PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

SECCIÓN DE INGENIERIA MECANICA
INGENIERÍA MECATRÓNICA

LABORATORIO DE SENSORES Y ACTUADORES (MTR 216)

AVANCE DEL PROYECTO Nro. 1

HORARIO: 07M3
SEMESTRE 2018-2

Integrantes: Código
Alvaro Javier Balvín Bellido 20150105
Elton Laos Lavado 20150996
Martin Leiva Ottone 20150760
Victor Ramírez Dumett 20155914
Juan Diego Vargas Núñez 20150513
1.-Introducción
La industria de textiles y confecciones representa una de las principales actividades no
extractivas a nivel nacional, llegando a significar el 1,3% del PBI nacional y el 8,9% de la
producción manufacturera en el 2014. Con esto, este sector se constituye como el
segundo sector más importante dentro del PBI manufacturero (superado por la
industria de metales preciosos y no ferrosos). Así también, se puede considerar a ésta
como una importante fuente de mano de obra en la actualidad, generando empleos
para el 8,9% de la población económicamente activa (PEA). En suma, teniendo en
cuenta las repercusiones económicas que puede representar un cambio en este sector,
es correcto afirmar que es de mucha importancia promover el desarrollo de esta
industria, no sólo con apoyo financiero a las pequeñas industrias de parte del estado,
sino también con desarrollo tecnológico, el cual es vital para el crecimiento de
cualquier sector de manufactura.

1.1.-Producción en la industria textil

Asimismo, para entender de mejor manera el contexto en el que se desarrollará el
proyecto del curso, es preciso explicar las partes del proceso que forman parte de la
producción textil. A continuación, se muestra una resumida descripción de los
procesos más importantes para elaborar los hilos base:

● Preparación previa de las fibras:

La materia prima (pacas de las fibras tanto de algodón como sintéticas) se
direcciona a máquinas llamadas pick-up (abridoras), en donde se limpia de basura
o alguna otra impureza que esté en las pacas y al mismo tiempo se desmenuza.

Imagen 1.- Esquema de la preparación de fibras

● Cardado:
Consiste en la transformación de las fibras textiles a mechas de aproximadamente
cuatro centímetros de diámetro las cuales se enrollan hasta una longitud de
aproximadamente 5,000 metros. Durante el estirado se regulan estas mechas, es
decir se separan las mechas largas y las cortas o rotas.

Imagen 2.- Maquina utilizada en el cardado

 ● Peinado:
Cuando se requiere un hilo más suave y más fino, las fibras se someten a un
método paralelo adicional. Un dispositivo tipo combo organiza las fibras en forma
paralela, con fibras cortas que caen de la hebra.

● Extracción:
Después de cardar o peinar, la masa de fibra se conoce como la astilla. Varias
astillas se combinan antes de este proceso. Una serie de rodillos que giran a
diferentes velocidades de velocidad alargan la astilla en una sola hebra más
uniforme que recibe una pequeña cantidad de giro y se alimenta en grandes latas.

● Retortijón o Girado:
La astilla se alimenta a través de una máquina llamada bastidor itinerante, donde
las hebras de fibra se alargan más y se les da un giro adicional. Estas hebras se
llaman los itinerantes.

● Hilado:
En el hilado en anillo, la mecha se alimenta desde el carrete a través de los rodillos.
Estos rodillos alargan el roving, que pasa a través del ojal y se mueve hacia abajo y
hacia el viajero. El viajero se mueve libremente alrededor del anillo estacionario de
4.000 a 12.000 revoluciones por minuto. El husillo gira la bobina a una velocidad
constante. Este giro de la bobina y el movimiento del viajero retuercen y enrolla el
hilo en una sola operación.

Imagen 3.- Esquema ilustrativo del Girado

1.2.-Uso de motores en la industria textil

El uso de motores en una planta de producción textil es, en la actualidad, una
característica indispensable; y esto debido a que la implementación de estos no solo
agilizan las velocidades de producción de textiles -mejorando así los tiempos de
producción de planta y la eficiencia-, sino también que reducen la cantidad de mano
de obra necesaria para la producción en masa. Por ejemplo, durante el proceso de
hilado, se utilizan motores que se conectan a rodillos para cardar, los que tuercen y
enrollan las fibras para hilar, y los hilos mismos, además de los que se usan en las
máquinas del transporte de la materia y el producto, y la de ovillar.

