COMINUIÇÃO

1. INTRODUÇÃO

Cominuição é o sistema mecânico mais antigo conhecido utilizado para a

redução do tamanho de partículas de materiais sólidos consistindo em uma operação
crucial no processamento de minérios em plantas de cimento e inúmeros outras áreas
industriais como químicas, farmacêuticas, cerâmicas, tintas, e pigmentos, etc.
Os propósitos principais da cominuição consistem em liberar os minerais para
processos de concentração, reduzir o tamanho da partícula, aumentar a área superficial
reativa e, por fim, liberar materiais úteis de suas matrizes.
Normalmente um processo de cominuição é dividido em dois grandes campos:
- britagem para uma redução grosseira de tamanho (por exemplo, de grandes
pedaços de rochas até cerca de 25 a 100 mm).
- moagem para a redução fina de tamanho até a granulometria desejada da
partícula (por exemplo, farinha crua: 10 a 20 retido em peneira de 90μm;
cimento comum: 5 a 15% na peneira de 44μm).
Apenas os Estados Unidos utilizam atualmente cerca de 15 bilhões de kWh por
ano para as operações de britagem e moagem de inúmeros tipos de minérios. Esta
energia constitui cerca de 1% da energia total produzida naquele país, enquanto o
número correspondente em todo o mundo é de cerca de 2%.
Além desta energia que é utilizada diretamente por diversos equipamentos cerca
de 1,8 bilhões de kWh adicionais são empregados na produção de itens utilizados nos
processos de redução de tamanho.
Esta energia é requerida, por exemplo, para produzir aproximadamente 500.000
toneladas de aço que são consumidas em corpos moedores, revestimentos, e outras
peças de desgaste empregadas nos equipamentos utilizados no processo de cominuição.
Um dos grandes desafios enfrentados atualmente pelos profissionais envolvidos
no processamento de minérios consiste no projeto e a operação eficiente das plantas
industriais de cominuição porque sua operação responde por cerca de 50% dos custos
operacionais de uma planta de processamento mineral além de ocupar uma porcentagem
ainda maior nos custos do capital necessário à implantação do projeto.
2. CONCEITOS BÁSICOS COMINUIÇÃO

Um processo de redução de tamanho ou cominuição de partículas pode ser

definido como um processo de fraturamento mecânico de sólidos em pequenos pedaços
sem modificar sua estrutura química ou seu estado de agregação molecular. Diariamente
inúmeros materiais passam por um ou mais processos de cominuição em incontáveis
indústrias ao redor do mundo.
Os processos de cominuição em uma linha de produção de cimento são divididos
em quatro grupos principais dependendo do tipo de material a ser processado e do
tamanho do material alimentado. Estes quatro tipos principais são:
1. Britagem das rochas extraídos nas minerações em tamanho máximos de 1,0 a
1,5 metros em várias etapas até atingir uma granulometria intermediária máxima de
cerca de 100 mm usada como alimentação do processo de produção de farinha crua.
2. Moagem do material de granulometria intermediária a uma farinha crua com
finura normalmente compreendida entre 10% a 20% retido em 90µm, que é o objetivo
desejado para o processo subseqüente de queima em um forno de cimento.
3. Moagem (e simultaneamente mistura) do clínquer e aditivos (< 25 mm) até o
grau de finura desejado ao produto final, cimento, definido pelos requerimentos
estipulados pelas normas vigentes e/ou exigências do mercado consumidor.
4. Moagem de combustíveis sólidos crus (normalmente < 20 mm) até uma
farinha de combustível com finura adequada a combustão completa e eficaz.
É óbvio que a grande diferença entre estes quatro processos de cominuição irão
afetar o consumo de energia elétrica, o projeto do equipamento, o desgaste do mesmo e
o consumo térmico do processo em geral.
As seguintes taxas aproximadas de consumo específico de energia por tonelada
de cimento produzido mostram a distribuição de energia entre processos individuais de
cominuição e dão uma indicação onde, eventualmente, a energia pode ser racionalizada.
3. FORÇAS ENVOLVIDAS EM PROCESSOS DE COMINUIÇÃO

As seguintes taxas aproximadas de consumo específico de energia por tonelada

de cimento produzido mostram a distribuição de energia entre processos individuais de
cominuição e dão uma indicação onde, eventualmente, a energia pode ser racionalizada.
As principais forças envolvidas nos processos de cominuição são:
1. forças de impacto
2. forças de fricção e cisalhamento
3. forças de compessão
4. forças de contato entre partículas.
 Um processo de britagem quase sempre é caracterizado pela aplicação de um
tipo simples de força de cominuição enquanto que um processo de moagem é
caracterizado principalmente pela aplicação de uma combinação das forças acima
mencionadas, isto é, compressão com fricção e cisalhamento (moinhos verticais de
rolos) ou impacto e fricção (moinhos tubulares de bolas).
Um fato importante é que os processos de cominuição por impacto tendem a
produzir uma grande quantidade de partículas finas que o processo de cominuição por
compressão.
Deve-se também notar que não existem evidências que o formato da partícula
afeta o processo da moagem, diferentemente do processo de britagem. As principais
forças exercidas nos processo de cominuição bem como os equipamentos empregados
nos mesmos são exemplificadas na figura seguinte.
4. PROCESSO BÁSICO DE COMINUIÇÃO

Ainda não existem equações que descrevam o processo de redução de tamanho

de partículas. Uma das razões para isto é o fato do processo de cominuição operar com
sólidos nos quais existem complexas ligações de coesão e forças de repulsão entre
átomos com átomos e moléculas com moléculas, dispostos em estruturas ordenados.
As rupturas acontecem claramente devido a esforços tensionais. Quando forças
do tipo de compressão, por exemplo, são aplicadas sobre uma partícula inicialmente
apenas “empurram” os átomos ou moléculas entre si, mas, acabam produzindo uma
ruptura da mesma devido aos esforços tensionais criados no interior da partícula.
A maioria dos sólidos tem algumas partes que são mais “fracas” devido a
presença de defeitos estruturais, micro-trincas e impurezas. Estes pontos de fraqueza
constituem a origem das trincas.
Assim, efetuando-se uma análise da energia aplicada sobre uma partícula onde
uma fratura se acha em movimento em determinado ponto crítico, percebe-se que tensão
total sobre a trinca passa a atingir um valor crítico.
Uma vez iniciada a fratura, se esta tensão não for rapidamente aliviada, o
sistema torna-se instável e a propagação da fratura é acelerada em altas velocidades
atingindo pelo menos 40% da velocidade do som no interior do sólido.
Embora os estudos iniciais sobre processos de fragmentação considerassem no
balanço de energia apenas as perdas devida a tensão elástica, com o tempo se efetuou
uma correção relativa a deformação plástica e até que, finalmente, foram incorporadas
outras fontes de energia tais como tensões elásticas residuais, energia térmicas dos
átomos, íons ou moléculas, e reação química ou adsorção na ponta da fratura.
Muitos desses itens são difíceis de ser avaliados e, como simplificação, o campo
de tensão elástica é considerado como a única fonte de energia. Segundo alguns
pesquisadores, os mecanismos de consumo de energia são uma função da temperatura e
velocidade de fraturamento.
O valor deste consumo de energia empregado para criar uma nova superfície é
muito maior que a energia realmente aplicada na obtenção da nova superfície por causa
dos inúmeros mecanismos de dissipação de energia.
Existe um consenso geral na literatura sobre um modelo básico do mecanismo
do processo faturamento de uma partícula, o qual pode ser melhor compreendido
através dos estudos efetuados sobre as fraturas em partículas simples.
5. FRATURAMENTO DE UMA PARTÍCULA SIMPLES

