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2009
Buenos Aires, 16 de Julio de 2009
Documento: SGS-MRF-0901-A
1 – OBJETO.
2 – ALCANCE.
Indicar las diferentes tareas a realizar en las etapas de producción de los durmientes
de hormigón tipo Biblock.
Descripción y dimensiones del durmiente, materiales, riostras, calidad del hormigón,
hormigonado, armaduras, controles y criterios de aceptación, ensayos y normas de
aplicación.
3 – PROCEDIMIENTO.
A-DESCRIPCIÓN Y DIMENSIONES:
El durmiente biblock está constituido por dos bloques de hormigón armado unidos por una
riostra o barra de acero de ángulo.
Cada bloque está equipado con dos hombros tipo Pandrol 9440, para apoyo y fijación del riel
tipo UIC 54, mediante fijaciones elásticas que completan el set de fijaciones Fast Clip. - Ver
figura I.
CARACTERISTICAS:
TROCHA: 1435 mm
PENDIENTE: 1:20
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Bloques:
Las caras inferiores laterales de los bloques presentan planos simétricos, y son verticales
hasta una altura que va desde los 66 mm a los 30 mm, desde los extremos del durmiente al
centro, y tomados desde su plano inferior. Ver figura II.
La cara inferior (no visible) presenta una superficie rugosa y coplanar con la superficie infe-
rior del bloque contiguo.
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Las dimensiones del durmiente son las siguientes:
- La colocación de rieles UIC 54 con una fijación elástica tipo Pandrol Fast Clip
- El bateado automatizado de la vía, teniendo en cuenta el espaciamiento impuesto.
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B – MATERIALES:
B.1 – Cementos:
Las arenas y los agregados gruesos a emplear responderán a la Norma del Reglamento
CIRSOC 201 para los materiales inertes de composición del hormigón y la Norma IRAM
1637 de Reacción álcali-agregado.
En el momento del hormigonado, estos materiales estarán exentos de toda materia que pue-
da perjudicar la resistencia del hormigón o favorecer a la destrucción de las armaduras por
oxidación o cualquier otra causa.
Las armaduras de los bloques de los durmientes se realizarán a partir de barras de acero de
alto límite de elasticidad, este será del tipo III ADN 420 según Normas CIRSOC 201 e IRAM
– IAS U 500 – 26
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C - RIOSTRAS:
Las riostras tendrán un perfil ángulo de acero tipo “L” de 2 ½”, espesor ¼” de grado SAE
1045 A1 según Norma NF F 51-105 e IRAM IAS U500 – 558
La composición química del acero de las riostras respetará los porcentajes siguientes:
- C = 0.470 %
- P = 0.016 %
- S = 0.017 %
- Mn = 0.690 %
- Si = 0.230 %
- Cr = 0.030 %
- Ni = 0.010 %
- Cu = 0.030 %
- Mo = 0.010 %
- V = 0.001 %
- Sn = 0.006 %
- N = 55 ppm
Las piezas estarán indefectiblemente exentas de todo rastro de aceite u otro cuerpo graso
en las partes ancladas al hormigón, así como todo rastro de herrumbre.
Las riostras serán revestidas con pintura epoxi (azul), en la zona expuesta al aire libre (hasta
2.5cm por dentro de cada bloque de hormigón)
Las riostras serán correctamente colocadas y rígidamente mantenidas en su lugar definitivo
antes de cualquier hormigonado de los bloques del durmiente.
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D – AGUA DE AMASADO:
Las aguas empleadas para la fabricación del hormigón estarán exentas de todo tipo de acei-
tes, ácidos, álcalis, sales minerales, materias orgánicas u otras sustancias que pongan en
riesgo de deterioro al hormigón o el acero, como lo determina el reglamento CIRSOC 201.
Las mezclas se realizarán siguiendo las recomendaciones que fija el reglamento CIRSOC
201, debiendo tener una resistencia característica a la compresión R’b > 41 N/mm², medidos
a los 28 días en probetas cilíndricas (Ver ensayo de Compresión)
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Asentamiento de descarga [cm] 15 ± 2
H38/15/PP6-20
F – HORMIGONADO:
La provisión del hormigón está a cargo de la empresa Lomax, la cual da las garantías de
calidad y control de dosificación solicitada, y regulará, junto con el responsable de la fabrica-
ción, la plasticidad y fluidez de la mezcla empleada.
