Antes de iniciar la reparaciones, trate con los controles operacionales para verificar que
la fuente de corriente deseada está desconectada.
1. Desconecte, bloquee abierta con candado y tarjeta la fuente de corriente que alimenta el sistema para evitar la
aplicación de corriente mientras se realiza el servicio.
2. Coloque tarjetas y desconecte el cableado a la bomba en la caja de conexiones eléctricas en la parte superior
del tanque.
3. Desconecte la manguera de descarga de agua de la cubierta de acceso en el tanque
4. Extraiga los pasadores de bloqueo que aseguran la cubierta de acceso al estanque.

Algunos componentes de la perforadora son extremadamente pesados. Manipular mal o


dejar caer estas partes puede causar lesiones graves o la muerte, y daños al equipo.
Siempre apoye los componentes pesados utilizando un elevador u otros medios ade-
cuados para el desmontaje, el desensamble, el ensamble y la instalación. Proporcione el
apoyo correcto para cualquier componente que no esté apoyado por la maquinaria
durante cualquier mantenimiento.

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Sec08Water.fm -8.7- Sección 8, Versión 00 - 05/12
Sistema de inyección de agua Manual de sistemas mecánicos BD320177

5. Conecte un elevador adecuado a las cadenas de levantamiento sujetas a la cubierta de acceso. Levante la
cubierta, la bomba y la manguera, la válvula, el soporte, el bastidor y los acoplamientos correspondientes del
tanque, teniendo cuidado de no dañar las piezas en el proceso.
6. Quite la manguera, el cableado eléctrico y los acoplamientos de la bomba. Use estas piezas para instalar la
bomba nueva.
7. Quita las tapas de la bomba y la bomba.
8.2.2.2 Reparación
Limpie e inspeccione las piezas como se especifica en el Appendix A. Reemplace la manguera, el empaque y el
cableado deteriorado.
8.2.2.3 Instalación
Refiérase a la Figura 8-5 y proceda de la siguiente manera:
1. Instale la bomba nueva en el soporte con las tapas de la bomba. Asegúrese de que la válvula de retención
apunta verticalmente hacia arriba antes de asegurar la bomba en el soporte.
2. Instale la manguera, el cableado eléctrico y los acoplamientos en la bomba. Utilice sellador para roscas de
tubo en los acoplamientos roscados.
3. Conecte un elevador adecuado a las cadenas de levantamiento sujetas a la cubierta de acceso. Baje la
cubierta, la bomba y la manguera, la válvula, el soporte, el bastidor y los acoplamientos correspondientes den-
tro del tanque, teniendo cuidado de no dañar las piezas en el proceso.
4. Coloque la cubierta de acceso en el tanque. Si es necesario, utilice un empaque de la cubierta nuevo.
5. Instale los pasadores de bloqueo para asegurar la cubierta.
6. Conecte la manguera de descarga de agua a la cubierta de acceso.
7. Conecte el cableado a la bomba en la caja de conexiones eléctricas del tanque.
8. Hagan funcionar el sistema para verificar el funcionamiento correcto.

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Sección 8, Versión 00 - 05/12 -8.8- Sec08Water.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Sistema de inyección de agua

8.2.3 Válvula de alivio de presión R12410D1

01

02

03

04

05

06
07

BD0550a01

LEYENDA 05. Hongo


01. Tapa 06. Cuerpo de la válvula
02. Resorte 07. Puerto de entrada
03. Tuerca de seguridad
04. Puerto de salida

Figura 8-6: Válvula de alivio de presión

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Sec08Water.fm -8.9- Sección 8, Versión 00 - 05/12
Sistema de inyección de agua Manual de sistemas mecánicos BD320177

8.2.3.1 Reemplazo
Refiérase a la Figura 8-6 y proceda de la siguiente manera:

Los sistemas de agua presurizada pueden rociar con mucha fuerza, ocasionando lesio-
nes graves. Apague el sistema y libere lentamente la presión o ventile los circuitos antes
de aflojar cualquier acoplamiento o conexión. Utilice los dispositivos de protección ade-
cuados para la cara, los oídos y el cuerpo mientras ventila los sistemas de agua presuri-
zada. La operación inesperada de la perforadora para agujeros de tronadura durante el
mantenimiento podría ocasionar lesiones graves o la muerte. Bloquee con candado y
tarjeta los controles de operación de la perforadora para evitar la operación accidental.
1. Bloque con candado y tarjeta los controles de operación de la perforadora para evitar el arranque inesperado
de la perforadora durante las actividades de mantenimiento.
2. Desconecte la manguera de descarga de agua de la cubierta de acceso en el tanque
3. Extraiga los pasadores de bloqueo que aseguran el lado derecho de la cubierta de acceso al tanque. Haga
girar la cubierta abierta.
4. Quite la válvula de alivio de presión y el niple de cierre.
5. Revise el valor de la presión de la válvula de alivio o de su reemplazo en un dispositivo de prueba. El valor
correcto de la presión de alivio es de 80 psi (5,5 bar). Ajuste según sea necesario. Si no se cuenta con un dis-
positivo de prueba, revise y ajuste como se especifica en el tema, Ajuste de la válvula de alivio.
6. Instale la válvula de alivio y el niple.
7. Cierre y asegure la cubierta del tanque. Conecte la manguera de descarga de agua.

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Sección 8, Versión 00 - 05/12 -8.10- Sec08Water.fm
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8.2.3.2 Ajuste

07 08 07 09 10 LEYENDA
01. Válvula de alivio de presión
02. Cubierta de acceso del tanque
de agua
06 03. Reductor, 1,00" - 0,50"
04. Manómetro 0 - 150 psi
(0-10 bar)
05. Reductor 0,50" - 0,25"
05
06. Válvula de ½"
07. Niple de ½"
08. Codo de ½"
04
09. Abrazadera de manguera
10. Manguera de drenaje

07
03

02

01

BD0551a01

Figura 8-7: Ajuste de la válvula de alivio

La válvula de alivio de presión se ajusta a 55 psi (3,8 bar). La válvula se puede ajustar en un dispositivo de prueba
o utilizando una configuración similar a la que se muestra en la Figura 8-7. Para ajustar la válvula en la perfora-
dora, proceda de la siguiente manera:
1. Bloque con candado y tarjeta la perforadora y alivie la presión. Abra la cubierta del tanque como se describe
en el Subtema 8.2.3.1.
2. Ensamble los componentes de prueba como se muestra en la Figura 8-7.
3. Quite el codo de la cubierta e instale el equipo de prueba. Coloque el extremo libre de la manguera en el tan-
que y abra la válvula de prueba.
4. Encienda el interruptor del sistema de inyección de agua para arrancar la bomba de agua. Ajuste el flujo de
agua con el potenciómetro de control.
5. Cuando el agua esté fluyendo a través del equipo de prueba y de regreso al interior del tanque, cierre parcial-
mente la válvula de prueba hasta que el manómetro indique 80 psi (5,5 bar).
6. Confirme que la válvula empieza a ventilar a 80 psi (5,5 bar). Apriete la tuerca de seguridad después del
ajuste para mantener el valor.
7. Verifique el valor de la presión, abriendo y cerrando parcialmente la válvula de prueba varias veces para ase-
gurarse de que la válvula de alivio continúa ventilando a ese valor.
8. Apague el sistema de inyección de agua.

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Sec08Water.fm -8.11- Sección 8, Versión 00 - 05/12
Sistema de inyección de agua Manual de sistemas mecánicos BD320177

9. Retire el equipo de prueba del tanque.


10. Quite el cable puente del MAPS.

8.3 Componentes de detección


Los componentes de detección como los interruptores de nivel, el sensor de flujo y la válvula de dos vías se deben
inspeccionar en el lugar antes del servicio. Ciertas piezas no funcionan, revise las conexiones y las líneas a otras
piezas eléctricas antes del reemplazo Reemplace todas las partes defectuosas. La ubicación y el método de insta-
lación se muestran en las ilustraciones de vista en detalle. Después de reemplazo, por seguridad, verifique todas
las uniones y conexiones.

8.4 Diagnóstico de fallas


La tabla siguiente proporciona información general para la solución de problemas en el sistema de inyección de agua.

Problema Causa probable Solución

La bomba no funciona. No haya agua en el tanque Revise si la luz de tanque vacío


(roja) está encendida. Agregue
agua al tanque según se requiera

Aire de la broca desactivado Active el aire de la broca

Perforadora en el modo de propul- Coloque la perforadora en el modo


sión de izamiento o de perforación

Presión de aire de la broca insufi- Investigue la causa de la presión


ciente de aire baja de la broca Corrija la
deficiencia

No hay corriente en la bomba Revise la corriente y los circuitos


de control a la bomba. Corrija la
deficiencia

Transductor de presión de aire de Revise el transductor de presión y


la broca (BAPT) defectuoso reemplace si está defectuoso

Bomba o motor de la bomba Reemplace la bomba o el motor


defectuoso

La bomba funciona en Válvula de alivio defectuosa Revise el valor de la válvula de ali-


forma errática vio y ajuste según se requiera. Si
la válvula no mantiene el valor,
desensamble y limpie la válvula
Repare o reemplace la válvula.

Bajo voltaje o falla del circuito de Revise la corriente y los circuitos


control de control a la bomba. Corrija la
deficiencia.

Bomba o motor de la bomba Desmonte e inspeccione la bomba


defectuoso y el motor. Reemplace la bomba o
el motor defectuoso.

Tabla 8-2: Guía de solución de problemas

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Sección 8, Versión 00 - 05/12 -8.12- Sec08Water.fm
Manual de sistemas mecánicos BD320177 Sistema de inyección de agua

Problema Causa probable Solución

El tanque no ventila Válvula de retención defectuosa Inspeccione la válvula de reten-


ción y reemplace si está defec-
tuosa.

Válvula de dos vías defectuosa Revise la válvula de dos vías y


reemplace si está defectuosa.

Flujo de agua bajo Fuga en las mangueras o en las Verifique el estado de las mangue-
conexiones ras y el apriete de las conexiones.
Reemplace las mangueras defec-
tuosas. Apriete todas las conexio-
nes.

Válvula de control de flujo defec- Inspeccione la válvula de control


tuosa del flujo y los circuitos. Repare la
válvula

Potenciómetro de control defec- Inspeccione el potenciómetro de


tuoso control y los circuitos. Corrija la
deficiencia

Entrada de la bomba obstruida Quite e inspeccione la coladera de


entrada. Limpie la coladera según
se requiera. Drene y limpie el
interior del tanque para eliminar la
basura según se requiera.

Bomba o motor de la bomba Desmonte e inspeccione la


defectuoso bomba. Reemplace la bomba o el
motor defectuoso

El dosificador de flujo de agua no Abre el circuito entre el transduc- Inspeccione y revise el cableado
registra tor de flujo de agua (WFT) y el entre el transductor y el dosifica-
dosificador de flujo dor de flujo. Corrija la deficiencia.

Transductor de flujo de agua Reemplace el transductor


defectuoso

Dosificador de flujo defectuoso Reemplace el dosificador de flujo.

Agua agregándose al aire de la Válvula de retención defectuosa Limpie la válvula de retención o


broca con la bomba apagada reemplace si está dañada

Tabla 8-2: Guía de solución de problemas (Continuación)

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Sec08Water.fm -8.13- Sección 8, Versión 00 - 05/12
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Sección 8, Versión 00 - 05/12 -8.14- Sec08Water.fm
Manual de Sistemas Mecánicos BD320177 Sistema hidráulico

Sección 9

Sistema hidráulico

9.1 Generalidades
Esta sección describe los controles y la alimentación del sistema hidráulico, y proporciona información para el
ajuste, desmontaje e instalación de los principales componentes de control y alimentación del sistema hidráulico.
La descripción e información para reparación de los componentes asociados con los controles individuales se
encuentra en la sección del manual referente al control. Por ejemplo, los cilindros de elevación del mástil se
incluyen en la sección del mástil, pero las funciones de control hidráulico se incluyen en esta sección.
El sistema hidráulico está compuesto por cuatro grupos de componentes o subsistemas principales, como se
muestra en la Tabla 9-1.

Grupo o subsistema Componente Subsección


Componentes compartidos Tema 9.2
Tanque (depósito) hidráulico y filtros Subtema 9.2.1
Componentes del Tanque hidráulico Subtema 9.2.2
Enfriador de aceite hidráulico Subtema 9.2.3
Válvula mezcladora termostática Subtema 9.2.4
Sistemas de relleno de aceite Subtema 9.2.5
Hidráulica de propulsión Tema 9.3
(principal)
Banco de válvulas 4 Subtema 9.3.1
Motores y bombas hidráulicas Subtema 9.3.2
Sistema de remolque (opción) Subtema 9.3.3
Sistema hidráulico auxiliar Tema 9.4
Bomba hidráulica auxiliar Subtema 9.4.2
Bancos de válvulas Subtema 9.4.3
Banco de válvulas 1 Subtema 9.4.3.1
Banco de válvulas 2 Subtema 9.4.3.2
Banco de válvulas 3 Subtema 9.4.3.3
Sistema hidráulico de baja Tema 9.5
presión
Bomba hidráulica de baja presión Subtema 9.5.2
Banco de válvulas 4 Subtema 9.5.3
Tabla 9-1: Grupos y subsistemas hidráulicos

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Sec09Hyd.fm -9.1- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

Un diagrama de bloques del sistema hidráulico se ilustra en la Figura 9-1. El diagrama muestra las relaciones
comunes entre los componentes y el flujo del aceite hidráulico a través de estos. Las áreas marcadas con una
línea punteada se describen en esta sección con más detalle.

Refiérase a
la. Tema 9.4

Refiérase a la
.Tema 9.5
Refiérase a la
.Tema 9.3

Figura 9-1: Diagrama de bloques - Sistema hidráulico

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.2- Sec09Hyd.fm
Manual de Sistemas Mecánicos BD320177 Sistema hidráulico

Figura 9-2 muestra las ubicaciones de los principales componentes del sistema hidráulico.

01 02 03 04 05 06 07 08

19

18

17

16

BD1130b01
15 14 13 12 11 10 09
LEYENDA
01. Gato de nivelación trasero izquierdo 11. Bombas principales (2)
02. Banco de Válvulas #3 12. Banco de Válvulas #1
03. Banco de Válvulas #4 13. Cilindros de elevación del mástil (2)
04. Bomba de Baja Presión (Debajo de VB4) 14. Componentes hidráulicos del mástil
05. Bomba hidráulica auxiliar 15. Gato de nivelación trasero derecho
06. Tanque hidráulico 16. Componentes hidráulicos de la plataforma
07. Enfriador de aceite hidráulico (Parte del enfriador 17. Winche auxiliar
de aceite del compresor principal de aire) 18. Banco de Válvulas #2
08. Gato de nivelación delantero izquierdo 19. Banco de válvulas #6 (sólo se utiliza con la
09. Gato de nivelación delantero derecho opción de escaleras hidráulicas)
10. Sistema de relleno de aceite (opción)

Figura 9-2: Disposición del Sistema hidráulico

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Sec09Hyd.fm -9.3- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

9.2 Componentes compartidos del Sistema hidráulico

Conjunto o Componente Sub-componente Subsección

Tanque Hidráulico Subtema 9.2.1

Componentes del Tanque hidráulico Subtema 9.2.2

Puerto de succión Subtema 9.2.2.6


Detector de temperatura Subtema 9.2.2.7
Interruptor de bajo nivel de aceite Subtema 9.2.2.8
Filtros de retorno Subtema 9.2.2.5
Indicadores de temperatura y nivel de aceite Subtema 9.2.2.5
Válvula de alivio de aire Subtema 9.2.2.5
Válvula solenoide Subtema 9.2.2.5
Filtros de aire dobles Subtema 9.2.2.5
Regulador de presión del aire Subtema 9.2.2.5
Enfriador de aceite Subtema 9.2.3
Válvula mezcladora termostática Subtema 9.2.4
Sistemas de relleno de aceite Subtema 9.2.5, Tema 20.3
(opcional)

Tabla 9-2: Componentes compartidos del Sistema hidráulico

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.4- Sec09Hyd.fm
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9.2.1 Tanque hidráulico

01 02 03 04

17 18

05

06

07
07 06
16
15
HydTank_HP_R77481_top_01
08
08

11

14
09
13

12
11 10
HydTank_HP_R77481_RR_01

LEYENDA
01. Regulador y manómetro de aire de admisión 12. Válvula de bola de 2" - Salida hacia las entradas
02. Conjunto de filtro doble de aire de Bomba principal y de baja presión
03. Válvula solenoide 13. Transductor de temperatura
04. Silenciador del escape (x2) - uno para válvula 14. Válvula de bola de 3" - Salida hacia entrada de
solenoide, otro para válvula de alivio del tanque Bomba auxiliar y entrada de liberación del freno
05. Filtro de retorno principal e interruptor del del sistema opcional de remolque
indicador de estado del filtro 15. Caja de conexiones
06. Filtro de retorno de baja presión #2 16. Válvula de alivio del tanque
07. Filtro de retorno de baja presión #1 17. Transductor de presión
08. Tapa de limpieza (x2) 18. Interruptor de bajo nivel de aceite
09. Mirilla de nivel de aceite
10. Indicador de temperatura de aceite
11. Interruptor de proximidad de posición de
la válvula de bola (x2)

Figura 9-3: Componentes del Tanque hidráulico

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Sec09Hyd.fm -9.5- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

9.2.1.1 Descripción
El tanque hidráulico, ubicado en el lado izquierdo de la sala de máquinas (06, Figura 9-2), suministra aceite para
todas las funciones hidráulicas de la perforadora, a excepción del carrete porta-cable, el cual tiene su propio sis-
tema hidráulico. La perforadora requiere de un tanque hidráulico presurizado debido a la elevada altura a la que
estará trabajando. La presión del tanque es suministrada por el sistema de aire principal y se ajusta a 13 PSI (0.9
bar) con el regulador de presión (01, Figura 9-3); Una válvula de alivio de sobrepresión (17, Figura 9-3) limita la
presión del tanque hidráulico a 16 PSI (1.1 bar).
Consulte la Figura 9-3. El tanque hidráulico incluye una válvula solenoide de admisión de aire (03), un conjunto de
filtro doble (02), un regulador de presión de aire con manómetro (01), tres filtros de retorno (05, 06 y 07), una miri-
lla para leer el nivel de aceite (09), un indicador de temperatura del aceite (10), dos válvulas de bola de salida (12
y 14) con interruptores de límite (11), un detector de temperatura del aceite (13), una válvula de alivio de presión
(16), un transductor de presión (17) y un interruptor de bajo nivel de aceite (18).
9.2.1.2 Mantenimiento periódico

Consulte la Subsección 3.5, Hojas de revisión del programa de mantenimiento en la Sección 3


de este manual para los procedimientos e intervalos de servicio apropiados para cambio de
aceite y filtro.

9.2.1.3 Reparación

El aceite hidráulico es inflamable y puede explotar si se expone al calor de soldadura, lla-


mas abiertas y/o chispas, causando lesiones graves o la muerte. Antes de soldar, asegú-
rese siempre de que el tanque se limpie completamente de cualquier material inflamable.
El estanque hidráulico está fabricado de acero suave. Cualquier reparación se puede lograr drenando el estanque
y soldando de acuerdo a las prácticas de soldaduras aprobadas.

9.2.2 Componentes del Tanque hidráulico


9.2.2.1 Regulador y manómetro de aire de admisión
El regulador de presión del aire de admisión (01, Figura 9-3) se utiliza para controlar la cantidad de presión del aire
en el tanque hidráulico. Ajuste el regulador a 13 psi (1 bar), como se muestra en el manómetro.
9.2.2.2 Conjunto de filtro doble de admisión de aire
Se utilizan dos filtros de aire en línea (02, Figura 9-3) para eliminar los contaminantes del aire antes de que éste se
utilice para presurizar el tanque hidráulico. El filtro más cercano a la válvula solenoide tiene un elemento de 5
micras y el otro tiene un elemento de 0.3 micras. Ambos filtros están equipados con válvulas de drenaje automá-
tico. Ambos filtros deben cambiarse cada 2000 horas o dos veces al año, lo que sea más frecuente.

9.2.2.3 Válvula solenoide


La válvula solenoide (03, Figura 9-3) se energiza siempre que el motor está encendido. Esto permite que se pre-
surice el tanque. Cuando se desenergiza el solenoide, la válvula se abre hacia la atmósfera, permitiendo que se
desfogue la presión del tanque hacia la atmósfera a través de un silenciador (04).

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.6- Sec09Hyd.fm
Manual de Sistemas Mecánicos BD320177 Sistema hidráulico

9.2.2.4 Filtros de retorno


Generalidades
Consulte la Figura 9-3. Cada uno de los dos filtros de retorno de baja presión (06 y 07) dispone de un interruptor
indicador de 29 psi (2 bar) en el filtro para detectar cuando éste requiere de limpieza. El filtro de retorno principal
(05) dispone de un interruptor indicador de 72 psi (5 bar) en el filtro para detectar cuando éste requiere de lim-
pieza. Si un filtro requiere de limpieza, el interruptor envía dicha información al sistema de control AC800, el cuál,
a su vez, alerta al operador en el GUI.
Los tres filtros de retorno están montados en los bordes, en la parte superior del tanque hidráulico. Puede darles
servicio sin quitarlos del tanque.
Inspección, servicio y reparación

Consulte la Subsección 3.5, Hojas de revisión del programa de mantenimiento en la Sección 3


de este manual para los procedimientos e intervalos de servicio apropiados.
9.2.2.5 Indicadores de temperatura y nivel de aceite
Consulte la Figura 9-3. El indicador de nivel de aceite (09) es una mirilla que se utiliza para ver el nivel de aceite en
el tanque hidráulico. Un termómetro (10) ubicado en la parte inferior de la mirilla indica la temperatura del aceite
hidráulico.
9.2.2.6 Válvulas de corte
Dos válvulas de bola (12 y 14, Figura 9-3) están montadas en los bordes, en la parte posterior del tanque hidráu-
lico. Cada válvula incluye un interruptor de proximidad (11) que informa al sistema de control AC800 la posición de
la manija de la válvula de corte. Esto es para impedir que la perforadora arranque cuando la válvula está cerrada.
Ambas válvulas de corte deben estar abiertas para que arranque el motor principal. Cada válvula incluye también
un filtro magnético.
Servicio y reparación
Los filtros magnéticos deben limpiarse cada año. Drene el tanque y retire la tapa de limpieza (14) para conseguir
acceso a los filtros.
Paso 1: Bloquee y etiquete los controles de las bombas hidráulicas para evitar su activación mientras se está
dando servicio a los filtros magnéticos.
Paso 2: Drene el tanque hidráulico.
Paso 3: Retire la cubierta de acceso (14) para acceder a los filtros para su limpieza.
Paso 4: Instale las cubiertas de acceso.
Paso 5: Llene el tanque hidráulico con aceite.
9.2.2.7 Transductor de temperatura
Los transductores de temperatura (13, Figura 9-3) detectan la temperatura del aceite hidráulico en el tanque y
transmiten esta información al sistema de control AC800. Está instalado en la parte posterior del tanque hidráulico,
entre las válvulas de corte.
Servicio y reparación
No requiere servicio. El transductor de temperatura no se puede reparar. Si la unidad falla, ésta debe cambiarse.

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Sec09Hyd.fm -9.7- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

Reemplazo

La corriente eléctrica puede causar quemaduras, lesiones o la muerte. Desconecte, blo-


quee en posición abierta y etiquete la fuente de energía que alimenta este dispositivo
para evitar que se aplique corriente mientras se está realizando la inspección o repara-
ciones. Antes de iniciar las reparaciones, pruebe los controles de operación para verifi-
car que la fuente de alimentación de energía esté desconectada.
Paso 1: Bloquee y etiquete los controles de las bombas hidráulicas para evitar su activación mientras se está
dando servicio al transductor de temperatura.
Paso 2: Desenchufe el conector eléctrico del transductor de temperatura.
Paso 3: Drene el tanque hidráulico.
Paso 4: Retire el transductor de temperatura del tanque hidráulico.

El transductor de temperatura no puede repararse y debe reemplazarse si está dañado o si no


funciona. Consulte el manual de partes electrónico LinkOne para identificar el transductor de
temperatura.
Paso 5: Aplique sellador en la rosca del transductor y colóquelo en el tanque.
Paso 6: Enchufe el conector eléctrico al transductor.
Paso 7: Llene el tanque hidráulico con aceite.
9.2.2.8 Interruptor de bajo nivel de aceite
El interruptor de bajo nivel de aceite (18, Figura 9-3) está ubicado en la parte superior del tanque hidráulico.
Prueba del interruptor

Limpie perfectamente la parte superior del tanque hidráulico antes de desconectar o de retirar
cualquiera de los componentes hidráulicos.

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.8- Sec09Hyd.fm
Manual de Sistemas Mecánicos BD320177 Sistema hidráulico

Desconecte, bloquee en posición abierta y etiquete la fuente de energía que alimenta


este dispositivo para evitar que se aplique corriente mientras se está realizando la ins-
pección o reparaciones. Antes de iniciar las reparaciones, pruebe los controles de ope-
ración para verificar que la fuente de alimentación de energía esté desconectada.
1. Bloquee y etiquete los controles de las bombas hidráulicas y del interruptor de nivel para evitar que se activen
mientras da servicio al interruptor de nivel.
2. Desenchufe el conector eléctrico.
3. Desenrosque del tanque el conjunto del interruptor del flotador.
4. Jale el interruptor del flotador y el conjunto de la varilla para sacarlos del tanque lo suficiente para que el flota-
dor quede encima del aceite.
5. Vuelva a enchufar el conector eléctrico.
6. La GUI debe registrar una falla. Si no se registra la falla, reemplace el interruptor del flotador.
Servicio y reparación
El interruptor de nivel bajo no es reparable, y no requiere de servicio. Si la unidad falla, ésta debe cambiarse.
Reemplazo

La corriente eléctrica puede causar quemaduras, lesiones o la muerte. Desconecte, blo-


quee en posición abierta y etiquete la fuente de energía que alimenta este dispositivo
para evitar que se aplique corriente mientras se está realizando la inspección o repara-
ciones. Antes de iniciar las reparaciones, pruebe los controles de operación para verifi-
car que la fuente de alimentación de energía esté desconectada.
1. Bloquee y etiquete los controles de las bombas hidráulicas y del interruptor de nivel para evitar que se activen
mientras da servicio al interruptor de nivel.
2. Desenchufe el conector eléctrico del interruptor de nivel.
3. Retire el interruptor de nivel del tanque hidráulico.
4. Aplique una capa delgada de sellador de tubos en las roscas macho del interruptor de nivel y después instale
el interruptor en el tanque.
5. Vuelva a enchufar el conector eléctrico.
6. Agregue el aceite necesario para llegar al nivel correcto para el funcionamiento.
9.2.2.9 Válvula de alivio
La válvula de alivio del tanque (16, Figura 9-3) está ubicada en la parte superior del tanque hidráulico. La válvula
limita la presión en el tanque hidráulico a 16 psi (1.1 bar). No se requiere hacer ajustes.