1.2.1.-El control de motores textiles e importancia de su desarrollo

Si lo que se busca es optimizar estos procesos industriales, es necesario implementar
un sistema de automatización, el cual se puede lograr mediante sistemas de control,
que mediante sensores y un algoritmo realimentado permita un desempeño correcto,
y comportamiento robusto ante perturbaciones, porque el equipamiento de la
industria con controladores se va a convertir en estándar.
1.2.1.1.-Ejemplos
Un ejemplo de sistema de control en la industria textil, es el control de la tensión de
los hilos al momento de entrar en contacto con diferentes rodillos. Esta situación se da
en diferentes partes del proceso de tratamiento de textiles y el hecho de que el hilo
entre a una diferente tensión de la que se necesita, implica el daño en la integridad de
la composición de este mismo. En este caso se utiliza un Sistema de control PID.

Imagen 4.- Esquema ilustrativo del sistema de control de tensión

Imagen 5.- Parte de las ecuaciones que describen el sistema de

control y diagrama de bloques
2.-Alcance del proyecto

El objetivo de esta experiencia será la simulación de una máquina textil automática

encargada de la confección de frazadas, la cual contará con una interfaz y programa en
LabVIEW capaz de controlar los rodillos para el trenzado. Para cumplir con este
cometido, utilizaremos dos motores DC, dos controladores de motor Roboclaw para
cada motor y una tarjeta de adquisición de datos DAQ.

La aplicación a realizar se puede describir a través de las siguientes consideraciones.

Con respecto al programa, este será desarrollado en el software LabVIEW con ayuda
de la tarjeta de adquisición de datos DAQ para así poder realizar un control de tipo PID
a los motores DC unidos a los rodillos de trenzado en la máquina textil, la cual será
emulada por un módulo de motor DC y un motor DC externo. El objetivo de dicho
control es solucionar las perturbaciones que alteren la velocidad de un motor,
ajustando la velocidad del segundo para así mantener una relación de velocidad entre
ambos motores, la cual depende del tipo de hilo (Especificado en la Tabla 1). De esta
manera se asegura la uniformidad deseada para la frazada. Luego de que la
perturbación deje de estar presente, el sistema deberá volver a su velocidad anterior
de manera rápida y precisa.

En cuanto a la interfaz, esta debe contar con los controles de inicio, apagado, parada
de emergencia, tipo de hilo y calidad. Además, debe contar con un dial (rango 0 a 5)
para ingresar perturbaciones al motor 1. También se deberá incluir un indicador
encargado de mostrar la velocidad de giro de ambos motores en tiempo real, así como
un gráfico que presente dichos cambios a lo largo del proceso. Asimismo, se podrá
indicar que el proceso de fabricación se encuentra activo mediante un led. De la misma
manera se podrá observar si ocurre una emergencia usando este tipo de indicador.
Finalmente, la interfaz contará con una ventana de estado que indica si la máquina
está apagada, encendida, terminando o en parada de emergencia.

Tabla 1. Relación de velocidades de rodillo 1 y rodillo 2 dependiendo del tipo de hilo y

la calidad deseada (las velocidades reales no se pueden adquirir con los elementos del
laboratorio, así que se emplea estimados).

Tipo de hilo Calidad Velocidad angular rodillo 1 Velocidad angular rodillo 2

Rayón baja 120 RPM 130 RPM

Rayón media 90 RPM 105 RPM

Poliéster media 50 RPM 140 RPM

Poliéster alta 100 RPM 125 RPM

3.-Componentes:

ROBOCLAW 2x5A:
Es un controlador de motores de la empresa Orion Robotics, la razón de su nombre es
porque posee 2 canales síncronos para el control, por lo que se pueden alimentar 2
motores DC con 5A a cada uno, con un pico de 10A. Además puede decodificar las
cuadraturas enviadas por los encoders de cada motor DC, con el fin de poder hacer un
lazo de control cerrado para la velocidad o posición con una rutina interna PID del
Roboclaw. En caso de decidir no usar el Roboclaw para el control PID, se puede leer el
conteo o la velocidad del encoder desde este y usar sistema de control externo.
Además la parte lógica es alimentada por 5VDC.

