Definiciones Generales

Capacidad de un Compresor – Es la cantidad de gas liberado cuando opera a

presiones de entrada y salida especificadas. La capacidad es medida en volumen
a las condiciones de presión, temperatura, composición del gas y contenido de
humedad a la entrada del compresor.
Temperatura Crítica – Es la mayor temperatura a la cual un gas puede ser licuado.
Presión Crítica – Es la presión de saturación a la temperatura crítica.
Proceso Adiabático – Proceso durante el cual no hay calor adicionado o
removido del sistema.
Proceso Isentrópico – Proceso donde la entropía se mantiene constante.
Proceso Isotérmico – Proceso en el cual no hay cambio en la temperatura.
Proceso Politrópico – Proceso en el cual hay cambios en las características del
gas durante la compresión.
Mol – es el peso de un gas numéricamente igual al peso molecular o al pseudo
peso molecular de una mezcla de gas. Un kilogramo mol (lb mol) es el peso en
kilogramos (lb) igual al peso molecular del gas. A las mismas condiciones de
presión y temperatura, el volumen de un mol es el mismo para todos los gases
perfectos.
Potencia al Freno – es el requerimiento total de potencia incluyendo potencia del
gas y todas las pérdidas por fricción mecánicas y transmisión de potencia.
Espacio Muerto – (tolerancia) en un cilindro reciprocante es el volumen
remanente al final del cilindro el cual no es recorrido por movimientos del pistón.
Incluye el espacio entre el pistón y la cabeza al final de la carrera de compresión;
espacio bajo las válvulas, etc. y es expresado como un porcentaje del
desplazamiento del pistón en un recorrido. El espacio muerto puede ser diferente,
para los dos extremos de un cilindro de doble actuación, en el cual se usa un valor
promedio para describir el compartimiento total del cilindro.
Factor de Compresibilidad – es la relación del volumen actual de un gas al
volumen de un gas perfecto a las mismas condiciones.
Eficiencia de Compresión – es la relación del requerimiento de trabajo teórico
(usando un proceso establecido) y el trabajo actual requerido a ser hecho sobre
el gas a comprimir. Tomando en cuenta pérdidas por fugas internas y fricción del
fluido así como variaciones del proceso termodinámico teórico.
Relación de Compresión – se refiere a la relación de los volúmenes dentro de
un cilindro de motor reciprocante al comienzo y al final del recorrido de
compresión. El valor nominal es igual al desplazamiento más el volumen de
espacio muerto dividido entre el volumen de espacio muerto, pero el valor efectivo
es algo menor, debido a la regulación de válvulas o de lumbrera.
Punto de Rocío – de un gas es la temperatura a la cual el vapor, a una presión
dada, comenzará a condensarse. El punto de rocío de una mezcla gaseosa es la
temperatura a la cual el constituyente con el punto de ebullición más alto
comenzará a condensarse.
Potencia de Gas – es el requerimiento actual de potencia para compresión a
condiciones particulares, incluyendo todas las pérdidas termodinámicas, por
fugas y por fricción del fluido, pero excluyendo las pérdidas por fricción mecánica.
Relación de Presión – es la relación de la presión de descarga absoluta sobre
la presión de entrada absoluta en cualquier ciclo de compresión.
Eficiencia Volumétrica – es la relación, en porcentaje, del volumen (medido a las
condiciones de entrada) entregado, sobre el desplazamiento del pistón de un
compresor reciprocante.

Compresores Centrífugos
Oleaje – Se refiere a la cíclica e inestable operación de un compresor dinámico
a bajo flujo.
Punto Normal de Operación – Este es el punto de operación usual y en el cual
se obtiene la óptima eficiencia deseada. El funcionamiento del compresor deberá
garantizar el punto normal de operación, a menos que no sea especificado. Ver
API Standard 617 para más detalles de garantía. Normalmente especificado por
el diseñador del servicio.
Punto Nominal de Compresor – es determinado como se indica:
1. La velocidad más alta necesaria para cumplir cualquier requerimiento de
operación especificada.
2. La capacidad nominal requerida por el diseño del compresor para alcanzar
todos los puntos de operación. Este punto será seleccionado por el suplidor
para abarcar mejor las condiciones de operación especificadas dentro del
alcance de la curva de funcionamiento esperada (API Standard 617).
Normalmente especificado por el diseñador del servicio.
Velocidad Normal – es la velocidad correspondiente a los requerimientos del
punto normal de operación (API Standard 617). Normalmente especificado por el
diseñador del servicio.
100% de Velocidad – es la velocidad correspondiente a los requerimientos del
punto nominal del compresor. Esta puede ser mayor o igual que la velocidad
normal. El 100% de la velocidad del motor o equipo motriz del compresor deberá
ser igual a la relación de engranajes (si hay alguna) a la velocidad de plena carga
del motor suministrado. Normalmente especificado por el diseñador del servicio.
Velocidad Máxima – Continua es el límite superior de la velocidad de operación
del compresor. Para compresores de velocidad variable, esta deberá ser 105% de
la velocidad del punto nominal del compresor, a menos que otra cosa sea
especificada. Normalmente especificado por el diseñador del servicio.
Estabilidad y Relación de Reducción de Capacidad (Turndown) – Este
término significa la reducción del flujo másico con respecto al flujo normal, el cual
se encuentra entre éste y el flujo de oleaje. La relación de reducción de capacidad
con respecto al flujo normal está definida como el porcentaje de cambio de
capacidad entre el punto normal y el punto de oleaje a determinada altura,
operando a la temperatura de diseño y composición de gas. Esto equivale a 100%
menos de la relación de porcentaje del punto de oleaje de flujo de masa normal.
API Standard 617 define la relación de reducción de capacidad en términos de
capacidad específica y altura, en lugar de capacidad normal. Para mayor
información consultar Prácticas de Diseño (versión 1986), Vol.VII Sec. 11E
“Compresores Centrífugos”. Normalmente especificado por el diseñador del
servicio.

