Gc2 Groupe3 MP CM Emsi 2017

Ecole Marocaine
Des Sciences de l’Ingénieur
Mini-Projet Construction Métallique

Soutenu en Février 2017
Dans le cadre du module de la Construction Métallique
BAC + 5, Niveau Ingénieur
Filière : Génie Civil
Groupe : 3
GC : 2
Réalisé par :
Karim BEN M’BAREK
Hanane INHID
Khaoula LAMINE
Ayoub LAZAAR
Achraf TOUATI
Sous la direction de : Dr Tarik EL BAHLOULI (EMSI)
Année académique : 2016-2017

Mini projet de la construction métallique
Résumé
Ce présent document est un rapport de l’étude conceptuelle et technique
d'une charpente métallique: cas d'un hangar métallique Auvent.
Nous nous sommes intéressés à la conception détaillée de l’hangar

métallique, au calcul des différentes sollicitations et charges appliquées sur
l’ouvrage, et son dimensionnement et sa modélisation sur le logiciel Robot.
Ce mini-projet nous a permis de mieux comprendre certains aspects étudiés

de la construction métallique et d’exercer notre savoir-faire.
Mots clés
Construction métallique, acier, hangar métallique auvent, bardage, couverture, profilés

métalliques, pannes, plaques métalliques, poteaux métalliques, eurocode 3, vent
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Abstract
This document is a report of the conceptual and technical study of a metallic
shed.
We were interested in the detailed design of a metallic hangar, the

calculation of the various loads applied on the structure, and its sizing and
modeling on Robot software.
This project allowed us to understand certain aspects of metallic construction

that we studied and to exercise our knowledge.
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Table des matières

REMERCIEMENTS ....................................................................................................................... 8
INTRODUCTION .......................................................................................................................... 9
Chapitre 1 : Généralités............................................................................................................ 10
Le matériau acier : ................................................................................................................ 11
Les 4 principaux procédés de fabrication de l’acier : ........................................................... 11
Convertisseur Bessemer ................................................................................................... 11
Convertisseur Thomas ...................................................................................................... 12
Four Martin-Siemens ........................................................................................................ 12
Fours électriques (Fours à arc électrique) ....................................................................... 13
Les familles de l’acier : .......................................................................................................... 13
Les formes de produits : ....................................................................................................... 14
La classification des produits : .............................................................................................. 14
Les produits longs : ........................................................................................................... 15
Les produits plats : ............................................................................................................ 17
Chapitre 2 : Présentation technique du projet ........................................................................ 19
2.1 Enoncé du projet : .......................................................................................................... 20
Chapitre 3 : Solutions & justifications ..................................................................................... 22
3.1. Bardage : .................................................................................................................... 23
3.2. Système de couverture : ............................................................................................ 24
3.2.1 Les finalités préliminaires du projet : ................................................................. 24
3.2.2 Choix de la couverture : ..................................................................................... 25
3.2.3 Forme de la couverture : .................................................................................... 29
3.3. Conception de la structure métallique : .................................................................... 32
3.3.1 Choix des profilés de la structure : ..................................................................... 32
3.3.2 Fixation de la hauteur des poteaux : .................................................................. 33
Chapitre 4 : Les sollicitations .................................................................................................... 34
4.1. Les charges permanentes : ........................................................................................ 39
4.2. Les charges d’exploitation : ....................................................................................... 41
4.3. Le vent : ..................................................................................................................... 35
Conclusion partielle : ........................................................................................................ 42
Chapitre 5 : Dimensionnement : .............................................................................................. 43
CONCLUSION ............................................................................................................................ 46
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Liste des tableaux
Tableau 1 : Vitesse du vent selon l'Eurocode 1 (France) ........................................................ 35

Tableau 2 : Vitesse du vent selon le NV65 (France) ................................................................ 35
Tableau 3 : Vitesse du vent selon l'Eurocode 1 (Maroc) .......................................................... 35
Tableau 4 : Coefficients de frottement cfr ............................................................................... 36
Tableau 5 : Caractéristiques de la couverture ......................................................................... 36
Tableau 6 : Calcul de la pression dynamique de pointe q p(z) .................................................. 37
Tableau 7 : Calcul de la force de frottement Ftr ...................................................................... 37
Tableau 8 : Dimensions des zones ........................................................................................... 38
Tableau 9 : Tableau de Coefficient de frottement net............................................................. 38
Tableau 10 : Tableau d'interpolation pour α = 6.84° ............................................................... 38
Tableau 11 : Tableau de charges en kg/m² .............................................................................. 39
Tableau 12 : Tableau de charges en kg/ml............................................................................... 39
Tableau 13 : Combinaisons ...................................................................................................... 40
Tableau 14 : Combinaisons les plus défavorables.................................................................... 40
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Table des illustrations
Figure 1 : Hangar métallique avec bardage ............................................................................. 23

Figure 2 : Tôle ondulée en acier galvanisé ............................................................................... 26
Figure 3 : Tôles en acier galvanisé pré-peint « autoportant » ................................................. 26
Figure 4 : Plaque ondulée en Amiante-Ciment / Fibrociment ................................................. 27
Figure 5 : Bacs en Amiante-Ciment / Fibrociment ................................................................... 27
Figure 6 : la variante choisie (tôle en acier galvanisé pré-peint) ............................................. 28
Figure 7 : Couverture bombée ................................................................................................. 29
Figure 8 : Couverture à pente à un seul versant ...................................................................... 29
Figure 9 : 1er cas (2 versants)................................................................................................... 29
Figure 10 : 2ème cas (couverture en V) ................................................................................... 30
Figure 11 : couverture type Shed ............................................................................................. 30
Figure 12 : couverture auvent .................................................................................................. 30
Figure 13 : couverture choisie .................................................................................................. 31
Figure 14 : Profilé métallique type IPE ..................................................................................... 32
Figure 15 : Profilé métallique type HEA ................................................................................... 32
Figure 16 : Profilé métallique type CAE.................................................................................... 32
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REMERCIEMENTS
Nous voudrions exprimer nos profonds et sincères
remerciements à M. Tarik EL BAHLOULI qui nous a
enrichis de son savoir en tout ce qui concerne la
construction métallique. Nous avons grandement apprécié
son soutien, son implication et son expérience tout au long
du semestre. Merci Monsieur de nous avoir guidés durant
tout ce semestre et tout au long de la préparation de ce
mini projet.
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INTRODUCTION
Concevoir et construire sont les phases essentielles et complémentaires de l’acte de bâtir
assurées par les maîtres d’œuvre, architectes et ingénieurs, et les entreprises. Leurs savoir-
faire, leurs compétences, leurs cultures doivent s’accorder pour produire une architecture
de qualité, qui réponde au mieux aux pratiques et exigences des usagers et s’insère
durablement dans un environnement donné.
Concevoir et construire se font avec des matériaux et chacun d’entre eux a ses spécificités
tant sur le plan conceptuel que technique, mécanique et formel. Matériau de structure, mais
aussi de plancher, de façade, de couverture, de cloisonnement, d’aménagement, l’acier peut
être partout présent dans un édifice et ce à des degrés très divers, en gros œuvre comme en
second œuvre, suivant le désir des concepteurs et des clients. Il représente un choix
déterminant dès la conception, structurel notamment, qui exige rigueur et précision mais
qui donne maîtrise du projet, liberté de création et choix de solutions adaptées.
Construire avec de l’acier relève de la filière composite. C’est un matériau dont la