No início do contato inicial com uma ferramenta de cominuição (tal como um

peso liberado em queda livre sobre uma bigorna rígida) a partícula é estressada e grande
parte energia aplicada passa a ser armazenada como energia potencial. A pequena
quantidade de deformação plástica no ponto submetido à carga bem como em seu
entorno geralmente é considerada como insignificante para a maioria dos materiais.
Durante o início do fraturamento da partícula, a resistência oferecida pela
mesma é equivalente à tensão aplicada no ponto em que se inicia o fraturamento. A
resistência ao fraturamento é definida pela relação entre a força aplicada por unidade de
área da seção transversal da partícula no ponto da fratura inicial, enquanto a energia é
definida pelo trabalho que deve ser realizado para fraturar a partícula.
Medições fotográficas efetuadas cuidadosamente aliadas a outras medições
efetuadas através do emprego de uma célula de carga permitiram determinar tanto a
resistência da partícula como a energia de fraturamento. Através destes estudos foi
possível concluir que as resistências reais dos materiais são muito menores que suas
resistências teóricas, estimadas através de seus módulos de elasticidade.

Embora a resistência teórica seja estabelecida supondo-se que todo material é

perfeitamente homogêneo, existem, entretanto, defeitos na estrutura de qualquer tipo de
material, tais como falhas estruturais, micro-trincas, etc. Estas últimas são
particularmente importantes no processo de obtenção de um material fragmentado por
detonação antes que chegue à operação de processamento mineral.
As concentrações de tensões nestas trincas são muito maiores que em outros
locais da partícula do material, razão pela qual a resistência real sempre é muito menor
que a resistência teórica. Devido aos altos níveis de tensões, uma fratura normalmente
se inicia exatamente nestes pontos e ocorre através dos mesmos propagando-se por meio
de inúmeras trincas.
A energia consumida pela fratura ou quebra dos materiais é diretamente
proporcional à extensão destas trincas. Parte da energia consumida pelas trincas é
aplicada na criação de novas superfícies e pela deformação plástica do material próximo
à ponta da fratura.
 A partir de certo ponto e para certo número de materiais uma pequena falha tipo
trinca começa a acumular no interior da partícula. Quando se obtém determinado nível
de energia alto o suficiente para que ocorra uma falha estrutural, uma macro-trinca
passa a crescer rapidamente podendo ou não se subdividir em inúmeras outras trincas.
Quando a fratura ou as fraturas emergem da partícula, inúmeras partículas
secundárias são formadas. A quantidade e o tamanho destas partículas dependem do
tamanho e localização da falha inicial, da microestrutura do material e da extensão da
ramificação da fratura. Tal processo é ilustrado na figura seguinte:

Na prática industrial o processo de fraturamento é empregado para a cominuição

por britagem em moinhos tubulares de bolas através da queda das bolas sobre partículas
grandes o que resulta em um impacto maciço que essencialmente fratura as mesmas
desintegrando-as em partículas menores.
Este método é semelhante a aplicação de marretas ou martelos sobre um pedaço
de rocha. De fato, em inglês o processo de impacto das bolas sobre as partículas frescas
alimentadas a um moinho de bolas também é denominado de martelamento
(hammering).
6. FRATURAMENTO POR BRITAGEM EM MOINHOS DE BOLAS

Apesar de terem sido desenvolvidos vários tipos de novos equipamentos de

moagem (prensas de rolos, moinhos horizontais) bem como terem introduzidas
melhorias substanciais em projetos de outros equipamentos mais antigos (moinhos
verticais de rolos), o moinho tubular continua sendo a máquina mais intensivamente
usada para a cominuição de matérias primas em inúmeros setores industriais de base.
Um moinho de bolas é um cilindro metálico horizontal parcialmente cheio
corpos moedores, normalmente bolas de aço, que roda sobre seu eixo efetuando uma
ação de erguimento e tombamento das bolas. Primeiramente, o material fresco é
“britado” através de forças de impacto aplicadas pela queda de bolas de grande diâmetro
contra as partículas no primeiro compartimento de moagem (“moagem grossa”).

A rotação do cilindro faz com que a carga moedora seja erguida até uma altura
“ótima”, controlado pela velocidade do moinho, necessária ao trabalho da moagem.
Neste ponto, parte da carga moedora próxima a parede do cilindro torna-se livre e é
lançada em queda livre através de um movimento aproximadamente parabólico
denominado de “catarata”.
 Devido a alimentação contínua de material fresco bem com ao acionamento
também do moinho em movimento rotacional segue-se o lançamento progressivo de
camadas de espessuras variáveis contendo bolas e material em seções curvas similares.
As camadas no topo no fluxo da carga moedora e material caminham com uma
velocidade mais rápida que as camadas inferiores promovendo uma ação interna de
moagem entre as mesmas. Existe também certa ação de moagem causada tanto pelo
próprio movimento giratório individual das bolas como pelos movimentos secundários
de fricção e rolamento que ocorrem no interior das linhas de contato.
A britagem das partículas é realizada principalmente como resultado de forças
de impacto, e, secundariamente, por forças de compressão e fricção da carga moedora
contra o material alimentado. A ação mais importante de fratura é promovida pela queda
das bolas sobre uma partícula, resultando em um impacto maciço que essencialmente
fratura e desintegra as partículas maiores em menores.
O fraturamento múltiplo é a principal causa da pequena quantidade gerada de
fragmentos finos. A finura do material moído e o processo de fraturamento têm uma
influência decisiva sobre a distribuição granulométrica final das partículas.
Normalmente, a britagem por fraturamento e propagação das fraturas produz apenas
10% de material fino, enquanto o material restante é composto por partículas grossas.

A eficiência deste moinho depende de sua velocidade de rotação. Com baixa

velocidade os corpos moedores não serão erguidos até uma altura suficiente, deslizando
para baixo ao longo do revestimento do moinho, sem qualquer poder de impacto. Se a
velocidade do moinho é aumentada até a “velocidade crítica, a força centrífuga faz com
que as bolas fiquem “grudadas” ao corpo do moinho, sem executar a moagem.
 Deste modo, a “britagem” somente é efetuada eficientemente quando o moinho é
operado com uma velocidade tal que a carga moedora é erguida até a altura “’ótima”,
necessária e suficiente para ser lançada no topo da pilha de bolas mais material. É deste
ponto que a carga de bolas e material cai em queda livre efetuando sua "catarata".

Normalmente é utilizado um revestimento com projeto específico denominado

“levantador” para auxiliar a ação de erguimento e lançamento da carga moedora na
altura ótima, ou seja, o movimento catarático. Diferentes projetos das placas do
revestimento levantador, ou seja, diferentes inclinações das placas levantadoras podem
conduzir a diferentes desempenhos obtidos com o efeito catarático.
 Para obter um rendimento ótimo do efeito de britagem através do “movimento
catarático” também é importante ajustar o grau de enchimento, ou seja, a razão entre o
volume ocupado pela carga moedora mais o material moído e o volume total livre da
câmara de moagem. Com grau de enchimento abaixo de 25%, por exemplo, a carga
moedora passa a deslizar sobre o revestimento enquanto que um grau de enchimento
acima de 45% causa distúrbios ao longo das trajetórias da carga moedora.