Compresores Reciprocantes
Presión de Descarga Nominal – Es la máxima presión requerida de acuerdo con
las condiciones especificadas por el comprador para un uso determinado (API
Standard 618).
Temperatura de Descarga Nominal – es la temperatura más alta de operación
predecible, resultante de las condiciones específicas de servicio. (API Standard
618). Normalmente especificado por el diseñador del servicio.
 Máxima Velocidad Permisible y Máxima Velocidad Continua – ambos se
refieren a la velocidad de rotación más alta a la cual el diseño del fabricante
permitirá la operación continua. (API Standard 618). Normalmente especificado
por el diseñador del servicio.
Velocidad Nominal – es la velocidad más alta de operación necesaria para
cumplir con las condiciones específicas de servicio. (API Standard 618).
Normalmente especificado por el diseñador del servicio.
Potencia Nominal – de un compresor, es la potencia máxima garantizada
requerida por el compresor para cualquiera de las condiciones de operación
especificadas. Las pérdidas del motor deben establecerse por separado. (API
Standard 618). Normalmente especificado por el diseñador del servicio.
1.2 Generalidades
La ingeniería juega un papel muy importante en el diseño de servicios de
compresión, sobre todo cuando se utilizan nuevas unidades compresoras; de ello
depende el éxito en la operabilidad, ejecución y confiabilidad de las mismas, de
manera de garantizar una operación rentable y económica.
Los costos de inversión de los equipos de proceso y equipos auxiliares son
elevados y representan una porción significativa del costo total de la planta. Los
costos de instalación y servicios auxiliares son por lo general más elevados que
los mismos precios del equipo.
1.3 Factores Sensitivos en Costos de Inversión
Los siguientes factores en el diseño de los servicios de compresión tienen la mayor
influencia sobre el costo del compresor, su accionador e instalación, y por lo tanto
requieren de una atención especial durante el diseño del servicio:
• Número de unidades compresoras instaladas en paralelo.
• Tipo de Compresor.
• Diseño de etapas (Número de etapas de proceso de compresión).
• Tipo de accionador.
• Velocidad de Flujo.
• Requerimientos de cabezal.
• Requerimientos de Potencia.
• Número requeridos de sistemas separados auxiliares de aceite.
• Tipo de Control.
1.4 . Velocidad de Flujo
Las velocidades de flujo del compresor deberán ser especificadas en unidades de:

• Libras por hora,

• Moles Totales por hora y
• Caudal actual, m3/s (Pie3/min), calculado a las condiciones de
entrada.
Las velocidades de flujo y sus condiciones de presión asociadas deberán ser
reportadas para todos los puntos operacionales de interés: normal, alterno,
arranque, futuro, inicial de operación, final de operación, y operación de la planta
a baja capacidad. Luego el suplidor del compresor, seleccionará un punto
“normal” para el diseño de su mecanismo, de tal forma que abarque todos los
puntos de operación especificados.
Los suplidores normalmente acordarán garantizar sólo una condición de
operación. A menos que se especifique lo contrario, el punto normal de operación
es diseñado como el punto de garantía estipulado por la norma API 617.
Si el desempeño en cualquier otro punto especificado es especialmente crítico,
esto debe ser indicado en las especificaciones del diseño, para una revisión
detallada con el suplidor seleccionado.
Cuando se emplea reciclo continuo en el control de pequeños compresores, debe
añadirse un incremento de flujo de un 10% aproximadamente al requerimiento
neto de flujo, a fin de permitir que el sistema de control esté controlando bajo
cualquier circunstancia de operación.
Cuando se especifican compresores múltiples, la especificación de diseño deberá
establecer la relación de capacidad de cada compresor a la velocidad de flujo total
del servicio.

1.5 Propiedades de los Fluidos

Propiedades de los Fluidos que Influyen en el Diseño de Servicio de
Compresores
Composición de la Mezcla de Gas – La especificación del diseño tiene que
incluir un análisis completo del gas a ser comprimido para cada condición de
operación especificada, identificando cada constituyente por su nombre y su
velocidad de flujo individual, en moles por hora. Esta forma es la más conveniente
para cálculos posteriores. Si la mezcla gaseosa contiene algunos constituyentes
poco usuales, para los cuales no existe disponibilidad de datos acerca de algunas
de sus propiedades, la Especificación del Diseño deberá incluir datos sobre peso
molecular, relación de calor específico y la compresibilidad a las condiciones de
entrada y descarga.
Humedad del Aire Atmosférico – Servicios de aire con entrada atmosférica
deberán ser especificados para 100% de humedad. El contenido de agua debe ser
adicionado al requerimiento de aire seco neto del proceso. Observe que el aire
saturado a 32C (90F) contiene cerca de 3% de vapor de agua en peso, lo cual
es demasiado para ser despreciado.
Temperatura Crítica, Presión Crítica – La temperatura y la presión crítica de los
constituyentes en una mezcla gaseosa son significativos cuando se realizan
cálculos manuales, ya que la mayoría de los datos de las propiedades de los gases
son graficados o tabulados en términos de temperatura y presión reducida:

T= T
r
Tc Ec. (1)

Pr = P
Pc Ec. (2)
Estos datos no necesitan ser dados en las Especificaciones de Diseño, ya que
ellos están ampliamente disponibles en la literatura de referencia en la Industria.
Para cálculos de servicios de compresión, al usar los valores críticos actuales de
los “Fluidos Cuánticos”, Hidrógeno y Helio, para calcular las propiedades de las
mezclas da lugar a errores, los cuales son minimizados al sustituirlo por valores
“efectivos” o valores pseudo–críticos. Estos valores son:
Tc Actual Pc Actual Tc Efectiva Pc Efectiva
Hidrógeno 33K (60R) 1317KPa (191Psia) 46k (83R) 2255 KPa (327Psia)
Helio 5.5K (10R) 228KPa (33Psia) 13K (24R) 1040 KPa (151Psia)