préparation et la mise en forme se fait en grande partie en atelier et dont les éléments
arrivent sur le chantier prêts à être montés et associés à d’autres matériaux. La logique de la
construction avec l’acier est une logique d’assemblage, où l’ossature se fait par points
porteurs de type poteaux-poutres, sur lesquels viennent se greffer les éléments de
planchers, d’enveloppe et de partitions. Là aussi, l’anticipation des choix techniques permet
de tirer parti au mieux des possibilités architecturales du matériau.
L’acier relève d’un univers bien spécifique avec ses familles de produits, longs ou plats, ses
profilés à froid, ses pièces moulées, forgées ou mécanosoudées, ses poutres, poutrelles et
poteaux en forme de H de I, de U, etc. Suivant le projet, la structure sera plane, spatiale ou
encore suspendue, haubanée… Elle pourra être mixte, ou tout acier, souvent associée à des
façades en verre, des panneaux de bois, de béton, de plâtre… Elle peut être formée d’arcs,
de poutres cintrées, de poutres en treillis, de poutres alvéolaires, de tubes et être associée à
des planchers secs ou mixtes. Les portées peuvent être grandes, sans point d’appui
intermédiaire, etc. L’acier se prête à toutes sortes de mises en œuvre et offre une gamme
importante d’aspects. On peut même dire qu’il existe des aciers puisque l’acier inoxydable
par exemple n’a pas la même composition que l’acier au carbone, et que ceux-ci se déclinent
en de multiples nuances.
Dans ce rapport, on a essayé de bien détailler la conception et le dimensionnement de tous

les éléments d’un hangar en acier pour le stockage de minerais dans le port de Kenitra.
Comment peut-on concevoir et dimensionner l’hangar métallique qui est l’objet de ce

rapport correctement en respectant les règles de l’art et en optimisant le coût ?
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Chapitre 1 :
Généralités
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Le matériau acier :
L’acier est un matériau issu de la réduction du minerai de fer ou du recyclage de ferrailles. Le
fer est un élément très répandu dans l’écorce terrestre dont il représente 5 % mais on ne le
trouve pas à l’état pur. Il est combiné avec d’autres éléments et mêlé à une gangue terreuse.
La réduction de cet oxyde nécessite l’emploi d’un combustible: du charbon de bois jusqu’au
XVIIIe siècle, puis du charbon de terre. Le métal ainsi obtenu est de la fonte qui contient 96
% de fer et 3 à 4 % de carbone et à partir de laquelle on produit de l’acier.
L’utilisation de l’acier dans la construction remonte à la fin du XIXe siècle, bien que les
métaux ferreux soient connus depuis environ quarante siècles. Auparavant on employait la
fonte qui peut se mouler facilement mais se révèle cassante et impossible à forger. Il faut
donc l’assembler à l’aide de boulons, de vis ou de clavettes. On est progressivement passé, à
partir des années 1840, de l’usage de la fonte à celui du fer puddlé, la fonte étant affinée
industriellement pour obtenir du fer pur, plus souple et plus facile à laminer, à percer et à
forger. Le principe des rivets posés à chaud a permis de disposer d’un mode d’assemblage
universel et facile à mettre en œuvre.
C’est une cinquantaine d’années plus tard que l’acier a pu être produit de façon industrielle
et s’imposer ainsi à partir des années 1890 comme le matériau de la construction
métallique, avec des caractéristiques physiques bien supérieures au fer grâce à la présence
de traces bien dosées de carbone et d’autres éléments chimiques. L’assemblage s’est
d’abord fait avec des rivets, puis, à partir des années 1930, par la soudure ou le boulonnage.
La sidérurgie n’a cessé de perfectionner les qualités de ses aciers. La masse volumique de
l’acier est de 7850 kg/m3. Un mètre cube d’acier pèse donc près de 8 t.
Les 4 principaux procédés de fabrication de l’acier :
Convertisseur Bessemer
Dans le procédé Bessemer, la fonte liquide est introduite dans le convertisseur (grande
cornue en tôle épaisse revêtue intérieurement de briques réfractaires siliceuses capables de
résister à 500 opérations). Le bas est traversé de bas en haut par un courant d’air froid sous
pression, et l’oxygène de l’air brûle les impuretés, diminue progressivement la teneur en
carbone de la fonte, et convertit celle-ci en acier. L’air étant froid, la fonte traitée doit être
riche en silicium (sable), car c’est surtout de l’oxydation de ce corps que résulte la chaleur
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nécessaire à l’affinage. Le bain est ensuite recarburé au degré voulu par une addition de
fonte. L’acier Bessemer exige des fontes pures, non phosphoreuses.
Convertisseur Thomas
Dans le procédé Thomas, l’élaboration de la fonte en acier est analogue à celle qui s’opère
dans le convertisseur Bessemer, mais le garnissage acide est remplacé par un garnissage
basique formé de briques réalisées en malaxant, avec 10 % de goudron, de la dolomie
(carbonate double de chaux et de magnésie). On charge 15 % du poids du bain de chaux
pour produire une scorie très calcaire. La fonte doit être pauvre en silicium sinon, le
garnissage magnésien est attaqué. La vente des scories phosphatées comme engrais vient
compenser le prix du garnissage.
Four Martin-Siemens
Pendant que se répandaient les procédés au convertisseur, tant Bessemer que Thomas, un
nouveau procédé de fabrication de l’acier apparaissait qui devait bientôt prendre en
métallurgie une place également très importante: c’est le procédé au four à sole ou procédé
Siemens-Martin, du nom des deux hommes qui contribuèrent à sa réalisation.
Dans le procédé Martin, qui se répand en France après 1864, la transformation de la fonte
en acier a lieu non pas dans un convertisseur mais dans un four à réverbère du type
Siemens, d’abord utilisé pour la fusion des déchets d’acier : c’est l’affinage sur sole. Deux
méthodes sont employées : par oxydation et par dilution. Par oxydation, l’oxygène est fourni
par le minerai ; plus oxydable que le fer, le carbone est éliminé par la température élevée
obtenue. Par dilution, on ajoute un peu plus d’une tonne de ribons à une tonne de fer. Le
carbone de la fonte se trouve alors réparti entre une plus grande masse d’éléments et ne
subsiste dans l’acier qu’à un faible degré. Les deux méthodes peuvent être combinées.
L’épuration se prolonge sur 5 ou 6 heures et peut porter sur 50 tonnes de métal à la fois. Le
garnissage de la sole du four est tantôt acide, tantôt basique, c’est-à-dire siliceux ou
magnésien, selon la nature du métal à traiter. Ayant dans le gazogène une source propre de
chaleur, le four Siemens peut se passer de la combustion propre du phosphore et traiter des
minerais moyennement phosphoreux ou purs. Le four Martin permet d’obtenir du métal de
toute nuance (dureté, ténacité, malléabilité) tout en admettant l’affinage de fontes les plus
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variées. C’est pourquoi l’acier Martin est recherché pour réaliser des pièces supportant des
contraintes spéciales : axes, bandages de roues, vilebrequins, etc.
Fours électriques (Fours à arc électrique)