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Sec09Hyd.fm -9.9- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

9.2.2.10 Transductor de presión


El transductor de presión (17, Figura 9-3) está ubicado en la parte superior del tanque hidráulico. El transductor de
presión detecta la presión del aire en el tanque hidráulico presurizado y transmite esta información al sistema de
control AC800. PROPÓSITO?

9.2.3 Enfriador de aceite hidráulico.

Figura 9-4: Enfriador de aceite hidráulico

Consulte la Figura 9-4. El enfriador de aceite del sistema hidráulico forma parte del conjunto del enfriador de
aceite del compresor de aire. El conjunto del enfriador de aceite (05) está montado cerca de la parte delantera de
la plataforma izquierda. El enfriamiento es suministrado por un ventilador (01) accionado por un motor eléctrico de
CA y 30 HP, el cual es controlado a través del sistema de control AC800. El enfriador tiene una presión de funcio-
namiento nominal de 150 psi (10.5 bar).
Únicamente el aceite del circuito hidráulico auxiliar se enruta a través de lado del aceite hidráulico del enfriador.
Durante el arranque en frío, la válvula mezcladora termostática (07) envía el aceite del sistema hidráulico directa-
mente de vuelta al tanque hidráulico sin pasar por el enfriador de aceite. Consulte el Subtema 9.2.4 para informa-
ción adicional sobre la válvula mezcladora termostática.

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.10- Sec09Hyd.fm
Manual de Sistemas Mecánicos BD320177 Sistema hidráulico

9.2.4 Válvula mezcladora termostática.

Figura 9-5: Válvula mezcladora termostática

Consulte la Figura 9-5. La válvula mezcladora termostática está montada justo debajo del enfriador de aceite en la
plataforma izquierda. Únicamente el aceite del circuito hidráulico auxiliar se enruta a través de lado del aceite del
sistema hidráulico del enfriador. Durante el arranque en frío, la válvula mezcladora termostática envía el aceite del
sistema hidráulico auxiliar directamente de vuelta al estanque hidráulico y sin pasar por el enfriador de aceite.

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Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

9.2.4.1 Operación
La temperatura del aceite hidráulico es detectada en el puerto B por la válvula mezcladora termostática. A tempe-
raturas del aceite por debajo de 130ºF (55ºC), el puerto B está conectado al puerto A y el puerto C está blo-
queado. A medida que la temperatura del aceite continúa aumentando, el puerto C comienza a abrirse hacia el
puerto B y el puerto A comienza a quedar restringido hacia el puerto A. Por encima de 130ºF (55ºC), el puerto C se
abre hacia el puerto A y el puerto B queda bloqueado para el puerto A.
La válvula de alivio (08) funciona como desviación en caso de que el circuito del enfriador de aceite deje de funcio-
nar. La válvula se abre cuando el diferencial de presión entre las derivaciones de presión T501 (05) y T502 (12)
llega a 90 psid (6.2 bar).

9.2.5 Sistemas de relleno de aceite


Consulte la Sección 20 para detalles operativos del sistema de relleno de aceite.

9.3 Componentes hidráulicos del Sistema de propulsión


La Figura 9-6 es un diagrama de bloques que muestra el flujo de aceite entre los componentes hidráulicos del sis-
tema de propulsión.

320xpc propel flow v3

Figura 9-6: Diagrama de bloques de componentes hidráulicos del Sistema de propulsión

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.12- Sec09Hyd.fm
Manual de Sistemas Mecánicos BD320177 Sistema hidráulico

El sistema hidráulico de propulsión consta de dos impulsores hidrostáticos independientes de lazo cerrado, los
cuales suministran el torque necesario para operar los motores de propulsión. Los principales componentes inclu-
yen: un depósito hidráulico, dos bombas hidráulicas idénticas de desplazamiento variable, dos motores hidráulicos
de desplazamiento variable, válvulas de control del sistema y filtros de aceite hidráulico. Los motores de propul-
sión y los frenos son parte integral de la transmisión de propulsión. Es posible que también se incluya un circuito
opcional de válvula de remolque. Este circuito se utiliza a fin de liberar los frenos para remolcar la perforadora.
Cada uno de los circuitos de propulsión está presurizado por una bomba de carga de bajo volumen, la cuál está
montada en tándem en la flecha impulsora del pistón de la bomba principal. Además de mantener la presión básica
del lazo del sistema, la bomba de carga suministra presión a los circuitos de los servo-controladores de la bomba,
del control de desplazamiento del motor y de liberación de los frenos. Consulte el Diagrama esquemático hidráulico
principal en su manual de partes LinkOne para observar el esquema hidráulico del sistema de propulsión.
Cuando la perforadora está funcionando en modo de propulsión y el operador mueve la palanca del controladora
alejándola de la posición NEUTRAL, se energiza el servo-controlador electro-hidráulico en la bomba. Al energizar
el servo-controlador, los pistones de la bomba empiezan a funcionar. La dirección y la cantidad de movimiento de
la palanca alejándose de la posición NEUTRAL determina la dirección del flujo de aceite a partir de los puertos
principales de la bomba (a través de “A” o “B”) y establece el desplazamiento volumétrico de los pistones de la
bomba. Cuando se aumenta el desplazamiento de los pistones, aumenta el caudal de aceite que se descarga de
de la bomba hacia el circuito del motor, causando que el motor de propulsión gire más rápidamente.

9.3.1 Banco de Válvulas 4 (VB4)


El banco de válvulas 4 (VB4) está montado hacia la parte posterior de la pared izquierda de la sala de maquinaria
(vea el elemento 04, Figura 9-22).
Consulte la Figura 9-7. Aunque se controlan un total de nueve circuitos hidráulicos mediante los conjuntos hidráu-
licos montados en el banco VB4 con capacidad para 10 estaciones (la estación está disponible para un futuro con-
junto de válvulas), únicamente las estaciones 1 a 3 se alimentan con aceite del puerto H en la bomba hidráulica
principal del lado izquierdo, y se utilizan en el sistema de propulsión. Las estaciones 4 a la 10 se alimentan con
aceite de la bomba de baja presión y se explican en el sistema de baja presión (consulte el Tema 9.5). En el
pasaje principal de presión en VB4 está instalado un tapón, entre las estaciones 3 y 4, para impedir el flujo de
aceite desde el circuito incorrecto.

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Sec09Hyd.fm -9.13- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

03 02 01
LEYENDA
01. Estación 1: Circuito de freno de
propulsión izquierdo
02. Estación 2: Circuito del Freno de
propulsión derecho
03. Estación 3: Circuito de Alta velocidad
de propulsión
04. Múltiple del Banco de válvulas 4
05. Manómetro (No incluido - se muestra
sólo para indicar el montaje típico)
06. Múltiple del freno manual

06

04

05
320-VB4_02a

Figura 9-7: Válvulas de control de propulsión (Estaciones 1-3 en VB4)

La Figura 9-8 muestra el diagrama esquemático hidráulico para las tres primeras estaciones en VB4, las cuales se
utilizan para controlar y las funciones de velocidad de propulsión y liberación del freno. El diagrama también
incluye la circuitería de la válvula opcional de remolque. Consulte la Figura 9-6 para el diagrama de bloques que
muestra el flujo entre VB4 y las bombas y motores de propulsión.
La presión de servo del puerto H, en la bomba principal izquierda, se utiliza para liberar los frenos de propulsión y
para ajustar el desplazamiento (velocidad) de los motores de propulsión a través del banco de válvulas 4 (VB4).
La bomba suministra una presión de control de 400 a 500 psi (27.6 a 34.5 bar) mientras la bomba se encuentra en
neutral, hasta un máximo de 570 a 670 psi (39.3 a 46.2 bar) mientras la bomba se encuentra a presión completa
(pleno funcionamiento). Consulte el Subtema 9.3.2.3 para medir y ajustar la presión de control.
Cada transmisión de propulsión es un reductor de engranajes planetario de tres etapas con un freno de discos
múltiples integrado, que se aplica mediante resorte y se libera hidráulicamente.
Los siguientes temas describen en detalle las funciones de los circuitos de control del sistema de propulsión en
VB4. Como referencia, consulte el diagrama esquemático hidráulico principal en el manual de partes LinkOne de
su perforadora.

El interruptor MODE (modo) en la consola del operador debe estar en la posición del modo
PROPEL (propulsión) para habilitar las funciones de propulsión y de liberación del freno.

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El operador debe mover la palanca de control en la consola para sacarla de la posición neutral,
a fin de habilitar el flujo de aceite hacia el puerto P1 en el banco de válvulas 4. Esto hará que
se abran los pasajes internos en la bomba izquierda y permitan que fluya el aceite hacia fuera
del puerto H.
Aplicación y liberación del freno de propulsiónCuando el operador presiona el interruptor PROPEL BRAKE
SET/RELEASE (Aplicación/Liberación del freno de propulsión) en la consola del operador para colocarlo en la
posición superior SET (Aplicar), se desenergizan los dos solenoides (LPBS y RPBS) de liberación del freno de
propulsión. El aceite proveniente del puerto P1 en el múltiple no puede fluir a través del puerto P y del puerto A en
la válvula debido a que el puerto A está bloqueado. Esto evita que el aceite fluya a los puertos PB en los motores
de propulsión y los frenos se aplicarán o permanecerán aplicados mediante la presión del resorte.
Cuando el operador presiona el interruptor PROPEL BRAKE SET/RELEASE (Aplicación/Liberación del freno de
propulsión) en la consola del operador para colocarlo en la posición inferior RELEASE (Liberar), se energizan los
dos solenoides (LPBS y RPBS) de liberación del freno de propulsión. El aceite proveniente del puerto P1 en el
múltiple, fluye hacia dentro del puerto P y hacia fuera del puerto B en la válvula y sale del múltiple por los puertos
B1 (Freno Izq.) y B2 (Freno Der.). Desde los puertos B1 y B2, el aceite fluye hacia los puertos PB en los motores
de propulsión para liberar los frenos.
Si no hay energía disponible en la perforadora y ésta se encuentra equipada con el kit de remolque opcional, los
frenos pueden liberarse usando la bomba manual incluida.
Debajo de la válvula de control de dirección, en la pila de válvulas, hay una válvula de retención y una serie de vál-
vulas de retención operadas con piloto. El propósito de estas válvulas es permitir la liberación manual del freno y
el uso de la bomba manual del sistema de remolque opcional.
Control de velocidad de propulsiónCuando el operador presiona el interruptor PROPEL SPEED HIGH/LOW
(Velocidad de propulsión Alta/Baja) en la consola del operador para colocarlo en la posición inferior LOW (Baja),
se desenergiza el solenoide (PSS) de velocidad de propulsión. El aceite proveniente del puerto P1 en el múltiple
de VB4 no puede fluir a través del puerto P y del puerto A en la válvula, debido a que el puerto A está bloqueado.
Esto evita que el aceite fluya a los puertos X en los motores de propulsión y la velocidad de propulsión se ajustará
a baja velocidad/torque alto.
Cuando el operador presiona el interruptor PROPEL SPEED HIGH/LOW (Velocidad de propulsión Alta/Baja) en la
consola del operador para colocarlo en la posición superior HIGH (Alta), se energiza el solenoide (PSS) de veloci-
dad de propulsión. El aceite proveniente del puerto P1 en el múltiple de VB4, fluye hacia dentro del puerto P y
hacia fuera del puerto B en la válvula y sale del múltiple por el puerto B3. A partir del puerto B3, el aceite fluye a los
puertos X en los motores de propulsión y la velocidad de propulsión se ajustará a alta velocidad/torque bajo.

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Figura 9-8: Diagrama esquemático del control de propulsión del Banco de válvulas 4
(Se muestra con el kit de remolque opcional)

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9.3.2 Bombas hidráulicas principales

R57523D1

Figura 9-9: Bombas principales

Consulte la Figura 9-9. Las dos bombas hidráulicas principales están montadas en la parte posterior de la unidad
de transmisión de las bombas (PDT). Las dos bombas son idénticas. Estas son bombas de pistón axial con servo-
rotación, ajuste fino, topes de volumen ajustables y un bypass neutro con bloqueador (no centrada por resorte ni
presión). Las bombas están configuradas para suministrar fluido hidráulico a los motores y frenos hidráulicos del
sistema de propulsión. Además, las bombas hacen que los motores de propulsión frenen cuando los controles se
colocan en la posición neutral. La presión de servo del puerto H en la bomba izquierda, se utiliza para liberar los
frenos de propulsión y para ajustar el desplazamiento (velocidad) de los motores de propulsión a través del banco
de válvulas 4 (VB4). Consulte el Subtema 9.3.1 para información adicional sobre la operación de estos controles.
Cuando el motor principal arranca, la PDT causa que las giren bombas hidráulicas principales; sin embargo,
durante el arranque normal, estas bombas están en posición neutral y no se produce presión de aceite en el cir-
cuito hidráulico de propulsión. Cuando el operador coloca la perforadora en el modo PROPEL (propulsión) y
mueve la palanca, se envía una señal al accionador (servo) electro-hidráulico. El servo hace que gire la placa osci-
lante dentro de la bomba. El movimiento de la placa oscilante hace que el aceite circule a través del circuito
hidráulico de propulsión. La cantidad de movimiento en el servo determina el caudal del flujo en el circuito.
La Figura 9-10 es el diagrama esquemático de la bomba y motor de propulsión del lado izquierdo. El diagrama
esquemático de la bomba y motor de propulsión del lado derecho es similar. Consulte el Subtema 9.3.2.1 para
información descriptiva en la hoja de datos del diagrama esquemático o el Subtema 9.3.2.2 para información
sobre las derivaciones de presión. Consulte la Figura 9-6 para el diagrama de bloques que muestra el flujo entre
VB4 y las bombas y motores de propulsión.

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Sec09Hyd.fm -9.17- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

01
02

03

04

05

06
LEYENDA
01. Al VB4, Puerto P1 11
02. Filtro del flujo de carga
03. Bomba principal Izq.
04. Al Filtro de retorno de la carcasa de
la bomba
05. Del Puerto de succión Der.
06. Transmisión de propulsión
07. De VB4, Puerto B (Freno de propul-
sión Izq.)
08. Al Filtro de retorno de baja presión 10
09. Al Motor de propulsión Der., Puerto X 07
10. De VB4, Puerto B3 (Velocidad de
propulsión)
11. Motor de propulsión
09

08
R60069_04

Figura 9-10: Diagrama esquemático de la bomba/motor hidráulico principal


(Se muestra el lado Izq., el lado Der. es similar)

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9.3.2.1 Hoja de datos del Sistema hidráulico de propulsión (principal)

Punto de Elemento Descripción / Configuración


prueba*
1 Compensador de presión El compensador limita la presión máxima de la bomba principal
principal de la bomba Para ajustarlo, haga lo siguiente:
1. Desenchufe en VB4 los dos conectores eléctricos del solenoide del
freno de propulsión.
2. Conecte un manómetro de 0-6000 psi (0-400 bar) a la derivación
de presión AG, avance, o BG, reversa.
3. Enganche el propulsor en la dirección correcta para la conexión del
manómetro.
4. Ajuste la presión del compensador a 4200 psi (290 bar). Sólo se
requiere una dirección para ajustar el compensador de la bomba.
5. Vuelva a conectar los solenoides del freno de propulsión.
2 Puertos de succión Cada puerto de succión tiene una válvula de corte, un sensor de proxi-
midad y un filtro magnético. La válvula de corte debe estar abierta
para que arranque el motor principal.
3 Filtro del flujo de carga Filtra el aceite suministrado por la bomba de carga de la bomba
principal.
4 Válvula de alivio del piloto La válvula de alivio del piloto de carga controla la presión de carga de
de la presión de carga la bomba. La válvula está ubicada debajo del tapón de acceso a un
puerto (17, Figura 9-11) en la cara posterior del bloque de válvulas de
la bomba.
Para ajustarla:
1. Coloque un manómetro de 0-600 psi (0-42 bar) en el derivador de
presión para el puerto KG (T50 en la bomba Der. o T54 en la bomba
Izq.).
2. Haga funcionar el motor principal.
3. La presión en la derivación de presión del puerto KG debe estar
entre 200 y 250 psi (13.8 y 17.2 bar).
4. Si es necesario ajustar la presión, pare el motor principal y retire el
tapón de acceso al puerto (17, Figura 9-11) en la cara posterior del
bloque de válvulas de la bomba. Después retire la válvula de alivio del
piloto.
5. Afloje la contratuerca y después gire el extremo opuesto con un
destornillador para ajustar el alivio del piloto según se requiera. Una
vuelta completa del tornillo de ajuste hará que la presión cambie
aproximadamente 50 psi (3.4 bar). Al girar el tornillo en sentido del
reloj aumenta la presión.
6. Vuelva a montar las piezas y arranque el motor principal.
7. Revise la presión en la derivación de presión del puerto KG.
Si la presión no es todavía la correcta, repita el procedimiento de
ajuste hasta lograr la presión correcta.
5 Cabezal principal de alivio Este cabezal mantiene la presión de carga al restringir el caudal de
de presión de carga aceite de la bomba de carga que va de los pasajes de presión del
aceite de carga hacia la carcasa de la bomba. El cabezal se controla
mediante la válvula de alivio del piloto de la presión de carga. No se
requiere hacer ajustes.
Tabla 9-3: Hoja de datos del Sistema hidráulico de propulsión (principal)

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Sec09Hyd.fm -9.19- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

Punto de Elemento Descripción / Configuración


prueba*
6 Cabezal principal de alivio Este cabezal mantiene la presión de control de la bomba al restringir
de presión de control el caudal de aceite de la bomba de carga hacia los pasajes de presión
de carga. La válvula mantendrá la presión de control al doble de la
presión de carga. El cabezal también es accionado por un pistón que
está expuesto a la presión más alta de salida. El pistón agrega 40 psi
(2.8 bar) por cada 1000 psi (69.0 bar) a la presión de control.
Presión de control = 2 x presión de carga + (40 x presión de salida
más alta/1000) psi).
A 200 psi (13.8 bar) de presión de carga, la presión de control princi-
pal será aproximadamente de 408 psi (28.1 bar).
A 4200 psi (290 bar) de presión de carga, la presión de control princi-
pal será aproximadamente de 568 psi (39.2 bar).
Mida la presión de control en la derivación de presión correspondiente
T58 o T59 (01 o 02, Figura 9-11), del filtro de presión de carga. No se
requiere hacer ajustes.
7 Válvula de purgado Esta válvula extrae el aceite del circuito cerrado cuando el circuito
del motor está presurizado. Esto permite que entre aceite limpio y fresco de la
bomba de carga al lazo de alta presión. El aceite extraído se alimenta
a la carcasa del motor para enfriarlo y purgar el motor durante la ope-
ración. Si el diferencial de presión entre los puertos A y B del motor es
mayor de 230 psi (16 bar), el carrete se desplaza para conectar el
lado de baja presión del motor a la válvula de control de flujo. La vál-
vula de control de flujo descarga 2.6 gpm (10L/min.) hacia la carcasa
del motor. La línea de drenaje de la carcasa regresa el aceite al depó-
sito hidráulico. No se requiere hacer ajustes.
8 Liberación manual del Con el motor principal apagado, los frenos de propulsión pueden libe-
freno de propulsión (per- rarse manualmente aplicando presión al puerto HP en VB4. Se puede
foradoras sin la opción de acceder a este puerto por una conexión desconectada en el mamparo
remolque) en el piso del bastidor principal, debajo del banco de válvulas 4. Se
requiere un mínimo de 280 psi, 19.3 bar para liberar el freno. La pre-
sión máxima nominal del freno es de 750 psi (51 bar). Una presión
superior al máximo causará que el freno falle. Para el ajuste, consulte
el Subtema 9.3.2.3.
8 Conjunto de válvula de La válvula de desacople aplicará los frenos de propulsión si el vehículo
desacople (perforadoras remolcador se separa de la perforadora durante la operación de
con la opción de remolque. Con la placa de disparo en su sitio, la válvula se desplaza y
remolque) aumentará la presión del freno. La placa de disparo está conectada
con un cable al vehículo remolcador. Si el vehículo remolcador se
separa de la perforadora, la placa de disparo se sale, lo que hace que
la válvula del freno regrese a la posición aplicada por resorte. Esto, a
su vez, hace que se apliquen los frenos de propulsión de la perfora-
dora. Para el ajuste, consulte el Subtema 9.3.3.3.
9 Bomba manual (perfora- Suministra presión de aceite para liberar los frenos de propulsión
doras con la opción de cuando la perforadora no tiene energía. La bomba tiene una válvula
remolque) de alivio interna para limitar la presión a 350 psi (24.1 bar). La
bomba dispone de una válvula de alivio tipo tornillo para liberar la
presión de salida de la bomba. Para operarla, consulte el
Subtema 9.3.3.3.
Tabla 9-3: Hoja de datos del Sistema hidráulico de propulsión (principal)

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.20- Sec09Hyd.fm
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Punto de Elemento Descripción / Configuración


prueba*
10 Válvula de alivio de La válvula de alivio es una válvula tipo tornillo que alivia la presión de
bomba manual (perfora- salida de la bomba cuando se abre (girada totalmente en sentido con-
doras con la opción de trario al reloj). Para permitir que aumente la presión, gire la válvula
remolque) completamente en sentido del reloj. La válvula debe estar abierta en
todo momento, excepto al remolcar la máquina.
11 Acumulador El acumulador almacena el aceite a presión durante la operaciones de
(perforadoras con la remolque para compensar las pérdidas normales de aceite mientras se
opción de remolque) liberan los frenos de propulsión. El acumulador está pre-cargado con
gas nitrógeno seco a 200 psi (13.8 bar). El acumulador se entrega sin
pre-carga y debe cargarse a la presión especificada antes de usarse.
* Los Puntos de prueba de referencia se muestran como números dentro de triángulos en los diagramas
esquemáticos
Tabla 9-3: Hoja de datos del Sistema hidráulico de propulsión (principal)

9.3.2.2 Derivaciones de presión del Sistema hidráulico de propulsión (principal)

Derivación Ubicación Propósito Lectura esperada


No.
T50 Bomba principal derecha Para medir la presión de Con el motor principal funcionando,
Puerto KG (vea 15, carga de la bomba princi- 200 a 250 psi (13.8 a 17.2 bar).
Figura 9-11) pal derecha.
T51 Bomba principal derecha Para medir la presión de la Con el motor principal funcionando, 50
Puerto DG (vea 11, carcasa de la bomba prin- psi (3.5 bar) máximo.
Figura 9-11) cipal derecha.
T52 Bomba principal derecha Para medir la presión del Con el motor principal funcionando:
Puerto AG (vea 13, Puerto A (reversa) de la En Neutral - debe ser la misma que la
Figura 9-11) bomba principal derecha. presión de carga
En Propulsión de Reversa - debe ser de
4,200 psi (290 bar) máximo
En Propulsión de Avance - debe ser la
misma que la presión de carga.
T53 Bomba principal derecha Para medir la presión del Con el motor principal funcionando:
Puerto BG (vea 12, Puerto B (propulsión de En Neutral - debe ser la misma que la
Figura 9-11) avance) de la bomba prin- presión de carga
cipal derecha. En Propulsión de Avance - debe ser de
4,200 psi (290 bar) máximo
En Propulsión de Reversa - debe ser la
misma que la presión de carga.
T54 Bomba principal izquierda Para medir la presión de Con el motor principal funcionando,
Puerto KG (vea 15, carga de la bomba princi- 200 a 250 psi (13.8 a 17.2 bar).
Figura 9-11) pal izquierda.
T55 Bomba principal izquierda Para medir la presión de Con el motor principal funcionando, 50
Puerto DG (vea 11, carcasa de la bomba prin- psi (3.5 bar) máximo.
Figura 9-11) cipal izquierda.
T56 Bomba principal izquierda Para medir la presión del Con el motor principal funcionando:
Puerto AG (vea 13, Puerto A (reversa) de la En Neutral - debe ser la misma que la
Figura 9-11) bomba principal izquierda. presión de carga
En Propulsión de Reversa - debe ser de
4,200 psi (290 bar) máximo
En Propulsión de Avance - debe ser la
misma que la presión de carga.
Tabla 9-4: Derivaciones de presión del Sistema hidráulico de propulsión (principal)

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Sec09Hyd.fm -9.21- Sección 9, Versión 02 - 05/12
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Derivación Ubicación Propósito Lectura esperada


No.
T57 Bomba principal izquierda Para medir la presión del Con el motor principal funcionando:
Puerto BG (vea 12, Puerto B (propulsión de En Neutral - debe ser la misma que la
Figura 9-11) avance) de la bomba prin- presión de carga
cipal izquierda. En Propulsión de Avance - debe ser de
4,200 psi (290 bar) máximo
En Propulsión de Reversa - debe ser la
misma que la presión de carga.
T58 Tapa del filtro de carga Para medir la presión de La presión de control de la bomba
derecha (vea 01, control de la bomba dere- principal es el doble de la presión de
Figura 9-11) cha. carga más 40 psi (2.8 bar) por cada
1,000 psi (69 bar) de presión en el
lazo de alta presión:
En Neutral: la presión debe ser 400-
500 psi (27.6-34.5 bar)
a 4200 psi (290 bar): la presión debe
ser 570-670 psi (39.3-46.2 bar).
T59 Tapa del filtro de carga Para medir la presión de La presión de control de la bomba
izquierda (consulte 02, control de la bomba principal es el doble de la presión de
Figura 9-11) izquierda. carga más 40 psi (2.8 bar) por cada
1,000 psi (69 bar) de presión en el
lazo de alta presión:
En Neutral: la presión debe ser 400-
500 psi (27.6-34.5 bar)
a 4200 psi (290 bar): la presión debe
ser 570-670 psi (39.3-46.2 bar).
T416 Banco de Válvulas 4 (VB4), Para medir la señal de Con la válvula solenoide (PSS) apa-
Puerto B3G control de velocidad de gada, la presión debe ser de 0 psi (0
propulsión. bar).
Con la válvula solenoide (PSS) acti-
vada (propulsión en alta velocidad), la
presión debe ser igual a la presión de
control de la bomba principal izquierda
(ver T50, arriba y T422, abajo).
T418 Banco de Válvulas 4 (VB4), Para medir la señal del Con la válvula solenoide (RPBS) apa-
Puerto B2G freno de propulsión dere- gada, la presión debe ser de 0 psi (0
cho. bar), el freno Der. debe estar aplicado.
Con la válvula solenoide (RPBS) acti-
vada, la presión debe ser igual a la
presión de control de la bomba princi-
pal izquierda (ver T50, arriba y T422,
abajo), el freno Der. no debe estar
aplicado.
T420 Banco de Válvulas 4 (VB4), Para medir la señal del Con la válvula solenoide (LPBS) apa-
Puerto B1G freno de propulsión gada, la presión debe ser de 0 psi (0
izquierdo. bar), el freno Izq. debe estar aplicado.
Con la válvula solenoide (LPBS) acti-
vada, la presión debe ser igual a la
presión de control de la bomba princi-
pal izquierda (ver T50, arriba y T422,
abajo), el freno Izq. no debe estar
aplicado.
Tabla 9-4: Derivaciones de presión del Sistema hidráulico de propulsión (principal)