Tiene 3 modos, que se establecen con los botones en el módulo:

● Serial: uso de comunicación TTL, para usarlo con un sistema embebido o con
una PC con el fin de controlar la dirección y velocidad de cada motor y permite
también transmitir información de la posición y velocidad de los encoders.
● Modo RC, trabaja como emisor/receptor, para modificar la dirección o
velocidad, este modo no puede usar encoders.
● Analógico: usa una señal de entre 0V y 5V para controlar la dirección y
velocidad de cada motor, se puede controlar mediante un potenciómetro o una
señal PWM filtrada de un microcontrolador, sirve para sistemas de
posicionamiento de joysticks, este modo tampoco puede usar encoders.

Además en su sistema de control tiene drivers síncronos regenerativos, para recargar

la batería cuando los motores disminuyen su velocidad, frenan o van en reversa.
Hardware del Roboclaw:

A. Estabilizador de alimentación
B. Alimentación de la batería principal
C. Canal de motor 1
D. Canal de motor 2
E. Botones de configuración
F. Entradas de control
G. Entradas de los encoders
H. Selección de la fuente del voltaje lógico
I. Indicadores LED de error y estado

Pines:
-”Logic Battery” (LB IN): los circuitos lógicos pueden ser energizados con la batería
principal o una secundaria, que sería conectada a LB IN y removiendo el jumper LB-MB.
El pin positivo está en la el borde externo de la placa y el pin de tierra es el otro.
-”BEC Source” (LB-MB): provee la el voltaje necesario para energizar la parte lógica del
circuito, si se quiere usar como la batería principal el BEC, entonces se debe conectar
los 2 pins de LB-MB con un jumper.
-”Alimentación del Encoder” ( + - ): Los pines etiquetados con + - son los que alimentan
los encoders, el positivo está al borde de la placa y su voltaje debe ser de +5VDC y la
tierra está cerca al disipador de calor.
-”Encoder Inputs” (EN1/EN2): Son las entradas de los encoders a la placa, los canales A
están al borde de la placa, los canales B, en el lado opuesto, ambos canales A son para
EN1 y ambos canales A son para el EN2.
-”Entradas de Control” (S1 / S2 / S3 / S4 / S5): S1 y S2 son las entradas de control para
los modos serial, análogo y RC. S3 puede ser usado como una entrada tipo switch
cuando se usa el modo RC o análogo. En modo serial S3, S4 y S5 puede usarse como
una entrada stop de emergencia, o como salida de control de fijación voltaje.
-”Terminales atornilladas para la batería principal”: La alimentación primaria puede
estar entre 6VDC y 34VDC. Las conexiones están etiquetadas con positivo (+) y
negativo (-) en las terminales. De preferencia cablear la batería principal lo más cerca
posible.
-”Terminales atornilladas del motor”: Siendo M1A y M1B para el canal 1 el M2A/M2B
son para su respectivo canal 2. Para tener un giro en la misma dirección, las
conexiones deben estar invertidas para los motores. Nota: Evitar cableados largos,
pues pueden generar inductancias que dañen la placa.

DAQ USB-6008:

Tarjeta para la adquisición de datos de NI, de bajo costo, con una frecuencia de
adquisición de 10 kHz compartida entre los 4 canales, dependiendo de la cantidad de
canales usados, se dividirá la frecuencia. Lo usaremos tanto para la generación como la
adquisición de datos mediante la interfaz de LabView y su bloque llamado DAQ
Assistant, el cual se puede programar tanto para adquisición como generación de
datos, además sus entradas y salidas cuentan TTL/CMOS.
4.-Tipo de Control: Control PID
Un control PID (Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo por
retroalimentación, el cual calcula el error entre la referencia y el valor medido para así
poder enviar una señal de control al actuador, para que este modifique la planta de tal
manera que el error se reduzca lo máximo posible. Este tipo de controlador se
caracteriza por contar con 3 acciones: la acción proporcional (P), la acción integral (I) y
la acción derivativa (D). Estas se suman para obtener la señal de control y cada una
cumple con un rol específico en la acción correctiva del controlador. Dichas acciones
serán explicadas a continuación.