Dans les procédés d’électrosidérurgie, les produits (fonte, fer, aciers et ferro-alliages) sont
obtenus dans un haut-fourneau où l’énergie électrique remplace le carbone (charbon de
bois ou houille) comme calorique. En Suède et en Italie, on obtient ainsi des fontes ayant
des propriétés voulues, allant ensuite vers un usinage classique.
La fabrication de l’acier au four électrique a pris naissance en France en 1900 à la suite des
travaux de l’ingénieur et chimiste français Paul-Louis-Toussaint Héroult (1863 - 1914) qui a
développé un four à arc électrique permettant de fondre de la ferraille. Ce procédé consiste
à créer un arc électrique d'environ 1000 Volt entre des électrodes de charbon et la ferraille.
Le rayonnement thermique généré par l'arc (env. 3500°C) porte l'acier en fusion. Alors que le
four de Héroult ne fonctionnait qu'avec deux électrodes de charbon, les fours à arc
contemporains possèdent trois électrodes de graphite. Fondamentalement, le four à arc
n'est qu'un simple fondoir. La ferraille de recyclage est déversée dans une poche peu
profonde, basculante, revêtue de réfractaire, dans laquelle le bain de fusion s'accumule. Les
parois sont revêtues de briques réfractaires maçonnées (ou fabriquées aujourd'hui en
formes refroidies par eau), la voûte de construction pivotante étant munie de trois
ouvertures pour le passage des électrodes. Le four est chargé par le haut après pivotement
de la voûte.
Les familles de l’acier :

On distingue les aciers dits aciers au carbone des aciers inoxydables. L’acier au carbone est
aujourd’hui fabriqué par deux grandes filières d’importance à peu près égales: la filière
fonte, où l’on réduit du minerai de fer dans un haut-fourneau avant passage au
convertisseur pour transformer la fonte en acier, et la filière électrique, où l’on traite
directement des ferrailles (voir « La fabrication de l’acier » en annexe). Dans les deux cas
l’acier est « mis à nuance » dans une station d’affinage. L’acier inoxydable est quant à lui
produit uniquement à partir de la filière électrique.
Les aciers de construction contiennent en général de 0,1 à 1 % de carbone. Les additions
sont variables : manganèse, silicium, molybdène, chrome, nickel, titane, tungstène... En
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fonction de ses composants lors de la « mise à nuance » et des traitements thermiques subis
par les alliages lors de leur élaboration, l’acier aura des résistances mécaniques variables. Il
existe plus de 3 000 nuances d’acier.
Les formes de produits :

Pour obtenir leur forme de finition et leurs caractéristiques mécaniques les aciers courants
dans la construction sont :
 Laminés: ce sont les produits les plus couramment utilisés dans la construction
métallique. Les demi-produits sont déformés successivement au travers des laminoirs
constitués par des cylindres qui compriment et étirent la masse relativement
malléable en raison de sa température encore élevée. L’étape ultérieure possible est
le laminage à froid. Ce procédé est principalement utilisé pour façonner des tôles
minces qui sont ensuite galvanisées et/ou pré-laquées;
 étirés ou tréfilés : par étirage ou tréfilage (à chaud ou à froid) on amène un produit
déjà laminé à une section plus réduite et à une plus grande longueur pour former des
barres ou des fils.
On distingue dès lors :
 les produits longs (poutrelles, palplanches, câbles, fils, ronds à béton...), obtenus par
laminage à chaud, étirage ou tréfilage ;
 les produits plats (tôles, bardages, profils minces, profils creux...) qui subissent en
général un laminage à froid supplémentaire, à l’exception des tôles de forte
épaisseur.
Il existe aussi d’autres procédés moins courants de fabrication de pièces telles que le
forgeage, le moulage...
La classification des produits :