Proximidad al Punto Crítico – Debe tenerse especial cuidado, para prevenir una
trayectoria de compresión que se aproxime mucho a los valores de presión y
temperatura crítica del gas. A medida que las condiciones se acercan al punto
crítico, la exactitud del valor del factor de compresibilidad y la relación de calor
específico se vuelven desconfiables. Por otra parte, un leve enfriamiento puede
originar condensación dentro del compresor, lo cual a su vez ocasiona erosión,
corrosión y un rápido desgaste. La trayectoria de compresión puede mantenerse
separada del punto crítico, seleccionando cuidadosamente los niveles de presión
de inter–etapas y controlando la temperatura del agua de enfriamiento del
compresor. El ejemplo más común de este problema en los servicios a plantas de
proceso es el de la comprensión del Dióxido de Carbono a presiones por encima
de la presión crítica, para la alimentación de plantas de urea.
 Peso Molecular, Constante de los Gases – El peso molecular, M, de un gas puro
y el peso molecular promedio de una mezcla de gases afectan la conversión de
la relación de presión al requerimiento de cabezal y la conversión flujo másico a

flujo volumétrico, y en consecuencia, son de gran importancia en el diseño de

servicios de compresión. El peso molecular está relacionado con la “constante del
gas”, R, por la constante universal de los gases, R:

R = R
M Ec. (3)

En unidades En unidades
métricas inglesas
R = Constante universal de los gases 8314.34 N m/ K kmol 1545.3 Pie lb/ R lbmol
8314.34 J/ K Kmol 1.9875 BTU/lbmol R

La especificación del diseño deberá establecer el peso molecular promedio para

cada mezcla gaseosa diferente a ser manejada por el compresor. Si el peso
molecular promedio de una mezcla gaseosa (diferente al aire) se espera que varíe
con respecto a las composiciones especificadas, ya sea debido a cambio en la
alimentación o en el mismo proceso, entonces debe especificarse el máximo
rango de variación en el peso molecular. El peso molecular promedio se obtiene
al dividir el total de libras por hora entre el total de moles por hora.
Calor Específico, Relación de Calor Específico – Los términos de calor
específico utilizados para computar exponentes de compresión y temperatura son
como sigue:
1. La relación de calor específico Cp/Cv = K se usa, cuando se aplica la teoría
de compresión isentrópica (adiabática) . Por ejemplo:

[ ]
k–1
P2
T2 = T 1 (enfriado)
P1
k Ec. (4)

2. La capacidad calórica del gas ideal a presión constante, Cp, y el efecto

isotérmico de presión sobre la capacidad calórica a presión constante, ACp,
son usadas por el método Edmister para evaluar el exponente de aumento
de temperatura, m. Estos términos están relacionados como sigue:
ACp = Cp – Cp Ec. (5)
Para gases ideales a baja presión y altas temperaturas (absolutas), Cp se
aproxima a cero y la diferencia de capacidad calórica Cp – Cv se aproxima a R.
La especificación de diseño deberá dar el valor de la relación de calor específico
promedio, K, para la mezcla a las condiciones de entrada y descarga (usando una
temperatura de descarga estimada).
:
Compresibilidad – La compresibilidad de un gas, Z, refleja la desviación de las características de este con
respecto a la del gas ideal, y es definida por

Z = PV = MPV
RT RT Ec. (6)

Por lo tanto, el volumen específico, V, de un gas real, no ideal, es calculado por:

V=ZRT
MP Ec. (7)

donde:
En unidades En unidades
métricas inglesas
V = Volumen específico m3/kg pie3/lb
R = Constante universal de 8314.34J/KKmol 1545.3 pie lb/lbmol R
los gases
T = Temperatura K R
P = Presión, abs kPa lb/pie2
M = Peso molecular kg/kmol lb/lbmol
Entonces el flujo volumétrico actual, Q, es calculado por:

Q = F1.W.V Ec. (8)

donde:
En unidades En unidades
métricas inglesas
Q = Flujo volumétrico, real m3/s pie3/min
W = Flujo másico kg/s lb/h
V = Volumen específico m3/kg pie3/lb
F1 = Factor cuyo valor 1 1/60
depende de las unidades
usadas
Fo = Factor cuyo valor 9.806 1
depende de las unidades
usadas