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.22- Sec09Hyd.fm
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Derivación Ubicación Propósito Lectura esperada


No.
T421 Banco de Válvulas 4 (VB4), Para medir la presión del La presión debe ser de 0 psi (0 bar).
Puerto GT pasaje del tanque de VB4.
T422 Banco de Válvulas 4 (VB4), Para medir la presión del La presión debe ser igual a la presión
Puerto P1G pasaje de entrada de VB4. de control de la bomba principal
izquierda (ver también T50, más
arriba).
Tabla 9-4: Derivaciones de presión del Sistema hidráulico de propulsión (principal)

9.3.2.3 Pruebas de arranque, ajuste y de funcionamiento de la bomba


Este procedimiento se debe usar para las pruebas de arranque y funcional de las bombas hidráulicas principales y
del sistema de propulsión después de instalarlas en la perforadora. El procedimiento es adecuado para probar las
bombas periódicamente a fin de confirmar su funcionamiento normal. Las pruebas de estas bombas ya instaladas
en la perforadora se limitan a unas cuantas mediciones, observaciones y ajustes básicos. Se pueden hacer prue-
bas más profundas únicamente si las bombas se desmontan del sistema, se colocan en un banco de pruebas
hidráulicas y se implementan pruebas funcionales completas de presión, caudal y control hasta la capacidad nomi-
nal de diseño.
Consulte la Figura 9-11 y proceda con el arranque y verificación funcional de las bombas, de la siguiente manera:

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Sec09Hyd.fm -9.23- Sección 9, Versión 02 - 05/12
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LEYENDA
01
01. Derivación de presión T59
02. Derivación de presión T58
03. Filtro de carga Der. 02
04. Tapas del puerto D 10
05. Bomba de propulsión Der.
06. Puerto C (Entradas del puerto de succión Der.)
07. Puerto D (Drenajes de carcasa al Filtro LP #1)
08. Puertos A y B (Hacia y desde Motores de propulsión)
03
09. Puerto H (Sólo Bomba Izq.) - Al Puerto P1 en VB4
10. Filtro de carga Izq.
11. Tapa de presión del Puerto DG - T51 (Bomba Der.) o T55
(Bomba Izq.)
12. Tapa de presión del Puerto BG - T53 (Bomba Der.) o T57
(Bomba Izq.)
13. Tapa de presión del Puerto AG - T52 (Bomba Der.) o T56
(Bomba Izq.) 04
14. Tuerca cerrada
15. Tapa de presión del Puerto KG - T50 (Bomba Der.) o T54
(Bomba Izq.)
16. Tornillo de ajuste de alivio del piloto de la presión
de carga
17. Tapón de acceso 05
18. Tornillo de ajuste del compensador

06
09

06
11

08 07
15

14 R57926F1_01b

13
16

12
B A

17

14

18

Figura 9-11: Pruebas de arranque y funcionamiento de la bomba

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.24- Sec09Hyd.fm
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El movimiento inesperado de la máquina podría causar lesiones graves o la muerte. No


realice trabajos de mantenimiento en una máquina sin antes deshabilitar los controles
de operador. Aplique los procedimientos de bloqueo y etiquetado para evitar el arranque
imprevisto de la máquina durante el mantenimiento.
1. Bloquee y etiquete los controles del operador para evitar el arranque imprevisto de la máquina durante las
actividades de mantenimiento.
2. Llene el tanque hidráulico de aceite hasta el nivel correcto usando aceite hidráulico, como se especifica en el
Tema 12.4.
3. Verifique que todos los filtros del sistema hidráulico de propulsión estén limpios.

Pueden salir chorros de aceite hidráulico caliente con gran fuerza y volumen y ocasio-
nar lesiones o la muerte. Utilice procedimientos de bloqueo u etiquetado para prote-
gerse del arranque inesperado de la máquina o del sistema hidráulico durante el servicio
o mantenimiento. Permita que el sistema hidráulico se enfríe antes de realizar manteni-
miento o reparaciones. Libere lentamente la presión o desfogue los circuitos antes de
desconectar las líneas hidráulicas. Utilice dispositivos de protección apropiados para el
rostro y el cuerpo y afloje cuidadosamente cualquier conexión o adaptador hidráulico.
4. Cerciórese de que no haya presión en ninguno de los circuitos del sistema hidráulico.
5. Retire los tapones (04) hidráulicos para confirmar que haya aceite hidráulico presente en la parte superior de
los puertos de drenado D. Si hay aceite presente, las bombas están cebadas. Si no hay aceite presente, agre-
gue aceite hidráulico por los orificios de las tapas, según sea necesario. Coloque los tapones al terminar.
6. Quite la tuerca cerrada (14). Gire en sentido contrario al reloj hasta que no perciba resistencia del resorte, el
tornillo de ajuste (18) del compensador en el conjunto del bloque de válvulas de la bomba.

No apriete demasiado el conjunto del tornillo de ajuste del compensador al efectuar los
ajustes, ya que podría causar daños al tornillo.
7. Consulte la Figura 9-12. Desenchufe los conectores eléctricos de las válvulas solenoides (03 y 04) izquierda y
derecha de los frenos de propulsión en el banco de válvulas 4 (01).

Con los conectores eléctricos desenchufados de las válvulas del freno, los frenos de propulsión
no deben poder liberarse, por lo que los propulsores no deben ser capaces de girar.

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02

03

04

05

06
01

07

08

R58948F1a
09
LEYENDA
01. Banco de Válvulas 4 (VB4) 07. Tapa de presión T418 (Puerto B2G) - Presión del freno de
02. Solenoide de velocidad de propulsión (PSS) propulsión derecho
03. Solenoide del Freno de propulsión derecho (RPBS) 08. Tapa de presión T421 (Puerto GT) - VB4 Presión de
04. Solenoide de Freno de propulsión izquierdo (LPBS) retorno del tanque
05. Tapa de presión T422 (Puerto P1G) - VB4 Presión 09. Tapa de presión T416 (Puerto B3G) - Presión de la señal
de entrada de control de velocidad de propulsión
06. Tapa de presión T420 (Puerto B1G) - Presión del freno
de propulsión izquierdo

Figura 9-12: Válvulas de control de propulsión

8. Coloque un manómetro de 0 a 3000 psi (0 a 200 bar) en las derivaciones de presión del filtro de carga: T58
(02, Figura 9-11) en el filtro Der. y T59 (01, Figura 9-11) en el filtro Izq.
9. Coloque un manómetro de 0 a 5000 psi (0 a 345 bar) (mínimo) en el puerto AG de cada bomba - derivación de
presión T52 en la bomba Der. y T55 en la bomba Izq. (vea 13, Figura 9-11).

Operar la bomba con una baja presión de carga podría ocasionar graves daños a la
bomba. Si el manómetro no registra la presión especificada dentro de unos cuantos
segundos, apague la perforadora para determinar la causa. No opere la perforadora si la
presión de carga está baja.
10. Arranque el motor de propulsión principal.

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11. Confirme que las lectura de la presión de carga estén entre 400 y 500 psi (27.6 y 34.5 bar) en los manómetros
de 0 - 3000 psi (0 a 200 bar) con la bomba en neutral.
12. Eleve y nivele la perforadora sobre los gatos. La perforadora debe elevarse hasta que las bandas de oruga
estén completamente sobre el piso sin tocarlo.
13. Opere los sistemas hidráulicos hasta alcanzar la temperatura normal de funcionamiento (generalmente
alrededor de 15 minutos).
14. Coloque el interruptor PROPEL MODE NORMAL/MAINTENANCE (Modo de propulsión normal/
mantenimiento) en la posición de MAINTENANCE (mantenimiento) .

El movimiento o la operación inesperada de la máquina puede causar lesiones graves o


la muerte. Cuando sea necesario operar la perforadora para hacer ajustes o para revisar
el sistema de propulsión, pida a otra persona que vigile el mecanismo de oruga y man-
tenga al personal a una distancia segura de la perforadora. Utilice siempre el claxon de
la cabina (de acuerdo con las políticas locales) para avisar que la perforadora está a
punto de moverse.
15. Coloque el interruptor de MODE (Modo) de la perforadora en la posición de PROPEL (propulsión).
16. Asigne a alguien para que vigile que no se mueva el mecanismo de oruga y mantenga a los demás alejados
de la perforadora durante el ajuste y prueba del sistema de propulsión de la perforadora.
17. Pida al operador que mueva la palanca de control a la posición FORWARD (Avance), y gire el tornillo de
ajuste del compensador (18, Figura 9-11) hacia el interior hasta que la presión del circuito del puerto "A" de la
bomba llegue a 4,200 psi (290 bar).
18. Confirme que no estén girando las ruedas propulsoras de la oruga.
19. Mueva los manómetros de 0 a 5000 psi (0 a 345 bar) (mínimo) al puerto "BG" en cada bomba - derivación de
presión T53 en la bomba Der. y T56 en la bomba Izq. (vea 12, Figura 9-11).
20. Mueva la palanca de propulsión a la posición REVERSE (Reversa). La presión en el circuito del puerto "B" de
la bomba debe ser ahora de 4,200 psi (290 bar).
21. Confirme que no estén girando las ruedas propulsoras de la oruga.
22. Regrese la palanca de propulsión a la posición NEUTRAL y confirme que las presiones en los puertos "AG" y
"BG" sean iguales. Si no los son, ajuste el control NULL (nulo) de la bomba (consulte el Subtema 9.3.2.4).
23. Cerciórese de que el interruptor PROPEL BRAKE SET/RELEASE (Freno de propulsión Aplicar/Liberar) esté
en la posición SET (aplicar).
24. Vuelva a enchufar los conectores eléctricos en las válvulas solenoides izquierda y derecha en el banco de vál-
vulas 4.
25. Mueva los manómetros de 0-3000 psi (0 a 200 bar) a las derivaciones de presión de liberación del freno de
propulsión en el banco de válvulas 4: T418 (07, Figura 9-12) para el freno de propulsión Der. y T420 (06,
Figura 9-12) para el freno de propulsión Izq.
26. Coloque el interruptor PROPEL BRAKE SET/RELEASE (Freno de propulsión Aplicar/Liberar) en la posición
RELEASE (Liberar).
27. Verifique la presión hidráulica en los manómetros en las derivaciones de presión T418 y T420.

La presión de funcionamiento del freno debe ser de al menos 218 psi (15 bar) en los puntos de
prueba T418 y T420.

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28. Mueva el interruptor PROPEL SPEED HIGH/LOW (Velocidad de propulsión Alta/Baja) a la posición de LOW
(Baja) .

El movimiento o la operación no intencional de la máquina puede causar lesiones gra-


ves o la muerte. Cuando sea necesario operar la perforadora para hacer ajustes o para
revisar el sistema de propulsión, pida a otra persona que vigile el mecanismo de oruga y
mantenga al personal a una distancia segura de la perforadora.
29. Cerciórese de que alguien aún esté vigilando que no se mueva el mecanismo de oruga y mantenga a los
demás alejados de la perforadora durante el ajuste y prueba del sistema de propulsión de la perforadora.
30. Mueva la palanca de propulsión completamente hacia la posición FORWARD (Avance) y verifique la velocidad
rotacional y la dirección de las ruedas propulsoras izquierda y derecha del tren de orugas. Ambas deben girar
a 3.8 rpm en dirección hacia adelante.
31. Regrese la palanca de propulsión a la posición NEUTRAL. No debe haber movimiento de los propulsores de
la oruga.
32. Mueva la palanca de propulsión a la posición REVERSE (Reversa) y verifique la velocidad rotacional y la
dirección de las ruedas propulsoras izquierda y derecha del tren de orugas. Ambas deben girar a 3.8 rpm en
dirección de reversa.
33. Regrese la palanca de propulsión a la posición NEUTRAL. No debe haber movimiento de los propulsores de
la oruga.
34. Mueva el interruptor PROPEL SPEED HIGH/LOW (Velocidad de propulsión Alta/Baja) a la posición de HIGH
(Alta).
35. Mueva la palanca de propulsión completamente hacia la posición FORWARD (Avance) y verifique la velocidad
rotacional y la dirección de las ruedas propulsoras izquierda y derecha del tren de orugas. Ambas deben girar
a 6.3 rpm en dirección hacia adelante.
36. Regrese la palanca de propulsión a la posición NEUTRAL. No debe haber movimiento de los propulsores de
la oruga.
37. Mueva la palanca de propulsión a la posición REVERSE (Reversa) y verifique la velocidad rotacional y la
dirección de las ruedas propulsoras izquierda y derecha del tren de orugas. Ambas deben girar a 6.3 rpm en
dirección de reversa.
38. Regrese la palanca de propulsión a la posición NEUTRAL. No debe haber movimiento de los propulsores de
la oruga.
39. Coloque el interruptor PROPEL BRAKE SET/RELEASE (Freno de propulsión Aplicar/Liberar) en la posición
SET (Aplicar).
40. Baje la perforadora de los gatos y eleve los gatos hasta su posición completamente guardados.
41. Verifique el ajuste del compensador de la bomba para cerciorarse de que la contratuerca esté bien apretada y
que la tuerca cerrada esté en su lugar, en el tornillo de ajuste.

Apretar en exceso la contratuerca puede causar daños al ajuste del compensador.

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.28- Sec09Hyd.fm
Manual de Sistemas Mecánicos BD320177 Sistema hidráulico

42. Quite los manómetros de prueba de las derivaciones de presión y revise todo el sistema para asegurarse de
que no existan fugas.
Cuando las bombas principales y los motores de propulsión estén ajustados y funcionando correcta-
mente, se lograrán las velocidades apropiadas del sistema de propulsión. Si los trenes de orugas aún
no se desplazan en forma recta después de haber ajustado las bombas (y se hayan confirmado las pre-
siones y caudales correctos), consulte el procedimiento de ajuste del motor en la Subsección 10.3.1.4
9.3.2.4 Ajuste del Nulo de la bomba
Consulte la Figura 9-13 y ajuste el NULL (Nulo) de cada bomba de la siguiente manera:

01
02

03

LEYENDA
01. Control de accionador eléctrico
02. Contratuerca de ajuste fino
03. Control de ajuste fino
04. Puerto BG - Derivación de presión T53
(Bomba Der.) o T57 (Bomba Izq.)
05. Puerto AG - Derivación de presión T52
(Bomba Der.) o T56 (Bomba Izq.)

04

05

BD1145a01

Figura 9-13: Ajuste del NULL (Nulo) de la bomba

1. Coloque dos manómetros apareados de 5000 psi (345 bar) (mínimo) en el puerto AG y BG de la bomba:
Bomba Izq.: derivación de presión T56 para el puerto AG y T57 para el puerto BG (vea 12 y 13, Figura 9-11).
Bomba Der.: derivación de presión T52 para el puerto AG y T53 para el puerto BG (vea 12 y 13, Figura 9-11).
2. Verifique que la palanca del controlador de propulsión esté en neutral. Arranque el motor y compare las pre-
siones en ambos manómetros.

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Sec09Hyd.fm -9.29- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

3. Retire los dos manómetros, intercambie sus posiciones y vuelva a verificar nuevamente las presiones en los puer-
tos A y B. Con esto comprobará que ambos manómetros estén igualmente calibrados. Si los dos manómetros no
son iguales, utilice un sólo manómetro y cámbielo entre el puerto A y el puerto B mientras hace los ajustes.
4. Consulte la Figura 9-13. Mantenga el control de ajuste fino (03) en su posición y afloje la contratuerca (02) del
ajuste fino.
5. Regule el ajuste fino hasta que las lecturas de ambos manómetros estén lo más cerca posible. Las especifica-
ciones del fabricante indican que estar dentro de 50 psi (3.5 bar) es aceptable (la diferencia de presión entre
los puertos A y B de la bomba debe estar dentro de ~50 psi (3.5 bar), sin movimiento del actuador) Apriete la
contratuerca del control de ajuste fino después de concluir el ajuste.
6. Repita los pasos 1 al 5 para la otra bomba.
9.3.2.5 Extracción de la bomba
Para retirar cualquiera de las bombas hidrostáticas de la transmisión de bomba de propulsión, proceda de la
siguiente manera:

El movimiento inesperado de la máquina podría causar lesiones graves o la muerte. No


realice trabajos de mantenimiento en una máquina sin antes deshabilitar los controles
de operador. Bloquee y etiquete los controles del operador para evitar el arranque impre-
visto de la máquina durante los trabajos de mantenimiento.
1. Bloquee y etiquete los controles del operador para evitar el arranque imprevisto de la máquina durante las
actividades de mantenimiento.
2. Limpie el polvo de la bomba, mangueras y de las conexiones eléctricas.

Pueden salir chorros de aceite hidráulico caliente con gran fuerza y volumen y ocasio-
nar lesiones o la muerte. Utilice procedimientos de bloqueo u etiquetado para prote-
gerse del arranque inesperado de la máquina o del sistema hidráulico durante el servicio
o mantenimiento. Permita que el sistema hidráulico se enfríe antes de realizar manteni-
miento o reparaciones. Libere lentamente la presión o desfogue los circuitos antes de
desconectar las líneas hidráulicas. Utilice dispositivos de protección apropiados para el
rostro y el cuerpo y afloje cuidadosamente cualquier conexión o adaptador hidráulico.
3. Revise los circuitos de alta presión y de control de presión para cerciorarse de que la presión hidráulica se
haya desfogado completamente.
4. Cierre las dos válvulas de bola de succión del tanque hidráulico.
5. Etiquete y retire las mangueras hidráulicas de la bomba. Tape todas las conexiones de mangueras y puertos
de la bomba.
6. Etiquete y desconecte el cableado eléctrico del control de accionamiento de la bomba.

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.30- Sec09Hyd.fm
Manual de Sistemas Mecánicos BD320177 Sistema hidráulico

Levantar componentes pesados usando equipo de elevación inadecuado puede hacer


que la carga se caiga, ocasionando lesiones personales y/o daños al equipo. Utilice
equipo de elevación y eslingas adecuadas para estabilizar y levantar objetos pesados.
La bomba principal pesa aproximadamente 335 lbs (152 kg).
7. Sujete la bomba con equipo de elevación adecuado para evitar que se sobrecargue la flecha al aflojar los per-
nos de montaje. Proteja la tubería externa de la bomba para evitar que se doble o se aplaste.
8. Si va a retirar más de una bomba, márquelas para cerciorarse de poder montarlas en la misma posición de la
flecha de la transmisión.
9. Quite los tornillos y arandelas del borde de montaje de la bomba y retírela de la transmisión de propulsión de
la bomba. Tenga cuidado para evitar que se doble la flecha o causar daños a los dientes de la estría al retirar
la bomba de su sitio de montaje.
10. Inspeccione la bomba y las estrías de la transmisión de propulsión de la bomba para detectar daños.
9.3.2.6 Colocación de la bomba
Para instalar la bomba en la transmisión, proceda de la siguiente manera:

Levantar componentes pesados usando equipo de elevación inadecuado puede hacer


que la carga se caiga, ocasionando lesiones personales y/o daños al equipo. Utilice
equipo de elevación y eslingas adecuadas para estabilizar y levantar objetos pesados.
La bomba principal pesa aproximadamente 335 lbs (152 kg).
1. Utilice un equipo de elevación adecuado para levantar la bomba y colocarla en su sitio en la parte posterior de
la transmisión de la bomba. Tenga cuidado para evitar doblar o pinchar con la eslinga, la tubería externa de la
bomba.
2. Engrase la hembra de la estría con grasa de litio antes de insertar la flecha estriada de la bomba.
3. Inserte la flecha de la bomba en el orificio de la transmisión de la bomba. Tenga cuidado de evitar sobrecargar
o doblar la flecha mientras acomoda la bomba en su sitio contra la transmisión.
4. Coloque dos tuercas hexagonales y arandelas templadas para sujetar la bomba a la transmisión.
5. Llene la carcasa de la bomba con aceite limpio y luego instale los conjuntos de mangueras hidráulicas, de
acuerdo con las etiquetas de identificación que se colocaron durante el desmontaje de la bomba.
6. Instale el cableado eléctrico en el control del accionador electro-hidráulico de acuerdo con las etiquetas de
identificación que se colocaron durante el desmontaje de la bomba.
7. Abra las válvulas de volante.
8. Encienda la bomba y monitoree la presión de carga. Consulte el procedimiento de arranque en los pasos 6 al
9 del Subtema 9.3.2.3.

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Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

9.3.2.7 Ajuste de la válvula de alivio del piloto de la presión de carga


Para el ajuste, consulte el punto de prueba #4 en el Subtema 9.3.2.1.

9.3.3 Sistema de remolque (opción)

9.3.3.1 Descripción
El sistema de remolque opcional se usa para suministrar potencia para liberar el freno cuando es necesario remol-
car una perforadora y la máquina no tiene potencia para accionar el sistema hidráulico.
Se usa una bomba manual para acumular presión en los circuitos de liberación de frenos y poder liberarlos. La
bomba tiene una válvula de alivio interna para limitar la presión a 350 psi (24.1 bar). La presión real de salida
puede observarse en el indicador de presión que está en compartimiento de freno.
Se carga previamente un acumulador a 200 psi (13.8 bar) y se usa para acumular aceite presurizado en los circui-
tos de remolque para compensar la fuga normal de aceite con los frenos de propulsión liberados.
Debajo de la válvula de control de dirección, en la pila de válvulas de VB4, hay una válvula de retención y una
serie de válvulas de retención operadas con piloto. El propósito de estas válvulas es permitir la liberación manual
del freno y el uso de la bomba manual del sistema de remolque opcional.
Se incluye una válvula de desacople que se usa para aplicar los frenos de propulsión en caso de que el vehículo
de remolque se separe de la perforadora. Un extremo del cable de amarre se sujeta al vehículo de remolque, y el
otro, a una placa de disparo en la válvula. La válvula está montada en la perforadora, y si los vehículos se sepa-
ran, la placa de disparo se desconecta y se interrumpe el flujo de aceite, lo que vuelve a aplicar los frenos.
9.3.3.2 Componentes
El sistema opcional de remolque consta de los siguientes componentes principales: un compartimiento de libera-
ción del freno, un conjunto de válvulas del freno de emergencia y la barra de remolque. Hay una bomba manual,
un indicador de presión y una calcomanía con instrucciones dentro del compartimiento de liberación del freno.
Hay un acumulador montado en la parte externa del compartimiento de freno. Aunque también se utiliza el banco
de válvulas 4 (VB4), se incluye con la perforadora, aún cuando no esté instalado el paquete de remolque. La única
diferencia es que el caudal de salida de aceite de la bomba manual entra a VB4 a través del puerto HP en el múl-
tiple de válvulas del freno; de otra manera, el puerto HP está tapado (consulte el diagrama esquemático en la
Figura 9-8).
9.3.3.3 Procedimiento de Remolque

Para remolcar la perforadora es necesario instalar un paquete de remolque opcional. No


utilice estas instrucciones para hacerlo y no intente remolcar una perforadora que no
tenga instalado el paquete de remolque.
Para remolcar la perforadora, proceda de la siguiente manera:

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Figura 9-14: Barra de Remolque

1. Coloque la barra de remolque en los ojales de remolque que están en el frente o la parte trasera del bastidor
de la perforadora.
2. Conecte el otro extremo de la barra de remolque a un vehículo de remolque adecuado.
3. Coloque las cadenas de seguridad en los soportes que están montados en el bastidor de la perforadora y la
barra de remolque.
4. Inserte la placa de disparo en la válvula de freno de emergencia , como se indica en la Figura 9-15.

BD0522a01

Figura 9-15: Válvula de Freno de Emergencia con Placa de Disparo

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5. Asegure el amarre de remolque a un lado de la barra de remolque, como se muestra en la Figura 9-16.

LEYENDA
01. Válvula de Freno de Emergencia 05. Cable de 15 Pies
02. Grillete de Enclavamiento 06. Gancho Rápido
03. Abrazadera y Guía para Cable 07. Ojo para Levante
04. Eslabón de Cadena 08. Montaje de Válvula de Freno

Figura 9-16: Amarre de Remolque

6. Sujete un extremo del amarre al vehículo de remolque. Use un grillete para sujetar el otro extremo del amarre
a la placa de disparo en la válvula de freno (consulte la Figura 9-15).

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7. Consulte la Figura 9-17 y desconecte el acople del motor de propulsión de la siguiente manera:

01 02 03 04

05
06
07
08
09

BD0377a01

LEYENDA 05. Cubierta


01. Motor de propulsión 06. Perno
02. Camisa de Eje de Entrada 07. Capucha
03. Acoplador 08. Pernos de Cabeza Hexagonal
04. Transmisión de propulsión 09. Camisa de Cambio

Figura 9-17: Desconexión de Transmisión para Remolque

El movimiento repentino de la perforadora puede causar lesiones graves o la muerte al


personal. Desconecte el acople del motor sólo mientras la perforadora está quieta. Apli-
que los frenos en el vehículo de remolque y póngale cuñas.
Paso 1: Quite los pernos, el espaciador y la tapa.
Paso 2: Limpie las superficies de sellado.
Paso 3: Quite los dos pernos de cabeza hexagonal, colóquelos a 90° en la camisa de cambio, y gírelos de forma
pareja y por pasos, para quitar la camisa de cambio.

El recorrido de la camisa de cambio es de aproximadamente 13/16 pulg.(30 mm) hacia afuera.


Paso 4: Ensamble el espaciador y la tapa, en ese orden, con los pernos. El acople y el eje de entrada ahora que-
dan desenganchados, y el motor de propulsión está desconectado del drive de engranaje.

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Paso 5: Repita el procedimiento para el otro acople del motor de propulsión.

El movimiento repentino de la perforadora puede causar lesiones graves o la muerte al


personal. Desconecte el acople del motor sólo mientras la perforadora está quieta. Apli-
que los frenos en el vehículo de remolque y póngale cuñas.
8. Abra la puerta del compartimiento de liberación manual del freno, que está montado en el lado izquierdo del
bastidor, cerca del extremo delantero de la perforadora.