Étant donné la vaste gamme de produits en acier offerte aux concepteurs, la nécessité d’une
réglementation des produits sidérurgiques apparaît évidente, concernant le produit (forme,
dimensions, aspect et état de surface) mais aussi sa mise en œuvre. Actuellement, l’heure
est à la transition des normes nationales aux normes européennes.
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La norme européenne comporte toujours les deux lettres EN (Euro Norme) précédées pour
chaque pays par celles son sigle national (par exemple : NF pour la France, DIN pour
l’Allemagne, BS pour la Grande-Bretagne) ; viennent ensuite de un à cinq chiffres.
La norme indique les exigences techniques, les procédés d’élaboration, l’état de livraison, la
composition chimique, les caractéristiques mécaniques et technologiques, l’état de surface.
Nous retiendrons deux types de normes :
 Les normes définissant les nuances d’acier.
 Les normes spécifiques aux produits accompagnées de leur tolérance.
Les produits longs :
On distingue plusieurs sous-familles de produits longs. Certains sont directement fabriqués
dans les usines sidérurgiques et sont disponibles en stock sur catalogue.
Les laminés marchands
Ce sont les ronds, les carrés, les ronds à béton, les plats, les cornières (L), les fers en T, les
petits U… Tous ces produits ont une section pleine.
Les poutrelles
Les poutrelles laminées peuvent avoir différentes sections, en I, en U, ou en H. Elles
conviennent aussi bien pour les poteaux que pour les poutres et sont fabriquées en
différentes nuances d’acier (en général 235 ou 355 MPa), y compris d’acier à haute limite
d’élasticité (460 MPa). Les longueurs maximales varient de 18 à 33 m suivant le profilé. Il
existe différentes gammes suivant les pays : européenne, britannique, américaine,
japonaise...
 Les poutrelles en I
Les poutrelles en I sont de deux sortes :
- IPN : poutrelles en I normales. Les ailes sont d’épaisseur variable, ce qui entraîne
des petites difficultés pour les attaches ;
- IPE : poutrelles en I européennes. Les ailes présentent des bords parallèles, les
extrémités sont à angles vifs (seuls les angles rentrants sont arrondis).Les IPE sont
un peu plus onéreux, mais plus commodes et sont d’usage courant.
 Les poutrelles en U
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Il existe aussi deux sortes de profilés, les UPN, les UAP et les UPE. De la même façon, les UPE
présentent des ailes à bords parallèles et tendent à supplanter les UPN, moins commodes à
mettre en œuvre. Les hauteurs vont de 80 à 400 mm.
 Les poutrelles HE (gamme européenne)
Elles se décomposent en trois séries : HEA, HEB et HEM, suivant l’épaisseur relative de leur
âme et de leurs ailes. Leur section s’inscrit approximativement dans un carré (la semelle a
une largeur sensiblement égale à la hauteur du profil jusqu’à 300 mm de hauteur). Les ailes
présentent toujours des bords parallèles. Les hauteurs varient de 100 à 1100 mm (jumbos).
Les profils HEA, les plus légers, présentent le meilleur rapport performance/poids en général
et sont donc les plus utilisés. La progression des trois séries est intéressante techniquement
et architecturalement pour des composants en prolongement : poteaux d’un bâtiment à
étages dont la section peut varier progressivement en fonction des efforts. Du fait de
l’utilisation des mêmes trains de laminage, les trois profils de même hauteur présentent la
même dimension intérieure entre ailes. Les épaisseurs ne varient que vers l’extérieur. Il
existe aussi des poutrelles HL (à très larges ailes), HD (poutrelles-colonnes) et HP (poutrelles-
pieux).
 Les demi-poutrelles
Le découpage des poutrelles I et H suivant l’axe longitudinal a de multiples utilisations :
sections T, membrures de poutres...
 Les poutrelles dissymétriques
Ce sont des poutres reconstituées composées soit d’un T et d’une large semelle inférieure
soudée (dénommées IFB, pour Integrated Floor Beam), soit formées d’un H dont la semelle
inférieure a été élargie par adjonction d’un plat (dénommée SFB, pour Slim Floor Beam).
Grâce à leur aile inférieure élargie, elles sont particulièrement adaptées pour la pose de
planchers préfabriqués, de coffrages en acier permettant d’incorporer la dalle dans la
hauteur de la poutrelle, soit encore pour la pose de dalles alvéolaires en béton précontraint.
Les palplanches
Ces produits sont réalisés directement au laminage ou à partir de tôles profilées. La section
en U ouvert est la plus courante et les palplanches sont solidarisées les unes aux autres par
un joint à double recouvrement. On utilise des parois en palplanches pour contenir la
poussée de talus, pour la construction de murs de quais et de ports, la protection des
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berges, la mise en place de blindages de fouilles et de batardeaux, l’édification de culées de

pont, des parois de parkings souterrains...
Câbles et fils machine
Le fil machine est obtenu par tréfilage et étirage. En construction, il sert à fabriquer des
câbles. Les fils en inox peuvent aussi être tressés ou tissés pour fabriquer des mailles de
dessins variées, employées comme parements, écrans, garde-corps, faux-plafond,...
Les produits plats :
Les tôles et les larges plats
Les tôles sont fabriquées sous forme de bobines. Elles sont livrées en largeurs standards ou à
la demande, mais les largeurs sont en général limitées à 1 800 mm. L’épaisseur ne dépasse
pas 16 à 20 mm pour les tôles laminées à chaud et 3 mm pour les tôles laminées à froid.
Celles-ci peuvent être mises en forme par profilage, pliage ou emboutissage.
Les tôles nervurées
Ce sont des tôles minces que l’on nervure par profilage à froid à l’aide d’une machine à
galets. Les tôles nervurées sont issues de bobines galvanisées et souvent pré-laquées. Les
applications concernent les produits d’enveloppe (bardage), de couverture (bac, support
d’étanchéité) et de plancher (bac pour plancher collaborant ou à coffrage perdu), ainsi que
les panneaux sandwich incorporant des matériaux isolants.
Les profils creux
Les tubes de construction sont appelés « profils creux ». Ils sont fabriqués en continu à partir
de tôles minces ou moyennes repliées dans le sens de leur longueur. Les soudures sont
longitudinales pour les profils creux de petits et moyens diamètres (jusqu’à 400 mm),
hélicoïdales pour les diamètres plus importants jusqu’à 1 000 mm environ. Ils sont dans ce
cas toujours ronds. Après soudage, la surépaisseur est rabotée pour obtenir une surface
extérieure lisse.
Les profilés creux dits « de forme » sont en général formés à partir de tubes ronds : ils
peuvent être carrés, rectangulaires, hexagonaux, elliptiques, voire demi-elliptiques. On
fabrique aussi par extrusion des tubes sans soudure capables de plus fortes épaisseurs. Les
longueurs standards sont de 6 à 15 m.
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Les plaques
On parle de plaques lorsque l’épaisseur dépasse 20 mm. On peut obtenir des plaques jusqu’à
400 mm d’épaisseur et 5 200 mm de largeur. Les plaques sont principalement utilisées pour
la grosse chaudronnerie ou pour les ouvrages d’art. Leur assemblage par soudure peut être
complexe. Il existe aussi des plaques à épaisseur variable pour les ouvrages d’art.
Les profils minces
Les tôles minces galvanisées (d’épaisseur inférieure à 5 mm) peuvent être profilées à froid
pour réaliser des profils minces. De sections très diverses, les profils minces sont utilisés en
serrurerie, en menuiserie métallique et en ossatures légères: pannes de charpente,
ossatures de murs ou de cloisons, de faux plafond... Légers et maniables, ils peuvent
s’assembler par vis auto-taraudeuses.
Les autres produits
 Les pièces moulées
Il s’agit de pièces aux formes complexes qui sont difficilement réalisables par soudure et que
l’on coule dans des moules réfractaires. Leur utilisation ne se justifie que par un effet de
série ou par leur taille, comme des nœuds d’assemblage répétitifs.
 Les pièces forgées
Cette technologie concerne les pièces pleines (bielles, poteaux…) de grandes dimensions qui
sont obtenues par façonnage à chaud au moyen de presses hydrauliques de grande
puissance.
 Les pièces mécanosoudées
Ces pièces d’attache complexes sont composées à partir d’éléments standards (plats,
cornières, profils…) soudés entre eux. Elles constituent une alternative économique aux
pièces moulées.
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Chapitre 2 :
Présentation
technique du projet
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2.1 Enoncé du projet :

On désire construire une couverture afin d’abriter un stockage de minerais dans le port de
Kenitra.
Du point de vue topographique, le terrain paraît plat sur la grande étendue de l’aire de
l’étude. Des sondages effectués ont montré la stratification du sol en place comme suit :
- De 0 à 30 cm : terre végétale
- Jusqu’à 1 m : sable argileux (Ip = 16  non sensible à l’eau : stable)
- Au delà de 1 m : grès calcaire
Il est bien entendu que le laboratoire d’essais géotechnique a préconisé une fondation
argileuse. En effet, la portance de cette couche s’élève à 2.5 bars (sans induire un
tassement inadmissible pour la structure en question).
Des essais piézométriques ont montré la fluctuation de la nappe phréatique au-delà de 6 m.
Il est demandé de :
- Trouver les solutions adéquates pour la conception de notre structure métallique, les
décrire, les justifier et les transposer dans un modèle final.
- Procéder le dimensionnement de chaque élément structurel via l’élaboration d’une
programmation manuelle avec Excel.
- Dresser la documentation technique considérée comme livrable (plan de coffrage,
détail d’exécution, assemblage, notes de calcul …).
Les dimensions suggérées par le client sont comme suit :
- Portée de la charpente (traverse) : D = 14 m