La compresibilidad también afecta los requerimientos de cabezal para un aumento

dado de presión, ya que:
El desarrollo de la ecuación anterior muestra que el cabezal es teóricamente
dependiente del valor de compresibilidad, Z, a las condiciones de entrada,
independientemente de la magnitud de la relación de presión o de las propiedades
del gas a las condiciones de descarga. Aún siendo esto teoricamente correcto, en
la práctica se ha conseguido que el uso de un promedio del factor de
compresibilidad a la entrada y a la descarga es más confiable para propósitos de
diseño de ingeniería, que usar sólo el valor de la entrada. La especificación del
diseño deberá incluir el factor de compresiblidad, Z, para la mezcla a las
condiciones tanto de la entrada como de la descarga (a una temperatura de
descarga estimada).
Contenido de Líquido – La presencia de liquidos en la corriente gaseosa,
usualmente es dañina a los compresores y deberá evitarse diseñando un sistema
de entrada apropiado. Cuando el gas llega al compresor a condiciones de
saturación, la especificación deberá indicarlo así, ya que esto algunas veces
influye en la selección de los materiales, diseño del cilindro de enfriamiento y
selección del cilindro de lubricación.
Contenido de Sólidos – Partículas sólidas grandes en la corriente gaseosa
pueden causar daños mayores en compresores de cualquier tipo. Partículas
sólidas pequeñas, tales como desecho de soldadura, productos de corrosión,
arena, etc, pueden dañar las válvulas y partes del revestimiento de los
compresores reciprocantes, mientras que normalmente pasarán a través de
compresores centrífugos y rotativos sin causar daños mayores, a menos que
estén presentes grandes cantidades o en forma continua. Cuando se prevea que
algunos sólidos lleguen a un compresor bajo ciertas condiciones de operación
(tales como polvo de catalizador, partículas de hierro, etc), éstas tienen que ser
completamente descritas en la especificación del diseño. Algunos tipos de
compresores rotativos tienen mayor tolerancia que otros tipos de compresores,
pero ellos también pueden ser dañados fácilmente por excesivos sólidos.
Corrosión – Los constituyentes corrosivos en el gas deben ser identificados
incluso para condiciones de operación transitorias. La sustancia corrosiva más
común e importante en corrientes de refinería es el sulfuro de hidrógeno, aunque
el cloruro de amonio, dióxido de sulfuro, amoniaco, cloruro de hidrógeno, dióxido
de carbono y agua pueden llegar a ser significativos tanto en corrientes gaseosas
como en servicios de aire. El sulfuro de hidrógeno húmedo es un problema serio,
especificamente en compresores centrífugos, ya que éste puede causar
agrietamiento corrosivo por tensión de componentes de acero altamente
templado y endurecido. Inclusive trazas de sustancias corrosivas deberan ser
especificadas en mg/kg (ppm), considerando tanto condiciones de proceso
normales, así como las excepcionales.
Tendencia al Ensuciamiento – El ensuciamiento de las partes internas de un
compresor ocurre como resultado del arrastre de sólidos finos y la polimerización
 de monómeros insaturados. La predicción de la tendencia al ensuciamiento está
basada principalmente en resultados de plantas pilotos y a la experiencia en
procesos comerciales anteriores. Las partículas sólidas encontradas con mayor
frecuencia en operación normal, después de remover el polvo inicial y escombros
son, carbón, partículas de catalizador, partículas de desecantes, y productos de
corrosión tales como óxido de hierro, cloruro de hierro, cloruro de amonio y sulfuro
de hierro. Otros caso son los de partículas de carbón en procesos de conversión
de carbón y partículas de hierro en las plantas reductoras del hierro. Los
hidrocarburos más susceptibles a polimerización son acetileno, diolefinas tales
como butadieno, y olefinas mayores tales como propileno y más pesadas. Los
servicios comunes sujetos a mayor ensuciamiento son: vapores de gas de los
procesos de reformación, gas de tope de la unidad de coquificación, y gas de tope
del fraccionador de la planta de reformación y craqueo catalítico.
La temperatura a la cual comienza el ensuciamiento por polimerización gaseosa
normalmente está considerada en el rango entre, 100 a 120C (210 a 250F),
incrementandose al doble para cada incremento de 11C (20F) por encima de los
120C (250F). Las etapas y los inter–enfriamientos son diseñadas
convencionalmente para mantener todas las temperaturas de descarga por
debajo de 120C (250F) en servicios donde potencialmente el ensuciamiento por
polimeros tenga lugar.
La especificación de diseño deberá describir la tendencia de ensuciamiento del
gas e indicar si deben ser incluidas y especificadas instalaciones para lavado.

1.6 Efecto del Reciclo

Si se elimina el condensado (luego de un enfriamiento ) de la corriente de reciclo
alrededor de un compresor que maneje una mezcla gaseosa, el peso molecular
y otras propiedades del gas de reciclo cambian con respecto a las de la
“alimentación fresca”. Por lo tanto, la mezcla del gas de reciclo y gas fresco que
maneja el compresor mientras esté en operación de reciclo es diferente a la de la
corriente principal del proceso, y esta diferencia puede afectar significativamente
la actuación de compresores centrífugos y axiales, debido a su limitada capacidad
de cabezal. Esto es especialmente crítico en el caso del reciclo rico en hidrógeno
en reformación, servicios de compresión de gases en plantas de productos
livianos, ya que el peso molecular de la mezcla puede ser reducido
significativamente por el efecto de remover el condensado.
El cambio de peso molecular bajo condiciones de reciclo es especialmente
significativo cuando estan involucradas dos o más etapas del proceso de
compresión ya que involucra etapas de enfriamiento y separación de condensado.
Se ha convenido para diseñar sistemas de reciclo, devolver la corriente de
descarga sin enfriar, aguas arriba, a la entrada del sistema desde un enfriador (o
condensador), evitando de esta manera la remoción de líquido lo cual cambiaría
 las propiedades de la mezcla gaseosa. Si se usa algún otro diseño de circuito de
reciclo, deberá tomarse la previsión de recircular tanto el condesado como el vapor
de la descargas al tambor separador de la entrada, para así minimizar el cambio
de las propiedades del gas. La alternativa de diseñar el compresor y el elemento
motriz o conductor para un punto de operación alterno con peso molecular
reducido es costoso y es recomendado solamente si otras alternativas resultan
imprácticas.
El sistema de reciclo normalmente deberá diseñarse para minimizar el efecto de
cambio en las propiedades del gas para una velocidad de reciclo correspondiente
a una perdida de alimentación a la planta, la cual requiere una velocidad de flujo
de reciclo cerca del 70% del flujo del diseño normal del compresor.
En el caso de compresión de etapas múltiples, se deberá considerar el hacer uso
de reciclo intermedios alrededor de cada etapa, para reducir el impacto del cambio
del peso molecular. Los compresores de desplazamiento positivo son mucho
menos sensibles a cambios de propiedades del gas que los compresores
dinámicos, y en consecuencia no requieren de diseño de sistemas especiales para
la operación de reciclo.
Nota:
Para todos los sistemas de reciclo, el controlador de la válvula de reciclo tiene que
ser diseñado para operar con cambios en las propiedades de la mezcla gaseosa.