Também é extremamente importante ressaltar a localização do ponto onde a

carga moedora é lançada, ou seja, a altura máxima em que é erguida pela rotação do
moinho e é destacada da periferia do casco. Este ponto, denominado de “ponto de
lançamento” ou também “ângulo dinâmico”, é normalmente medido em graus.
Cálculos teóricos demonstram que a energia cinética máxima das bolas em
queda é alcançada quando são lançadas a um ângulo dinâmico  igual a 35°20'
considerando-se o moinho a uma velocidade de 76% em relação a velocidade crítica.
Existem quatro fatores que afetam o ângulo dinâmico: velocidade do moinho;
quantidade de carga moedora; quantidade de material; consistência ou viscosidade do
material, no caso de moagem em via úmida.
 Normalmente, no processo de moagem de matérias cruas de cimento ou clínquer
de cimento a carga moedora consiste de bolas de aço de vários tamanhos feitas de ligas
de alto cromo. Na primeira câmara de moagem são usadas bolas grandes para quebrar
com eficácia os pedaços grandes de calcário ou nódulos de clínquer (> 25 mm).
Neste caso as bolas são distribuídas em diferentes porcentagens nos diâmetros
entre 90 e 60 mm. De fato, diferentes fabricantes tradicionais de moinhos tubulares
(F.L.Smidth, Polysius, etc.) têm utilizado uma carga moedora muito similar em relação
as porcentagens e tamanhos de corpos moedores no primeiro compartimento.
Deste modo:
- a F.L.Smidth emprega uma composição média com 23% de bolas de 90 mm,
32% de bolas de 80 mm, 21% de bolas de 70 mm e 24% de bolas de 60 mm
- a Thyssen Polysius emprega 30% de bolas de 90 mm, 25% de bolas de 80 mm,
20% de bolas de 70 mm e 25% de bolas de 60 mm.
Em ambos os casos superfície média da carga moedora fica entre 10,5 a 11,0
2
m /ton. O consumo específico de energia para este trabalho de cominuição fica entre 10
e 11 kWh\ton.
A prática também tem demonstrado que equipado com um revestimento tipo
levantador e uma carga moedora equilibrada o primeiro compartimento de moagem
brita o material alimentado até que este fica reduzido a uma granulometria similar a uma
“areia de praia”, ou seja, partículas menores que 2 ou 1 mm.
- 4% + 2 mm e 10 a 20% + 0,6mm (F.L. Smidth).
- 5% + 2 mm e 15 a 25% + 0,5mm (Magotteaux).
0% + 3 mm (Polysius).

.
7. MOAGEM FINA POR ATRITO EM MOINHO DE BOLAS

Mesmo que um material fresco alimentado a um moinho tubular de bolas seja

adequadamente “britado” em primeiro compartimento de cominuição, ainda assim
continua apresentando uma granulometria “grossa” (2 a 0,5 mm) em relação a finura
desejada ao produto final (90 μm para farinha crua e 45 μm para cimento, por exemplo).
Deste modo, é necessário efetuar uma cominuição adicional ou moagem fina
para alcançar a finura correta, levando em consideração o nível desejado de reatividade
para a próxima etapa do processo.
Embora a carga moedora possa quebrar ou britar uma massa de partículas
pequenas, através de forças de compressão, por exemplo, isto irá produzir apenas uma
redução insignificante de redução de tamanho das partículas e o material produzido
ainda estará longe de apresentar a finura desejada no produto final.
Entretanto, estudos e pesquisas de laboratório, confirmados por resultados
obtidos na prática, mostram que a abrasão ou o desgaste superficial, através do atrito de
superfícies, se constitui no processo mais eficiente para submeter partículas britadas na
faixa de 2,0 a 0,5 mm a moagem fina obtendo a finura desejada no produto final.
As forças de atrito e o cizalhamento são, portanto, considerados como as
maiores produtoras de partículas finas. O processo de atrito pode ser descrito como a
remoção das rugosidades superficiais das partículas que estão sendo moídas.
Embora este processo em si não reduza significativamente o tamanho total das
partículas previamente britadas no primeiro compartimento, a remoção das asperezas
das superfícies destas mesmas partículas irá produzir uma alta quantidade de material
fino com a superfície específica ou finura desejada.
O exame microscópico de uma partícula de clínquer britada no primeiro
compartimento e coletada no interior do diafragma entre os dois compartimentos do
moinho mostra uma superfície extremamente grosseira, áspera, com várias rugosidades.
Entretanto, quando uma partícula é coletada na zona próxima a saída da câmara de
moagem fina, sua superfície é uniformemente lisa e suave, mostrando que as
rugosidades anteriormente observadas foram completamente removidas.
 Pesquisas adicionais também revelaram que quando duas partículas são
comprimidas conjuntamente, cada ponto de contato força suas bordas ásperas entre si de
modo tal que o processo de cominuição fina ou moagem resulta exatamente da interação
destes numerosos pontos de contato onde as forças de atrito são aplicadas.
Além da força de atrito “eliminar” a rugosidade superficial das partículas, ela
também causa uma propagação de trincas internas nas mesmas executando um
fraturamento de suas superfícies originais.
Embora este processo não resulte na propagação de fraturas em toda a estrutura
da partícula, altas tensões ficam concentradas nas áreas de rugosidades produzindo uma
intensa formação de material extremamente fino.
O exame microscópico de uma partícula de clínquer britada no primeiro
compartimento e coletada no interior do diafragma entre os dois compartimentos do
moinho mostra uma superfície extremamente grosseira, áspera, com várias rugosidades.
Entretanto, quando uma partícula é coletada na zona próxima a saída da câmara de
moagem fina, sua superfície é uniformemente lisa e suave, mostrando que as
rugosidades anteriormente observadas foram completamente removidas.
Pesquisas adicionais também revelaram que quando duas partículas são
comprimidas conjuntamente, cada ponto de contato força suas bordas ásperas entre si de
modo tal que o processo de cominuição fina ou moagem resulta exatamente da interação
destes numerosos pontos de contato onde as forças de atrito são aplicadas.
Além da força de atrito “eliminar” a rugosidade superficial das partículas, ela
também causa uma propagação de trincas internas nas mesmas executando um
fraturamento de suas superfícies originais. Embora este processo não resulte na
propagação de fraturas em toda a estrutura da partícula, altas tensões ficam
concentradas nas áreas de rugosidades produzindo uma intensa formação de material
extremamente fino.
Deste modo, pode-se concluir por estes estudos que a finura produzida por
fricção não é dependente do número de compressões aplicadas contra as partículas ou
da compressão total, mas, é diretamente proporcional a área ou superfície das partículas
bem como da compressão exercida pela carga moedora.
De fato, a produção de material fino está diretamente relacionada com a
superfície específica da carga moedora, ou seja, a finura do material produzido é uma
função da superfície total de fricção. Isto tem sido intensivamente verificado através da
experiência em plantas industriais bem como também tem sido extensivamente utilizado
na prática nos últimos anos.
É também interessante notar que os resultados e conclusões mencionados
anteriormente, foram posteriormente confirmados em plantas de moagem autógena com
um Moinho Aerofall. A moagem autógena é a redução do tamanho de partículas em
moinhos rotativos sem o uso de carga moedora. O material fresco alimentado composto
por partículas bem mais grossas atua como carga moedora.
Moagem Autógena tem sido utilizada para moagem de minérios ou rejeitos de
minério, ocasionalmente com uma pré-britagem (britador de mandíbulas ou cônico)
para assegurar que material sobre-dimensionado não seja alimentado ao moinho.
Moinhos autógenos podem ser utilizados tanto para produzir um produto final como um
material intermediário para uma moagem adicional em um moinho tubular de bolas.
 Um moinho autógeno Aerofall (1,5m de diâmetro interno) foi operado em
circuito aberto sem qualquer carga moedora de forma a produzir cerca de 2 t/h de
minério fino de ferro. O produto final, coletado em ciclones, era constituído por
partículas extraordinariamente polidas e arredondadas.
Entretanto, quando bolas foram adicionadas ao moinho, o produto final do
moinho tornou-se mais grosseiro e as partículas coletadas no ciclone mostraram um
formato irregular. Esta mudança indicou que sem qualquer carga moedora, a moagem
foi realizada basicamente devido ao desgaste das superfícies das partículas através de
fricção ou abrasão.