- Longueur : L = 56 m
- Travée : T = 4 m ; 14 travées ; Hmin = 4.7 m
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Les règlements utilisés :

Les règlements utilisés sont les Eurocodes.
Les Eurocodes sont les normes européennes de conception, de dimensionnement et de

justification des structures de bâtiment et de génie civil.
Ils visent à harmoniser les techniques de construction en Europe, et à faciliter le libre accès
des entreprises (travaux publics, bureaux d'études techniques..) aux marchés des autres
États membres.
Ils seront le principal moyen de conception des structures de bâtiments et ouvrages de

Génie Civil, pour le secteur de la conception des ouvrages et pour l'industrie du bâtiment et
des Travaux Publics. Les différentes parties des Eurocodes et leurs dates de publication
deviennent des références devant être connus des praticiens.
Les deux premières Parties de l'Eurocode concernent les « Bases de calcul des structures » et
les « Actions sur les structures (générales et bâtiments)».
Ces deux normes sont les premières d'un ensemble de 60 normes qui portent sur les actions,
les ouvrages en béton, constructions en acier, ouvrages mixtes acier-béton, structures en
bois, en maçonnerie, aluminium, ainsi que les règles de conception des ouvrages de
géotechnique et les règles de conception parasismiques. Ainsi, dans notre cas, les
règlements à utiliser seront :
- Eurocode 1 pour l'évaluation de l'effet du vent ;

- Eurocode 3 pour tous les calculs de dimensionnement de la construction métallique ;
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Chapitre 3 :
Solutions &
justifications
Page 22 sur 46
3.1. Bardage :
Le bardage est une paroi extérieure (ou intérieure) constituée d’éléments métalliques
nervurés ou plans de grandes dimensions, fixés à une structure porteuse. Ils sont
couramment posés sur les bâtiments à vocation industrielle et sportive, et associés à des
structures métalliques ou bois lamellés collés caractérisées par des appuis souvent éloignés
les uns des autres.
Figure 1 : Hangar métallique avec bardage
Si on met le bardage il faut prévoir une grande ouverture pour l’accès des camions ce qui va
augmenter les dimensions du portique et donc un coût plus élevé.
Dans notre projet, il n’est pas nécessaire de faire un bardage ; l’avantage, c’est qu’il y aura
moins de charges, plus d’accessibilité et coût réduit.
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3.2. Système de couverture :

3.2.1 Les finalités préliminaires du projet :
On définit plusieurs critères selon l'ordre de priorité qui nous permettront de faire le
meilleur choix de couverture :
 Capacité de stockage :
o La surface totale de l’hangar = portée x largeur
o S = 14 x 56 = 784 m²
 Accès facile aux camions :
o Il faut permettre l'accès aux camions pour charger / décharger les minerais.
o Les dimensions moyennes d'un camion :
- largeur = 3,25m
- hauteur = 4,5m (+ 0.2 m : lame d’air) = 4.7 m
 Etanchéité
 Résistance
 Résistance au feu
 Stabilité
 Durabilité
 Coût
 Démontabilité / Transport : réduire la complexité de la structure
 Facilité d'exécution / d'assemblage
 Délai d'exécution
 Entretien
 Disponibilité des matériaux sur le marché
 Type de matériaux à choisir
 Esthétique
 Isolation thermique
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3.2.2 Choix de la couverture :
a) Critères
Les principaux facteurs à prendre en compte lors de la sélection de produits et de systèmes
de toiture peuvent être résumés comme suit :
 Assurer la fonction élémentaire de protection face aux intempéries

 Etre agréable d'un point de vue esthétique
 Offrir une variété de couleurs et de finitions
 Fournir une isolation thermique satisfaisant la directive sur la performance
énergétique des bâtiments en utilisant des règlementations de construction
nationales
 Satisfaire aux règlements en vigueur en matière de protection incendie, lesquels ont
tendance à varier d'un pays à l'autre
 Satisfaire aux exigences nationales relatives aux charges de neige, de vent et aux
autres charges d'exploitation
 Fournir un accès sûr pendant la phase de construction et lors des futures opérations
d'entretien de la structure du toit et, dans certains cas, être capable de supporter un
trafic piétonnier plus important lors des opérations d'entretien des installations
 Prévoir une option permettant de supporter les charges d'exploitation résultant de
l'ajout d'installations ou de pièces d'équipement supplémentaires reposant
directement sur le système de toiture. Il est préférable que ces réseaux et
équipements techniques soient supportés par la structure de toiture principale ou
secondaire
 Permettre le passage de la lumière naturelle pour éclairer les espaces intérieurs
 Satisfaire aux exigences acoustiques, lesquelles peuvent comprendre la réduction du
bruit aérien au travers de la structure de la toiture ou le contrôle du bruit de
réverbération dans les espaces intérieurs
 Faire partie intégrante d'un système doté d'accessoires de ventilation et de
protection face aux intempéries, inclure les ouvrages d'ouvertures tels que les
exutoires de fumées, les cheminées, les lanterneaux, etc. Afin d'en assurer l'intégrité
totale
 Etre un produit durable, c'est-à-dire fabriqué de façon à minimiser l'impact sur
l'environnement en réduisant les émissions de co2, en ménageant les ressources, en
ayant davantage recours à des matériaux renouvelables, en améliorant la
productivité, en augmentant la possibilité de recyclage et en minimisant l'impact sur
le chantier par le biais du raccourcissement des délais requis et de la réduction du
niveau de nuisance sonore, de la quantité de déchets produits et des exigences
relatives à l'utilisation d'eau.
Page 25 sur 46
 Il existe un grand nombre de systèmes de toiture métalliques permettant de remplir

ces fonctions. On analysera dans la partie suivante les différents choix présents sur le
marché.
b) Analyse des choix présents sur le marché
Variante 1 : Tôle ondulée en acier galvanisé :

 Légèreté : 7 à 8 Kg/m²
 Ecartement maximal des pannes de 3m
 Fabrication non locale
C’est une variante à éliminer, on préfère des matériaux locaux à moindre coût.
Figure 2 : Tôle ondulée en acier galvanisé
Variante 2 : Tôle en acier galvanisé pré-peint « autoportant » :