LEYENDA
01. Manómetro
02. Válvula de Alivio de Presión
03. Bomba Manual
04. Instrucciones

01

02

03

04

BD0029-01

Figura 9-18: Compartimiento de Liberación Manual del Freno

9. Cierre la válvula de alivio de presión de la bomba manual que está en la bomba manual.
10. Comience a presurizar el circuito de freno de remolque. Continúe bombeando hasta que el indicador diga 350
psi (24.1 bar).
11. Pruebe la válvula de liberación de emergencia quitando la placa de disparo (consulte la Figura 9-15). La lec-
tura de presión debe reducirse a cero.
12. Vuelva a colocar la placa de disparo en la válvula de freno.
13. Vuelva a presurizar el circuito usando la bomba manual hasta que la lectura en el indicador diga 350 psi (24.1 bar).

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La presión hidráulica baja puede hacer que los frenos se arrastren y se dañe la transmi-
sión de propulsión. Monitoree la presión durante el proceso de remolque para que se
mantenga en 350 psi (24.1 bar).
9.3.3.4 Remolque la Perforadora a la Nueva Ubicación
Use un vehículo de remolque apropiado y cumpla con las siguientes advertencias y precauciones:
1. Confirme que la línea de amarre de remolque esté conectada vehículo de remolque, de manera que ésta apli-
que el freno de propulsión si falla la conexión de remolque.

La velocidad de remolque excesiva puede causar cuantiosos daños a la perforadora. La


perforadora no debe remolcarse más rápido de lo que puede propulsarse. No exceder de
1 mph (1.6 kph).

El volcamiento de la perforadora debido a pendientes muy inclinadas puede ocasionar


lesiones graves, la muerte o daños a la máquina. Nunca remolque la perforadora con
valores de inclinación mayores a los recomendados para la configuración de la
máquina. Siga las pautas indicadas en la tabla de estabilidad que está en la cabina del
operador, tanto para remolcar como para propulsar. Si tiene dudas, comuníquese con su
representante de P&H MinePro Services.
2. Remolque lentamente sobre terreno parejo. Coloque observadores a nivel del suelo para alertar al vehículo de
remolque sobre cualquier obstrucción, incluyendo las obstrucciones aéreas. Manténgase en comunicación
con el vehículo de remolque en todo momento.

La falta de lubricación en los conjuntos de orugas durante la operación de remolque,


resultará en daño a los componentes. Antes de remolcar y mientras se remolca la perfo-
radora, asegúrese de que las partes en movimiento de los conjuntos de orugas hayan
sido y sean lubricadas con la cantidad de lubricante y la frecuencia correctas.
3. Remolque la perforadora una distancia corta (100 metros) y revise la temperatura de los bujes en los polines
inferiores. Si la temperatura es excesiva, permita que los bujes se enfríen a una temperatura aceptable antes
de continuar.

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4. Lubrique los bujes colocando una pistola de engrase en el múltiple de inyectores, en el costado del bastidor de
orugas.

Figura 9-19: Lubricación Manual del Bastidor de Oruga

No toque la transmisión con las manos descubiertas para revisar la temperatura; Esto
puede causar quemaduras graves.

La transmisión de propulsión puede sobrecalentarse cuando se está remolcando.


Como precaución general, monitoree la temperatura de la transmisión y no permita que
ésta supere los 190° F (90° C).
5. Asegúrese también de que las transmisiones de propulsión no se sobrecalienten. Si las transmisiones están
muy calientes, permita que se enfríen a una temperatura aceptable (cerca de la temperatura ambiente) antes
de continuar.
6. Continúe remolcando y verificando en intervalos de 100 metros hasta haber llegado a la ubicación nueva.
9.3.3.5 Regrese la Perforadora a la Condición Operativa
1. Consulte la Figura 9-17 y coloque el acople del motor de propulsión de la siguiente manera:
A. Quite los pernos, la tapa y el espaciador.
B. Limpie las superficies de sellado.
C. Quite los dos pernos de cabeza hexagonal, colóquelos a 90° y lleve la camisa de cambio en la cubierta
ajustando los pernos de manera uniforme.

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D. Ensamble la tapa y el espaciador, en ese orden, en la cubierta con los pernos. El acople y el eje de entrada
ahora quedan enganchados, y el motor hidráulico y el drive de engranaje están conectados.
E. Repita el procedimiento para el otro acople del motor de propulsión.
2. Desacople el vehículo de remolque y recoja el conjunto de la barra de remolque.

El voltaje peligroso causará quemaduras, lesiones o la muerte. El cable móvil que sumi-
nistra energía eléctrica a la perforadora tiene alto voltaje. Apague la alimentación al cable
móvil desde la subestación de alimentación, y aplique los procedimientos de bloqueo con
candado y tarjeta antes de instalar el cable móvil de alto voltaje en la perforadora.
3. Instale el cable móvil de alto voltaje entre la subestación de alimentación y la perforadora. Inspeccione las
conexiones del cable y el cable para determinar si hay daños antes de reponer la alimentación principal desde
la subestación.
4. Encienda la perforadora.

9.3.4 Pre-carga del acumulador


El acumulador no está pre-cargado en una perforadora nueva o cuando se ha instalado un acumulador de
repuesto. Para que el acumulador funcione correctamente, debe estar pre-cargado a 200 psi (13.8 bar) con Nitró-
geno. Para pre-cargar un acumulador, siga las instrucciones incluidas con el cargador del acumulador.

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9.4 Componentes del sistema hidráulico auxiliar

Conjunto o Componente Sub-componente Subsección

Tanque Hidráulico Subtema 9.2.1


Enfriador de aceite Subtema 9.2.3
Válvula mezcladora termostática Subtema 9.2.4
Diagrama de flujo del sistema Subtema 9.4.1
auxiliar

Bomba hidráulica auxiliar Subtema 9.4.2

Bancos de válvulas Subtema 9.4.3

Banco de Válvulas 1 (VB1) Subtema 9.4.3.1


Estación 1: Circuito de válvula de derivación de alivio/descarga de
aceite

Estación 2: Circuito de control del winche auxiliar

Estación 3: Circuito de elevación del mástil

Estación 4: Circuito de control de la cortina de polvo hidráulica opcional

Estaciones 7 y 8: Circuitos de control del Guarda tubería

Banco de Válvulas 2 (VB2) Subtema 9.4.3.2


Estaciones 1 y 2: Circuitos de la llave de rompimiento

Estación 3: Circuito de la Llave de plataforma

Estación 5: Circuito de enclavamiento del brazo tensor

Estación 7: Circuito de Pasadores de anclaje del mástil

Banco de Válvulas 3 (VB3) Subtema 9.4.3.3


Estación 1: Circuito de alivio de descarga

Estación 2: Circuito de Gatos delanteros

Estaciones 3 y 4: Circuitos del gato trasero

Tabla 9-5: Componentes del sistema hidráulico auxiliar

9.4.1 Diagrama de flujo del sistema auxiliar

La Figura 9-20 es un diagrama de bloques que muestra el flujo de aceite entre los componentes del sistema
hidráulico auxiliar.

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.40- Sec09Hyd.fm
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Figura 9-20: Diagrama de bloques del sistema hidráulico auxiliar

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9.4.2 Bomba hidráulica auxiliar

P1
P2
01

02

08 07 03

R61261a
06

LEYENDA
01. Bomba auxiliar 05
02. Unidad de Transmisión de Bombas (PDT)
03. Bombas hidráulicas principales (Ref.)
04
04. Bomba de Baja Presión (Ref.)
05. Motor de impulsión principal
06. Adaptador de estrías de la bomba
07. Anillo de retención
08. Puerto de succión
R58621F1_02a
P1 Desplazamiento = 37.7 GPM (143.3 LPM)
P2 Desplazamiento = 22 GPM (83.5 LPM)

Figura 9-21: Ubicación de la bomba auxiliar

9.4.2.1 Descripción

En esta sección sólo se describen las porciones de control hidráulico de los diferentes subsis-
temas. Los componentes mecánicos que se mueven a partir del circuito hidráulico se explican
en las secciones mecánicas que les corresponden. Por ejemplo, el circuito hidráulico que
mueve los pasadores de anclaje del mástil se explican aquí; la explicación de los propios pasa-
dores de anclaje del mástil se encuentra en la sección del mástil.
Consulte la Figura 9-21. El caudal de aceite hidráulico y la presión para el sistema hidráulico auxiliar se produce
con una bomba hidráulica doble de tipo paleta (01). Esta bomba es accionada por la unidad de transmisión mecá-
nica de las bombas (PDT). La PDT (02) es impulsada por el motor eléctrico de la unidad de potencia (05). El aceite
para la bomba hidráulica auxiliar se succiona del tanque hidráulico, a través del puerto de succión izquierdo y
hacia la entrada de la bomba (08). La bomba produce 22 gpm (83.5 lpm) a través de la sección de bombeo de bajo
volumen del extremo de la cubierta (P2), y 37.7 gpm (143.3 lpm) a través de la sección de bombeo de alto volu-
men del extremo de la flecha (P1). La flecha de la bomba se hace girar a 2030 rpm mediante la relación de engra-
najes de la unidad PDT.
El caudal del salida del puerto P1 de la bomba se dirige hacia el puerto de admisión de presión P2 en el banco de
válvulas 1 (VB1). El caudal de aceite continua a través del múltiple VB1, sale a través del puerto P1 en el VB1 y
entra al banco de válvulas 2 (VB2) a través del puerto P2. El caudal del salida del puerto P2 de la bomba se dirige
hacia el puerto de admisión de presión P2 en el banco de válvulas 3 (VB3). (consulte también el diagrama de flujo
en la Figura 9-20).

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.42- Sec09Hyd.fm
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Cuando está funcionando el Sistema de Autonivelación, o cuando el operador controla manualmente los cuatro
gatos de nivelación simultáneamente, el suministro de aceite para VB3 proviene de dos fuentes:
• la salida total del puerto de alto volumen P1 en la bomba auxiliar
• un caudal interrumpible de aceite a alta presión del puerto B1 en el banco de válvulas 1 (VB1).
El aceite caliente que descargan los tres bancos de válvulas a través de la válvula mezcladora termostática del
sistema hidráulico (a menos que la temperatura del aceite sea demasiado baja (consulte el Subtema 9.2.3), del
enfriador de aceite, y regresa al tanque a través de los dos filtros del retorno principal. El enfriador de aceite dis-
pone de una válvula de alivio integrada que funciona como desvío si el flujo a través del núcleo del enfriador está
restringido.
9.4.2.2 Mantenimiento y reparaciones
No se requiere mantenimiento periódico. No se recomienda hacer reparaciones en el campo. Si la bomba requiere
de servicio, desmóntela y envíela a una instalación calificada para reparación.
9.4.2.3 Desmontaje
Retire la bomba del sistema de la siguiente manera:

El movimiento inesperado de la máquina podría causar lesiones graves o la muerte. No


realice trabajos de mantenimiento en una máquina sin antes deshabilitar los controles
de operador. Bloquee y etiquete los controles del operador para evitar el arranque impre-
visto de la máquina durante los trabajos de mantenimiento.
1. Bloquee y etiquete los controles del operador para evitar el arranque imprevisto de la máquina durante las
actividades de mantenimiento.
2. Limpie el polvo de la bomba, de los conjuntos de mangueras y de las conexiones.
3. Gire completamente en sentido contrario al reloj la manija de la válvula de bola en el puerto de succión
izquierdo del tanque hidráulico, hasta la posición cerrada.

Pueden salir chorros de aceite hidráulico caliente, ocasionando lesiones o la muerte.


Utilice procedimientos de bloqueo u etiquetado para protegerse del arranque inespe-
rado de la máquina o del sistema hidráulico durante el servicio o mantenimiento. Per-
mita que el sistema hidráulico se enfríe antes de realizar mantenimiento o reparaciones.
Libere lentamente la presión o desfogue los circuitos antes de desconectar las líneas
hidráulicas. Utilice dispositivos de protección apropiados para el rostro y el cuerpo y
afloje cuidadosamente cualquier conexión o adaptador hidráulico.
4. Revise para cerciorarse de que la presión hidráulica se haya aliviado totalmente de los circuitos de alta pre-
sión y de control de presión. Para aliviar la presión del sistema, conecte una manguera Microbore del kit de
pruebas hidráulicas entre el puerto de prueba correspondiente y el puerto de prueba que esté abierto hacia el
tanque.
5. Etiquete y retire las mangueras hidráulicas de la bomba. Tape todas las conexiones de mangueras y los puer-
tos de la bomba para evitar que entren objetos extraños a la bomba o al sistema hidráulico.

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Sec09Hyd.fm -9.43- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

6. Apoye la bomba (la bomba pesa aproximadamente 60 lbs [27.3 kg]) de manera que no se recargue todo su
peso sobre la flecha cuando se retiren los tornillos de montaje. Quite los dos tornillos y las arandelas de pre-
sión que sujetan la bomba a la transmisión. Deslice la bomba hacia atrás del impulsor de la bomba hasta que
la flecha quede totalmente fuera del impulsor y retire la bomba.
7. Quite el anillo de sujeción y retire el adaptador estriado. Revise el adaptador estriado y las estrías de la flecha
para detectar desgaste excesivo o dientes dañados. Reemplace si es necesario.
9.4.2.4 Instalación

Tenga cuidado al instalar la bomba en su unidad de transmisión para evitar que quede
mal alineada, lo cuál puede ocasionar fallas prematuras de la bomba.
Coloque la bomba en su unidad transmisión de la siguiente manera:
1. Revise la brida de montaje en el impulsor de la bomba, el diámetro del piloto en la bomba y la flecha estriada
y el orificio para detectar rebabas o imperfecciones que impedirían que la bomba se asiente correctamente en
el accionador de la bomba. Elimine cuidadosamente cualquier imperfección mediante esmerilado.
2. Cerciórese de que el anillo de sujeción (07) esté instalado en la ranura del medio del adaptador estriado (09).
3. Aplique una ligera capa de grasa al diámetro del piloto y a las estrías del adaptador estriado. Coloque la junta
en la bomba.
4. Coloque cuidadosamente la bomba en el accionador e instale los tornillos de montaje y las arandelas de pre-
sión. Tenga cuidado para evitar una desalineación al apretar los tornillos.
5. Conecte las líneas de succión y de presión y después gire la válvula de la línea de succión hacia la posición
abierta.
6. Arranque el impulsor de la bomba sin carga sobre la bomba para cebarla. Opere el sistema con carga mode-
rada (como las llaves de cubierta o la escotilla de cubierta) durante un corto periodo.
7. Revise el nivel de aceite en el depósito y agregue aceite si se requiere.

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.44- Sec09Hyd.fm
Manual de Sistemas Mecánicos BD320177 Sistema hidráulico

9.4.3 Bancos de válvulas

03
04 05
02

01

06

07

08

BD1310a01

LEYENDA
01. Banco de Válvulas 1 (VB1) 06. Pared trasera de la sala de maquinaria
02. Banco de Válvulas 2 (VB2) 07. Bomba y motor hidráulica de baja presión
03. Banco de Válvulas 3 (VB3) 08. Tanque Hidráulico
04. Banco de Válvulas 4 (VB4)
05. Pared izquierda de la sala de máquinaria

Figura 9-22: Ubicaciones de los bancos de válvulas (dentro de la sala de maquinaria)

Todas las válvulas de control direccional en los bancos de válvulas de este sistema funcionan
mediante solenoides eléctricos de 24VCC. Los solenoides reciben señales operativas del sis-
tema de control AC800 ubicado en el gabinete de control principal en la sala de maquinaria.

Esta sección sólo abarca los bancos de válvulas 1 al 4 (VB1-VB4). El banco de válvulas #6
(VB6) sólo se utiliza en perforadoras con la opción de escaleras hidráulicas de abordaje. k Los
detalles del VB6 se describen en la Sección 20, Subtema 20.2.1.

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Sec09Hyd.fm -9.45- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

9.4.3.1 Banco de Válvulas 1 (VB1)


Viendo de frente los bancos de válvulas, VB1 está montado del lado izquierdo de la pared posterior de la sala de
maquinaria (vea 01, en la Figura 9-22).
Consulte la Figura 9-23. Los conjuntos de válvulas montados en VB1 controlan cinco circuitos hidráulicos: Des-
carga/Derivador, Winche auxiliar, elevación del mástil, Cortina de polvo hidráulica (opción) y Guarda tuberías 1 y
2. La estaciones 5 y 6 están disponibles para futuros conjuntos de válvulas. Los siguientes temas describen en
detalle las funciones de estos seis circuitos . Como referencia, consulte el diagrama esquemático hidráulico auxi-
liar en el manual de partes LinkOne de su perforadora.

08 07 06 05 04 03 02 01

09

320-VB1_01

LEYENDA
01. Estación 1: Circuito de dervivación de 06. Estación 6: Circuito disponible - Tapa vacía
alivio/descarga de aceite 07. Estación 7: Circuito del guardatubería del lado izquierdo
02. Estación 2: Circuito del winche auxiliar (Guardatubería #1)
03. Estación 3: Circuito de elevación del mástil 08. Estación 8: Circuito del guardatubería del lado derecho
04. Estación 4: Circuito de cortina de polvo hidráulica opcional (Guardatubería #2)
(se muestra aquí con una cubierta vacía - para más detalles 09. Válvula de alivio de presión ajustable de 3000 PSI (207 Bar)
consulte Subtema: Estación 4: Circuito de control de la cor-
tina de polvo hidráulica opcional la página 9.54.)
05. Estación 5: Circuito disponible - Tapa vacía

Figura 9-23: Banco de válvulas 1

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.46- Sec09Hyd.fm
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Estación 1: Circuito de válvula de derivación de alivio/descarga de aceite

UNLOADER
01 DIVERTER
B
VB1DS
1.21.1.1 15
A P

B T
VB1RS

FROM AUXILIARY PUMP


05 1.21.1.0 14 3000 PSI
207 BAR 16
SMALL SECTION A
PRESSURE PORT
SEE SHEET 1
GP
T117
X
P1

02
T1
X X X X
A1G A1 B1 B1G
GT
04 T115 T116
T118
0-22.0 GPM
0-83.5 L/MIN
7
3600 PSI
248 BAR 17

03 0 OR 22.0 GPM TO VALVE


0 OR 83.5 L/MIN BANK 2
TO OIL COOLER P2 PORT
INLET SEE SHEET 2 & 4
SEE SHEET 2

TO VALVE BANK 3
P PORT BD1223a01
SEE SHEET 5

Los números en los círculos se refieren a la Lista de Materiales (Consulte el manual de Partes
LinkOne para su máquina).
Los números en los triángulos se refieren a la Hoja de Datos del Sistema (Tabla 9-7).
Txxx es una referencia a las derivaciones de presión enumeradas en la Tabla 9-8.

LEYENDA
01. Solenoide B 04. Válvula de alivio de presión ajustable de 3000 PSI (207 Bar)
02. Válvula de alivio de sobrecarga de 3600 PSI (248 Bar) 05. Solenoide A
03. Válvula de retención

Figura 9-24: Circuito de válvula de derivación de alivio/descarga de aceite

Consulte la Figura 9-24. Una de las funciones principales de VB1 consiste en controlas la máxima presión hidráu-
lica disponible para VB1 y VB2, e implementar la sincronización de cuándo está disponible la alta presión para la
operación del sistema. Esta función es controlada por la válvula de derivación de alivio/descarga de aceite. Esta
válvula es de tres posiciones, cuatro vías y centro abierto, operada por solenoide con cancelación manual en
ambas direcciones. Se centra mediante resorte y el centro está abierto. Cuando se encuentra en la posición
abierta centrada por resorte, esta válvula permite que el aceite de la bomba auxiliar no pase por la válvula de alivio
de presión (04), y fluya a través del sistema de enfriamiento de aceite y regrese al tanque sin aumentar la presión.

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Sec09Hyd.fm -9.47- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

Esta es una característica para ahorro de energía durante los periodos en que los circuitos hidráulicos auxiliares
están en descanso.
La válvula de alivio de sobrecarga (02) protege VB1, VB2 y VB3 de la presión excesiva, ya sea mientras la válvula
de derivación de aceite de alivio/descarga está cambiando de posición o cuando ocurre una falla del sistema. Esta
válvula de alivio está preajustada de fábrica a 3600 psi (248 bar) y no debe ajustarse o probarse a presión.
Cuando el operador inicia el movimiento para alguna función auxiliar proporcionada por VB1 o VB2, el sistema de
control AC800 hace que se energice el solenoide B (05). Esto hace que la válvula de carrete cambie de posición
para que el aceite del puerto P de la válvula fluya hacia el puerto A y hacia el puerto A1 que está bloqueado. El
flujo de aceite es detenido por la válvula de alivio de presión (04) y la presión del sistema aumenta a 3000 psi (207
bar) que es el ajuste máximo de la válvula de alivio. Esto establece la máxima presión disponible para el equipo
asociado con VB1 y VB2.

No exceda el ajuste máximo de 3000 psi (207 bar) de la válvula de alivio. La sobre-presu-
rización del sistema podría ocasionar una falla del equipo, lo que a su vez puede causar
lesiones personales o la muerte.
Cuando el operador activa el sistema de auto-nivelación, o cuando los cuatro gatos de nivelación se operan simul-
táneamente, el sistema de control AC800 hace que se desenergice el solenoide A (05) (si está energizado) y que
se energice el solenoide (01). El aceite fluye desde el puerto P de la válvula hacia el puerto B y sale por el puerto
B1 del múltiple de VB1. El aceite desviado fluye hacia el puerto P2 en VB3 y se junta con el aceite del lado de alto
volumen de la bomba auxiliar. La válvula de retención (04) impide el que el caudal regrese a través de VB1.
Ajuste de la válvula de alivio de presión de VB1/VB2
1. Coloque un manómetro de 0-5000 psi (345 bar) en la derivación de presión T217 en VB2.
2. Arranque la perforadora y active cualquier función en el banco de válvulas 1 o 2. El manómetro deberá indicar
3000 psi (207 bar). Si es necesario, ajuste la válvula de alivio de presión siguiendo los pasos descritos a con-
tinuación.

El movimiento inesperado de la máquina podría causar lesiones graves o la muerte. No


realice trabajos de mantenimiento en una máquina sin antes deshabilitar los controles
de operador. Bloquee y etiquete los controles del operador para evitar el arranque impre-
visto de la máquina durante los trabajos de mantenimiento.
3. Bloquee y etiquete los controles del operador para evitar el arranque imprevisto de la máquina durante las
actividades de mantenimiento.

Pueden salir chorros de aceite hidráulico caliente con gran fuerza y volumen y ocasionar
lesiones o la muerte. Permita que el sistema hidráulico se enfríe antes de realizar manteni-
miento o reparaciones. Libere lentamente la presión o desfogue los circuitos antes de des-
conectar las líneas hidráulicas. Utilice dispositivos de protección apropiados para el
rostro y el cuerpo y afloje cuidadosamente cualquier conexión o adaptador hidráulico.
4. Cerciórese de que no haya presión en ninguno de los circuitos del sistema hidráulico auxiliar.

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.48- Sec09Hyd.fm
Manual de Sistemas Mecánicos BD320177 Sistema hidráulico

Limpie perfectamente el conjunto de la válvula de alivio (09, Figura 9-23) antes de aflojar alguno
de sus componentes.
5. Consulte la Figura 9-25. Sujete con una llave el cuerpo de la válvula (04) para evitar que gire y luego utilice
una llave hexagonal para quitar el tapón del extremo (01).
6. Utilice una llave hexagonal para hacer girar la tapa de resorte (03) hacia adentro o hacia afuera. Al girar la
tapa aumentará la presión.
7. Cerciórese de que la junta tórica (02) no esté dañada y coloque firmemente el tapón del extremo.
8. Arranque la perforadora, opere cualquiera de las funciones en VB1 o VB2 y verifique la presión en T217. Si es
necesario, repita los pasos 3 hasta el 7, hasta lograr una presión de 3000 psi (207 bar).

LEYENDA
01 02
01. Tapón del extremo
02. Tapa de resorte
03. Cuerpo de la válvula 03

04

R57905D1

Figura 9-25: Válvula de alivio de presión de VB1 y VB2

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Sec09Hyd.fm -9.49- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

Estación 2: Circuito de control del winche auxiliar

01 LEYENDA
01. Solenoide B
02. Solenoide A
03. Válvula de reducción de presión
04. Válvula de control de flujo pro-
03 porcional
02 05. Circuito de freno y orificio
FROM AUXILIARY PUMP 06. Winche auxiliar
SMALL SECTION
PRESSURE PORT

0-22.0 GPM
04 0-83.5 L/MIN

TO OIL COOLER
TO VALVE
INLET
BANK 2
P2 PORT
06

BD1222a01
05
Los números en los círculos se refieren a la Lista de Materiales (Consulte el manual de Partes
LinkOne para su máquina).
Los números en los triángulos se refieren a la Hoja de Datos del Sistema (Tabla 9-7).
Txxx es una referencia a las derivaciones de presión enumeradas en la Tabla 9-8.

Figura 9-26: Circuito de control del winche auxiliar

Consulte la Figura 9-26. La válvula del winche auxiliar controla la dirección y presión máxima del caudal de aceite
del motor hidráulico del winche auxiliar. Esta es una válvula de tres posiciones, cuatro vías y centro motor. La vál-
vula se centra mediante resorte y el centro está bloqueado hacia el puerto P y abierta hacia el tanque en los puer-
tos A y B. Cuando se encuentra en la posición centrada por resorte, esta válvula bloquea la presión de la bomba.
Todos los demás circuitos están abiertos de vuelta hacia el tanque.
Una válvula electro-proporcional de control de flujo, de presión compensada (04) entrega un caudal al motor del
winche que es proporcional a la corriente eléctrica aplicada. La cantidad de corriente aplicada se determina por la
profundidad con que se presiona el botón de control remoto del winche (vea el siguiente Aviso). Con una corriente
de 0 amperios (botón sin presionar), no existe flujo a través de la válvula. Al presionar lentamente el botón hasta el
fondo, el flujo aumentará hasta alcanzar el máximo caudal de salida de 22 gpm (83.5 lpm). Esto producirá una
velocidad máxima de rotación del tambor de 15.8 rpm durante la elevación. En el descenso máximo, la velocidad
de rotación del tambor se reduce por un circuito de orificio (05) y el freno que limita la velocidad a 13 a 14 rpm. Los
puntos de ajuste del flujo pueden modificarse ajustando el conector Lynch en la válvula (consulte Ajuste del
Conector Lynch en la Sección 5).