1.7 Presión de Entrada

La presión de entrada debe especificarse como el valor más bajo para el cual se
espera que el compresor trabaje de acuerdo al diseño. Cualquier variación en la
presión de entrada que pueda ocurrir durante la operación normal tiene que ser
especificada.
Los compresores de aire deberán tener una tolerancia de 2 kPa (0.3 psi) para la
caida de presión a través de la cubierta de entrada, cedazo, filtros y tuberías. La
presión de entrada en los sistemas de procesos se controla frecuentemente
modulando el flujo del compresor. El método de control deberá ser identificado en
la Especificación del Diseño de la sección de diseño del servicio de compresión.
 La presión de entrada especificada es la presión inmediatamente aguas arriba de
la brida, a la entrada del compresor. Cuando se emplea estrangulamiento a la
entrada (para el control de una velocidad constante) la presión que debe ser
reportada para el diseño del compresor es aquella del lado del compresor en la
válvula de estrangulamiento, con la válvula en su posición controladora de
velocidad de flujo normal (en consecuencia, con alguna caída de presión a través
de la válvula).
El término “entrada” es preferido sobre su sinónimo “Succión” para el uso general
de diseño de servicios de compresores.

1.8 Presión de Descarga

Normal – La presión de descarga especificada es aquella requerida en la brida de
descarga del compresor ó a la salida del eliminador de pulsaciones a la descarga;
o sea, aquella requerida a la presión del recipiente aguas abajo más las caídas de
presión permisibles por tuberías, intercambiadores, enfriadores, separadores de
aceite, etc. El suplidor del compresor establece las pérdidas permisibles a través
de la entrada y descarga del eliminador de pulsaciones de compresores
reciprocantes (cerca del 1% del nivel de presión absoluta en cada lado). El método
para controlar la presión de descarga deberá establecerse en la Especificación de
Diseño de la sección de diseño del servicio de compresión.
Máxima – La presión de descarga máxima que un compresor de desplazamiento
positivo es capaz de producir está limitada normalmente por la graduación de la
válvula de seguridad a la descarga. La presión de descarga máxima que un
compresor dinámico puede producir está limitada por su capacidad de cabezal
máximo, con una presión de entrada máxima. El cabezal máximo es estimado de
la siguiente manera:
1. Calcule el requerimiento de cabezal al punto de operación normal.
2. Añada el aumento en cabezal, estimado para entrar en “oleaje”, por el
aumento en la relación de presión seleccionada para la Especificación de
Diseño.
3. Para máquinas de velocidad variable, multiplique el cabezal por 110%,
cuando el compresor entre en “oleaje”, debido a la flexibilidad para operar a
velocidad máxima, o sea, 105% de la velocidad normal.
La presión máxima se calcula resolviendo la ecuación de cabezal para P2:

Usando el peso molecular máximo, M, P1 máxima y T1 mínima.

1.9 Presión de Ajuste
La presión de ajuste es el máximo nivel de presión que puede ser alcanzado dentro
del compresor, después de que éste se dispare y antes de que la presión sea
venteada manualmente. Esto es sumamente importante para el diseño del
compresor, por representar la máxima presión a la cual son expuestos los sellos
del eje y el área de entrada del compresor. Esta presión normalmente es algo más
alta que cualquier presión de operación de entrada y más baja que la presión de
descarga, estando limitada, ya sea por una válvula de seguridad en el área de
entrada del compresor, o por la presión de equilibrio para el gas cuando éste
alcanza temperatura atmosférica (durante una parada). Cuando se esté
determinando la presión de ajuste de diseño deberá asumirse que la válvula de
bloqueo a la descarga o la válvula de retención a la descarga del compresor estará
cerrada, de tal manera que la presión en este punto no estará presente dentro del
compresor. Estableciendo una presión de ajuste alta, se minimiza la pérdida de
gas, debido al disparo de la válvula de seguridad durante una parada; pero esto
requiere de una presión de diseño alta para equipos y tuberías, incrementando así
el costo.
Por lo tanto, la selección de esta presión establece un compromiso entre la pérdida
de gas y el costo inicial del equipo.

1.10 Temperatura de Entrada

Debido a que la temperatura de entrada afecta tanto la velocidad de flujo
volumétrico como el requerimiento de cabezal para un determinado servicio de
compresión, el rango completo tiene que ser especificado. Cuando se colocan
intercambiadores en la línea de entrada, el rendimiento del compresor dependerá
del rendimiento de los intercambiadores; en consecuencia, se justifica poner
especial atención a la interacción intercambiador/compresor. Cuando la seguridad
y operabilidad del compresor dependen en alto grado de la actuación o
rendimiento de un intercambiador a la entrada, deberían especificarse alarmas
para la temperatura del gas de entrada (Por ejemplo, enfriamiento de gas
craqueado para prevenir el ensuciamiento del compresor, calentando gas
refrigerante, a fín de determinar su influencia en la selección de los materiales y
los requerimientos de resistencia al impacto, etc.).

1.11 Temperatura de Descarga

La temperatura de descarga del compresor está influenciada por la temperatura
(absoluta) de entrada, la relación de presión, el valor del calor específico del gas,
y la eficiencia de compresor. Esta efecta el diseño mecánico del compresor, la
tendencia al ensuciamiento del gas, la selección de etapas y el diseño del enfriador
de descarga, más el diseño mecánico de la tubería y el requerimiento de
aislamiento. Sin embargo, ésta puede ser estimada únicamente durante la fase
 de diseño del servicio, debido a que la eficiencia del compresor actual no es
conocida aún.
Se presentan métodos para estimar temperaturas de descarga en el Capítulo
“Cálculos de Sistemas de Compresión”.
Durante la fase de ingeniería de detalle, luego de haber seleccionado el suplidor
del compresor y el modelo, todos los aspectos del diseño del sistema que
dependan de la temperatura de descarga (por ej. temperatura de entrada al
post–enfriador) tienen que ser chequeadas contra la predicción de la temperatura
de descarga suministrada por el suplidor del compresor.
La limitación en la temperatura de descarga para los diferentes tipos de
compresores es cubiertas en las Prácticas de Diseño (versión 1986), vol. VII
Subsecciónes E, F, G, H e I.