A prática tem demonstrado que equipado com revestimento correto (tipo

classificador ou corrugado) bem como uma carga moedora fina e equilibrada, de alta
superfície específica (40 a 42 m2/ton.) o segundo compartimento de moagem deve
produzir um material na saída com uma finura de cerca de:
- 5% + 0,20 mm e 15 a 25% + 0,090 mm (Holderbank)
Blaine saída moinho ≥ 0,50 * Blaine cimento final (Polysius).
8. FERRAMENTAS DE MOAGEM – CORPOS MOEDORES

Como visto anteriormente, o processo de cominuição em um moinho de bolas é

efetuado através do erguimento e tombamento de corpos moedores grandes, aplicando
forças de impacto sobre o material cru (“britagem” ou “moagem grossa”) ou através do
erguimento e deslizamento dos corpos moedores pequenos aplicando forças de fricção
sobre o material previamente britado (“moagem fina”).
No início da história dos moinhos tubulares, por volta de 1870 o clínquer era
relativamente macio por ser produzido em forno tipo vertical e o processo de
cominuição não era tão intensivo.
Assim, os antigos moinhos tubulares, principalmente os moinhos denominados
de moinhos de seixos, eram revestidos com placas de rochas duras tipo sílex com blocos
retangulares, cuidadosamente cortadas, e empregavam seixos de sílex de formatos
irregulares como corpos moedores.

Os seixos eram explotados principalmente em jazidas da Escandinávia, Bélgica,

França e Inglaterra e eram muito usados em moinhos das indústrias de mineração. Estes
seixos ainda são usados como carga moedora para moer os materiais crus usados nas
indústrias de cerâmicas. Com a introdução dos fornos rotativos e seu conseqüente
processo de clinquerização em alta temperatura o clínquer tornou-se muito mais duro e
bolas fabricadas com ligas de aço passaram a ser usadas substituindo os seixos.
 Formato dos corpos moedores
Ao longo do tempo o formato esférico tornou-se amplamente empregado para os
corpos moedores por razões que podem ser atribuídas ao projeto dos revestimentos das
câmaras de moagem, a redução dos custos inerentes devido ao desgaste e a introdução
de ligas altamente resistentes.
Atualmente as bolas de aço em ligas contendo um alto teor de cromo tornaram-
se um padrão utilizado principalmente em indústrias de cimento embora formatos
diferentes tenham sido amplamente testados e usados no passado.

Além das esferas ou bolas, vários formatos diversos também foram utilizados na
fabricação dos corpos moedores. Dentre estes podemos citar os cylpebs (cilindros
pequenos), especialmente empregados na segunda câmara dos moinhos para moagem
fina. Este formato de corpo moedor foi utilizado porque se procurava obter melhor
eficiência de moagem através de sua maior superfície específica.
Entretanto, pesquisas relativas ao formato do corpo moedor conduzidas pelo
Instituto de Pesquisa de Freiberg na Alemanha bem como estudos efetuados por G.
Cloos, não concluiram que qualquer dos formatos tem uma vantagem comprovada em
produtividade ou consumo de energia. A conclusão final, em ambos os casos, é que a
escolha deve ser enfim baseada em custos e garantias relativas ao desgaste específico.
 Dezenas de outros formatos diversos foram usadas no processo de moagem tais
como, concavex (bolas com dupla concavidade usadas até algumas décadas nos EUA),
holpebs (exibindo formato espiral fabricados com barras de aço de seção quadrada).
Além disso, também são usados outros formatos como cubos, cones truncados, pulpebs,
ovalpebs, etc. As fotografias seguintes mostram pequenos corpos moedores de formatos
diversos atualmente empregados em indústrias farmacêuticas, etc.

Assim uma conclusão importante que adveio de diferentes investigações é que o

formato do corpo moedor tem muita pouca influência na eficiência da moagem desde
que o peso médio dos corpos permaneça relativamente constante. Também se descobriu
que uma superfície lisa é essencial para a eficiência da moagem. Em alguns casos,
especialmente em moagem fina bolas com superfície áspera reduzem a eficiência da
moagem entre 10 e 20%.

Composição dos corpos moedores

Nas indústrias de mineração, especialmente no caso de moagem a úmido onde
existem condições mais severas do ponto de vista do desgaste, as bolas dos moinhos são
fabricadas com ligas de materiais selecionados caso a caso devido as diferenças de
desempenho entre os diferentes materiais que tem influência direta sobre as eventuais
vantagens técnicas e econômicas.
Estas ligas são usualmente de aço carbono,aços com teor médio de cromo ou
com altos teores de cromo. O conteúdo de carbono, a razão cromo-carbono e a estrutura
da matriz são características essenciais da qualidade.
 Na indústria de cimento, entretanto, as bolas de moinho de aço fundido branco
de alto cromo tornaram-se o padrão, em vista de um desempenho nitidamente superior
em comparação com bolas de aço fundidas ou forjadas.
As bolas grandes são manufaturadas com maior conteúdo de carbono (2,4 a
3,3%) que as bolas pequenas (2,4 a 2,9%), pois, sendo submetidas a maior impacto da
carga, estas bolas tem que ser mais resistentes à quebra.
Os altos conteúdos de cromo, tanto de 17-19% (câmara 1) ou 11-14 (câmara 2)
%, asseguram taxas mínimas de desgaste. O conteúdo de manganês (0,9 a 1,2%) é
reduzido ao mínimo por meio de um processo especial de endurecimento com
arrefecimento com ar.
A tabela seguinte mostra as durezas de bolas de aço de acordo com seu processo
de fabricação (forjadas ou fundidas) e o processo a serem empregadas.

A qualidade da carga moedora deve ser avaliada por três fatores básicos:
- composição química do material,
- processo de fabricação (fundição, forjamento, etc.)
- qualidade que deve sempre ser mantida constante.
Dependendo do conteúdo de cromo nas bolas e da natureza do material fresco a
ser moído, a taxa de desgaste específico dos corpos moedores varia dentro de limites
amplos como 15 a 110 g/ton.
Em certas indústrias químicas o processo de manufatura exige que as matérias
primas não sejam contaminadas pelo ferro. Deste modo, somente materiais especiais
como ágatas (sílica natural não cristalina) ou porcelanas artificiais são utilizados na
manufatura dos corpos moedores empregados em indústrias cerâmicas.
 Bolas e cylpebs de porcelana pura são intensamente usadas como ferramentas de
moagem para vernizes, esmaltes, vidros e plásticos. Na indústria de alumínio, por outro
lado, cylpebs feitos de alumina (Al2O3) são empregados na moagem úmida da bauxita
para obter um alto grau de finura. Finalmente, para evitar qualquer contaminação com
os produtos moídos corpos moedores fabricados com liga de zircônio são indicados nas
indústrias farmacêuticas, de alimentos, etc.