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.50- Sec09Hyd.fm
Manual de Sistemas Mecánicos BD320177 Sistema hidráulico

Los botones UP (subir) y DOWN (bajar) en el control del winche auxiliar son proporcionales. La
velocidad a la que sube o baja el gancho del winche se controla presionando más o menos el
botón para aumentar o disminuir la velocidad. Para baja velocidad, presione levemente el
botón; para alta velocidad, presione completamente el botón. Para información adicional, con-
sulte el manual del operador.
Una válvula reductora (03) de presión de 2000 psi (138 bar) determina la presión máxima en el circuito. La capa-
cidad de elevación del winche se basa en una presión operativa de 2000 psi (138 bar), está determinada por el
valor de ajuste de la válvula reductora, por el diámetro de 0.625 pulg. del cable y por el número de vueltas del
cable en el tambor del winche:

Número de capas del cable Capacidad de Levante


de 0.625 pulg. de diámetro lbs. (kg)
0 16,360 (7436)
1 15,640 (7110)
2 13,820 (6282)
3 12,360 (5620)

Tabla 9-6: Capacidades de Levante del Huinche

Mantenga siempre por lo menos cinco vueltas de cable en el tambor del winche. Si no
se obedece esta advertencia, el cable puede salirse del tambor y provocar lesiones gra-
ves o la muerte a miembros del personal.
Ajuste de la válvula reductora de presión del winche auxiliarLimita la presión de operación del winche a 2000
psi (138 bar). Para verificar:
1. Coloque un manómetro de 0-5000 psi (345 bar) en la derivación de presión T119 en VB1, ubicada en el lado
de la pared de esta válvula (vea 02, en la Figura 9-23).
2. Desenchufe los dos conectores eléctricos de la válvula solenoide del winche a AWLS y AWRS en VB1.
3. Opere el winche a máxima velocidad en cualquier dirección, utilizando el control remoto de cable del winche
auxiliar. Esto hace que se energicen tanto VB1RS como AWPV, puesto que ambos tienen que estar activados
para generar presión en el winche.
4. Mida la presión en T119. La presión debe ser 2000 psi (138 bar). Si la presión es demasiado baja o demasiado
alta, proceda al paso 5 indicado a continuación.
5. Afloje la contratuerca y utilice un destornillador de hoja pequeña para ajustar la válvula reductora de presión,
según se requiera. Apriete la contratuerca al terminar.
6. Vuelva a enchufar los conectores eléctricos de la válvula solenoide del winche.

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Sec09Hyd.fm -9.51- Sección 9, Versión 02 - 05/12
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Estación 3: Circuito de elevación del mástil

01

03
FROM AUXILIARY PUMP
SMALL SECTION
PRESSURE PORT 02

0-22.0 GPM
0-83.5 L/MIN

TO OIL COOLER
TO VALVE
INLET
BANK 2
05 04 P2 PORT

BD1221a01

Los números en los círculos se refieren a la Lista de Materiales (Consulte el manual de


Partes LinkOne para su máquina).
Los números en los triángulos se refieren a la Hoja de Datos del Sistema (Tabla 9-7).
Txxx es una referencia a las derivaciones de presión enumeradas en la Tabla 9-8.

LEYENDA
01. Solenoide B 04. Cilindros de levante
02. Solenoide A 05. Válvulas de contrapeso
03. Válvula de control de flujo proporcional

Figura 9-27: Circuito de elevación del mástil

Consulte la Figura 9-27. La válvula de elevación del winche controla la dirección y presión máxima de elevación/
descenso del caudal de aceite de los cilindros de elevación del winche auxiliar. Esta es una válvula de tres posicio-
nes, cuatro vías y centro motor. La válvula se centra mediante resorte y el centro está bloqueado hacia el puerto P
y abierta hacia el tanque en los puertos A y B. Cuando se encuentra en la posición centrada por resorte, esta vál-
vula bloquea la presión de la bomba. Todos los demás circuitos están abiertos de vuelta hacia el tanque.

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.52- Sec09Hyd.fm
Manual de Sistemas Mecánicos BD320177 Sistema hidráulico

Una válvula electro-proporcional de control de flujo, de presión compensada (03) entrega un caudal a los cilindros
de elevación, que es proporcional a la corriente eléctrica aplicada. En las perforadoras actuales, la cantidad de
corriente aplicada es 0 amperios cuando el interruptor de Posicionamiento de Elevación en el panel superior dere-
cho de control está en posición OFF (apagado). Cuando el operador mantiene el interruptor en la posición RAISE
(subir) o LOWER (bajar), esta válvula se abrirá hasta un caudal de salida máximo de 22 gpm (83.5 lpm). Esto pro-
ducirá un tiempo del ciclo de elevación del mástil de 130 segundos y un tiempo de ciclo de descenso del mástil de
93 segundos. Los tiempos de ciclo de elevación y descenso pueden alargarse ajustando el conector Lynch en la
válvula (consulte Ajuste del Conector Lynch en la Sección 5).

Las presiones de la válvula de contrapeso están pre-ajustadas de fábrica. Alterar los


ajustes puede ocasionar graves daños al equipo. No ajuste la presión de la válvula de
contrapeso. Si es necesario hacer ajustes, póngase en contacto con su representante
local de P&H MinePro Services.
Cada circuito de cilindro (04) del mástil está equipado con válvulas (05) de contrapeso dobles para evitar movi-
mientos descontrolados, ya sea en dirección de elevación o de descenso en caso de que una falla perturbe el flujo
de aceite, Las presiones de la válvula de contrapeso están pre-ajustadas de fábrica y no deben modificarse.
Cuando el operador mantiene presionado el interruptor de elevación del mástil en la posición RAISE (subir), el sis-
tema de control AC800 hace que se energice el solenoide A (02). El carrete de la válvula se desplaza, de manera
que el aceite de la sección pequeña de la bomba auxiliar fluye a través del puerto P de la válvula de control (03),
hacia el puerto A de la válvula y sale por el puerto A3 del banco de válvulas. El flujo de aceite continúa sobre la
porción de válvula de retención de las válvulas de contrapeso (05) hacia el interior del extremo del cabezal de los
cilindros hidráulicos. A medida que aumenta la presión, los puertos cruzados en las válvulas de contrapeso hacen
que se abran los puertos de la válvula en la línea opuesta. El aceite del extremo de la varilla de los cilindros puede
entonces fluir por las válvulas de contrapeso, el puerto B3 del múltiple, el puerto B de la válvula de control direccio-
nal hacia T y de regreso al tanque.
Cuando el operador mantiene presionado el interruptor de elevación del mástil en la posición LOWER (bajar), el
sistema de control AC800 hace que se energice el solenoide B. El carrete de la válvula se desplaza, de manera
que el aceite de la sección pequeña de la bomba auxiliar fluye a través del puerto P de la válvula de control (03),
hacia el puerto B de la válvula y sale por el puerto B3 del banco de válvulas. El flujo de aceite continúa sobre la
porción de válvula de retención de las válvulas de contrapeso (05) hacia el interior del extremo de la varilla de los
cilindros hidráulicos. A medida que aumenta la presión, los puertos cruzados en las válvulas de contrapeso hacen
que se abran los puertos de la válvula en la línea opuesta. El aceite del extremo del cabezal de los cilindros puede
entonces fluir por las válvulas de contrapeso, el puerto A3 del múltiple, el puerto A de la válvula de control direccio-
nal hacia T y de regreso al tanque.

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Sec09Hyd.fm -9.53- Sección 9, Versión 02 - 05/12
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Estación 4: Circuito de control de la cortina de polvo hidráulica opcional

B
DUST CURTAIN DCLS
1.21.1.7 01
A P

B T
DCRS
1.21.1.6 02
63
A
03a
1000 PSI
69.0 BAR
80
03
62 350 PSI
79
24.1 BAR
03b 04
61 1.5 GPM
78 5.7 L/MIN
05
FROM AUXILIARY PUMP 60
SMALL SECTION
77
PRESSURE PORT
59

A4G A4 B4 B4G
T109 T110 0-22.0 GPM
0-83.5 L/MIN

TO OIL COOLER
T124 T125 TO VALVE
68 68 INLET
BANK 2
P2 PORT

2.00", 51mm Ø BORE 06


1.00", 25mm Ø ROD
8.00", 203mm STROKE 58

LOWER RAISE BD1237a01

Los números en los círculos se refieren a la Lista de Materiales (Consulte el manual de


Partes LinkOne para su máquina).
Los números en los triángulos se refieren a la Hoja de Datos del Sistema (Tabla 9-7).
Txxx es una referencia a las derivaciones de presión enumeradas en la Tabla 9-8.

LEYENDA
01. Solenoide B 04. Válvula de control de flujo ajustable
02. Solenoide A 05. Conjunto de doble válvula de retención
03. Conjunto de múltiple de válvula de alivio de presión 06. Cilindro de cortina guardapolvo
03a. Válvula de alivio de presión ajustable de 1000 PS
03b. Válvula de alivio de presión ajustable de 1000
PSI (24.1 Bar) para el Circuito B (Extender)

Figura 9-28: Circuito de control de la cortina de polvo hidráulica opcional

Consulte la Figura 9-28. El circuito de la cortina de polvo controla la dirección, velocidad del caudal y máxima presión
de operación del flujo de aceite disponible para el funcionamiento del cilindro de elevación y descenso de la cortina
de polvo. La válvula de control direccional es de tres posiciones y cuatro vías, operada por solenoide con cancela-
ción manual en ambas direcciones. La válvula se centra mediante resorte y el centro está bloqueado hacia el puerto
P y abierta hacia el tanque en los puertos A y B. Cuando se encuentra en la posición centrada por resorte, esta vál-
vula bloquea la presión de la bomba. Todos los demás circuitos están abiertos de vuelta hacia el tanque.

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.54- Sec09Hyd.fm
Manual de Sistemas Mecánicos BD320177 Sistema hidráulico

La segunda válvula hacia abajo (03) de la pila es un múltiple con un par de válvulas de alivio de presión ajustables.
Estas válvulas se utilizan para limitar la presión hacia el cilindro de la cortina de polvo. Las presiones de elevación
y descenso son diferentes debido al peso de la cortina y a las diferentes fuerzas que se requieren. Ajuste la pre-
sión de las válvulas de alivio de la siguiente manera:
Ajuste de descenso de la cortina de polvo (extensión del cilindro)
Paso 1: Coloque un manómetro de 0-1500 psi (0-103 bar) en la derivación de presión T110 en VB1.
Paso 2: Encienda el motor principal.

Asegúrese de que el personal se encuentre alejado de la cortina de polvo. El no hacerlo


puede ocasionar lesiones graves o la muerte.
Paso 3: Pida a un ayudante que mantenga presionado el interruptor LOWER (bajar) de la cortina de polvo en la
cabina del operador. Pida a su ayudante que continúe presionando el interruptor después de que el cilin-
dro esté totalmente extendido y lea la presión en el manómetro. La presión debe ser 350 psi (24.1 bar).
De ser necesario, afloje la contratuerca y ajuste la válvula (03b) hasta que la presión sea correcta.
Apriete la contratuerca después de hacer el ajuste.
Ajuste la elevación de la cortina de polvo (retracción del cilindro)
Paso 1: Coloque un manómetro de 0-1500 psi (0-103 bar) en la derivación de presión T109 en VB1.
Paso 2: Encienda el motor principal.

Asegúrese de que el personal se encuentre alejado de la cortina de polvo. El no hacerlo


puede ocasionar lesiones graves o la muerte.
Paso 3: Pida a un ayudante que mantenga presionado el interruptor RAISE (subir) de la cortina de polvo en la
cabina del operador. Pida a su ayudante que continúe presionando el interruptor después de que el cilin-
dro esté totalmente retraído y lea la presión en el manómetro. La presión debe ser 1000 psi (69 bar). De
ser necesario, afloje la contratuerca y ajuste la válvula (02a) hasta que la presión sea correcta. Apriete la
contratuerca después de hacer el ajuste.
La tercera válvula hacia abajo (04) en la pila es una válvula de control de flujo ajustable. Esta válvula se utiliza para
limitar la cantidad de flujo de aceite al cilindro de la cortina de polvo a 1.5 gpm (3.8 lpm), lo que a su vez, controla la
velocidad con que se extiende y retrae el cilindro. Ajuste la válvula de control de flujo de la siguiente manera:
Ajuste de la válvula de control de flujo de la cortina de polvo
Paso 1: Encienda el motor principal.

Asegúrese de que el personal se encuentre alejado de la cortina de polvo. El no hacerlo


puede ocasionar lesiones graves o la muerte.

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Sec09Hyd.fm -9.55- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

Paso 2: Pida a un ayudante que mantenga presionado el interruptor RAISE (subir) de la cortina de polvo en la
cabina del operador hasta que el cilindro se retraiga totalmente.
Paso 3: Pida a un ayudante que mantenga presionado el interruptor LOWER (bajar) de la cortina de polvo en la
cabina del operador hasta que el cilindro se extienda totalmente. El tiempo necesario para extenderse
debe ser de 4.4 segundos. De ser necesario, ajuste la válvula e control de flujo (05), dependiendo del
tiempo exacto para la extensión. gire el tornillo hacia adentro para un mayor flujo (más rápido) o hacia
afuera para un menor flujo (más lento).
Paso 4: Pida a un ayudante que mantenga presionado el interruptor RAISE (subir) de la cortina de polvo en la
cabina del operador hasta que el cilindro se retraiga totalmente. El tiempo necesario para retraerse debe
ser de 3.3 segundos. De ser necesario, ajuste la válvula e control de flujo (05), dependiendo del tiempo
exacto para la retracción. gire el tornillo hacia adentro para un mayor flujo (más rápido) o hacia afuera
para un menor flujo (más lento).
Paso 5: De ser necesario, repita los pasos 3 y 4 hasta que los tiempos de extensión y retracción sean los correctos.
La cuarta válvula hacia abajo (05) de la pila es un múltiple con un par de válvulas de retención operadas por piloto.
Estas válvulas bloquean el cilindro de la cortina de polvo (06) en cualquier posición en que se le deje. Al energizar las
válvulas de control direccional se envía aceite a través de una válvula de retención hacia un lado del cilindro mientras
se abre la válvula de retención opuesta para permitir que el aceite del otro lado del cilindro fluya hacia el tanque.

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.56- Sec09Hyd.fm
Manual de Sistemas Mecánicos BD320177 Sistema hidráulico

Estaciones 7 y 8: Circuitos de control del Guarda tubería

FROM AUXILIARY PUMP


SMALL SECTION
PRESSURE PORT

RH LH
PIPE RACK PIPE RACK
PIPE RACK 2 PIPE RACK 1
01
B B
PR2SS PR1SS
1.22.1.6 1.22.1.4
A P A P 02
PR2OHS B T PR1OHS B T

1.22.1.7 1.22.1.5

A A
P2

22.0 GPM
83.5 L/MIN X
T2

A8 B8 B8T A7 B7 B7T
A8G B8G A7G B7G 0-22.0 GPM
T101 T102 T103 T104 0-83.5 L/MIN

26 26

TO OIL COOLER
TO VALVE
INLET
BANK 2
P2 PORT

T120 T121 T122 T123 FROM VALVE BANK 4 PIPE


68 RACK HOLDBACK SECTION
68 68 B PORT

EXT RET EXT RET

32 32 03
3000 PSI 3000 PSI
207 BAR 207 BAR
3:1 RATIO 3:1 RATIO
24 24

PRPS2 PRPS1
1.15.5.2 1.15.4.5

OVER OVER 7.00 BORE


STOWED STOWED 23 2.75 ROD
HOLE HOLE 21
18.12 ROD

7.00 BORE
23 2.75 ROD 21 BD1220a01
18.12 ROD

R H PIPE RACK L H PIPE RACK


CYLINDER CYLINDER

Los números en los círculos se refieren a la Lista de Materiales (Consulte el manual de Partes
LinkOne para su máquina).
Los números en los triángulos se refieren a la Hoja de Datos del Sistema (Tabla 9-7).
Txxx es una referencia a las derivaciones de presión enumeradas en la Tabla 9-8.

LEYENDA
01. Solenoide B (Típico) 03. Válvula de contrapeso doble (Típica)
02. Solenoide A (Típico)

Figura 9-29: Circuitos de control del Guarda tubería

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Sec09Hyd.fm -9.57- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

Consulte la Figura 9-29. Cada válvula del Guarda tubería controla la dirección y presión máxima del caudal de
aceite hacia el cilindro del bastidor de tubería. Esta es una válvula de tipo tres posiciones, cuatro vías, de A hacia
T, con B y P bloqueados. La válvula se centra mediante resorte y el centro está abierto del puerto A al puerto T.
Cuando se encuentra en la posición centrada por resorte, esta válvula bloquea la presión de la bomba y del puerto
B, pero también proporciona un pasaje para el aceite en el puerto A de regreso al tanque.

Las presiones de la válvula de contrapeso están pre-ajustadas de fábrica. Alterar los


ajustes puede ocasionar graves daños al equipo. No ajuste la presión de la válvula de
contrapeso. Si es necesario hacer ajustes, póngase en contacto con su representante
local de P&H MinePro Services.
Cada circuito del Guarda tubería está equipado con válvulas (03) de contrapeso dobles para evitar movimientos
descontrolados, en caso de que una falla perturbe el flujo de aceite, Las presiones de la válvula de contrapeso
están pre-ajustadas de fábrica y no deben modificarse.
Habiendo seleccionado el Guarda tubería con el interruptor y cuando el operador mantiene presionado el interrup-
tor sobre el orificio del bastidor de tubería en la posición OVER HOLE (sobre orificio), el sistema de control AC800
hace que se energice el solenoide A (02). El carrete de la válvula se desplaza, de manera que el aceite de la sec-
ción pequeña de la bomba auxiliar fluye a través del puerto P y del puerto A de la válvula y sale del puerto A2 del
banco de válvulas. El flujo de aceite continúa sobre la porción de válvula de retención de la válvula de contrapeso
hacia el interior del extremo del cabezal del cilindro hidráulico. A medida que aumenta la presión, el puerto cru-
zado en una de las válvulas de contrapeso hace que se abra el puerto de la válvula de contrapeso opuesta. El
aceite del extremo de la varilla del cilindro puede entonces fluir por la válvula de contrapeso, el puerto B de la vál-
vula de control direccional hacia T y de regreso al tanque.
La disponibilidad de aceite a alta presión para operar estos circuitos depende de la posición de la válvula de deri-
vación de alivio/descarga de aceite en el banco de válvulas 1, como se describió en el Subtema: Estación 1: Cir-
cuito de válvula de derivación de alivio/descarga de aceite la página 9.47.
Cuando el Guarda tubería está en la posición de almacenamiento, el circuito de retención del porta-barra en el
banco de válvulas 4 utiliza aceite desde la bomba de baja presión para mantener la presión en el cilindro del porta-
barra, con el fin de mantenerlo retraído (consulte el Subtema: Estación 8: Circuito de retención del porta-barras la
página 9.105.). Un interruptor de límite, ubicado cerca de la parte inferior del Guarda tubería hace que se ilumine
un indicador de LED en la consola del operador cuando el porta-barra está en posición de almacenamiento.

Puesto que el solenoide de la válvula de retención del Guarda tubería está energizado siempre
que el porta-barra está "almacenado", lo cuál ocurre la mayor parte del tiempo que la máquina
está en operación, se siente caliente al tacto. Esto no significa que el solenoide está fallando,
sino que está trabajando mucho.

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.58- Sec09Hyd.fm
Manual de Sistemas Mecánicos BD320177 Sistema hidráulico

9.4.3.2 Banco de Válvulas 2 (VB2)


Viendo de frente los bancos de válvulas, VB2 está montado en el centro de la pared posterior de la sala de maqui-
naria (vea 02, en la Figura 9-22).
Consulte la Figura 9-30. Los conjuntos de válvulas montados en VB2 controlan cinco circuitos hidráulicos: Enganche/
desenganche de la llave de rompimiento, IN/OUT de la llave de rompimiento, Llave (deslizamiento) de plataforma,
Enclavamiento del brazo tensor y Pasadores de anclaje del mástil (las estaciones 4, 6 y 8 están disponibles para futu-
ros conjuntos de válvulas). Los siguientes temas describen en detalle las funciones de los cinco circuitos. Como refe-
rencia, consulte el diagrama esquemático hidráulico auxiliar en el manual de partes LinkOne de su perforadora.

08 07 06 05 04 03 02 01

320-VB2_01

LEYENDA
01. Estación 1: Circuito de Conexión/Desconexión de la 05. Estación 5: Circuito de enclavamiento de brazos ten-
llave de rompimiento sores
02. Estación 2: Circuito In/Out (activar/desactivar) de la 06. Estación 6: Circuito disponible - Tapa vacía
llave de rompimiento 07. Estación 7: Circuito de Pasadores de anclaje del
03. Estación 3: Circuito de llave de la plataforma mástil
04. Estación 4: Circuito disponible - Tapa vacía 08. Estación 8: Circuito disponible - Tapa vacía

Figura 9-30: Banco de válvulas 2

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Sec09Hyd.fm -9.59- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

Estaciones 1 y 2: Circuitos de la llave de rompimiento

01

02 10

03

11
09
04

05
LEYENDA
01. Solenoide de retracción de llave de
rompimiento
02. Solenoide sobre orificio de llave de
rompimiento 06
03. Válvula de alivio de presión ajustable
de 800 PSI (55.2 Bar)
04. Válvula de control de flujo ajustable
05. Cilindro de giro de la llave de rompi-
miento
06. Válvulas de secuencia doble
07. Cilindro de rompimiento
08. Cilindro de mandíbula
09. Solenoide de desenganche de llave
de rompimiento
10. Solenoide de enganche de la llave de
rompimiento
11. VB1 Transductor de presión
07

08
BD1227a01

Los números en los círculos se refieren a la Lista de Materiales (Consulte el manual de Partes
LinkOne para su máquina).
Los números en los triángulos se refieren a la Hoja de Datos del Sistema (Tabla 9-7).
Txxx es una referencia a las derivaciones de presión enumeradas en la Tabla 9-8.

Figura 9-31: Circuitos de la llave de rompimiento

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.60- Sec09Hyd.fm
Manual de Sistemas Mecánicos BD320177 Sistema hidráulico

Circuito de Conexión/Desconexión de la llave de rompimiento. Este circuito se utiliza después de que la llave
de rompimiento se ha retirado de la tubería e perforación. Esta es una válvula de tres posiciones y cuatro vías. La
válvula es accionada por un solenoide, con cancelación manual en ambas direcciones. Se centra mediante
resorte y el centro está cerrado. Cuando esta válvula está en la posición centrada, todos los puertos se bloquean.
Consulte la Figura 9-31. Cuando el operador coloca el interruptor de la llave de rompimiento en la posición BREAK
JOINT (deshacer unión), el sistema de control AC800 hace que el solenoide B, BOW2BPS (10) se energice y el
carrete de la válvula se desplaza. El aceite del puerto P pasa a través del puerto B en la válvula, sale por el puerto
B1 en el banco de válvulas hacia el extremo del cabezal del cilindro de la mandíbula (08). Cuando se extiende el
cilindro de la mandíbula, las mandíbulas de la llave de rompimiento se cierran alrededor de la tubería. El aceite del
extremo de la varilla del cilindro regresa sin restricciones a la válvula (puerto A al puerto B) y vuelve al tanque.
Una vez que las mandíbulas están en contacto con la tubería y ya no se pueden mover, la presión hidráulica
aumenta. Cuando la presión hidráulica alcanza 2400 psi (166 bar), que es el valor de ajuste de la válvula secuen-
ciadora (06), dicha válvula se abre. El aceite fluye hacia el extremo del cabezal del cilindro de rompimiento (07),
haciendo que el cilindro se extienda. A medida que el cilindro se extiende, las mandíbulas de la llave de rompi-
miento giran en sentido opuesto al reloj para deshacer la unión de la tubería. El aceite del extremo de la varilla del
cilindro de rompimiento pasa a través de la válvula de retención en la válvula secuenciadora, a través de la válvula
solenoide (puerto B al puerto A) y regresa al tanque. Para revisar o ajustar la válvula de secuencia doble, consulte
Ajuste de la válvula de secuencia doble (06) de la llave de rompimiento.
Cuando el operador coloca el interruptor de la llave de rompimiento en la posición OPEN (abrir), el sistema de
control AC800 hace que el solenoide A, BOW2RPS (09) se energice y el carrete de la válvula se desplaza. El
aceite del puerto P pasa a través del puerto A en la válvula, sale por el puerto A1 en el banco de válvulas hacia el
extremo de la varilla del cilindro de la mandíbula. Cuando se retrae el cilindro de la mandíbula, las mandíbulas de
la llave de rompimiento se abren. El aceite del extremo del cabezal del cilindro regresa sin restricciones a la vál-
vula (puerto B al puerto T) y vuelve al tanque.
Una vez que las mandíbulas están completamente abiertas y ya no se pueden mover, la presión hidráulica
aumenta. Cuando la presión hidráulica alcanza 2400 psi (166 bar), que es el valor de ajuste de la válvula secuen-
ciadora, dicha válvula se abre. El aceite fluye al extremo de la varilla del cilindro de rompimiento. Cuando el cilin-
dro se retrae, las mandíbulas de la llave de rompimiento giran de vuelta a su posición original. El aceite del
extremo del cabezal del cilindro de rompimiento pasa a través de la válvula de retención en la válvula secuencia-
dora, a través de la válvula solenoide (puerto B al puerto T) y regresa al tanque. Para revisar o ajustar la válvula de
secuencia doble, consulte Ajuste de la válvula de secuencia doble (06) de la llave de rompimiento.
Circuito In/Out (activar/desactivar) de la llave de rompimientoEl circuito in/out de la llave de rompimiento hace
que dicha llave se mueva hacia y desde la tubería de perforación. La válvula es accionada por un solenoide, con
cancelación manual en ambas direcciones. Se centra mediante resorte y el centro está cerrado. Cuando esta vál-
vula está en la posición centrada, todos los puertos se bloquean. El circuito opera a 800 psi (55.2 bar), según lo
determine la válvula reductora de presión (03). Para revisar o ajustar esta presión, consulte Ajuste de la válvula
reductora de presión (03) IN/OUT de la llave de rompimiento.
Consulte la Figura 9-31. Cuando el operador coloca el interruptor de la llave de rompimiento en la posición OVER
HOLE (sobre el orificio), el sistema de control AC800 hace que el solenoide A, BOW1ES (02) se energice y el
carrete de la válvula se desplaza. El aceite del puerto P pasa a través del puerto A en la válvula, sale por el puerto
A2 en el banco de válvulas hacia el extremo de la varilla del cilindro. Cuando el cilindro se retrae, la llave de rom-
pimiento se mueve hacia la tubería. El aceite del extremo del cabezal del cilindro regresa a través de la válvula de
control (puerto B al T) y vuelve al tanque. Si es necesario, ajuste la válvula de control de flujo (04) de manera que
el tiempo para retraer completamente el cilindro sea de aproximadamente 6 segundos.
Cuando el operador coloca el interruptor de la llave de rompimiento en la posición STORE (almacenar), el sistema
de control AC800 hace que el solenoide B, BOW1SS (01) se energice y el carrete de la válvula se desplaza. El
aceite del puerto P pasa a través del puerto B en la válvula, sale por el puerto B2 en el banco de válvulas hacia el
extremo del cabezal del cilindro de la mandíbula. Cuando el cilindro se extiende, la llave de rompimiento regresa a
la posición de almacenamiento. El aceite del extremo de la varilla del cilindro regresa a través de la válvula de con-
trol (puerto A al T) y vuelve al tanque. Si es necesario, ajuste la válvula de control de flujo (04) de manera que el
tiempo para extender completamente el cilindro sea de aproximadamente 5 segundos.