Acción Proporcional (P):

Es la reacción al error actual, y está caracterizada por ser una ganancia constante a lo
largo del tiempo. Su salida está caracterizada por la siguiente ecuación:
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑝 ∙ 𝑒(𝑡)

Acción Integral (I):

Es la respuesta al error acumulado, es decir su salida (u (t)) es proporcional a la integral
del error a lo largo del tiempo. Si se analiza esta salida en el dominio de la frecuencia ,
se puede observar que esta otorga mayor ganancia en frecuencias bajas, y menor en
altas, es por eso que esta acción aplica una corrección mayor en el estado estacionario,
haciendo que el error se reduzca, y en algunos casos, en donde el esfuerzo de control
es suficiente, a cero.
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑖 ∫ 𝑒(𝜏)𝑑𝜏
Acción Derivativa (D):
Es la respuesta proporcional a la razón de cambio del error. Debido a su forma, este
otorga mayor ganancia para frecuencias altas, es decir provee mayor corrección en el
estado transitorio, esta acción se evidencia en la eliminación del sobreimpulso, bajo
impulso y oscilaciones.
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑑 ∙ ( 𝑑𝑒(𝑡) 𝑑𝑡 )

5.-Descripción del Motor DC y encoder:

El motor DC a utilizar tiene un Gear ratio (vueltas del eje del motor por cada vuelta del
eje de salida de la caja de reducción) de 50:1, por lo que la longitud L en el plano de
abajo es 24mm.
Este motor cuenta con un eje de salida de 0.61” de longitud y 6 mm de diámetro, el
cual tiene forma de D.

Fuente: pololu.com/product/2824- 50:1 Metal Gearmotor 37Dx70L mm with 64 CPR

Encoder
Cómo se puede apreciar en la imagen de arriba, el plato frontal cuenta con seis hoyos
para montura, los cuales están uniformemente separados alrededor del borde externo
con rosca para tornillo M3. Los centros de los hoyos adyacentes están separados por
15.5mm.
Este motor DC tiene una free-run speed @ 12V de 200 RPM y una free-run current @
12V de 300mA. Asimismo, cuenta con una Stall torque @12V de 170 oz.in o 12 kg-cm y
Stall current @12V de 5000 mA.
En la siguiente tabla se pueden ven las especificaciones técnicas antes mencionadas y
otras relevantes.
Notas:
● Las medidas de longitud no incluyen al eje de la caja de reducción o el área
elevada a su alrededor.
● Este motor puede funcionar a 6V pero está pensado para operar a 12V.

Éste motor DC cuenta con un encoder rotatorio incremental, el cual es capaz de

proveer una resolución de 64 cuentas por cada revolución del eje del motor, lo cual
corresponde a 3200 cuentas por revolución del eje externo de la caja reductora.
El siguiente gráfico de osciloscopio muestra las lecturas de los encoders A y B (amarillo
y blanco) usando un motor a 12V y un sensor Hall de 5V:

Señales de los encoder A y B para el motor DC a utilizar trabajando a 12V.

Al contar los flancos de subida y bajada de ambas señales, se obtienen 64 cuentas por
revolución del eje del motor.
Las señales A y B son ondas cuadradas de 0V a Vcc desfasadas aproximadamente 90°.
La frecuencia de transición nos permite obtener la velocidad del motor, y el orden de
la transmisión nos permite obtener la dirección de giro.
En la siguiente imagen se puede apreciar el Motor DC con el encoder.
En la siguiente tabla se describe cada cable de la imagen antes mostrada.

Bibliografía
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http://industextilcarlos.blogspot.com/p/el-proceso-de-produccion-de-textiles.html

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POLOLU ROBOTICS & ELECTRONICS

2018 50:1 Metal Gearmotor 37Dx70L mm with 64 CPR Encoder

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