1.12 Etapas del Proceso

Razones para Diseñar el Proceso de Compresión por Etapas – Los servicios
de compresión de alta relación de presión comúnmente se separan en etapas de
compresión múltiples y casi siempre incluye enfriadores entre etapas a fin de
remover el calor generado en la compresión. La compresión se lleva a cabo por
etapas, por las siguientes razones:
1. Para limitar la temperatura de descarga de cada etapa a niveles que sean
seguros desde el punto de vista de limitaciones mecánicas o tendencia de
ensuciamiento del gas.
2. Para tener disponibles corrientes laterales, en la secuencia de compresión
a niveles de presión intermedia, tales como en los sistemas de los procesos
de refrigeración.
3. Para aumentar la eficiencia total de compresión (a fin de obtener una
reducción en potencia) manteniendo la compresión tan isotérmica como sea
posible, optimizando la inversión adicional en enfriadores Inter etapas y los
costos de operación del agua de enfriamiento contra el ahorro de potencia.
Esto es un factor significativo en compresores de aire en plantas y en
compresores de aire para procesos de gran capacidad.
4. Para enfriar las entradas a las etapas y de esta manera reducir los
requerimientos de cabezal de compresión total, suficientemente a fin de
reducir el número de etapas de compresión requeridas. Esto da como
resultados compresores más compactos y de costos de construcción más
bajos.
5. Para fijar el aumento de presión por etapa a las limitaciones de presión
diferencial del tipo de maquinaria: limitaciones en carga de empuje axial en
los compresores centrífugos, limitaciones de tensión en la varilla del pistón
 en los compresores reciprocantes, deflexión del rotor y empuje en los
rotativos.
Definiciones de etapas de Compresión – El término “etapa de compresión del
proceso” describe el paso de compresión entre dos niveles de presión adyacentes
en un sistema de proceso. La “etapa de compresión del proceso” puede ser
ejecutada por una o más “etapas del compresor”. Ejemplos de “Etapas de
compresión del proceso” son:
1. Servicios de compresión de gas craqueado en el proceso de Pirólisis con
Vapor “Steam Cracker” con enfriamiento intermedio para limitar la
temperatura de descarga de la etapa, de tal forma que el ensuciamiento sea
minimizado.
2. En procesos de niveles múltiples de sistemas de refrigeración, vapor
refrigerante del tambor de vaporización instantánea y de los enfriadores de
nivel superior, es admitido al compresor a los niveles óptimos de presión
intermedia, dividiendo asi el aumento de presión total en varias porciones
discretas o “Etapas de Compresión del Proceso”
3. Los compresores centrifugos de aire son frecuentemente enfriados entre las
etapas del compresor a fin de minimizar el consumo de potencia. Esta
práctica común se debe principalmente a que el costo de potencia representa
una gran porción del costo de operación de muchos procesos que utilizan
aire comprimido.
4. Los servicios de compresores reciprocantes con una alta relación deben
dividirse en etapas de compresión múltiple a fin de mantener las
temperaturas de descarga del cilindro dentro de los límites impuestos por las
consideraciones de lubricación del cilindro.
5. En las plantas de caucho sintético “Butyl Rubber” el servicio de compresión
de cloruro de metilo es dividido en etapas de baja y alta presión a fin de
permitir la remoción del agua y del hexano entre etapas, y además permitir
la admisión de una corriente lateral de cloruro de metilo en un nivel de presión
intermedia.
El término “etapa compresora” describe un montaje de elementos de trayectoria
de flujo, diseñados para realizar toda o una parte de la etapa de compresión del
proceso.
Ejemplos de “etapas compresoras” en varios tipos de mecanismos son:
1. Para compresores centrífugos, cada álabe guía en la entrada, el impulsor, el
difusor y el conjunto de canal de retorno.
2. Para compresores axiales, cada fila de paletas rotativas y su fila de paletas
estacionarias siguientes.
 3. Para compresores reciprocantes, cada cilindro o conjunto de cilindros
ordenados en flujo paralelo.
4. Para compresores rotativos, la mayoría de las carcazas (con el conjunto de
rotor) son de una etapa sencilla. Algunos diseños especiales tienen dos
etapas compresoras (con enfriamiento intermedio) dentro de un bloque
sencillo.
Equipo Interetapa – El equipo interetapa normalmente está diseñado
conjuntamente con el servicio de compresión, y las especificaciones incluidas en
las Especificaciones de Diseño. Excepciones de esta regla lo constituyen las
plantas en forma de paquetes y compresores de aire de proceso, para los cuales
el suplidor diseña y suministra todo el equipo interetapa. Los compresores
reciprocantes complejos de etapas múltiples (y servicios múltiples) son
manejados comúnmente de ambas maneras, dependiendo principalmente de las
preferencias de la organización de la ingeniería de detalle. Ver Prácticas de Diseño
(versión 1986) vol.VII Sec. 11H “Montaje de Equipo Interetapa, Accesibilidad y
Multiplicidad”.
Los elementos de equipos interetapas incluyen enfriadores, tambores,
separadores, válvulas de seguridad y tuberías. El uso de válvula interetapas
únicamente se requiere cuando volúmenes grandes de líquido almacenado en
separadores requieren aislamiento, a fin de mantener una seguridad contra
incendios. Las lineas de recirculación manual para cada etapa, frecuentemente se
proveen para ayudar en las operaciones de arranque y para ayudar a mantener
los niveles de presión interetapa cerca de los niveles normales, bajo condiciones
de carga parcial.

1.13 Control
Para decidir sobre el sistema de control de una unidad de proceso es importante
conocer las variables de proceso que son importantes y las herramientas de
control y medición requeridas para efectiva operación de la unidad. En el campo
de compresión, la experiencia operacional facilita el análisis del sistema de control
requerido, el cual varia con el tipo de compresión.