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Sec09Hyd.fm -9.61- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

Ajuste de la válvula reductora de presión (03) IN/OUT de la llave de rompimientoLimita la presión de opera-
ción In/Out de la llave de rompimiento a 800 psi (55.2 bar). Para verificar o ajustar:
1. Coloque un manómetro de 0-5000 psi (345 bar) en la derivación de presión T220 en VB2, ubicada en el lado
de la pared de esta válvula (vea 02, en la Figura 9-30).
2. Desenchufe los dos conectores eléctricos de la válvula solenoide del winche a AWLS y AWRS en VB1.
3. Opere el winche a máxima velocidad en cualquier dirección, utilizando el control remoto de cable del winche
auxiliar. Esto energizará tanto VB1RS como AWPV, puesto que ambos tienen que estar activados para gene-
rar presión.
4. Mida la presión en T220. La presión debe ser 800 psi (55.2 bar). Si la presión es demasiado baja o demasiado
alta, proceda al paso 5 indicado a continuación.
5. Afloje la contratuerca y utilice un destornillador de hoja pequeña para ajustar la válvula reductora de presión,
según se requiera. Apriete la contratuerca al terminar.
6. Vuelva a enchufar los conectores eléctricos de la válvula solenoide del winche.
Ajuste de la válvula de secuencia doble (06) de la llave de rompimientoLa válvula de secuencia doble se
mueve y primero aplica fuerza al cilindro de la mandíbula. Después de que la mandíbula está apretada, mantiene
la fuerza sobre el cilindro de la mandíbula mientras mueve el cilindro de rompimiento. Para reiniciar la llave, pri-
mero se libera el cilindro de la mandíbula y después se reinicia el cilindro de rompimiento. Para configurar la vál-
vula de secuencia, proceda de la siguiente manera:
1. Quite la tapa de la "T" en el puerto de la base del cilindro de rompimiento.
2. Quite la manguera de la varilla del cilindro de rompimiento y conéctela a la "T".
3. Coloque la tapa en la conexión del puerto de la varilla del cilindro de rompimiento.
4. Conecte un manómetro al puerto de prueba T222 (puerto VA).
5. Coloque el interruptor de la llave de rompimiento en la posición BREAK JOINT (deshacer unión) para girar en
VB1RS y BOW2RPS.
6. Ajuste la presión a 2400 psi (166 bar) según se requiera.
7. Conecte un manómetro al puerto de prueba T221 (puerto VB).
8. Coloque el interruptor de la llave de rompimiento en la posición BREAK JOINT (deshacer unión) para girar en
VB1RS y BOW2BPS.
9. Ajuste la presión a 2400 psi (166 bar) según se requiera.
10. Vuelva a conectar el lado de la varilla del cilindro de rompimiento.

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.62- Sec09Hyd.fm
Manual de Sistemas Mecánicos BD320177 Sistema hidráulico

Estación 3: Circuito de la Llave de plataforma

01

02

04

03

LEYENDA
06 01. Solenoide B
02. Solenoide A
03. Válvula de alivio de presión ajustable
de 2000 PSI (138 Bar)
04. VB1B1 Transductor de presión
05. Cilindros de llave de la plataforma
06. Válvulas de contrapeso doble

BD1226a01 05

Los números en los círculos se refieren a la Lista de Materiales (Consulte el manual


de Partes LinkOne para su máquina).
Los números en los triángulos se refieren a la Hoja de Datos del Sistema (Tabla 9-7).
Txxx es una referencia a las derivaciones de presión enumeradas en la Tabla 9-8.

Figura 9-32: Circuito de llave de la plataforma

El circuito de la llave de plataforma controla la dirección y presión máxima de operación del caudal de aceite a los
dos cilindros de la llave de plataforma. La válvula de control es de tres posiciones y cuatro vías, operada por sole-
noide con cancelación manual en ambas direcciones. Se centra mediante resorte y el centro está parcialmente
abierto. Cuando esta válvula está en la posición centrada, la presión de la bomba se bloquea en el puerto P y los
demás puertos están abiertos hacia el tanque. El circuito opera a 2000 psi (138 bar), según lo determine la válvula
reductora de presión (03). Para revisar o ajustar esta presión, consulte Ajuste de la válvula reductora de presión
(03) IN/OUT de la llave de rompimiento.

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Sec09Hyd.fm -9.63- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

Cuando el operador coloca el interruptor de la llave de plataforma en la posición EXTEND (extender), el sistema
de control AC800 hace que el solenoide A, DWES (02) se energice y el carrete de la válvula se desplaza. El aceite
del puerto P pasa por el puerto A en la válvula, sale por el puerto A3 en el banco de válvulas, pasa a través de la
válvula de retención de contrapeso y hacia el extremo del cabezal de los dos cilindros (05) de llave de plataforma,
lo que hace que se extienda la varilla el cilindro. El aceite del extremo de la varilla del cilindro regresa a través de
la válvula de control (puerto B al T) y vuelve al tanque.
Cuando el operador coloca el interruptor de la llave de plataforma en la posición STORE (almacenar), el sistema
de control AC800 hace que el solenoide B, DWDS (01) se energice y el carrete de la válvula se desplaza. El aceite
del puerto P pasa por el puerto B en la válvula, sale por el puerto B3 en el banco de válvulas, pasa a través de la
válvula de retención de contrapeso y hacia el extremo de la varilla de los dos cilindros (05) de llave de plataforma,
lo que hace que se retraiga la varilla el cilindro. El aceite del extremo del cabezal del cilindro regresa a través de la
válvula de control (puerto A al T) y vuelve al tanque.

Las presiones de la válvula de contrapeso están pre-ajustadas de fábrica. Alterar los


ajustes puede ocasionar graves daños al equipo. No ajuste la presión de la válvula de
contrapeso. Si es necesario hacer ajustes, póngase en contacto con su representante
local de P&H MinePro Services.
Una válvula doble de contrapeso (06) se utiliza en el circuito del cilindro para evitar que las llaves de plataforma se
extiendan hacia la columna de perforación cuando la válvula de control está en la posición neutral centrada por
resorte. También proporciona un medio de ayuda para sostener la tubería de perforación cuando ésta se encuen-
tra desacoplada del portador rotatorio (la presión del cilindro se mantiene mediante la válvula de contrapeso).
Ajuste de la válvula reductora de presión (03) de la llave de plataformaLimita la presión de operación de la
llave de plataforma a 2000 psi (138 bar). Para verificar o ajustar:
1. Coloque un manómetro de 0-5000 psi (345 bar) en la derivación de presión T219 en VB2, ubicada en el lado
de la pared de esta válvula (vea 03, en la Figura 9-30).
2. Desenchufe los dos conectores eléctricos de la válvula solenoide del winche a AWLS y AWRS en VB1.
3. Opere el winche a máxima velocidad en cualquier dirección, utilizando el control remoto de cable del winche
auxiliar. Esto energizará tanto VB1RS como AWPV, puesto que ambos tienen que estar activados para gene-
rar presión.
4. Mida la presión en T219. La presión debe ser 2000 psi (138 bar). Si la presión es demasiado baja o dema-
siado alta, proceda al paso 5 indicado a continuación.
5. Afloje la contratuerca y utilice un destornillador de hoja pequeña para ajustar la válvula reductora de presión,
según se requiera. Apriete la contratuerca al terminar.
6. Vuelva a enchufar los conectores eléctricos de la válvula solenoide del winche.

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.64- Sec09Hyd.fm
Manual de Sistemas Mecánicos BD320177 Sistema hidráulico

Estación 5: Circuito de enclavamiento del brazo tensor

01

02

03

04

BD1226a01
05

Los números en los círculos se refieren a la Lista de Materiales (Consulte el manual de Partes
LinkOne para su máquina).
Los números en los triángulos se refieren a la Hoja de Datos del Sistema (Tabla 9-7).
Txxx es una referencia a las derivaciones de presión enumeradas en la Tabla 9-8.

LEYENDA
01. Solenoide B 04. Cilindros de enclavamiento de los brazos tensores
02. Solenoide A (6 en total)
03. VB1B1 Transductor de presión 05. Interruptores de proximidad (2 en total)

Figura 9-33: Circuito de enclavamiento de brazos tensores

El circuito de enclavamiento del brazo tensor controla la dirección del flujo de aceite hacia los cilindros de enclava-
miento del brazo tensor. Cada brazo tensor tiene un enclavamiento que se desliza sobre la unión articulada; cada
enclavamiento es controlado por tres cilindros. Los interruptores de proximidad (05) informan al sistema de control
AC800 que el brazo tensor no está enclavado.

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Sec09Hyd.fm -9.65- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

Estación 7: Circuito de Pasadores de anclaje del mástil

01

02
03
07

04

05

06

BD1226a01

Los números en los círculos se refieren a la Lista de Materiales (Consulte el manual de


Partes LinkOne para su máquina).
Los números en los triángulos se refieren a la Hoja de Datos del Sistema (Tabla 9-7).
Txxx es una referencia a las derivaciones de presión enumeradas en la Tabla 9-8.

LEYENDA
01. Solenoide B 05. Cilindros del pasador de anclaje del mástil (2 en total)
02. Solenoide A 06. Interruptores de proximidad (4 en total)
03. Válvula de control de flujo ajustable 07. Válvulas de retención operadas por piloto
04. VB1B1 Transductor de presión

Figura 9-34: Circuito de Pasadores de anclaje del mástil

Los pasadores de anclaje del mástil van montados en el nivel de la plataforma de perforación. Estos se enganchan
en las ranuras ubicadas en el chasis principal y ayudan a mantener el mástil en la posición vertical.
La válvula de control de flujo del pasador de anclaje del mástil está preajustada a 15 gpm (57 lpm). Cuando esta vál-
vula está ajustada correctamente, los pasadores se deben extender en 2.3 segundos y retraer en 1.9 segundos.

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.66- Sec09Hyd.fm
Manual de Sistemas Mecánicos BD320177 Sistema hidráulico

Los interruptores de proximidad (06) en los extremos tanto de enganche como de desenganche de los cilindros
proporcionan información al sistema de control AC800 respecto al estado de bloqueo o de desbloqueo del cilindro.
Las válvulas de retención (07) operadas por piloto bloquean los cilindros en cualquier posición que hayan quedado.
Involucramiento
Cuando el operador presiona el interruptor del pasador de anclaje del mástil en la consola del operador hacia la
posición ENGAGE (enganchar), el sistema de control AC800 hace que el solenoide B, MAPES (01) se energice.
El aceite fluye del puerto P al puerto B en la válvula direccional, a través de la válvula de retención (07) operada
por piloto en el extremo del cabezal del cilindro y sale por el puerto B7 del banco de válvulas. La presión de aceite
en el pasaje B también pilotea la válvula de retención opuesta operada por piloto y la fuerza a abrirse.
El aceite del puerto B7 entra al extremo del cabezal de ambos cilindros de pasador de anclaje del mástil para
extender las varillas de los cilindros y bloquear los pasadores de anclaje. El aceite del lado de la varilla del cilindro
regresa al tanque por el puerto A7 de VB2, por la válvula de retención operada por piloto del lado de la varilla y por
los puertos A y T del solenoide.
Desenganche
Cuando el operador presiona el interruptor del pasador de anclaje del mástil en la consola del operador hacia la
posición DISENGAGE (desenganchar), el sistema de control AC800 hace que el solenoide A, MAPDS (02) se
energice. El aceite fluye del puerto P al puerto A en la válvula direccional, a través de la válvula de retención (07)
operada por piloto en el extremo de la varilla del cilindro y sale por el puerto A7 del banco de válvulas. La presión
de aceite en el pasaje A también pilotea la válvula de retención opuesta operada por piloto y la fuerza a abrirse.
El aceite del puerto A7 entra al extremo de la varilla de ambos cilindros de pasador de anclaje del mástil para
retraer las varillas de los cilindros y desbloquear los pasadores de anclaje. El aceite del lado del cabezal del cilin-
dro regresa al tanque por el puerto B7 de VB2, por la válvula de retención operada por piloto del lado del cabezal
y por los puertos B y T del solenoide.

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Sec09Hyd.fm -9.67- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

9.4.3.3 Banco de Válvulas 3 (VB3)


Viendo de frente los bancos de válvulas, el banco 3 (VB3) está montado en el lado derecho de la pared posterior
de la sala de maquinaria (vea 02, en la Figura 9-22).
Consulte la Figura 9-35. Los conjuntos de válvulas montados en VB3 (las estaciones 5 y 6 están disponibles para
futuros conjuntos de válvulas) controlan cuatro circuitos hidráulicos. Los siguientes temas describen en detalle las
funciones de estos circuitos. Como referencia, consulte el diagrama esquemático hidráulico auxiliar en el manual
de partes LinkOne de su perforadora.

06 05 04 03 02 01

07

320-VB3_01

LEYENDA
01. Estación 1: Circuito de alivio de descarga 06. Estación 6: Circuito disponible - Tapa vacía
02. Estación 2: Circuito de Gatos delanteros 07. VB3 Transductor de presión
03. Estación 3: Circuito del gato trasero izquierdo
04. Estación 4: Circuito del gato trasero derecho
05. Estación 5: Circuito disponible - Tapa vacía

Figura 9-35: Banco de válvulas 3

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.68- Sec09Hyd.fm
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Estación 1: Circuito de alivio de descarga

LEYENDA
01. Solenoide A
02. Válvula de alivio de presión ajustable
de 3000 PSI (207 Bar)
03. VB3PT Transductor de presión
04. Válvula de alivio operada por piloto
01 02

03

04

BD1230a01

Los números en los círculos se refieren a la Lista de Materiales (Consulte el manual de


Partes LinkOne para su máquina).
Los números en los triángulos se refieren a la Hoja de Datos del Sistema (Tabla 9-7).
Txxx es una referencia a las derivaciones de presión enumeradas en la Tabla 9-8.

Figura 9-36: Circuito de alivio de descarga

Consulte la Figura 9-36. El circuito de alivio de descarga se utiliza para aumentar la presión en VB3 cuando se
activa cualquiera de las válvulas en VB3. El circuito utiliza una válvula de cuatro posiciones, cuatro vías, activada
por solenoide y con cancelación manual. La válvula se centra mediante resorte y el centro está abierto. El aceite
se suministra a este circuito desde dos fuentes:
• VB3 Puerto P1: El aceite fluye desde la sección de alto volumen de la bomba auxiliar.
• VB3 Puerto P2: El aceite fluye desde el puerto 1B1 en VB1 cuando se energiza el solenoide B VB1DS de la
válvula de descarga/derivación (consulte Subtema: Estación 1: Circuito de válvula de derivación de alivio/
descarga de aceite la página 9.47.)
Cuando se encuentra en la posición abierta centrada por resorte, esta válvula permite que el aceite en el puerto P
de la válvula no pase por la válvula de alivio, y fluya directamente de regreso al tanque sin aumentar la presión.
Esta es una característica para ahorro de energía durante los periodos en que los circuitos hidráulicos auxiliares
están en descanso.
Cuando el operador inicia el movimiento de cualquiera de los gatos de nivelación controlados por las válvulas del
banco de válvulas 3, el sistema de control AC800 hace que el solenoide A, VB3RS (01) se energice. Esto hace que la
válvula cambie de posición para que el aceite del puerto P de la válvula fluya hacia el puerto A , el cuál está bloqueado.
El flujo de aceite es detenido por la válvula de alivio de presión y la presión de VB3 aumenta a 3000 psi (207 bar), que
es el ajuste máximo de la válvula de alivio (02). Esto establece la máxima presión disponible para el equipo.

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Sec09Hyd.fm -9.69- Sección 9, Versión 02 - 05/12
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Estación 2: Circuito de Gatos delanteros

01

02

03
LEYENDA
01. Solenoide B
02. Solenoide A
03. Válvula de control de flujo ajustable
04. Válvula de regeneración
05. Válvulas de contrapeso doble
06. Interruptores de límite de gato 04
delantero (2 en total)
07. Cilindros de gato delantero (2 en total)
08. Interruptor de presión de la base de
gato delantero

08 05

06
07

BD1229a01

Los números en los círculos se refieren a la Lista de Materiales (Consulte el manual de Partes
LinkOne para su máquina).
Los números en los triángulos se refieren a la Hoja de Datos del Sistema (Tabla 9-7).
Txxx es una referencia a las derivaciones de presión enumeradas en la Tabla 9-8.

Figura 9-37: Circuito de Gatos delanteros

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Consulte la Figura 9-37. Las válvulas del gato delantero controlan la dirección del flujo de aceite hacia ambos
gatos delanteros. Esta es una válvula de cuatro posiciones y cuatro vías. Se activa mediante solenoide, con can-
celación manual. La válvula se centra mediante resorte, y el centro está bloqueado en el puerto P y abierto hacia
el tanque en todos los demás puertos.
Los gatos están conectados hidráulicamente en paralelo de manera que la presión tenderá a igualarse entre los
cilindros durante el procedimiento de nivelación de la maquinaria y también durante la perforación. El caudal se
determina mediante una válvula de control de flujo preajustada (consulte el Punto de prueba 35 en la Tabla 9-7
para el ajuste de flujo de la válvula). El circuito incluye una válvula de regeneración (04) y válvulas dobles de con-
trapeso (05) como se describe en los siguientes párrafos.
Válvula de regeneraciónEl circuito de regeneración se utiliza para permitir el movimiento rápido del cilindro,
cuando los gatos se están bajando. Este circuito se activa cuando se están extendiendo los gatos, pero aún no
están soportando el peso de la perforadora. Funciona haciendo circular el aceite que se desplaza del extremo de
la varilla del cilindro del gato de vuelta hacia el extremo del cabezal del cilindro (de ahí la "regeneración"). Esto
hace que el gato se extienda a una velocidad más rápida de la que lo haría si el aceite del extermo de la varilla del
cilindro se rgresara al tanque.
Puesto que la regeneración sólo tiene alrededor de la mitad de la fuerza necesaria para levantar la perforadora, el
circuito de regeneración debe apagarse una vez que los gatos empiezan a levantar el peso de la perforadora. Un
interruptor de presión detecta cuando las plataformas de los gatos han llegado al piso y han empezado a soportar el
peso de la perforadora. Una vez que se ha activado el interruptor de presión, el circuito de regeneración se apaga.
Válvula de contrapeso dobleEsta válvula e contrapeso doble evita que el cilindro del gato se mueva de su posi-
ción, ya sea estando cargado o en la posición retraída, cuando la válvula de control está en la posición neutral.

Las presiones de la válvula de contrapeso doble están preajustadas de fábrica. Alterar


los ajustes incorrectamente puede ocasionar graves daños al equipo. Siga los procedi-
mientos correctos.
Consulte la Figura 9-37. Cuando el operador presiona el interruptor FRONT, MANUAL JACKS de los gatos de
nivelación en la posición EXTEND (extender) (o durante la operación de Autonivelación), el sistema de control
AC800 hace que el solenoide B, FJES (01) se energice. El carrete de la válvula cambia de posición para que el
aceite del puerto P de la válvula fluya hacia el puerto B y salga por el puerto B2 del banco de válvulas. El aceite
fluye sobre la válvula de retención de la válvula de contrapeso hacia el interior del extremo del cabezal de los cilin-
dros hidráulicos. A medida que ésta aumenta, la presión a través de los puertos cruzados en la válvula de contra-
peso del extremo del cabezal hace que se abra el puerto de la válvula en el extremo de la varilla del cilindro. El
aceite del extremo de la varilla de los cilindros puede entonces fluir por la válvula de contrapeso, y regenera (si
ambos gatos no están en el piso) o regresa por el puerto A al tanque.
Cuando el operador presiona el interruptor FRONT, MANUAL JACKS de los gatos de nivelación en la posición
RETRACT (retraer) (o durante la operación de Autonivelación), el sistema de control AC800 hace que el solenoide
A, FJRS (02) se energice. El carrete de la válvula cambia de posición para que el aceite del puerto P de la válvula
fluya hacia el puerto A y salga por el puerto A2 del banco de válvulas. El aceite fluye a través de la válvula de rege-
neración, sobre la válvula de retención de la válvula de contrapeso, y hacia el interior del extremo de la varilla de
los cilindros hidráulicos. A medida que ésta aumenta, la presión a través de los puertos cruzados en la válvula de
contrapeso del extremo de la varilla hace que se abran los puertos del extremo del cabezal. El aceite del extremo
del cabezal de los cilindros puede entonces fluir a través de la válvula de contrapeso y regresar al tanque.
Interruptor de presión de la base de gato delanteroEste interruptor de presión detecta la presión de la base del
cilindro del gato delantero. El interruptor tiene dos funciones:

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• La primera función es enviar una señal cuando las plataformas del gato lleguen al piso. Para esto, el inte-
rruptor debe ajustarse por encima de la presión requerida para extender el cilindro, con el solenoide de
regeneración energizado antes de que la plataforma del gato llegue al piso. Esta presión generalmente es
de 400-700 psi (27.6-48.2 bar).
• La segunda función es asegurar que la máquina se apoye sobre los gatos durante la propulsión en el modo
de mantenimiento. La propulsión está deshabilitada a menos que los tres interruptores se disparen (este
interruptor y un interruptor para cada gato trasero). Por este motivo, los interruptores deben ajustarse por
debajo de la presión normal de la base del cilindro mientras se apoya la máquina sobre los gatos. Esta pre-
sión generalmente es superior a 800 psi (55.2 bar).

Ajuste el diferencial de presión del interruptor al mínimo. Ajuste el interruptor de presión para que se dispare a
entre 700 y 800 psi (40 y 55.2 bar) con la presión subiendo. El interruptor debe restablecerse a una presión mayor
a 600 psi (41.3 bar).

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.72- Sec09Hyd.fm
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Estaciones 3 y 4: Circuitos del gato trasero

01

02

03

04

08 05

07 06

BD1228a01

Los números en los círculos se refieren a la Lista de Materiales (Consulte el manual de Partes
LinkOne para su máquina).
Los números en los triángulos se refieren a la Hoja de Datos del Sistema (Tabla 9-7).
Txxx es una referencia a las derivaciones de presión enumeradas en la Tabla 9-8.

LEYENDA
01. Solenoide B (1 para cada circuito) 06. Interruptores de límite de gato trasero
02. Solenoide A (1 para cada circuito) (1 para cada circuito)
03. Válvula de control de flujo ajustable 07. Cilindros de gato trasero (1 para cada circuito)
(1 para cada circuito) 08. Interruptores de presión de la base del cilindro
04. Válvula de regeneración (1 para cada circuito) de gato trasero
05. Válvulas de contrapeso dobles (1 para cada circuito) (1 para cada circuito)

Figura 9-38: Circuitos del gato trasero

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Sec09Hyd.fm -9.73- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

Consulte la Figura 9-38. Las válvulas del gato trasero controlan la dirección del flujo de aceite hacia los gatos tra-
seros. Cada circuito tiene una válvula de cuatro posiciones y cuatro vías. Se activa mediante solenoide, con can-
celación manual. La válvula se centra mediante resorte, y el centro está bloqueado en el puerto P y abierto hacia
el tanque en todos los demás puertos.
Cada gato trasero se controla independientemente, excepto cuando se está en modo de auto-nivelación. El cau-
dal para cada circuito se determina mediante una válvula de control de flujo preajustada (consulte el Punto de
prueba 34 en la Tabla 9-7 para el ajuste de flujo de la válvula). Cada circuito también incluye una válvula de rege-
neración (04) y válvulas dobles de contrapeso (05) como se describe en los siguientes párrafos.
Válvula de regeneraciónEl circuito de regeneración se utiliza para permitir el movimiento rápido del cilindro,
cuando el gato se está bajando. Este circuito se activa cuando se está extendiendo el cilindro del gato, pero aún
no está soportando el peso de la perforadora. Funciona haciendo circular el aceite que se desplaza del extremo de
la varilla del cilindro del gato de vuelta hacia el extremo del cabezal del cilindro (de ahí la "regeneración"). Esto
hace que el cilindro del gato se extienda a una velocidad más rápida de la que lo haría si el aceite del extremo de
la varilla del cilindro se regresara al tanque.
Puesto que la regeneración sólo tiene alrededor de la mitad de la fuerza necesaria para levantar la perforadora, el
circuito de regeneración debe apagarse una vez que los gatos empiezan a levantar el peso de la perforadora. Un
interruptor de presión detecta cuando la plataforma del gato ha llegado al piso y ha empezado a soportar el peso
de la perforadora. Una vez que se ha activado el interruptor de presión, el circuito de regeneración se apaga.
Válvula de contrapeso dobleEsta válvula e contrapeso doble evita que el cilindro del gato se mueva de su posi-
ción, ya sea estando cargado o en la posición retraída, cuando la válvula de control está en la posición neutral.

Las presiones de la válvula de contrapeso doble están preajustadas de fábrica. Alterar


los ajustes incorrectamente puede ocasionar graves daños al equipo. Siga los procedi-
mientos correctos.