Fabricação dos corpos moedores

O fluxo de produção dos corpos moedores inicia-se em um pátio de matérias
primas onde ferro-cromo, sucata de aço, ferro gusa e outros ferro liga irão compor os
insumos básicos do processo. Na preparação da carga metálica um moderno sistema de
cálculo garante a precisão das análises finais.

A fusão das matérias primas é realizada por meio de forno de indução de alta
temperatura. O metal fundido é vertido nos moldes de areia através da fornalha. Após a
fundição os moldes são resfriados lentamente antes da separação da areia. A qualidade
do produto é assegurada pela tecnologia do laboratório de análises químicas por via
úmida e espectrometria ótica.
 Uma máquina de moldagem com capacidade para centenas de moldes por hora é
associada a um sistema automatizado de recuperação e preparação da areia para
produzir moldes de alta resistência que irão receber o metal líquido. Os moldes,
divididos horizontalmente, são produzidos com misturas precisas de “areia verde",
bentonita, pó de carvão e água.

A separação do produto em canais de alimentação é realizada por sistema

rotativo com triagem posterior efetuada através de minuciosa inspeção visual. Isto
garante a remoção de qualquer material estranho ou peças defeituosas.

O tratamento térmico é feito em fornos contínuos automatizados de excelente

homogeneidade garantindo produtos dentro das especificações do fabricante e
exigências de mercado. Este processo produz uma estrutura finamente granulada, livre
de tensões.
 Após cada etapa são efetuados testes para determinar a dureza. Um material de
boa qualidade deve ter uma baixa taxa de desgaste específico (g/ton. ou g/kWh)
juntamente a uma alta resistência contra impactos para evitar sua quebra ou resistência à
abrasão. Ao final do processo os corpos moedores são pesados, embalados (tambores
metálicos ou big-bags) e identificados para fins de transporte e rastreamento.

Após cada etapa são efetuados testes para determinar a dureza. Um material de
boa qualidade deve ter uma baixa taxa de desgaste específico (g/ton. ou g/kWh)
juntamente a uma alta resistência contra impactos para evitar sua quebra ou resistência à
abrasão. Ao final do processo os corpos moedores são pesados, embalados (tambores
metálicos ou big-bags) e identificados para fins de transporte e rastreamento.

Desgaste dos corpos moedores

Um moinho tanto pode ser carregado com bolas de baixo custo e altas taxas de
desgaste como com bolas de alto custo e baixa taxa de desgaste. Entretanto, deve ser
considerado que as bolas de baixa qualidade também irão necessitar de uma recarga
muito mais freqüente de modo a repor a carga desgastada resultando assim e maiores
custos de manutenção e possível menor taxa de utilização do moinho.
 Os principais mecanismos de desgaste dos corpos moedores (forças de impacto
entre as bolas, forças de fricção entre as bolas e o revestimento, abrasividade do
material, e corrosão) são função das características próprias de cada moinho e das
condições específicas do processo.
Abrasão é o desgaste ou friccionamento da superfície externa de um corpo
sólido por atrito. Os materiais a serem moídos são normalmente muito abrasivos devido
à sua dureza própria. Idealmente, os elementos interiores do moinho devem ter uma
dureza maior que a do material a ser moído.

Impacto é a colisão de dois ou mais corpos sólidos. A colisão das bolas entre si
no interior do moinho provoca seu desgaste bem como nos elementos internos do
moinho como o revestimento. A energia total de impacto é função do tamanho das
bolas, da altura com que são lançadas e da freqüência dos impactos.

Corrosão é o desgaste de um material sólido por ataque químico. O material que

deve ser moído pode corroer tanto as bolas como o revestimento. A corrosão pode
ocorrer em ambiente seco, mas, é especialmente comum em processo de via úmida
(moinhos de pasta, por exemplo).
 A deformação dos corpos moedores é devido à microestrutura interna que não é
inteiramente homogênea através da seção transversal. Um material não homogêneo
pode ser identificado utilizando-se a microscopia, através da qual se percebem durezas
diferentes bem como o tamanho dos cristais. Corrosão e áreas gastas também podem
provocar a deformação em corpos moedores.

Tamanho dos corpos moedores

O tamanho das bolas que compõem uma carga moedora é um dos principais
fatores que afetam a eficiência e a capacidade de moinhos tubulares. Como princípio
geral, o tamanho máximo correto de um corpo moedor deve ser aquele suficiente para
quebrar as partículas maiores contidas na alimentação. Se as bolas forem muito grandes
o número de pontos de contato será reduzido e a capacidade de moagem irá diminuir.
Por outro lado, se bolas muito pequenas forem adicionadas ao moinho, a
eficiência de moagem será diminuída porque os contatos ineficazes serão muito fracos
para quebrar as partículas maiores. Estas só irão diminuir de tamanho após um longo
tempo ao serem gradualmente cominuídas por atrito e cisalhamento.
O tamanho máximo do corpo moedor pode ser determinado para cada instalação
particular por meio de testes extensivos com registro cuidadoso dos dados obtidos.
Entretanto, um método de cálculo dos tamanhos apropriados, baseado em princípios
teóricos, testado pela experiência, pode ser extremamente valioso, tanto para novas
instalações como plantas de moagem em operação.
 Embora vários estudos e fórmulas para determinar o tamanho adequado do corpo
moedor tenham sido apresentados, apenas a fórmula apresentada em 1958 por Frederic
Bond, um engenheiro norte-americano contratado pela Allis Chalmers, passou a ser
amplamente usada ao longo do tempo.
Esta fórmula consolidou-se por ser baseada em considerações teóricas e levar em
conta diferentes parâmetros envolvidos na cominuição em moinhos de bolas. Embora
empírica, é bem sucedida em selecionar o tamanho adequado de corpos moedores para
operações específicas de moagem.

T = tamanho máximo da bola - diâmetro (mm)

K = índice relativo ao material da bola; aço: k = 36; seixos: k = 50
F = tamanho em micra da peneira em que 20% do material alimentado ao
moinho é retido, ou seja, 80% é passante.
γ = peso específico do material alimentado; clínquer: Sw = 3.0 t/m³
Wi = índice de trabalho de Bond; expressa a energia necessária (kWh por ton.
curta) para reduzir 1 ton. curta (908 kg) de material de tamanho teoricamente infinito a
material 80% passante em peneira de 100 micra.
CS = velocidade do moinho, em porcentagem relativa a velocidade crítica.
i = diâmetro interno do moinho com revestimento (m).