 Légèreté : 7 à 8 Kg/m² ;
 Ecartement entre les pannes de 3,5m
 Fabrication locale : TOITESCO – NERVESCO
La fabrication est locale et l’écartement des pannes est plus grand que la 1ère variante.
Figure 3 : Tôles en acier galvanisé pré-peint « autoportant »
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Variante 3 : Plaques ondulées en Amiante-Ciment / Fibrociment :

 Poids : 12,5 Kg/m²
 Fabrication locale : DIMATIT
 Livraison en petites plaquettes
 Faible écartement entre les pannes : 1,35m.
Figure 4 : Plaque ondulée en Amiante-Ciment / Fibrociment
Variante 4 : Bacs en Amiante-Ciment / Fibrociment :

 Poids : 19 Kg/m²
 Faible pente : 12%
 Grande longueur de livraison
 Grand écartement entre les pannes : 3,5m
 Fabrication locale : DIMASKAF
Le grand écartement  Nombre réduit de pannes, mais en contre partie, leurs sections
transversales seront plus grandes pour qu’elles résistent.
Figure 5 : Bacs en Amiante-Ciment / Fibrociment
Page 27 sur 46
Conclusion partielle :
La variante choisie :
On a choisit la couverture en tôle d’acier galvanisé pré-peint (NERVESCO) puisqu’il est
fabriqué au Maroc et disponible sur le marché ce qui va économiser les coûts de transport.
Certes, les plaques et les bacs en amiante-ciment sont moins coûteux, mais vu leurs impacts
négatifs sur notre santé, on les a pas choisit.
Figure 6 : la variante choisie (tôle en acier galvanisé pré-peint)
La variante qu’on a adoptée pour ce projet est la tôle en acier galvanisé pré-peint
« autoportant » (NERVESCO) dont les caractéristiques sont les suivantes :
Caractéristiques de la variante :
 Longueur de la plaque : L = 4 m (écartement des pannes est de 3.5m)
 Largeur total : Lt = 0.95 m
 Largeur utile : Lu = 0.85 m
 Pente : 12%
 Recouvrement longitudinal : RL = 100 mm
 Recouvrement transversal : RT = 300 mm
 Longueur couverte par faîtage : LF = 320 mm
 Le poids : 7 à 8 Kg/m²
 Le porte à faux maximal LPAFmax = 1.50
Page 28 sur 46
3.2.3 Forme de la couverture :
Voici les différentes variantes de la forme de couverture :
1- Bombée : coût très élevé ; importée (non disponible sur le marché marocain)
Figure 7 : Couverture bombée
2- A pente à un seul versant : une grande surface est offerte au vent ; et asymétrie de
dimensionnement des poteaux
Figure 8 : Couverture à pente à un seul versant
3- A 2 versants :
 1er cas : le drainage des eaux est assuré ; l’effort du vent est réduit
Figure 9 : 1er cas (2 versants)
Page 29 sur 46
 2ème cas : Stagnation des eaux
Figure 10 : 2ème cas (couverture en V)
4- Shed : difficulté d’exécution
Figure 11 : couverture type Shed
5- Auvent : poteaux au milieu gênant l’accès des engins ; soulèvement par le vent ;
stagnation de l’eau
Figure 12 : couverture auvent
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On opte pour la variante à 2 versants qui est la plus convenable concernant la mise en
œuvre, l’exécution, le drainage de l’eau, l’effort du vent et la disponibilité sur le marché.
Figure 13 : couverture choisie
Caractéristiques de la couverture : (NERVESCO)

 Longueur de la plaque : L = 4 m (écartement des pannes est de 3.5m)
 Largeur total : Lt = 0.95 m
 Largeur utile : Lu = 0.85 m
 Pente : 12%
 Recouvrement longitudinal : RL = 100 mm
 Recouvrement transversal : RT = 300 mm
 Longueur couverte par faîtage : LF = 320 mm
 Le poids : 7 à 8 Kg/m²
 Le porte à faux maximal LPAFmax = 1.50
 Nombre des plaques transversales :
Longueur d’un versant :

7
Pente = 0.12  LVersant = = 7.05 m
cos(0.12)
2 plaques (de 4m) par versant  Longueur utile = 8 m – 320 mm – 300 mm = 7.38 m
Longueur utile > Longueur du versant
Porte à faux = 7.38 – 7.05 = 0.33 < LPAFmax = 1.50
 Nombre des plaques longitudinales :
Largeur utile de la plaque : Lu = 0.85 m

4m (distance entre 2 poteaux)/0.85 = 4.71 ≈ 5 plaques
 5 x 2 plaques transversales x 2 versants = 20 plaques dans 1 seule travée
On a 14 travées  20 x 14 = 280 plaques
Poids de la couverture :
Pcouverture = 7.5 kg/m² x 280 x 0.95 x 4 = 7.98 kg  Pcouverture = 8 kg
Page 31 sur 46
3.3. Conception de la structure métallique :

3.3.1 Choix des profilés de la structure :
 Panne :
IPE
Figure 14 : Profilé métallique type IPE
 Traverse & Poteaux :
HEA
Figure 15 : Profilé métallique type HEA
 Contreventement :
CAE
Figure 16 : Profilé métallique type CAE
Page 32 sur 46
3.3.2 Fixation de la hauteur des poteaux :

On a :
Si α ≥ 40  H ≥ 0.005 + 0.55 LVersant ;
Si α < 40  H ≥ 0.75 LVersant ;
Dans notre cas : α = 6.84° < 40  H ≥ 0.75 x 7.05 = 5.29 m
On prend : H= 5.5 m
Page 33 sur 46
Chapitre 4 : Les
sollicitations
Page 34 sur 46
4.1. Le vent :
Vb (Vitesse de référence du vent) = cdir x cseason x Vb,0
Coefficient de direction = 1
Coefficient pour construction temporaire = 1
Zone 1 2 3 4 5
Vb ,0 (m/s) 24 26 28 30 34
Vb (m/s) 24 26 28 30 34
qb (daN/m²) 36,00 42,25 49,00 56,25 72,25
Tableau 1 : Vitesse du vent selon l'Eurocode 1 (France)
Zone 1 2 3 4 5
Vb (m/s) 37,8 41,4 46,3 50,7 58,5
Tableau 2 : Vitesse du vent selon le NV65 (France)
Après corrélation :
Corrélation
Vitesse du vent selon l'EC1 et
selon le NV65
80
Vitesse du vent (m/s)
60 y1 = 33,593e0,1076x
40
20 y2 = 21,917e0,084x
0
1 2 3 4 5
Zones
On obtient les valeurs de la vitesse du vent au Maroc selon l’Eurocode 1 :
Zone 1 2 3 4
NV65 39 44 62 NR
EC1 25 27 35
Tableau 3 : Vitesse du vent selon l'Eurocode 1 (Maroc)
Page 35 sur 46
Données :
Zone du vent : 1
Catégorie du terrain : Mer; lacs et plans d'eau parcourus par le vent sur une distance d'au
moins 5 km
Type de la surface : Très rugueuse (ondulations, nervures, pliures…)
Coefficients de frottement :
Coefficients de frottement cfr applicables aux murs, acrotères et toitures
Surface Coefficient de frottement cfr