Los dos circuitos de los gatos de nivelación traseros funcionan de la misma forma. Los siguien-
tes párrafos se refieren al cilindro del gato izquierdo. El gato derecho es igual, excepto por las
designaciones del puerto y del solenoide.
Consulte la Figura 9-38. Cuando el operador presiona el interruptor LEFT REAR MANUAL JACKS de los gatos de
nivelación en la posición EXTEND (extender) (o durante la operación de Autonivelación), el sistema de control
AC800 hace que el solenoide B, LRJES (01) se energice. El carrete de la válvula cambia de posición para que el
aceite del puerto P de la válvula fluya hacia el puerto B y salga por el puerto B3 del banco de válvulas. El aceite
fluye sobre la válvula de retención de la válvula de contrapeso hacia el interior del extremo del cabezal de los cilin-
dros hidráulicos. A medida que ésta aumenta, la presión a través de los puertos cruzados en la válvula de contra-
peso del extremo del cabezal hace que se abra el puerto de la válvula en el extremo de la varilla del cilindro. El
aceite del extremo de la varilla de los cilindros puede entonces fluir por la válvula de contrapeso, y regenera (si
ambos gatos no están en el piso) o regresa por el puerto A al tanque.
Cuando el operador presiona el interruptor LEFT REAR MANUAL JACKS de los gatos de nivelación en la posición
RETRACT (retraer) (o durante la operación de Autonivelación), el sistema de control AC800 hace que el solenoide A,
LRJRS (02) se energice. El carrete de la válvula cambia de posición para que el aceite del puerto P de la válvula
fluya hacia el puerto A y salga por el puerto A3 del banco de válvulas. El aceite fluye a través de la válvula de rege-
neración, sobre la válvula de retención de la válvula de contrapeso, y hacia el interior del extremo de la varilla de los
cilindros hidráulicos. A medida que ésta aumenta, la presión a través de los puertos cruzados en la válvula de contra-
peso del extremo de la varilla hace que se abran los puertos del extremo del cabezal. El aceite del extremo del cabe-
zal de los cilindros puede entonces fluir a través de la válvula de contrapeso y regresar al tanque.

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Sección 9, Versión 02 - 05/12 -9.74- Sec09Hyd.fm
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Interruptor de presión de la base de gato traseroEste interruptor de presión detecta la presión de la base del
cilindro del gato delantero. El interruptor tiene dos funciones:
• La primera función es enviar una señal cuando las plataformas del gato lleguen al piso. Para esto, el inte-
rruptor debe ajustarse por encima de la presión requerida para extender el cilindro, con el solenoide de
regeneración energizado antes de que la plataforma del gato llegue al piso. Esta presión generalmente es
de 400-700 psi (27.6-48.2 bar).
• La segunda función es asegurar que la máquina se apoye sobre los gatos durante la propulsión en el modo
de mantenimiento. La propulsión está deshabilitada a menos que los tres interruptores se disparen (un inte-
rruptor para cada gato trasero y uno para los dos gatos delanteros). Por este motivo, los interruptores
deben ajustarse por debajo de la presión normal de la base del cilindro mientras se apoya la máquina sobre
los gatos. Esta presión generalmente es superior a 1500 psi (103 bar).

Ajuste el diferencial de presión del interruptor al mínimo. Ajuste el interruptor de presión para que se dispare a
entre 1000 y 1100 psi (69 y 76 bar) con la presión subiendo. El interruptor debe restablecerse a una presión mayor
a 800 psi (55 bar).

9.4.4 Hoja de datos de los sistemas hidráulicos de baja presión y auxiliares

Punto de Elemento Descripción / Configuración


prueba*
1 Bomba auxiliar Bomba de paletas de dos secciones, giro en sentido contrario al reloj, 2.50
pulg. cúbicas/rev (41 cc/rev) y 4.29 pulg. cúbicas/rev (70.3 cc/rev). No se
requiere hacer ajustes.
2 Bomba de Baja Presión Bomba de pistón de presión compensada, giro en sentido del reloj, 0-64
pulg. cúbicas/rev (10.5 cc/rev). Ajuste el compensador a 1500 psi (103.4
bar) según la medición en T423.
3 Puertos de succión Cada puerto de succión tiene una válvula de corte, un sensor de proximi-
dad y un filtro magnético. La válvula de corte debe estar abierta para que
arranque el motor principal.
4 HOTT El transductor de temperatura mide la temperatura del aceite del depósito
Transductor de tempera- hidráulico No se requiere hacer ajustes.
tura del depósito de aceite
hidráulico
5 HOTT El interruptor de nivel de tipo flotador detecta niveles de aceite inacepta-
Interruptor de nivel de blemente bajos del depósito hidráulico. El motor principal no arrancará si
aceite del depósito el nivel de aceite es demasiado bajo. No se requiere hacer ajustes.
hidráulico
6 Válvula de alivio Limita la presión de operación de la llave de plataforma a 10 psi (0.7 bar).
7 Filtro de retorno principal Filtros absolutos de 3 micras para el flujo de la bomba auxiliar. El filtro
tiene un interruptor eléctrico de estado. Cambie los elementos cuando la
GUI del sistema e control AC800 indique una falla.
8 Filtros de retorno de baja Filtros de retorno de 20 micras para los drenajes de la bomba de propul-
presión sión, de la carcasa del motor de propulsión, del mástil, del winche y de
otros retornos misceláneos que requieren de contrapresión baja. Los fil-
tros tienen un interruptor eléctrico de estado. Cambie los elementos
cuando la GUI del sistema e control AC800 indique una falla.
9 Válvula de alivio del deriva- Limita la caída de presión a través del enfriador de aceite a 90 psid. No se
dor del enfriador de aceite requiere hacer ajustes.
10 Válvula mezcladora termos- La válvula termostática bloquea el aceite para que no pase por el enfriador
tática hasta que llegue a 130°F (55°C). Por encima de esta temperatura, el
aceite es forzado a pasar por el enfriador. No se requiere hacer ajustes.
11-13 no
se usan
Tabla 9-7: Hoja de datos de los sistemas hidráulicos de baja presión y auxiliares

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Sec09Hyd.fm -9.75- Sección 9, Versión 02 - 05/12
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Punto de Elemento Descripción / Configuración


prueba*
14 VB1RS Al energizarse, este solenoide hace que el carrete de la válvula cambie de
VB1 Solenoide de la vál- posición y bloquee el flujo de la sección pequeña de la bomba auxiliar para
vula A de derivación aumentar la presión en VB1 y VB2. Este solenoide debe estar encendido
cuando se activa cualquier función en VB1 o VB2.
15 VB1DS Cuando está energizado, este solenoide cambia de posición el carrete de
VB1 Solenoide de la vál- la válvula para desviar el flujo de aceite de la sección pequeña de la
vula B de derivación bomba auxiliar hacia el pasaje VB3 para permitir que se mueva más de 1
cilindro de gato al mismo tiempo.
16 VB1 Alivio del puerto de la Limita la presión del pasaje P a 3000 psi (207 bar) en VB1 y VB2 cuando
derivación A se energiza VB1RS. Ajuste cuando sea necesario.
17 VB1 Alivio de sobrecarga Limita la presión de pasaje de VB1 y VB2 en caso de fallas del sistema.
Ajustada de fábrica a 3600 psi (248 bar). No intente verificar o ajustar.
18 Control de flujo con com- El caudal que sale por esta válvula es proporcional a la corriente eléctrica
pensación de presión suministrada a la bobina, con 0 amperios existe 0 flujo. El caudal máximo
de salida de la válvula es de 22.0 gpm (83.5L/min). Esta válvula se usa
para controlar la velocidad de la función. La válvula direccional asociada
también debe estar activada para que la función opere.
19 Válvula de reducción/alivio Limita la presión de operación del winche a 2000 psi (138 bar). Para veri-
de presión del winche ficar:
Desenchufe los dos conectores eléctricos de la válvula solenoide del win-
che a AWLS y AWRS en VB1.
Mida la presión en T119, ubicado en el lado de la pared de esta válvula
(consulte la Figura 9-26).
Opere el winche a máxima velocidad en cualquier dirección, utilizando el
control remoto de cable del winche auxiliar.
Esto hace que se energicen tanto VB1RS como AWPV, puesto que ambos
tienen que estar activados para generar presión en el winche.
Ajuste la válvula reductora de presión según se requiera.
Vuelva a enchufar los conectores eléctricos de la válvula solenoide del
winche.
20 Cilindro de elevación del Con el control de flujo activado totalmente, el tiempo de ciclo del cilindro
mástil es de aproximadamente:
Elevar: 152 segundos
Bajar: 107 segundos
No se requiere hacer ajustes.
21 Cilindro del Guarda Tiempo de ciclo del cilindro:
tubería Hasta estar sobre el orificio: 8.2 segundos
Para guardar: 7.0 segundos
22 Winche Con el control de flujo activado totalmente, la velocidad del winche es de
aproximadamente:
Subida: 15.8 rpm
Bajada: 13.0-14.0 rpm
No se requiere hacer ajustes.
23 Control de flujo del anclaje Limita el caudal hacia los cilindros del pasador de anclaje del mástil. Ajús-
del mástil telo para producir los tiempos de ciclo correctos para el cilindro:
Totalmente adentro a totalmente afuera: 2.3 segundos
Totalmente afuera a totalmente adentro: 1.9 segundos
24 Válvulas de retención ope- Las válvulas de retención operadas por piloto bloquean los cilindros en
radas por piloto del cilindro cualquier posición que hayan quedado. Al energizar la válvula de control
de anclaje del mástil se envía aceite a un lado del cilindro abriendo la válvula de retención
opuesta.
Tabla 9-7: Hoja de datos de los sistemas hidráulicos de baja presión y auxiliares (Continuación)

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Punto de Elemento Descripción / Configuración


prueba*
25 Cilindros de enclavamiento Los tiempos de ciclo normales de los cilindros de bloqueo del brazo tensor
de los brazos tensores son:
Desbloqueado a bloqueado: 13.5 segundos
Bloqueado a desbloqueado: 10.1 segundos
26 Válvula reductora de pre- Limita la presión hacia los cilindros de la llave de plataforma a 2000 psi
sión de la llave de plata- (138 bar).
forma Para ajustar:
Desenchufe los dos conectores eléctricos de la válvula solenoide del win-
che auxiliar a AWLS y AWRS en VB1.
Mida la presión en T219, ubicado en el lado de la pared de esta válvula
(consulte la Figura 9-30).
Opere el winche a máxima velocidad en cualquier dirección, utilizando el
control remoto de cable del winche auxiliar. Esto energizará tanto VB1RS
como AWPV, puesto que ambos tienen que estar activados para generar
presión.
Ajuste la válvula reductora de presión según se requiera.
Vuelva a enchufar los conectores eléctricos de la válvula solenoide del
winche.
27 Válvula reductora de pre- Limita la presión hacia los cilindros In/Out de la llave de rompimiento a
sión In/Out de la llave de 800 psi (55.2 bar).
rompimiento Para ajustar:
Desenchufe los dos conectores eléctricos de la válvula solenoide del win-
che a AWLS y AWRS en VB1.
Mida la presión en T220, ubicado en el lado de la pared de esta válvula
(consulte la Figura 9-30).
Opere el winche a máxima velocidad en cualquier dirección, utilizando el
control remoto de cable del winche auxiliar. Esto hace que se energicen
tanto VB1RS como AWPV, puesto que ambos tienen que estar activados
para generar presión en el winche.
Ajuste la válvula reductora de presión según se requiera.
Vuelva a enchufar los conectores eléctricos de la válvula solenoide del
winche.
28 Control de flujo de llave de Limita el flujo al cilindro de giro de la llave de rompimiento Ajústelo para
rompimiento In/Out producir los tiempos de ciclo correctos para el cilindro:
Totalmente adentro a totalmente afuera: 5.7 segundos
Totalmente afuera a totalmente adentro: 4.8 segundos
29 Transductor de presión El transductor de presión mide la presión hacia VB1 y VB2.
VB1PT
VB1 y VB2
Tabla 9-7: Hoja de datos de los sistemas hidráulicos de baja presión y auxiliares (Continuación)

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Sec09Hyd.fm -9.77- Sección 9, Versión 02 - 05/12
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Punto de Elemento Descripción / Configuración


prueba*
30 Válvula de secuencia doble La válvula de secuencia doble se mueve y primero aplica fuerza al cilindro
de la llave de rompimiento de la mandíbula. Después de que la mandíbula está apretada, mantiene la
fuerza sobre el cilindro de la mandíbula mientras mueve el cilindro de
rompimiento. Para reiniciar la llave, primero se libera el cilindro de la man-
díbula y después se reinicia el cilindro de rompimiento.
Para configurar la válvula de secuencia, proceda de la siguiente manera:
Quite la tapa de la "T" en el puerto de la base del cilindro de rompimiento.
Quite la manguera de la varilla del cilindro de rompimiento y conéctela a la
"T".
Coloque la tapa en la conexión del puerto de la varilla del cilindro de rom-
pimiento.
Conecte un manómetro al puerto de prueba T222 (puerto VA).
Fuércelo en VB1RS y BOW2RPS.
Ajuste la presión a 2400 psi (166 bar) según se requiera.
Conecte un manómetro al puerto de prueba T221 (puerto VB).
Fuércelo en VB1RS y BOW2BPS.
Ajuste la presión a 2400 psi (166 bar) según se requiera.
Vuelva a conectar el lado de la varilla del cilindro de rompimiento.
31 Válvulas de contrapeso Las válvulas de contrapeso bloquean los cilindros en cualquier posición
doble de la llave de rompi- que hayan quedado. Al energizar la válvula de control se envía aceite a un
miento lado del cilindro abriendo la válvula de contrapeso opuesta. La válvula
también recibirá el exceso de presión del cilindro.
32 Todas las válvulas de con- Las válvulas de contrapeso están ajustadas de fábrica. No intente ajustar-
trapeso las. Los sellos pueden remplazarse, pero en todos los demás servicios
debe remplazarse el cartucho de la válvula.
33 Cilindro de llave de plata- Los tiempos de ciclo normales de los cilindros de la llave de plataforma
forma son:
Totalmente adentro a totalmente afuera: 1.7 segundos
Totalmente afuera a totalmente adentro: 0.9 segundos
34 Control del flujo del gato Limita el flujo hacia cada gato trasero a 0 GPM (38 LPM).
trasero
35 Control del flujo del gato Limita el flujo hacia cada gato trasero a 20 GPM (76 LPM).
delantero
36 VB3 Alivio de descarga Ésta es una válvula de desfogue de alivio, operada por piloto. Cuando se
desenergiza el solenoide VB3RS de la válvula, el alivio se desfoga hacia el
tanque. La presión en T311 será de 65-175 psi (4.5-12.1 bar). No se
requiere hacer ajustes. Con VB3RS energizado, la presión en T311 debe
ser 3000 psi (207 bar). Ajuste el alivio del piloto según se requiera.
37 VB3PT El transductor de presión mide la presión hacia VB3.
VB3 Transductor
de presión
38 Válvula de regeneración del Cada válvula contiene válvulas de control de movimiento/retención de
gato carga de la varilla y la base. Cada válvula contiene también una válvula de
2 posiciones y 3 vías piloteada por solenoide para controlar la velocidad de
extensión.
Con el solenoide apagado, el cilindro tiene una velocidad normal de exten-
sión y retracción. Los puertos de la varilla y la base del cilindro están
conectados directamente a los puertos de trabajo de la válvula de control.
Con el solenoide energizado, los puertos de la varilla y la base del cilindro
se conectan juntos. Esta extensión regenerativa aumenta la velocidad de
extensión alrededor de 2.5 veces. La fuerza del cilindro también se reduce
unas 2.5 veces.
Tabla 9-7: Hoja de datos de los sistemas hidráulicos de baja presión y auxiliares (Continuación)

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prueba*
39 Interruptor de presión Este interruptor de presión detecta la presión de la base del cilindro del
de la base del cilindro gato. El interruptor tiene dos funciones:
del gato La primera función es enviar una señal cuando las plataformas del gato
lleguen al piso. Para esto, el interruptor debe ajustarse por encima de la
presión requerida para extender el cilindro, con el solenoide de regenera-
ción energizado antes de que la plataforma del gato llegue al piso. Esta
presión generalmente es de 400-900 psi (27.6-62.0 bar).
La segunda función es asegurar que la máquina se apoye sobre los gatos
durante la propulsión en el modo de mantenimiento. La propulsión está
deshabilitada a menos que los tres interruptores se disparen. Por este
motivo, los interruptores deben ajustarse por debajo de la presión normal
de la base del cilindro mientras se apoya la máquina sobre los gatos. Esta
presión generalmente es superior a 1500 psi (103 bar).
Ajuste el diferencial de presión del interruptor al mínimo. Ajuste el inte-
rruptor de presión para que se dispare a entre 1000 y 1100 psi (69 y 76
bar) con la presión subiendo. El interruptor debe restablecerse a una pre-
sión mayor a 800 psi (55 bar).
40 Interruptor de Este interruptor se dispara cuando el cilindro del gato se retrae completa-
límite del gato mente. La propulsión está deshabilitada a menos que los 4 interruptores
se disparen.
41 VB4 P2 Alivio de Limita la presión del pasaje VB4 P2 a 2000 psi (138 bar) en caso de fallas
sobrecarga en el sistema. No intente verificar o ajustar.
42 Válvula reductora de Limita la presión utilizada para mantener los Guarda tuberías en la posi-
presión de retención ción de almacenamiento a 450 psi (31 bar). Para ajustarla, conecte un
del Guarda tubería manómetro a T405. Con la bomba de baja presión funcionando y PRHBS
desenergizado, ajuste la válvula según se requiera.
43-44 no
se usan
45 Control de flujo de la escoti- Limita el caudal al cilindro de la escotilla de mirilla. Tiempos de ciclo nor-
lla de mirilla males
Cerrado a abierto 2.6 segundos
Abierto a cerrado 3.5 segundos
No se requiere hacer ajustes.
46 Válvulas de retención de la Estas válvulas de retención bloquean el cilindro en cualquier posición en
escotilla de mirilla, opera- que se le deje. Al energizar la válvula de control se envía aceite a un lado
das por piloto doble del cilindro abriendo la válvula de retención opuesta.
47 Control de flujo de Limita el caudal al cilindro de la compuerta del Guarda tubería Izq. Tiem-
compuerta del Guarda pos de ciclo normales:
tubería Izq. Cerrado a abierto 2.5 segundos
Abierto a cerrado 1.8 segundos
No se requiere hacer ajustes.
48 Válvulas de retención de Estas válvulas de retención bloquean el cilindro en cualquier posición en
compuerta del Guarda que se le deje. Al energizar la válvula de control se envía aceite a un lado
tubería Izq., operadas por del cilindro abriendo la válvula de retención opuesta.
piloto doble
49 Control de flujo de Limita el caudal al cilindro de la compuerta del Guarda tubería Der. Tiem-
compuerta del Guarda pos de ciclo normales:
tubería Der.. Cerrado a abierto 2.5 segundos
Abierto a cerrado 1.8 segundos
No se requiere hacer ajustes.
50 Válvulas de retención de Estas válvulas de retención bloquean el cilindro en cualquier posición en
compuerta del Guarda que se le deje. Al energizar la válvula de control se envía aceite a un lado
tubería Der., operadas por del cilindro, mientras se abre la válvula de retención opuesta.
piloto doble
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prueba*
51 Válvula de liberación Cuando el motor principal no está funcionando, esta válvula permite que
manual del freno de propul- se liberen los dos frenos de propulsión, aplicando presión al puerto HP de
sión la válvula. La presión aplicada no deberá ser mayor a 700 psi (48 bar). La
presión mínima para liberar los frenos es de 265 psi (18.3 bar).
52 HBPS Indica si la presión en el freno del cabezal es suficiente para liberarlo.
Interruptor de presión del Ajuste a 1300 psi (90 bar).
freno del cabezal
53 Derivación de presión Esta derivación de presión puede utilizarse para medir la presión en el
(T425) del freno del cabezal freno del cabezal.
Puede usarse para purgar el aire del freno y de los conductos. Conecte
una manguera del manómetro a la derivación, con el otro extremo
abierto. Con la bomba de baja presión funcionando y HBES y HBS energi-
zados, el freno del cabezal se libera. Permita que fluyan aire y aceite hacia
un contenedor apropiado, hasta que se observe un flujo continuo de
aceite.
54 Válvula reductora de pre- Limita la presión hacia la escotilla de mirilla a 300 psi (21 bar). Para ajus-
sión de escotilla de la mirilla tarla, conecte un manómetro a T409. Con la bomba de baja presión fun-
cionando y DHOS o DHCS energizado, ajuste la válvula según se requiera.
55-57 no
se usan
58 Sistema de enrolladora de El sistema hidráulico de la enrolladora de cable es autónomo y no tiene
cable conexiones a los demás sistemas hidráulicos de la perforadora. La enrolla-
dora de cable es un winche de tensión constante que aplica presión para
tratar de recoger cable. El cable se desenrolla al forzar aceite en la válvula
de alivio.
59 Válvula de retención anti- Al desenrollar el cable, esta válvula suministra aceite al puerto B del
cavitación motor de la enrolladora cuando el puerto A del motor está bombeando
aceite hacia el pasaje de presión de la bomba.
60 Bomba de la enrolladora de Esta es una bomba de pistón de presión compensada, con rotación en
cable sentido del reloj vista desde el extremo de la flecha de la bomba. La
bomba suministra el caudal y la presión necesarios para recoger el cable.
Al desenrollar el cable, el motor bombea aceite de vuelta hacia la bomba,
forzándola a un flujo de cero. El exceso de flujo del motor regresa al tan-
que por la válvula de alivio, que se ubica encima del compensador de la
bomba. Cuando la máquina está estacionaria, la presión de la bomba
aplica tensión al cable a la presión del compensador de la bomba.
61 Válvula de alivio de la enro- Controla la presión de la tensión del cable al desenrollarlo. Normalmente
lladora de cable se ajusta a 300 psi (20.7 bar) por encima del valor de ajuste del compen-
sador de la bomba.
62 Manómetro de la bomba Muestra la presión del puerto P.
63 Válvula de control de flujo Esta válvula se utiliza para aislar la bomba y la válvula de alivio durante el
ajuste. Durante la operación normal, la válvula debe estar completamente
abierta.
64 Válvula de control por sole- Esta es una válvula de solenoide de tres posiciones, cuatro vías y centro
noide abierto. En neutral, todos los puertos son comunes. La presión de la
bomba es baja, por lo que la bomba está produciendo el caudal completo.
El solenoide CRTUS está energizado durante el funcionamiento normal. La
bomba está conectada al puerto de recuperación del motor, poniendo la
bomba a la misma presión del compensador. El solenoide CRPOS sólo se
energiza para desenrollar manualmente el cable.
65 Válvula de contrapeso Esta válvula evita que se desenrolle el cable cuando la enrolladora está en
posición neutral o apagada.
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prueba*
66 Ajuste de Presión El motor de la bomba de la enrolladora debe estar funcionando. Gire la
válvula de alivio completamente hacia dentro. Cierre completamente la
válvula de control de flujo. Si al cerrarla, la presión de la bomba supera
950 psi (65.5 bar), deténgase y ajuste primero el compensador de la
bomba a 950 psi (65.5 bar) y después termine de cerrar la válvula de con-
trol de flujo.
A. Ajuste el compensador de presión de la bomba a 950 psi
(65.5 bar).
B. Ajuste la válvula de alivio a 900 psi (62 bar).
C. Ajuste el compensador de la bomba a 600 psi (41.4 bar).
D. Abra completamente la válvula de control de flujo.
Este es sólo el punto de partida. Haga avanzar la máquina hacia el cable y
alejándola de éste para evaluar su funcionamiento. Si la tensión del cable
es muy alta, repita los pasos A hasta el A con presiones 100 psi (6.9 bar)
más bajas. Si no recoge el cable correctamente, repita los pasos A hasta
el A con presiones 100 psi (6.9 bar) más altas. Cuando logre una opera-
ción satisfactoria de la enrolladora de cable, registre la presión y utilice
estos valores para futuros ajustes.
67 Tiempo de ciclo del cilindro El tiempo de ciclo total para que los dos cilindros de la llave de rompi-
de la llave de rompimiento miento realicen un movimiento completo es el siguiente:
Totalmente retraído a totalmente extendido: 4.6 segundos
Totalmente extendido a totalmente retraído: 3.9 segundos
No se requiere hacer ajustes.
68 Puertos de prueba del cilin- Los puertos de prueba en varios puntos del cilindro se deben utilizar prin-
dro montado cipalmente para purgar el aire de las líneas que conectan los cilindros a las
válvulas de control.
69 Válvula de alivio del Permite que se baje la escalera si alguien camina sobre ella sin activar la
extremo de la base del válvula solenoide.
cilindro de la escalera de El ajuste de 500 psi (34.5 bar) que se muestra en el diagrama esquemá-
abordaje tico no es el ajuste final de la válvula. Para ajustar la válvula:
Coloque un peso de aproximadamente 125 lbs (57 kg), por ejemplo una
persona delgada, en el segundo escalón, contando desde el fondo de la
escalera.
Reduzca lentamente el ajuste de 500 psi (34.5 bar) de la válvula de alivio
(consulte la Figura 20-4, en la Sección 20) hasta que la escalera baje
completamente.
Continúe ajustando la válvula hasta lograr un lapso de unos 2 segundos
desde la posición completamente arriba hasta totalmente abajo.
Registre los valores de presión que observe en los manómetros insertados
en los puertos de prueba T601 o T603 en VB6.
70 Válvula de bajada con Cuando la bomba de baja presión no está funcionando o si no hay energía
máquina apagada para la perforadora, la escalera puede bajarse manualmente. El aceite del
extremo de la base del cilindro puede regresar al tanque a través del orifi-
cio en línea.
71 Válvula de contrapeso Esta válvula retiene el aceite en el extremo de la base del cilindro de la
del extremo de la base del escalera para mantenerla en la posición levantada.
cilindro No se requiere hacer ajustes.
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72 Puerto P de válvula Esta válvula limita la máxima presión hacia el cilindro de la escalera a 600
reductora de presión psi (41.4 bar).
Para verificar o ajustar este valor:
Conecte un manómetro a T602 o T604 (consulte la Figura 20-3, en la Sec-
ción 20).
Mantenga energizado RFLLS o RRFLS para bajar la escalera y mantener la
presión.
Ajuste la válvula según se requiera.
73 Puerto P de válvula de con- Esta válvula limita la el caudal hacia la escalera a 1.5 gpm (5.7 L/min).
trol de flujo Esto produce un tiempo de extensión del cilindro de 2.0 segundos y un
tiempo de retracción de 1.5 segundos.
74 Cilindro de la escalera Este cilindro mueve la escalera de abordaje hacia arriba o hacia abajo y la
mantiene en cualquier posición.
Al extender el cilindro se eleva la escalera.
Al retraer el cilindro baja la escalera.
Al retraerse completamente, la escalera se apoyará sobre el cilindro, no
sobre topes mecánicos. Ajuste los extremos del cilindro para lograr esto.
75 Conexión Wiggins remota Permite que se llene remotamente el depósito hidráulico. El aceite pasa
para llenado por los filtros de 3 micras del retorno principal antes de entrar al depósito.
Ubicada cerca del extremo trasero derecho, junto a la escalera.
76 no se
usa
77 Válvulas de retención de Estas válvulas de retención bloquean el cilindro en cualquier posición en
cortina de polvo, operadas que se le deje. Al energizar la válvula de control se envía aceite a un lado
por piloto doble del cilindro, mientras se abre la válvula de retención opuesta.
78 Válvula de control de flujo Limita el caudal que llega al cilindro de la cortina de polvo a 1.5 gpm (5.7
de la cortina de polvo L/min). Para ajustar:
El motor principal debe estar funcionando.
Coloque el cilindro de manera que quede completamente retraído.
Extienda completamente el cilindro. El tiempo necesario para extenderse
debe ser de 4.4 segundos.
Si es necesario, ajuste el control de flujo. Gire el tornillo hacia adentro
para un mayor flujo (menos tiempo) o hacia afuera para un menor flujo
(más tiempo).
Retraiga completamente el cilindro. El tiempo de ciclo debe ser de 3.3
segundos.
De ser necesario, ajuste el control de flujo y continúe con los pasos antes
mencionados hasta que los tiempos de ciclo sean correctos.
79 Puerto de alivio del extremo Limita la presión hacia la base del cilindro de la cortina de polvo a 350 psi
de la base del cilindro de (24.1 bar). Para ajustar:
cortina de polvo El motor principal debe estar funcionando.
Coloque un manómetro en la derivación de presión T110.
Pida a un ayudante que presione el interruptor de la cortina de polvo en la
cabina para bajar (extender) completamente el cilindro de la cortina de
polvo y pida también al ayudante que mantenga el interruptor activado
mientras mide la presión en T110.
Ajuste el alivio, si es necesario, para obtener 350 psi (24.1 bar).
Tabla 9-7: Hoja de datos de los sistemas hidráulicos de baja presión y auxiliares (Continuación)