Entretanto, a fórmula de Bond deve ser considerada como uma “regra de dedo”
para as dimensões do corpo moedor máximo, pois, o valor prático pode mudar
dependendo do material a ser moído, dimensões do moinho, projeto do moinho, etc.
O gráfico exibe a correlação entre o diâmetro da bola e o tamanho da partícula
alimentada (granulometria do material alimentado) para de calcário e clínquer, sob
condições normais de moagem.
Com uma granulometria máxima na alimentação de cerca de 25 mm [X (80) =
15 mm], o tamanho máximo da bola deve ser 90 mm, o que está de acordo com os
valores normalmente empregados na prática. Para não causar danos a placa do
revestimento recomenda-se não usar bolas maiores que 90 ou 100 mm.
Se, por motivos especiais, bolas maiores tenham que ser usadas, é muito
importante manter o nível de material alto, até a superfície da carga de bolas ou mesmo
mais acima. O efeito amortecedor do material protege o revestimento e as bolas contra
quebras.
 Para a moagem fina com um material de granulometria máxima de 1 mm [X
(80) = 0.5 mm], o tamanho máximo da bola deve ser de 18 mm. Este tamanho de bola é
menor que o normalmente empregado na prática, mas de acordo com os cálculos pela
fórmula de Bond a experiência tem demonstrado que a eficiência da moagem pode ser
melhorada com bolas pequenas.
O limite inferior do tamanho dos corpos moedores pequenos que poderão ser
usados normalmente será determinado pelo tamanho das aberturas das placas da grelha
de saída.

Cargas Moedoras Equilibradas

O desgaste da carga moedora devido ao trabalho contínuo de cominuição irá
reduzir naturalmente o tamanho de cada corpo moedor com a mesma taxa de desgaste
medida em redução do diâmetro por hora. Assim, se uma bola de 80 mm for gasta em 1
mm em determinado período de tempo, todos os outros tamanhos de bolas também irão
se desgastar em 1 mm no mesmo período.
Baseado nisto, bem como no fato que a composição de uma carga moedora com
diferentes bitolas de corpos moedores resulta em melhores economias de moagem,
recomenda-se o uso de cargas equilibradas em cada compartimento de moagem. O uso
de tal carga significa que a capacidade de moagem é mantida através de um longo
período de tempo em operação. A teoria para cargas equilibradas é baseada em uma
carga composta com o mesmo número de bolas em cada fração ou faixa.
Uma carga moedora equilibrada é aquela onde a distribuição dos corpos
moedores é mantida constante quando a compensação pelo desgaste é feita apenas com
um ou dois tamanhos de corpos moedores.
Neste conceito, se as bolas maiores da carga, 90 mm de diâmetro ficarem muito
gastas, menores que 85 mm, devem ser repostas na mesma quantidade por bolas na
faixa de 90-86 mm. Do mesmo modo, as bolas, de 80 a 76 mm, ficarão gastas na faixa
de 75 a 71 mm, e assim por diante.
 As Tabelas seguintes ilustram diferentes cargas equilibradas. Estas cargas foram
selecionadas por fabricantes tradicionais de moinhos baseando-se em larga experiência
através de décadas de experiência em processo de moagem.
 Verificação do equilíbrio da carga moedora
Devido ao processo de moagem e o desgaste dos corpos moedores em
conseqüência do mesmo, estes irão diminuir gradualmente de tamanho ao longo do
tempo. Deste modo, é fundamental recarregar o moinho para recuperar seu grau de
enchimento após certo período de tempo.
Do mesmo modo, também é necessário verificar os diâmetros das bolas com de
modo a determinar se é necessário efetuar um reequilíbrio da carga moedora. Esta
checagem é efetuada através de uma parada instantânea (crash stop) do moinho e a
coleta de amostras de corpos moedores no interior de cada câmara de moagem.
As amostras devem ser compostas por cerca de 250 bolas do primeiro
compartimento e 400 bolas do segundo compartimento. Na seqüência as bolas devem
ser classificadas segundo seus diferentes tamanhos ou diâmetros utilizando-se gabaritos
ou paquímetros.
Classificadas, as bolas de mesma bitola devem ser pesadas e o peso individual
médio determinado pela razão entre o peso total da fração e o número de bolas contido
na respectiva fração. O diâmetro real é calculado através da razão entre o peso médio e
a densidade do aço tomada como peso específico de 7,8 g/cm³.
Os dados obtidos são finalmente lançados em uma planilha tipo Excel e as
porcentagens de cada bitola ou diâmetro convenientemente calculadas. Este processo
permite tanto uma boa estimativa do equilíbrio atual dos corpos moedores como
também, caso esteja instalado um revestimento classificador, um estabelecimento da
eficiência de classificação.

No passado, quando a carga moedora tinha que ser reclassificada utilizava-se

mão de obra braçal, trabalho este dispendioso, demorado e de baixa eficiência.
Atualmente equipamentos modernos são utilizados obtendo maior rapidez e eficácia.
 As fotografias seguintes mostram as etapas de um processo de classificação de
uma carga moedora utilizando processo moderno inteiramente mecanizado.

Normalmente a primeira câmara de moagem, contendo bolas de diâmetros

maiores, deve ter seu equilíbrio recomposto pelo menos uma vez por ano, enquanto que
a segunda câmara de moagem, contendo bolas de diâmetros menores, pode ser
recomposta a cada dois anos.
Na segunda câmara, em especial, talvez não seja necessário efetuar um
reequilíbrio completo, pois, esta tarefa é muito trabalhosa devido a proximidade das
bitolas empregadas (25, 20 e 17 ou 15 mm).
 Um peneiramento simples das bolinhas, purgando apenas as bitolas menores (<
12 mm, por exemplo) de dimensão próxima a largura das fendas das placas da grelha de
saída (8 mm), será suficiente para assegurar uma boa marcha operacional do moinho,
diminuindo bastante a freqüência de desobstruções das placas da grelha de saída.
Constatado um desvio muito grande dos valores planejados para a carga
equilibrada será necessário efetuar um reclassificação da mesma. De modo geral,
enquanto as frações (90, 80, 70, 60 mm) se desviarem apenas 2 ou 3% dos valores
desejados não existem maiores preocupações em relação ao equilíbrio, mas se estes
valores crescerem para cerca de 5 a 6% deve-se providenciar o reequilíbrio da carga.

9. VELOCIDADE CRÍTICA
A velocidade de um moinho é quase sempre expressa como porcentagem da
velocidade crítica. A velocidade crítica é aquela onde a força centrífuga é tão alta que
as bolas passam a rodar junto com o moinho e ficam “grudadas” ao seu corpo, deixando
de efetuar o trabalho de cominuição. A velocidade crítica é uma função do diâmetro do
moinho e é obtida quando a força centrífuga FC é igual a força da gravidade FG, isto é:
 Quando a força centrífuga FC é igual a força da gravidade FG:
FG = FC

m * g = m * (Di / 2) * ω2crit

ωcrit = √ (2 * g) / Di = (π* ncrit ) / 30

ncrit = (30 / π) *√ (2 * g) / Di

As velocidades normais de operação em moinhos de moagem finais de cimento

estão em torno de 75 % da velocidade crítica. A velocidade operacional é calculada:

O gráfico seguinte sobre velocidade crítica é baseado nas equações anteriores e

permite uma rápida determinação da velocidade crítica para moinhos tubulares com
vários diâmetros.
 Investigações efetuadas pelo Instituto de Pesquisa da Indústria do Cimento da
Alemanha (publicado na revista Zement Kalk Gips, Nr.12 / 1985) mostram que em um
moinho com rotação na faixa de 55 a 70% da velocidade crítica, existe um efeito
notável da velocidade sobre o nível de produtividade ou seu consumo específico de
energia.
A produtividade cresce gradativamente quando se aumenta a velocidade do
moinho para a faixa de 55 a 75% da velocidade crítica. Como esperado, as bolas
praticamente “grudam” junto ao revestimento quando esta velocidade de rotação
aumenta acima de 80% da velocidade crítica.
Em conseqüência, acima de 80% a velocidade axial de transporte ao longo do
moinho também tanto diminui a produtividade como aumenta do consumo específico de
energia.
Operando-se abaixo da faixa mencionada também se cria uma situação ruim
porque o movimento da carga moedora torna-se restrito passando a haver um
deslizamento da carga moedora. Atualmente números de 74 a 75% da velocidade crítica
são os mais utilizados como velocidades ótimas para o moinho tubular.