1.14 Cabezal
Requerimiento de Servicio – “Cabezal” es un término usado en la determinación
de la cantidad de energía que debe ser añadida a cada unidad másica de gas para
producir el incremento deseado de presión. Las unidades que normalmente se
utilizan son:
 1 x Joules de energía
g Kilogramos de gas = metros de cabezal

Pie – lb de energía
= Pie del cabezal
lb de gas

El término “cabezal” ha sido tomado del campo de la hidráulica, donde la altura de

una columna de liquido en metros (pie) es equivalente a la energía teoricamente
requerida para producir la presión estática existente en la base de la columna. El
concepto puede ser aplicado al campo de fluidos compresibles si la de presión se
sustituye por “presión en la base de la columna” y el peso molecular se sustituye
por la gravedad específica del líquido.
El requerimiento de cabezal para compresiones de vapor se calcula por:

Detalle de esta ecuación son presentados en el Capítulo “Cálculos de Sistemas

de Compresión” PDVSA–MDP–02–K–04.
El cabezal requerido, es un concepto útil para el diseñador del servicio de
compresión, ya que:

PG a W x H
Eficiencia Ec. (10)
donde:
En unidades En unidades
métricas inglesas
PG = Potencia del Gas Kw Hp
Capacidad del Compresor – Los compresores dinámicos, debido a que tienen
limitaciones finitas de velocidad periférica, tienen limitaciones en la cantidad de
energía que una etapa dada pueda convertir en presión; es decir tienen limitación
en la capacidad de cabezal. Esta limitación está definida por una curva
característica de cabezal–capacidad la cual difiere para cada diseño de
mecanismo centrifugo y axial. Cuando a un compresor dinámico se le imprime una
condición de requerimiento de cabezal en exceso de su capacidad, el “oleaje”
(flujo en reverso) ocurrirá. El “oleaje” puede causar daños o fallas al compresor.
Los mecanismos de desplazamiento positivo no tienen limitaciones de cabezal
como tales, pero en cambio poseen limitaciones impuestas por aumento de
presión a través de una etapa del compresor, aumento de temperatura, o por la
capacidad de fuerza del vástago del pistón.
1.15 Condiciones Extremas de Operación
Además de la selección de las condiciones normales de operación, el diseñador
del servicio tiene que especificar el rango de los puntos de operación alterna que
debe ser capaz de aguantar el compresor. Estos puntos de operación alterna son
seleccionados, de tal manera que incluyen las condiciones de operación más
difíciles o severas para el tipo de compresor seleccionado en particular. En las
Prácticas de Diseño (versión 1986), vol. VII secciones 11 E, F, G, H, e I, detallan
las limitaciones particulares de cada tipo de mecanismo, pero la tabla siguiente,
resume el significado de los parámetros, en sus valores extremos, en general:

Factores Afectados
Parámetro Al valor mínimo del Al valor máximo del
Parámetro Parámetro
Flujo volumétrico Bajo valor para el extremo Diseño básico del tamaño de
final del rango de diseño la carcasa y todos los
para el mecanismo y los elementos de la trayectoria del
controles del flujo de flujo.
proceso.
Flujo másico Poca significación. Requerimiento de Potencia.
Temperatura de Selección de materiales Requerimiento de Cabezal;
entrada para resistencia de temperatura de descarga.
impacto; selección de
aceite lubricante y/o aceite
de sello.
Temperatura de Poca significación. Diseño de etapa, Diseño del
descarga mecanismo para el control de
expansión térmica y espacios
muertos críticos; potencial
formación de coque e
inflamación del lubricante y
aceite de sello; selección de
materiales.
Presión de Requerimiento de Cabezal; Capacidad de máxima
entrada aumento potencial de velocidad de flujo másico del
temperatura; máxima compresor, y por supuesto el
velocidad de flujo requerimiento de potencia;
volumétrico; máxima potencial de presión de
presión diferencial que la descarga del mecanismo;
elementos mecánicos diseño del sistema de sello del
deben soportar; potencial eje.
de ingreso de aire
atmosférico (vacío).
 Factores Afectados
Parámetro Al valor mínimo del Al valor máximo del
Parámetro Parámetro
Presión de Potencial de máxima Requerimientos de cabezal;
descarga velocidad de flujo diseño de carcaza y de los
volumétrico (compresores pernos; presión diferencial
dinámicos). máxima que deben soportar
los elementos.
Peso molecular Máxima capacidad de Velocidades permisibles del
cabezal de la máquina. gas dentro de la máquina
debido al nivel de velocidad
sónica (compresores dinámi
cos); máximo requerimiento
de potencia.
El diseñador del compresor debe reajustar las condiciones extremas de operación
y además optimizar el diseño de la máquina para las condiciones de operación
más frecuentes. Por esta razón el diseño del servicio de compresión deberá incluir
alguna indicación acerca del intervalo de tiempo anticipado para cada condición
de operación especificada.

1.16 Consideraciones para el Arranque

Objetivos de la Prueba Inicial con Aire – Las unidades compresoras para
servicios de gas y aire, usualmente son probadas con aire, por un período corto,
después de su instalación inicial, después de trabajos mayores de mantenimiento,
o antes de comenzar largos períodos de funcionamiento. El principal propósito de
esta corrida de prueba es exponer y corregir deficiencias mecánicas que de otra
manera podrían parar el proceso. Los objetivos específicos pueden resumirse
como sigue:
1. Verificar la limpieza y operabilidad del aceite lubricante y los sistemas de sello
del eje.
2. Probar todas las señales permisibles de arranque, señales de alarmas y
paradas asociadas con la unidad compresora.
3. Revisión de las partes de desgaste (sellos de contacto, anillo de pistones,
empaque del vástago del pistón, acoplamientos, dientes de engranaje,
artículaciones del gobernador, etc.) a baja velocidad y carga liviana, con altas
velocidades de lubricación, y con paradas frecuentes para enfriamiento e
inspección.
4. Probar el encendido y apagado del accionador y sistemas del control
modular y cualquier control integrado de la máquina.
5. Verificar operabilidad del sistema de suministro de servicio de la planta con
una carga tan alta como sea posible, operando con aire del compresor.
.