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prueba*
80 Puerto de alivio del extremo Limita la presión hacia la varilla del cilindro de la cortina de polvo a 1000
de la varilla del cilindro de psi (69 bar). Para ajustar:
cortina de polvo El motor principal debe estar funcionando.
Coloque un manómetro en la derivación de presión T109.
Pida a un ayudante que presione el interruptor de la cortina de polvo en la
cabina para levantar (retraer) completamente el cilindro de la cortina de
polvo y pida también al ayudante que mantenga el interruptor activado
mientras mide la presión en T109.
Ajuste el alivio, si es necesario, para obtener 1000 psi (69 bar).
81 Interruptor de presión de la Este interruptor de presión detecta la presión de la base del cilindro del
base de gato delantero gato. El interruptor tiene dos funciones:
La primera función es enviar una señal cuando las plataformas del gato
lleguen al piso. Para esto, el interruptor debe ajustarse por encima de la
presión requerida para extender el cilindro, con el solenoide de regenera-
ción energizado antes de que la plataforma del gato llegue al piso. Esta
presión generalmente es de 400-700 psi (27.6-48.2 bar).
La segunda función es asegurar que la máquina se apoye sobre los gatos
durante la propulsión en el modo de mantenimiento. La propulsión está
deshabilitada a menos que los tres interruptores se disparen. Por este
motivo, los interruptores deben ajustarse por debajo de la presión normal
de la base del cilindro mientras se apoya la máquina sobre los gatos. Esta
presión generalmente es superior a 800 psi (55.2 bar).
Ajuste el diferencial de presión del interruptor al mínimo. Ajuste el inte-
rruptor de presión para que se dispare a entre 700 y 800 psi (40 y 55.2
bar) con la presión subiendo. El interruptor debe restablecerse a una pre-
sión mayor a 600 psi (41.3 bar).
* Los Puntos de prueba de referencia se muestran como números dentro de triángulos en los diagramas esquemáti-
cos
Tabla 9-7: Hoja de datos de los sistemas hidráulicos de baja presión y auxiliares (Continuación)

9.4.5 Derivaciones de presión de los sistemas hidráulicos de baja presión y auxiliares

Derivación Ubicación Propósito Lectura esperada


No.
T101 Puerto VB1 A8G Para medir la presión al exten- Con la válvula en posición neutral, debe ser
derse el cilindro del Guarda igual a la presión del tanque.
tubería Der. Con la válvula accionada, la presión en el
puerto de extensión del cilindro del Guarda
tubería Der. debe ser 3000 psi (207 bar)
máximo.
T102 Puerto VB1 B8G Para medir la presión al Con la válvula en posición neutral y todos los
retraerse el cilindro del Guarda Guarda tuberías almacenados, debe ser de
tubería Der. 450 psi (31 bar).
Con la válvula en neutral y el Guarda tubería
sobre el orificio, debe ser igual a la presión de
retracción del cilindro Der.
Con la válvula accionada, debe ser la presión
de retracción del cilindro Der. La presión de
retracción debe ser 3000 psi (207 bar)
máximo.
Tabla 9-8: Derivaciones de presión de los sistemas hidráulicos de baja presión y auxiliares

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Derivación Ubicación Propósito Lectura esperada


No.
T103 Puerto VB1 A7G Para medir la presión al exten- Con la válvula en posición neutral, debe ser
derse el cilindro del Guarda igual a la presión del tanque.
tubería Izq. Con la válvula accionada, la presión en el
puerto de extensión del cilindro del Guarda
tubería Izq. debe ser 3000 psi (207 bar)
máximo.
T104 Puerto VB1 B7G Para medir la presión al Con la válvula en posición neutral y todos los
retraerse el cilindro del Guarda Guarda tuberías almacenados, debe ser de
tubería Izq. 450 psi (31 bar).
Con la válvula en neutral y el Guarda tubería
sobre el orificio, debe ser igual a la presión de
retracción del cilindro Izq.
Con la válvula accionada, debe ser la presión
de retracción del cilindro Izq. La presión de
retracción debe ser 3000 psi (207 bar)
máximo.
T109 Puerto VB1 A4G Para medir la presión al Con la válvula en posición neutral, debe ser
retraerse el cilindro de la cor- igual a la presión del tanque.
tina de polvo. Con la válvula accionada, la presión en el
puerto de extensión del cilindro de la cortina
de polvo debe ser 1000 psi (68.9 bar)
máximo.
T110 Puerto VB1 B4G Para medir la presión al exten- Con la válvula en posición neutral, debe ser
derse el cilindro de la cortina igual a la presión del tanque.
de polvo. Con la válvula accionada, la presión en el
puerto de retracción del cilindro de la cortina
de polvo debe ser 350 psi (24.1 bar) máximo.
T111 Puerto VB1 A3G Para medir la presión al exten- Con la válvula en posición neutral, debe ser
derse el cilindro de elevación igual a la presión del tanque.
del mástil. Con la válvula accionada, la presión en el
puerto de extensión del cilindro de elevación
del mástil debe ser 3000 psi (207 bar)
máximo.
T112 Puerto VB1 B3G Para medir la presión al Con la válvula en posición neutral, debe ser
retraerse el cilindro de eleva- igual a la presión del tanque.
ción del mástil. Con la válvula accionada, la presión en el
puerto de retracción del cilindro de elevación
del mástil debe ser 3000 psi (207 bar)
máximo.
T113 Puerto VB1 A2G Para medir la presión del Con la válvula en posición neutral, debe ser
puerto de subida del winche. igual a la presión del tanque.
Con la válvula accionada, la presión en el
puerto de subida del winche debe ser 2000
psi (138 bar) máximo.
T114 Puerto VB1 B2G Para medir la presión del Con la válvula en posición neutral, debe ser
puerto de bajada del winche. igual a la presión del tanque.
Con la válvula accionada, la presión en el
puerto de bajada del winche debe ser 2000
psi (138 bar) máximo.
T119 Puerto de presión del Para medir la presión del win- Con la válvula accionada, 2000 psi (138 bar)
winche auxiliar che auxiliar. máximo.
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Derivación Ubicación Propósito Lectura esperada


No.
T120 Puerto de la base del El propósito principal de esta
cilindro del Guarda derivación de presión es purgar
tubería Der. el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T121 Puerto de la varilla del El propósito principal de esta
cilindro del Guarda derivación de presión es purgar
tubería Der. el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T122 Puerto de la base del El propósito principal de esta
cilindro del Guarda derivación de presión es purgar
tubería Izq. el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T123 Puerto de la varilla del El propósito principal de esta
cilindro del Guarda derivación de presión es purgar
tubería Izq. el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T124 Puerto del extremo de El propósito principal de esta
la varilla del cilindro derivación de presión es purgar
de cortina de polvo el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T125 Puerto de la base de El propósito principal de esta
la varilla del cilindro derivación de presión es purgar
de cortina de polvo el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T203 Puerto VB2 A7G Para medir la presión de Con la válvula en neutral o accionada, la pre-
retracción del cilindro del pasa- sión en el puerto de retracción del pasador de
dor de anclaje del mástil. anclaje del mástil debe ser la misma del sis-
tema.
T204 Puerto VB2 B7G Para medir la presión de exten- Con la válvula en neutral o accionada, la pre-
sión del cilindro del pasador de sión en el puerto de extensión del pasador de
anclaje del mástil. anclaje del mástil debe ser la misma del sis-
tema.
T207 Puerto VB2 A5G Para medir la presión de exten- Con la válvula en neutral o accionada, la pre-
sión del cilindro de bloqueo del sión en el puerto de extensión del cilindro de
brazo tensor. bloqueo del brazo tensor debe ser la misma
del sistema.
T208 Puerto VB2 B5G Para medir la presión de Con la válvula en neutral o accionada, la pre-
retracción del cilindro de blo- sión en el puerto de retracción del cilindro de
queo del brazo tensor. bloqueo del brazo tensor debe ser la misma
del sistema.
T211 Puerto VB2 A3G Para medir la presión del Con la válvula en posición neutral, debe ser
puerto V1 de la válvula doble igual a la presión del tanque.
de contrapeso de la llave de Con la válvula accionada, la presión en el
plataforma. puerto V1 debe ser 2000 psi (138 bar)
máximo.
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No.
T212 Puerto VB2 B3G Para medir la presión del Con la válvula en posición neutral, debe ser
puerto V2 de la válvula doble igual a la presión del tanque.
de contrapeso de la llave de Con la válvula accionada, la presión en el
plataforma. puerto V2 debe ser 2000 psi (138 bar)
máximo.
T213 Puerto VB2 A2G Para medir la presión de Con la válvula en neutral o accionada, la pre-
retracción del cilindro de giro sión en el puerto de retracción del cilindro de
de la llave de rompimiento. giro de la llave de rompimiento debe ser la
misma del sistema.
T214 Puerto VB2 B2G Para medir la presión de exten- Con la válvula en neutral o accionada, la pre-
sión del cilindro de giro de la sión en el puerto de extensión del cilindro de
llave de rompimiento. giro de la llave de rompimiento debe ser la
misma del sistema.
T215 Puerto VB2 A1G Para medir la presión del Con la válvula en neutral o accionada, la pre-
puerto VA de la válvula de sión en el puerto VA de la válvula de secuen-
secuencia doble de la llave de cia doble de la llave de rompimiento debe ser
rompimiento. la misma del sistema.
T216 Puerto VB2 B1G Para medir la presión del Con la válvula en neutral o accionada, la pre-
puerto VB de la válvula de sión en el puerto VB de la válvula de secuen-
secuencia doble de la llave de cia doble de la llave de rompimiento debe ser
rompimiento. la misma del sistema.
T217 Puerto VB2 GP Para medir la presión del Con todas las válvulas desactivadas, debe
pasaje de VB1 y VB2. haber 150-250 psi (10.3-17.2 bar) máximo.
Con cualquiera de las válvulas de VB1 o VB2
accionada, la presión debe ser 3000 psi (207
bar) máximo.
T218 Puerto VB2 GT Para medir la presión del 20-130 psi (1.4-9 bar) máximo.
pasaje de VB1 y VB3 T
(tanque).
T219 Puerto de presión de Para medir la presión de la Con la válvula accionada, 2000 psi (138 bar)
la llave de plataforma llave de plataforma. máximo.
T220 Puerto de presión de Para medir la presión de la Con la válvula accionada, 800 psi (55.2 bar)
la llave de rompi- llave de rompimiento máximo.
miento
T221 Puerto VB de la vál- Para medir la presión del Con la válvula en neutral o accionada, la pre-
vula de secuencia puerto VB de la válvula de sión en el puerto VB de la válvula de secuen-
doble secuencia doble de la llave de cia doble de la llave de rompimiento debe ser
rompimiento. la misma del sistema.
T222 Puerto VA de la vál- Para medir la presión del Con la válvula en neutral o accionada, la pre-
vula de secuencia puerto VA de la válvula de sión en el puerto VA de la válvula de secuen-
doble secuencia doble de la llave de cia doble de la llave de rompimiento debe ser
rompimiento. la misma del sistema.
T223 Puerto de la varilla del El propósito principal de esta
cilindro del brazo ten- derivación de presión es purgar
sor Izq. el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T224 Puerto de la base del El propósito principal de esta
cilindro del brazo ten- derivación de presión es purgar
sor Izq. el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
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Derivación Ubicación Propósito Lectura esperada


No.
T225 Puerto de la varilla del El propósito principal de esta
cilindro del brazo ten- derivación de presión es purgar
sor Der. el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T226 Puerto de la varilla del El propósito principal de esta
cilindro del brazo ten- derivación de presión es purgar
sor Der. el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T227 Puerto de la base del El propósito principal de esta
cilindro de la llave de derivación de presión es purgar
plataforma Izq. el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T228 Puerto de la varilla del El propósito principal de esta
cilindro de la llave de derivación de presión es purgar
plataforma Izq. el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T229 Puerto de la base del El propósito principal de esta
cilindro de la llave de derivación de presión es purgar
plataforma Der. el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T230 Puerto de la varilla del El propósito principal de esta
cilindro de la llave de derivación de presión es purgar
plataforma Der. el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T231 Puerto de la varilla del El propósito principal de esta
cilindro de giro de la derivación de presión es purgar
llave de rompimiento el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T232 Puerto de la base del El propósito principal de esta
cilindro de giro de la derivación de presión es purgar
llave de rompimiento el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T305 Puerto VB3 A3G Para medir la presión en el Con la válvula en posición neutral, debe ser
puerto B1 de la válvula de igual a la presión del tanque.
regeneración derecha trasera. Con la válvula accionada, la presión en el
puerto B1 de la válvula de regeneración dere-
cha trasera debe ser 3000 psi (207 bar)
máximo.
T306 Puerto VB3 B3G Para medir la presión en el Con la válvula en posición neutral, debe ser
puerto A1 de la válvula de igual a la presión del tanque.
regeneración derecha trasera. Con la válvula accionada, la presión en el
puerto A1 de la válvula de regeneración dere-
cha trasera debe ser 3000 psi (207 bar)
máximo.
Tabla 9-8: Derivaciones de presión de los sistemas hidráulicos de baja presión y auxiliares (Continuación)

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Sec09Hyd.fm -9.87- Sección 9, Versión 02 - 05/12
Sistema hidráulico Manual de Sistemas Mecánicos BD320177

Derivación Ubicación Propósito Lectura esperada


No.
T307 Puerto VB3 A2G Para medir la presión en el Con la válvula en posición neutral, debe ser
puerto B1 de la válvula de igual a la presión del tanque.
regeneración izquierda trasera. Con la válvula accionada, la presión en el
puerto B1 de la válvula de regeneración
izquierda trasera debe ser 3000 psi (207
bar) máximo.
T308 Puerto VB3 B2G Para medir la presión en el Con la válvula en posición neutral, debe ser
puerto A1 de la válvula de igual a la presión del tanque.
regeneración izquierda trasera. Con la válvula accionada, la presión en el
puerto A1 de la válvula de regeneración
izquierda trasera debe ser 3000 psi (207
bar) máximo.
T309 Puerto VB3 A1G Para medir la presión en el Con la válvula en posición neutral, debe ser
puerto B1 de la válvula de igual a la presión del tanque.
regeneración delantera. Con la válvula accionada, la presión en el
puerto B1 de la válvula de regeneración
delantera debe ser 3000 psi (207 bar)
máximo.
T310 Puerto VB3 B1G Para medir la presión en el Con la válvula en posición neutral, debe ser
puerto A1 de la válvula de igual a la presión del tanque.
regeneración delantera. Con la válvula accionada, la presión en el
puerto A1 de la válvula de regeneración
delantera debe ser 3000 psi (207 bar)
máximo.
T311 Puerto VB3 GP Para medir la presión en el Con todas las válvulas de VB3 desactivadas,
pasaje P de VB3. debe haber 80-190 psi (5.4-13 bar) máximo.
Con cualquiera de las válvulas de VB3 accio-
nada, la presión debe ser 3000 psi (207 bar)
máximo.
T313 Puerto GA2 de la vál- Para medir la presión en la Presión de la base del cilindro del gato tra-
vula de regeneración base del cilindro del gato tra- sero derecho. 4000 psi (276 bar) máximo.
trasera derecha. sero derecho.
T314 Puerto GB2 de la vál- Para medir la presión en la Presión de la base del cilindro del gato tra-
vula de regeneración varilla del cilindro del gato tra- sero derecho. 4000 psi (276 bar) máximo.
trasera derecha. sero derecho.
T315 Puerto GA2 de la vál- Para medir la presión en la Presión de la base del cilindro del gato tra-
vula de regeneración base del cilindro del gato tra- sero izquierdo. 4000 psi (276 bar) máximo.
trasera izquierda. sero izquierdo.
T316 Puerto GB2 de la vál- Para medir la presión en la Presión de la varilla del cilindro del gato tra-
vula de regeneración varilla del cilindro del gato tra- sero izquierdo. 4000 psi (276 bar) máximo.
trasera izquierda. sero izquierdo.
T317 Puerto GA2 de la vál- Para medir la presión en la Presión de la base del cilindro del gato delan-
vula de regeneración base del cilindro del gato tero. 4000 psi (276 bar) máximo.
trasera derecha. delantero.
T318 Puerto GB2 de la vál- Para medir la presión en la Presión de la varilla del cilindro del gato
vula de regeneración varilla del cilindro del gato delantero. 4000 psi (276 bar) máximo.
trasera derecha. delantero.
T404 Puerto VB4 B9G Para monitorear la presión de Con la válvula solenoide desactivada, 0 psi (0
la válvula del freno del cabezal bar).
del carro. Con la válvula solenoide activada, 1500 psi
(103 bar).
Tabla 9-8: Derivaciones de presión de los sistemas hidráulicos de baja presión y auxiliares (Continuación)

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Derivación Ubicación Propósito Lectura esperada


No.
T405 Puerto VB4 A8G Para monitorear la válvula Con la válvula solenoide desactivada, 450 psi
reductora de presión de reten- (31 bar).
ción de la Guarda tubería, con Con la válvula solenoide activada, 0 psi (0
la válvula de control desacti- bar).
vada.
T406 Puerto VB4 B8G Mara monitorear la presión de Con la válvula solenoide desactivada, 0 psi (0
retención del Guarda tubería bar).
hacia VB1. Con la válvula solenoide activada, 450 psi (31
bar).
T407 Puerto VB4 A7G Para monitorear la válvula Con la válvula solenoide desactivada, 350 psi
reductora de presión del con- (24 bar).
trol de entrada del compresor Con la válvula solenoide activada, 0 psi (0
GD, con la válvula de control bar).
desactivada.
T408 Puerto VB4 B7G Para monitorear la presión de Con la válvula solenoide desactivada, 350 psi
descarga del control de entrada (24 bar).
del compresor GD. Con la válvula solenoide activada, 0 psi (0
bar).
T409 Puerto VB4 A6G Para medir la presión en el Presión de la base del cilindro de la escotilla
puerto de la base del cilindro de mirilla: 300 psi (21 bar) máximo.
de la escotilla de mirilla.
T410 Puerto VB4 B6G Para medir la presión en el Presión de la varilla del cilindro de la escotilla
puerto de la varilla del cilindro de mirilla: 300 psi (21 bar) máximo.
de la escotilla de mirilla.
T411 Puerto VB4 A5G Para medir la presión en el Presión de la base del cilindro de la com-
puerto de la base del cilindro puerta superior del Guarda tubería Izq.: 1500
de la compuerta superior del psi (103 bar) máximo.
Guarda tubería Izq.
T412 Puerto VB4 B5G Para medir la presión en el Presión de la varilla del cilindro de la com-
puerto de la varilla del cilindro puerta superior del Guarda tubería Izq.: 1500
de la compuerta superior del psi (103 bar) máximo.
Guarda tubería Izq.
T413 Puerto VB4 A4G Para medir la presión en el Presión de la base del cilindro de la com-
puerto de la base del cilindro puerta superior del Guarda tubería Der.: 1500
de la compuerta superior del psi (103 bar) máximo.
Guarda tubería Der.
T414 Puerto VB4 B4G Para medir la presión en el Presión de la varilla del cilindro de la com-
puerto de la varilla del cilindro puerta superior del Guarda tubería Der.: 1500
de la compuerta superior del psi (103 bar) máximo.
Guarda tubería Der.
T416 Puerto VB4 B3G Para monitorear la señal de Con la válvula solenoide PSS desactivada, 0
control de velocidad de propul- psi (0 bar).
sión. Con la válvula solenoide PSS accionada: 660
psi (46 bar) máximo.
T418 Puerto VB4 B2G Para monitorear la presión del Con la válvula solenoide desactivada, 0 psi (0
freno de propulsión Der. bar).
Con la válvula solenoide accionada: 660 psi
(46 bar) máximo.
T420 Puerto VB4 B1G Para monitorear la presión del Con la válvula solenoide desactivada, 0 psi (0
freno de propulsión Izq. bar).
Con la válvula solenoide accionada: 660 psi
(46 bar) máximo.
T421 Puerto VB4 GT Para monitorear la presión del 15 psi (1 bar) máximo.
pasaje T del tanque VB4.
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Derivación Ubicación Propósito Lectura esperada


No.
T422 Puerto VB4 P1G Para monitorear la presión del Con el motor principal funcionando, 660 psi
pasaje P1 de VB4. (46 bar) máximo.
T423 Puerto VB4 P2G Para monitorear la presión del Con el motor de baja presión funcionando,
pasaje P2 de VB4. 1500 psi (103 bar) máximo.
T425 Puerto de presión Para monitorear la presión del Con la válvula de control del freno del cabezal
superior del freno del freno del cabezal. También se desactivada, menos de 5 psi (0.3 bar).
cabezal del carro usa para purgar el aire del Con la válvula de control del freno del cabezal
freno. activada, 1500 psi (103 bar).
T430 Puerto de la base del El propósito principal de esta
cilindro de la escotilla derivación de presión es purgar
de mirilla el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T431 Puerto de la varilla del El propósito principal de esta
cilindro de la escotilla derivación de presión es purgar
de mirilla el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T432 Puerto de la base del El propósito principal de esta
cilindro de la com- derivación de presión es purgar
puerta superior del el aire de las tuberías de la vál-
Guarda tubería Izq. vula de control hacia el cilin-
dro.
T433 Puerto de la varilla del El propósito principal de esta
cilindro de la com- derivación de presión es purgar
puerta superior del el aire de las tuberías de la vál-
Guarda tubería Izq. vula de control hacia el cilin-
dro.
T434 Puerto de la base del El propósito principal de esta
cilindro de la com- derivación de presión es purgar
puerta superior del el aire de las tuberías de la vál-
Guarda tubería Der. vula de control hacia el cilin-
dro.
T435 Puerto de la varilla del El propósito principal de esta
cilindro de la com- derivación de presión es purgar
puerta superior del el aire de las tuberías de la vál-
Guarda tubería Der. vula de control hacia el cilin-
dro.
T501 Puerto B de la válvula Para medir la presión hacia el 150 psi (10.3 bar) máximo.
mezcladora hidráulica enfriador de aceite hidráulico.
T502 Puerto A de la válvula Para medir la presión de salida 60 psi (4.1 bar) máximo.
mezcladora hidráulica del enfriador de aceite hidráu-
lico.
T601 VB6 estación 1, cerca Para medir la presión en el 500 psi (34.5 bar) máximo.
de la pared puerto de la base del cilindro
de la escalera de abordaje
delantera Der.
T602 VB6 estación 1, lejos Para medir la presión en el Con el solenoide RFLRS o con ambos solenoi-
de la pared puerto de la varilla del cilindro des desactivados, la misma presión que en T2
de la escalera de abordaje de T421.
delantera Der. Con RFLLS activado, 600 psi (41.3 bar)
máximo.
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Derivación Ubicación Propósito Lectura esperada


No.
T603 VB6 estación 2, cerca Para medir la presión en el 500 psi (34.5 bar) máximo.
de la pared puerto de la base del cilindro
de la escalera de abordaje tra-
sera Der.
T604 VB6 estación 2, lejos Para medir la presión en el Con el solenoide RRLRS o con ambos solenoi-
de la pared puerto de la varilla del cilindro des desactivados, la misma presión que en T2
de la escalera de abordaje tra- de T421.
sera Der. Con RRLLS activado, 600 psi (41.3 bar)
máximo.
T605 Puerto de la base del El propósito principal de esta
cilindro de la escalera derivación de presión es purgar
delantera Der. el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T606 Puerto de la varilla del El propósito principal de esta
cilindro de la escalera derivación de presión es purgar
delantera Der. el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T607 Puerto de la base del El propósito principal de esta
cilindro de la escalera derivación de presión es purgar
trasera Der. el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
T608 Puerto de la varilla del El propósito principal de esta
cilindro de la escalera derivación de presión es purgar
trasera Der. el aire de las tuberías de la vál-
vula de control hacia el cilin-
dro.
Tabla 9-8: Derivaciones de presión de los sistemas hidráulicos de baja presión y auxiliares (Continuación)

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9.5 Componentes del sistema hidráulico de baja presión

Conjunto o Componente Sub-componente Subsección

Tanque Hidráulico Subtema 9.2.1


Diagrama de flujo del sistema Subtema 9.5.1
hidráulico de baja presión

Bomba hidráulica de baja presión Subtema 9.5.2

Banco de Válvulas 4 (VB4) Subtema 9.5.3


Estaciones 4 y 5: Circuitos de la compuerta superior de los Guarda
tuberías Izq. y Der.

Estación 6: Circuito de escotilla de la plataforma

Estación 7: Circuito de control de las válvulas de entrada del compresor


GD

Estación 8: Circuito de retención del porta-barras

Estación 9: Circuito de habilitación del freno del cabezal

Tabla 9-9: Componentes del sistema hidráulico de baja presión

9.5.1 Diagrama de flujo del sistema hidráulico de baja presión


La Figura 9-39 es un diagrama de bloques que muestra el flujo de aceite entre los componentes del sistema
hidráulico de baja presión.

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VB4
320XPC Low Pressure Head Brake Enable
Hydraulic Flow

Pipe Rack Holdback

GD Main Air
Low Pressure Compressor Inlet

Suction

Return to Tank Deck Hatch


P2

RH Pipe Rack Gate

LH Pipe Rack Gate

Spare

Propel Speed

RH Propel Brake

LH Propel Brake

T1

Low
Pressure
Case
Pump
Drain