10. GRAU DE ENCHIMENTO

Moinhos tubulares de bolas operam normalmente para moagem de cimento com
volume de carga ou grau de enchimento entre 25 e 35 %. O grau de enchimento
expressa a razão entre o volume aparente da carga moedora (bolas + material) e o
volume útil livre do moinho ou da câmara de moagem, e é expresso em porcentagem.
Considerando-se que a velocidade, diâmetro do moinho e o formato das placas
do revestimento são parâmetros fixos, as únicas variáveis de processo que devem
precisam ser controladas e ajustadas ao longo da operação são o grau de enchimento e o
equilíbrio da carga moedora. Uma equação típica empregada no cálculo do grau de
enchimento é:
 onde,
R – raio interno do moinho, livre do revestimento.
C – distância linear horizontal ao revestimento na superfície da carga moedora
H – distância livre vertical da carga ao revestimento.
D - diâmetro interno do moinho, livre do revestimento.

O grau de enchimento também pode ser determinado medindo-se a “altura livre”

(H), ou seja, a distância média entre o nível horizontal da carga moedora e o
revestimento no topo do moinho (centro da placa levantadora), através do eixo vertical
do moinho.

Esta medida deve ser efetuada após uma parada instantânea do moinho (crash
stop), sem corte da alimentação, observando-se que o moinho estava sendo previamente
operado em condição estável e em sua produtividade nominal.
Acessando o interior do moinho, mede-se a altura livre é medida em diferentes
pontos eqüidistantes em cada compartimento de moagem. Na seqüência se determina o
valor da altura h equivalente entre a linha de centro horizontal do moinho e a superfície
plana da carga de bolas, ou seja:

Após a medição, a aplicação da fórmula seguinte permitirá obter o grau de

enchimento (q) de cada compartimento de moagem. Esta fórmula empírica foi
desenvolvida pela F.L.Smidth especialmente para calcular o grau de enchimento:
 É mandatório que antes da parada do moinho o mesmo esteja sendo operado em
condição normal e estável e que sua parada seja realizada de forma que a carga moedora
fique estabilizada o mais horizontal possível. A alimentação de material fresco não
deve ser cortada antes da parada do moinho.
Normalmente o grau de enchimento, calculado e medido com boa precisão, fica
entre 20% e 45%. Uma carga moedora inferior a 20% provoca deslizamento dos corpos
moedores junto ao revestimento. Já uma carga moedora igual ou superior 45% causa
fortes distúrbios e turbulências ao longo do caminhamento da moagem.
A próxima figura mostra o movimento da carga moedora em um moinho tubular
submetida a variações na rotação e composta com diferentes graus de enchimento. A
figura indica que geralmente com baixo grau de enchimento uma trajetória considerável
inicia-se apenas com 60 a 70% da velocidade crítica.

A mesma pesquisa mencionada anteriormente também determinou um grau de

enchimento ótimo. A pesquisa mostrou claramente que quando o grau de enchimento
varia entre 23 e 33%, a produtividade do moinho cresce continuamente até alcançar um
ponto ótimo em torno de 27% passando decrescer novamente após este ponto.
Ao contrário, o consumo específico de energia diminui continuamente até
alcançar um valor próximo do ponto ótimo para a produtividade e passa a crescer
novamente após este ponto. Tais experiências, inicialmente executadas em moinhos de
laboratório, foram posteriormente confirmadas em inúmeros testes de escala industrial
em moinhos de plantas de cimento.
 Tais resultados podem variar ligeiramente, ou seja, aproximadamente  2%
daqueles valores em função certas variáveis, em função da moabilidade do material ou
da distribuição granulométrica na alimentação. Entretanto, a prática também tem
demonstrado que é desnecessário empregar graus de enchimento muito superiores a 30 a
32% porque isto não resulta em qualquer aumento de produtividade além de provocar
aumento no consumo específico de energia.
11. CÁLCULO DO PESO DA CARGA MOEDORA

Considerando-se V o volume interno do moinho, ρ o peso específico aparente da

carga moedora, q o grau de enchimento, podemos calcular o peso da carga moedora F:

Normalmente, utilizamos os seguintes valores para o peso específico aparente:

Bolas Grandes (100 a 60 mm) : ρ = 4.3 t/m³
Bolas Médias (50 a 30 mm) : ρ = 4.6 t/m³
Bolas Pequenas (30 a 15 mm) : ρ = 4.8 t/m³
Cylpebs (30 a 20 mm) : ρ = 4.7 t/m³

12. CÁLCULO DA ENERGIA DE ACIONAMENTO

Através de vários cálculos, foi determinado o número de impactos realizados

sobre uma partícula de material em um moinho de bolas. Assim, uma partícula de
material fresco alimentado requer cerca de 30 minutos para passar através de um
moinho com 2,0 m de diâmetro e 10,0 m de comprimento e, durante este percurso a
partícula é submetida a apenas seis impactos das bolas.
A razão para este número de impactos efetivos extremamente baixo é que quase
sempre as bolas se chocam entre si de modo tal que perdem a oportunidade de impactar
as partículas alimentadas. Para cada mil impactos um moinho de bolas executa apenas
um trabalho real de moagem, enquanto o restante dos impactos é puramente
desperdiçado entre as bolas.
Levando-se tudo isto em consideração, é fácil compreender porque os moinhos
tubulares de bolas são extremamente ineficientes do ponto de vista de consumo de
energia. Da energia total suprida ao moinho apenas cerca de 2% a 5% é utilizada para
realizar um trabalho eficaz de redução de tamanho das partículas.
A energia restante é distribuída como fricção entre as partículas e elementos do
moinho; calor e vibrações; geração de som; turbulência interna no moinho do material;
perdas pela eficiência mecânica na transmissão do acionamento, etc.
O consumo de energia líquida energia admitida ao eixo do moinho pode ser
calculado como o torque necessário para erguimento da carga moedora até o ponto
crítico para seu cataratamento (câmara I) ou cascateamento (câmara II):

Consumo de Energia = carga moedora * braço da gravidade * velocidade angular

N=k·F·n·µ·D·a
 Através de vários cálculos, foi determinado o número de impactos realizados
sobre uma partícula de material em um moinho de bolas. Assim, uma partícula de
material fresco alimentado requer cerca de 30 minutos para passar através de um
moinho com 2,0 m de diâmetro e 10,0 m de comprimento e, durante este percurso a
partícula é submetida a apenas seis impactos das bolas.
N = consumo de energia (kW)
k = 0,515 = constante para conversão unidade
F = carga moedora (ton.)
n = velocidade do moinho (RPM)
µ = fator de torque
D = diâmetro interno compartimento (m)
a = distância do centro do moinho ao centro de gravidade da carga moedora.