Lisse (acier, béton lisse…) 0,01
Rugueuse (béton brut, bardeaux bitumés…) 0,02
Très rugueuse (ondulations, nervures, pliures…) 0,04
Tableau 4 : Coefficients de frottement cfr
Caractéristiques de la structure :
Nombre de versants : 2
La pente : 12%
α = 6.84°
H = 5.5 m
b = 14 m
d = 56 m
Couverture
Pente : P (%) = 12%

Longueur (m) L= 4
Largeur l t= 0,95
Largeur utile (m) l U= 0,85
Recouvrement longitudinal (m) RL = 0,1
Recouvrement transversal (m) RT = 0,3
Longueur couverte par faîtage (m) l F = 0,32
Longueur utile (m) LU = 0,33
Nombre de plaques N= 2,00
Tableau 5 : Caractéristiques de la couverture
Page 36 sur 46
Calculs :
La pression dynamique de pointe :
Paramètres Signification Formule Unité Valeur

qb Pression de référence du vent N/m² 379
ρ Masse volumique de l'air - Kg/m3 1,25
Vb Vitesse de référence du vent m/s 25
CDIR Coefficient de direction - - 1
CSEASON Coefficient pour construction temporaire - - 1
Vb, 0 Valeur de base de la vitesse du vent Voir Tab.1 m/s 25
Vm(z) Vitesse moyenne du vent m/s 28
cr(z) Coefficient de rugosité - 1,13
Kr Coefficient de terrain (rugosité) - 0,16
Z Hauteur de l'ouvrage - m 5,5

Z0 ,II Hauteur de l'ouvrage - m 0,05
Z0 Paramètre de rugosité du terrain - m 0,005
Zmin Hauteur minimale - m 2
Zmax Hauteur maximale - m 200
cO(z) Coefficient de topographie - - 1,00
Iv(z) Intensité de turbulence 0,14
KI Coefficient de turbulence - - 1
qp(z) Pression dynamique de pointe N/m² 972
Tableau 6 : Calcul de la pression dynamique de pointe qp(z)
Force de frottement :
cfr Coefficient de frottement - 0,04

Aref Aire de référence Aref = (d - Min( 2b, 4h))xb' m² 479,41
b Largeur de l'ouvrage m 14
b' Largeur totale inclinée m 14,10
d Longueur de l'ouvrage m 56
h Hauteur caractéristique m 5,5
Ffr Force de frottement KN 18,64
Tableau 7 : Calcul de la force de frottement Ftr

Page 37 sur 46
Le vent transversal :
Dimensions des zones :
Zone A Zone B Zone C Zone D

Longueur (m) 44,80 14,00 44,80 2,80
Largeur (m) 4,20 5,60 1,40 44,80
Tableau 8 : Dimensions des zones
Coefficient de frottement net :
Cp, net
Angle de toiture α° Obstruction ϕ cf Zone A Zone B Zone C Zone D
Maximum, qlq soit ϕ 0,3 0,6 1,8 1,3 0,4
5 Minimum ϕ=0 -0,6 -0,6 -1,4 -1,4 -1,1
Minimum ϕ=1 -1,3 -1,3 -2 -1,8 1,5
10 Minimum ϕ=0 -0,7 -0,7 -1,5 -1,4 -1,4
Minimum ϕ=1 -1,3 -1,3 -2 -1,8 -1,8
Tableau 9 : Tableau de Coefficient de frottement net
Après l’interpolation, on obtient le tableau suivant :

6,84 Minimum ϕ=0 -0,66 -0,66 -1,46 -1,40 -1,29
Minimum ϕ=1 -1,30 -1,30 -2,00 -1,80 -0,58
Tableau 10 : Tableau d'interpolation pour α = 6.84°
Page 38 sur 46
On obtient les valeurs du vent transversal par la formule suivante :
W = qp x ϕ

W+ (daN/m²) 64,46 174,96 132,50 38,88
W- (daN/m²) -126,36 -194,40 -174,96 -56,74
Le vent longitudinal :
WL = 2 x qp x cfr x Aref
WL (daN) 383,53
Actions du vent sur les pannes :

tableau de charge en kg/m²:
charges direction Y direction Z direction X
g1 0,71 5,96 -
g2 0,89 7,45 -
g3 0,60 4,96 -
Q1 1,19 9,93 -
Q2 11,91 99,29 -
W1+ 64,00 -
W2- -125,46 -
Tableau 11 : Tableau de charges en kg/m²

tableau de charge en kg/ml:
Charge y Z X
GT 5,93 49,40 0
Q1 4,17 34,75 0
Q2 11,91 99,29 0
W1+ 0 223,99 0
W2+ 0 -439,10 0
Tableau 12 : Tableau de charges en kg/ml
Page 39 sur 46
Les Combinaisons :
combinaison direction y direction Z direction X
ELU
1,35Gmax+1,5Q1 14,26 118,81
1,35Gmax+1,5Q2 25,87 215,62
1,35Gmax+1,5W1 8,00 402,67
1,35Gmax+135(Q1+Q2) 29,72 247,64
1,35Gmax+1,35(Q1+W1) 13,63 415,99
1,35Gmax+1,35(Q2+W1) 24,09 503,11
1,35Gmax+1,35∑Qi 29,72 247,64
Gmin+1,5w2 5,93 -609,26
ELS
G+Q1 10,10 84,15
G+Q2 17,84 148,68
G+W1+ 5,93 273,39
G+0,9∑Qi 20,40 371,62
G+W2- 5,93 -389,71
Tableau 13 : Combinaisons
Combinaison plus defavorable:

direction Y Z X
ELU 29,72 609,26
ELS 20,40 389,71
Tableau 14 : Combinaisons les plus défavorables
Page 40 sur 46
4.2. Les charges permanentes :

Le poids propre :
P.P = 6 daN/ml
Le poids de la couverture :
G1 = 7.5 daN/m²
Le poids des équipements :
G2 = 5 daN/m²
4.3. Les charges d’exploitation :

Charges de poussière :
Q1 = 10 daN/m²
Charges d’entretien :
Q2 = 100 daN/m²
Page 41 sur 46
La pression dynamique de pointe : qp(z) = 972 N/m²
La force de frottement : Ffr = 13.98 kN
Le vent transversal :

W+ (daN/m²) 64,46 174,96 132,50 38,88
W- (daN/m²) -126,36 -194,40 -174,96 -56,74
Le vent longitudinal :
WL (daN) 383,53
Actions du vent sur les pannes :
tableau de charge en kg/ml:

Charge y Z X
GT 5,93 49,40 0
Q1 4,17 34,75 0
Q2 11,91 99,29 0
W1+ 0 223,99 0
W2+ 0 -439,10 0
ELU : 1.35Gmax + 1.35∑Qi ; ELS : G + 0.9∑Qi
Les charges d’exploitation :
Q1 = 10 daN/m²
Q2 = 100 daN/m²
Les charges permanentes :
P.P = 6 daN/ml
G1 = 7.5 daN/m²
G2 = 5 daN/m²
Page 42 sur 46
Chapitre 5 :
Dimensionnement :
Page 43 sur 46
Calcul fait par Excel :

panne
profilé IPE 180
h 180 mm
b 91 mm
tw 5,3 mm
tf 8 mm
d 146 mm
Iy 1317 cm4 Classification de section :
Iz 101 cm4 classification d'ame
Wely 146 cm3
fy 235
Wply 166 cm3
Welz 22,2 cm3
ε 1
Wplz 34,6 cm3 d/tw 27,55
iz 20,5 mm classe 1
verification Resistance "ELU":

CELUY 29,72 daN/m²
CELUZ 609,26 daN/m²
Wply 146 cm3
WPLZ 22,2 cm3
MPLy 3431 daN.m4
MPLz 521,7 daN.m4
My 1218,51936 daN.m
Mz 59,4326147 daN.m
α 2
β 1
(My/Mel,y)^α+(Mz/Mel,z)^β 0,240052517
Condition de Resistance verifiée
Page 44 sur 46
Vérification de l'element au instabilité"ELU":

verification deversement:
moment ultime:
CELUZ (charge descendant) 247,64 daN/m²
My 495,271789 daN.m
moment resistant au deversement :
βw 1
C1 1,132
αLT 0,21
ϒm1 1,1
Wely 146 cm3
λ1 93,9
λLT 30,82
ƛLT 0,33
ΦLT 0,56733707
ϗLT 0,9708013
Mb,rd 3028,01752 daN.m
Condition Déversement verifiée
verification fléche "ELS":

données:
CELSY 20,40 daN/m
CELSz 389,71 daN/m²
L 4 m
E 210 daN/m²
fad 2 cm
fy 0,32 cm
fz 0,47 cm
Verification suivant Y:
Conditon: fy<fad verifiée
Verification suivant Y:
Conditon: fz<fad verifiée
Condition de la flèche verifiée
Profilé choisis IPE 180
Page 45 sur 46
CONCLUSION
Ce mini projet a été très enrichissant pour nous car il nous a permis de mieux
comprendre et découvrir concrètement le dimensionnement d’un hangar métallique en
mettant à profit toutes les connaissances acquises dans le cours de construction métallique,
et en se basant sur l’Eurocode 3.
Nous avons ainsi pu approfondir la pratique et la compréhension du logiciel Robot
Structural Analysis et Excel.
Nous rappelons que nous avons commencé ce mini projet par une conception
détaillée des différents éléments qui constituent l’ouvrage étudié, nous avons ensuite définit
les différentes charges permanentes et les charges variables appliquées ainsi que les charges
du vent appliquées sur les pannes en utilisant Excel, et enfin nous avons fait le calcul des
sollicitations et le dimensionnement de l’hangar.
En conclusion, nous avons pu profiter de ce mini projet pour découvrir concrètement
comment se fait le dimensionnement d’un hangar métallique, ce qui va certainement nous
aider par la suite.
Page 46 sur 46

Gc2 Groupe3 MP CM Emsi 2017

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Ecole Marocaine

Des Sciences de l’Ingénieur

Mini-Projet Construction Métallique

Dans le cadre du module de la Construction Métallique

BAC + 5, Niveau Ingénieur

Filière : Génie Civil

Année académique : 2016-2017

Nous nous sommes intéressés à la conception détaillée de l’hangar

Ce mini-projet nous a permis de mieux comprendre certains aspects étudiés

Construction métallique, acier, hangar métallique auvent, bardage, couverture, profilés

We were interested in the detailed design of a metallic hangar, the

This project allowed us to understand certain aspects of metallic construction

Table des matières

Liste des tableaux

Tableau 1 : Vitesse du vent selon l'Eurocode 1 (France) ........................................................ 35

Table des illustrations

Figure 1 : Hangar métallique avec bardage ............................................................................. 23

Nous voudrions exprimer nos profonds et sincères

remerciements à M. Tarik EL BAHLOULI qui nous a

enrichis de son savoir en tout ce qui concerne la

construction métallique. Nous avons grandement apprécié

son soutien, son implication et son expérience tout au long

du semestre. Merci Monsieur de nous avoir guidés durant

tout ce semestre et tout au long de la préparation de ce

Construire avec de l’acier relève de la filière composite. C’est un matériau dont la

Dans ce rapport, on a essayé de bien détailler la conception et le dimensionnement de tous

Comment peut-on concevoir et dimensionner l’hangar métallique qui est l’objet de ce

Les 4 principaux procédés de fabrication de l’acier :

Fours électriques (Fours à arc électrique)

Les familles de l’acier :

Les formes de produits :

La classification des produits :

berges, la mise en place de blindages de fouilles et de batardeaux, l’édification de culées de

2.1 Enoncé du projet :

Des essais piézométriques ont montré la fluctuation de la nappe phréatique au-delà de 6 m.

Les dimensions suggérées par le client sont comme suit :

- Portée de la charpente (traverse) : D = 14 m

Les règlements utilisés :

Les Eurocodes sont les normes européennes de conception, de dimensionnement et de

Ils seront le principal moyen de conception des structures de bâtiments et ouvrages de

- Eurocode 1 pour l'évaluation de l'effet du vent ;

Figure 1 : Hangar métallique avec bardage

3.2. Système de couverture :

3.2.2 Choix de la couverture :

 Assurer la fonction élémentaire de protection face aux intempéries

 Il existe un grand nombre de systèmes de toiture métalliques permettant de remplir

b) Analyse des choix présents sur le marché

Variante 1 : Tôle ondulée en acier galvanisé :

Figure 2 : Tôle ondulée en acier galvanisé

Variante 2 : Tôle en acier galvanisé pré-peint « autoportant » :

Figure 3 : Tôles en acier galvanisé pré-peint « autoportant »

Variante 3 : Plaques ondulées en Amiante-Ciment / Fibrociment :

Figure 4 : Plaque ondulée en Amiante-Ciment / Fibrociment

Variante 4 : Bacs en Amiante-Ciment / Fibrociment :

Figure 5 : Bacs en Amiante-Ciment / Fibrociment

Figure 6 : la variante choisie (tôle en acier galvanisé pré-peint)

3.2.3 Forme de la couverture :

Voici les différentes variantes de la forme de couverture :

Figure 7 : Couverture bombée

Figure 8 : Couverture à pente à un seul versant

Figure 9 : 1er cas (2 versants)

 2ème cas : Stagnation des eaux

Figure 10 : 2ème cas (couverture en V)