Contamos también con el control externo del instituto tecnológico del hormigón (ITH), como
laboratorio independiente, con los equipamientos necesarios para realizar los ensayos ruti-
narios (compresión del hormigón y flexión estática, este último realizado en planta de fabri-
cación con personal de ITH, y cuyas pautas se describen mas adelante).
El hormigón utilizado es autonivelante, por tal motivo no necesita vibrado para su colado.
F.2 Encofrado/Moldes:
Las cotas de los encofrados serán controladas antes de las operaciones de fabricación de
los durmientes.
Los encofrados en contacto con el hormigón tendrán superficies lisas, constituidas por pla-
cas con rigidez apropiada, de manera de obtener superficies perfectamente planas. Estos
mismos serán estancos y no dejarán escapar la lechada.
Ya que ningún lado visible de los bloques puede podrá presentar aristas vivas, para ello, los
encofrados serán provistos de radios de encuentros internos en las uniones de sus caras.
El molde posee en sus dos extremos interiores, el recorte en silueta de la riostra de vincula-
ción, esto permite que el posicionamiento de la misma, sea completamente rígido.
Como lo muestra la Figura A.
Esta silueta esta acompañada de una planchuela de apoyo que permite ajustar el posicio-
namiento y evitar el escurrimiento del hormigón colado.
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Figura A: Posicionamiento de la riostra
La posición de los hombros dentro del molde, se afecta en base a tres puntos.
• La chapa que conforma la cara superior del durmiente, tiene recortada la silueta
exacta de cada hombro, para evitar así desplazamientos tanto en sentido longitudinal
como lateral. Ver Figura B.
• La chapa superior a su vez posee topes para el posicionamiento a nivel de los tres
puntos de apoyo que tiene el hombro Pandrol. Ver Figura C y plano de puntos de
apoyo Pandrol N° 11703. A su vez con un gancho del tipo “T” se aseguran contra el
molde los hombros ya posicionados, esto garantiza la posición de los mismos y evita
cualquier tipo de desplazamiento vertical. Ver figura D y D1
• Todo el conjunto de hombros se encuentra enmarcado en un bastidor rígido, al cual
se le apoya el molde que posee la riostra, quedando el conjunto armado. Ver figura E
Figura B Figura C
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Figura D Figura D1
Figura E
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F.3 Desmolde:
El desmolde será efectuado con precaución, una vez que el hormigón alcance valores de
resistencia aptos para dicha maniobra, se realizará eficazmente, de manera de no provocar
ninguna deformación, fisura, ni disgregación del hormigón. El desmolde de ambos bloques
será en forma simultanea, evitando deformaciones.
Al colarse el hormigón con el molde al revés, y luego de su fragüe, se deberá girar el mismo
desde sus extremos para su desmolde.
Este proceso se realiza por medio de un sistema de giro, el cual NO genera esfuerzos ni
movimientos en la riostra de vinculación. Ver Figura F
Figura F
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Después del desmolde, ninguna rectificación será realizada a las caras del durmiente, y de
necesitarlo, esta pieza será identificada y descartada.
Los apoyos y la superficie de apoyo del riel estarán absolutamente libres de todo tipo de re-
siduo de hormigón.
G – ARMADURAS:
Figura III.:
Figura III.b:
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Figura III.c:
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H – CONTROLES Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN:
Control de aspecto
Control dimensional
• Los durmientes serán presentados sobre una superficie plana y horizontal de manera
que este control pueda hacerse sin manipulación, en principio en el área de secado y
curado.
• Se verificarán todos los durmientes después de su fragüe y posterior desmolde, para
se descartar y separar aquellos que estén fuera de las tolerancias dimensionales,
siendo identificados con un punto de pintura en aerosol color rojo, para su destruc-
ción.
• Los gálibos y calibres utilizados en las verificaciones serán controlados periódica-
mente con respecto a un gálibo de referencia y reemplazados si su estado de des-
gaste no permite una utilización correcta.
• Las tolerancias dimensiónales de control se indican en el siguiente cuadro y la figura
IV.