(*) µ = sen. = fator de torque; o valor de µ é dependente do tipo de

revestimento e se a moagem é via úmida ou seca;  é definido como ângulo dinâmico
entre a linha central vertical do moinho e a linha que une o centro do moinho ao centro
de gravidade da carga moedora; normalmente utilizamos µ = 0.73 e 0.68.
(**) a = 0,009 * (96,7 – q)

O esquema seguinte exemplifica as diversas as perdas mecânicas devido às

transmissões: acoplamentos, moinho/redutor, redutor/motor, etc. que chegam a cerca de
5%. Deste modo, o consumo total líquido de energia do moinho (Nn) dividido por 0,95
resulta no consumo total de energia no eixo do motor do moinho (Nt):
 Para moinhos providos com câmara de secagem (moinhos de cru ou de
combustíveis sólidos), o consumo de energia desta câmara (NS) é calculado pela
fórmula seguinte, com os seguintes fatores:

NS = consumo de energia da câmara de secagem (kW)

DS = diâmetro interno da câmara de secagem (m)
L = comprimento da câmara de secagem (m)
 Os cálculos para determinar o consumo de energia do moinho também podem
ser efetuados uma fórmula tradicional determinada por Blanc:

P = consumo de energia (kW)

0,736 = fator conversão HP para KW
G = carga moedora total (t)
c = índice relacionado à carga moedora e aos corpos moedores
Di = diâmetro interno do moinho (m)
O fator c é uma função da carga moedora e dos corpos moedores empregados e é
determinado através do produto de três fatores distintos:

C = Cgrau ench. * Cveloc. * CBlaine

- um fator c1 que função do grau de enchimento;

- um fator c2 que é uma correção em função da velocidade do moinho em relação

a velocidade crítica;
 - um fator c3 que é uma correção em função do Blaine em relação a um Blaine
padrão de 3.500 cm2/g.

INSPEÇÃO VISUAl DA CARGA MOEDORA E NÍVEL DE MATERIAL

a. o nível de material é muito baixo se:

1o Compartimento:
- nenhum material moído é visível em parte ou toda uma parte da câmara de
moagem; devido a ação típica de impacto desta câmara as bolas sem material ficam
expostas e passam a quebrar, fraturando e desgastando também as placas do
revestimento; as fendas das placas do diafragma tendem a ficarem bloqueadas com
rebarbas.
2o Compartimento:
- nenhum material é visível recobrindo a superfície da carga moedora;
 b. o nível de material é muito alto se:

1o Compartimento:
- grande quantidade de material fica acumulada sobre e entre a carga moedora;
as bolas ficam como que “nadando” em meio ao material alimentado e moído; na frente
ao diafragma podem ser encontrados grandes pedaços de matérias cruas.
2o Compartimento:
- a carga moedora fica recoberta com uma camada de cerca de 50 a 100 mm de
material.
 c. o nível de material é normal se:

1o Compartimento:
- apenas aproximadamente 1/3 da superfície da carga moedora encontra-se
exposta e os corpos moedores permanecem muito juntos entre si com o material
preenchendo apenas o espaço vazio entre os mesmos.
2o Compartimento:
- as bolas ou corpos moedores apenas se projetam na superfície do material
moído ou ficam recobertas com uma fina camada de 20-25mm de material.

13. AMOSTRAGEM INTERNA DO MOINHO

A eficiência de moagem de um moinho tubular é influenciada por uma série de

fatores como:
- tipo de moinho (bem como sistema do moinho).
- propriedades das matérias alimentadas.
- composição da carga moedora.
- grau de enchimento, velocidade de rotação, tipos de revestimentos.
- comprimentos das câmaras de moagem.
- tipos e condições mecânicas dos diafragmas.
- colagens, aglomerações e peliculização (coating).
- ventilação do moinho (velocidade interna dos gases).
- temperatura e conteúdo de umidade das matérias alimentadas.
 A melhor indicação sobre a eficiência da moagem e como o moinho se comporta
em relação a todos estes fatores pode ser obtida através de um teste de amostragem
longitudinal, ou seja, através da coleta de amostras do produto cominuído no interior do
moinho e análise dos resíduos de peneiramento destas amostras.
Este teste auxilia a determinar a eficiência da cominuição do material e a
necessidade de se corrigir a carga moedora. Para tanto, deve-se parar o moinho e coletar
amostras de material moído ao longo do comprimento do moinho, normalmente uma
amostra a cada 1metro.

Pré-condições para a amostragem:

- O moinho deve ser parado após ter sido operação estável em taxa nominal de
produção por um período de 10 a 12 horas. Os dados de desempenho do moinho devem
ser previamente registrados antes de sua parada.

- A planta de moagem deve ser parada em modo de ”EMERGÊNCIA”, ou seja,

o moinho e seus equipamentos auxiliares devem ser parados ao mesmo tempo para
assegurar que as condições no interior do moinho não sejam alteradas; a parada do
ventilador principal do moinho é importante para evitar o arraste de material fino.

- O giro do moinho posterior à parada deve ser evitado o máximo possível, pois
um assentamento correto da carga de material nas câmaras de moagem será impossível;
desta forma, o moinho deve ser parado de modo tal que não deva ser necessário
reposicioná-lo para obter suas portas de acesso na posição correta para abertura.

- Antes de entrar no moinho é imperativo que cada Colaborador faça

pessoalmente o bloqueio do mesmo com seu cadeado personalizado; todo material
necessário a coleta das amostras deve ser previamente organizado (vasilhames metálicos
adequadamente identificados, fonte de iluminação, pás para coleta, etc.).

- Também deve se verificar que nenhum equipamento auxiliar (correias

transportadoras da alimentação, separador, etc.) poderá ser acionado: estes
equipamentos também devem ser bloqueados.

- Antes de entrar em moinhos varridos com gases quentes de forno (moinhos de

cru e combustíveis sólidos) é imperativo verificar a estanqueidade das gelosias de
entrada e saída bem como efetuar teste prévio com analisador portátil de gases para
checar o nível de 21% de oxigênio (Ar Atmosférico PURO !!!) .
 Amostragem:

- cada amostra deve ser coletada em três pontos da mesma seção transversal do
moinho e pesar cerca d e 1 a 2 kg; para obter uma amostra representativa algumas bolas
dever ser removidas e o material coletado no interior da carga.

- uma amostra composta a cada 1 metro deve ser coletada ao longo do eixo do
moinho; o primeiro e o último ponto de amostra devem estar a 0,5 m da parede de
entrada ou do diafragma de saída, pois, sempre existem frações de partículas retidas ou
material segregado que pode levar a amostra não representativa.
- as amostras devem ser coletadas no sentido da entrada para a saída de forma
que o tráfico interno no moinho não contamine os locais de coleta: em cada local as
amostras são tomadas a esquerda, ao centro e a direita do eixo do moinho.
- perfeitamente identificadas e encaminhadas ao Laboratório, as amostras
indicar os resíduos nas seguintes peneiras:

Diagrama da progressão da moagem:

Os valores dos resíduos obtidos pelo peneiramento das amostras a cada metro
são lançados em um diagrama próprio onde se traça uma curva para cada peneira pré-
selecionada. Este diagrama se constitui em uma das principais para avaliação da
eficiência da planta de moagem.
Entretanto, a interpretação dos resultados do teste necessita de uma boa dose
experiência e treinamento de modo tal que aqueles que têm menos treinamento utilizam
regras básicas e indicações gerais de referência.
 As inclinações das curvas no diagrama devem ser suavemente descendentes do
início para o fim do diagrama, sem que ocorram “sobressaltos” ou picos nestas curvas.
Uma progressão contínua descendente das várias frações peneiradas indica um
progresso correto e adequado de moagem.
Caso as curvas do diagrama não estejam alinhadas isto é uma indicação clara de
ineficiência no sistema de moagem e as possíveis razões devem ser analisadas em
conexão com outros dados determinados através do teste de desempenho.