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misma ubicación de riel de rodamiento
La cara de ubicación del patín del riel de roda- 1.5 mm sobre el ancho
miento perfectamente plana de la ubicación
Esque que-
mas dimensionales y de tolerancias (PANDROL) – Plano N° 11703
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Figura IV. Planta de Hombros
Todos los durmientes fabricados se identificarán sobre la cara superior de uno de los blo-
ques, por medio de una marca bajo relieve que se ubicará del lado exterior con respecto a
las ubicaciones de los rieles de rodamiento, siendo de rápida y precisa identificación por par-
te del personal de Dirección de Obra.
Este marcado se realiza durante el hormigonado, sin influir en la calidad y distribución de los
demás componentes del durmiente.
J – ENSAYOS:
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Los lineamientos de este ensayo, realizados en laboratorio independiente de control externo
(ITH), en un todo se ajustarán a los indicados en la norma IRAM 1546 “Hormigón de Cemen-
to Portland – Método de ensayo de compresión”. Los aspectos Principales de este ensayo se
describen seguidamente:
Por jornada de fabricación se conformarán dos probetas, de cada mixer utilizado, cilíndricas,
moldeadas de acuerdo con la Norma IRAM 1524, en moldes normalizados de 30cm de alto y
15cm de diámetro,(Ver imagen), los que estarán limpios y libres de residuos de hormigón en
las parte interna. Antes de la conformación de cada muestra se comprobará el asentamiento
y uniformidad del hormigón, y se colocará en tres capas de 10cm compactándose con barra
compactadora (25 golpes por capa) y golpes suaves con martillo de goma (en bodes exterio-
res), luego se enrasarán y cubrirán con un polietileno para evitar la evaporación del agua, y
por último se identificarán debidamente con la fecha de moldeado. Estos cilindros serán de-
bidamente acopiados con fin de no tener vibraciones durante sus primeras 24hs de moldea-
do y luego desmoldados sin producir alteraciones en los mismos e identificándolos, quedan-
do así conformadas las probetas, las que serán ensayadas a los 14 y 28 días de su fabrica-
ción.
Al ensayar la probeta, se colocará ésta sobre el plato inferior de apoyo y se la centrará sobre
su superficie.
La carga se aplicará en forma continua y sin choques bruscos, de manera que el aumento de
la tensión media sobre la probeta sea de 0.4 Mpa/s ±0.2 Mpa/s.
La carga se aplicará hasta que la probeta se deforme rápidamente antes de la rotura. A partir
de ese momento, no se deberán modificar los mandos de la maquina de ensayo hasta que
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se produzca la rotura. Se registrará el valor de la carga máxima alcanzada y se calculará la
tensión.
Este ensayo será efectuado sobre un durmiente por lote de entre 100 y 200 y luego de pa-
sados entre 28 días de su fabricación.
La prensa estará instalada en lugar claro e iluminado, a fin de la observación fácil de la apa-
rición de grietas eventuales. Se ensayan los dos bloques del durmiente (ensayo de flexión
positiva únicamente)
El bloque será cargado progresivamente y regularmente a una velocidad que no supere los
50 KN por minuto. Se tomará registro del valor de carga de aparición de la primera fisura.
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Si dos lotes sucesivos no satisfacen las condiciones, los lotes siguientes serán sometidos
sistemáticamente a 3 contra-ensayos sobre 3 durmientes.
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K – NORMAS DE APLICACIÓN:
Durmientes:
Hormigón:
Armadura:
Norma IRAM – IAS U500 26: Alambres de acero conformados para hormigón armado.
Riostra:
Norma IRAM – IAS U500 – 558 - Perfiles ángulo de acero, de alas iguales, laminados en
caliente.
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DOCUMENTOS TÉCNICOS
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MEMORIA DE CÁLCULO
PARA DURMIENTE BIBLOCK
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ENSAYOS DE FLEXIÓN
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CRONOGRAMA DE
PRODUCCIÓN
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CONTROL DE HORMIGÓN
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CONTROL DIMENSIONAL
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RESUMEN DE ENSAYOS
A COMPRESIÓN
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CERTIFICADOS DE CALIDAD
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CONTROL DE CALIDAD
LOMAX
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