6. Verificación de alineamientos de acoplamientos y niveles de vibración con el

compresor y conductor a temperaturas tan cercanas a la temperatura de
operación, como sea posible.
7. Dar oportunidad de entrenamiento al operador.
8. Soplado y/o secado de las lineas de proceso y equipos.
Facilidades Requeridas para la Prueba Inicial con Aire – Usualmente se
requieren facilidades especiales en el sistema de tuberías de los compresores de
tal forma que la prueba inicial con aire pueda realizarse conjuntamente con otros
acondicionamientos del equipo del tren de procesos. Estas facilidades son:
1. Una línea auxiliar corta con bridas en la línea de entrada, dentro de la válvula
de bloqueo de entrada, para servir como una toma de aire temporal; una
portezuela de acceso para inspección, y un filtro temporal y portezuela
removible. Esta línea corta normalmente es parte del diseño del filtro
temporal.
2. Filtros temporales, según las especificaciones de ingeniería
son usados durante la prueba inicial con aire y al inicio de la operación
del proceso, para proteger al compresor del polvo, objetos y escombros
que podrían quedar a la entrada del sistema, ya sea por accidente o por
descuido en la inspección.
3. Una línea auxiliar corta, de aproximadamente la mitad del diámetro de la
línea, a la descarga, dentro de la válvula de bloqueo a la descarga, que sirva
como una portezuela de descarga.
4. Facilidades para disminución de ruidos, algunas veces se requerirán a la
entrada del aire y en las portezuelas de descarga temporal.
Circuito Cerrado para la Prueba Inicial
1. Recirculación de una Mezcla de Gas Inerte – Mientras que casi todos los
compresores centrífugos diseñados para servicio de gas, pueden operarse
en forma segura y continuamente con aire, otros no pueden hacerlo, debido
a que la temperatura de descarga (o la temperatura en alguna etapa
intermedia del compresor) excederá la máxima temperatura de trabajo
permisible de la máquina. Esto tiende a ocurrir con mayor frecuencia, cuando
la temperatura normal de entrada al proceso de servicio está muy por debajo
de la temperatura del ambiente, cuando la relación de presión de servicio es
muy alta, cuando el cabezal está por encima de 15000 m (50000 pie), cuando
la relación de calor específico del gas está muy por de bajo a la del aire, y con
accionadores de velocidad constante. Tanto los servicios de gases de alto
peso molecular, como los de bajo peso molecular, pueden presentar
problemas de temperatura de descarga operando con aire. El accionamiento
con velocidad variable, lo cual permite operar a baja velocidad, da alguna
flexibilidad para limitar la temperatura de descarga, pero el operar a
velocidad parcial no es tan útil como operar a la velocidad de diseño, debido
a que en el primer caso se expone a muchos problemas mecánicos
potenciales. El ejemplo más común de dificultad de operación es el servicio
de refrigeración con etileno. Otro ejemplo es el de gas de alimentación rico
en hidrógeno, en el proceso de Hidrotratamiento.
En los casos donde la temperatura de descarga en aire pueda predecirse que
estará cerca, o ligeramente por encima de la temperatura máxima permisible
por la carcaza, pueden hacerse una serie de corridas de prueba muy cortas
e intermitentes bajo estricto control para probar la seguridad de una corrida
prolongada y para detectar problemas que puedan surgir a velocidad
máxima.
Cuando haya riesgo de daños al compresor, aún haciendo corridas cortas,
se pueden hacer circuitos cerrados temporales a bajo costo y llenados con
una mezcla de helio–nitrógeno para recircular. Mezcla de gas y detalles del
circuito deberan ser determinados por los ingenieros encargados, con el
asesoramiento del suplidor del compresor.
2. Riesgos al Circular Aire – Los compresores centrífugos con sellos de aceite
no deberán operarse en ningún momento en un circuito cerrado usando aire
u oxígeno, a menos que se incluyan aspectos especiales de seguridad tales
como los descritos más adelante. De otra manera, podría aumentar la fuga
de aceite de sello en la corriente circulante de aire, hasta formar una
concentración explosiva. Ver también las Prácticas de Diseño (versión
1986), vol. VIII. Sec. 15–B. “Minimizando los riesgos de fuego, explosiones
o accidentes”.
Un ejemplo, es el uso de un compresor de gas de reciclo en un Reformador
Catalítico (Powerformer) equipado con sellos de aceite en eje para circular aire
 para el secado del sistema de tuberías o para regenerar el catalizador. Para evitar
el paso de aceite desde los sellos del eje hacia la corriente de aire circulante, el
compresor deberá ser especificado, para inyectar nitrógeno en el laberinto interno
del sello del eje. El nitrógeno actúa como una barrera de gas inerte entre el aire
caliente a la descarga del compresor y el aceite de sello en las cámaras internas
del drenaje de aceite, y provee una atmósfera inerte en el sello interior. El gas
amortiguador también sirve como una barrera, que impide la entrada de aceite a
las tuberías del sistema. Los sistemas de gas amortiguador deben dotarse de
instrumentos de alarmas de baja presión diferencial, para señalar una falla del
sistema de protección. Aplicaciones de este tipo deberán ser revisadas con un
especialista en máquinas rotativas.
Los compresores reciprocantes con cilindros lubricados no deben ser operados
nunca en un circuito cerrado usando aire u oxígeno, ya que se podría generar una
mezcla explosiva en el circuito.
Condiciones de Proceso – El diseño del control y sistemas de reciclo de los
compresores deberán considerar dos situaciones anormales de operación que
frecuentemente ocurren cuando maquinarias nuevas o reparadas son puestas en
servicio de proceso. Primero es deseable, probar el compresor y el accionador
bajo flujo total, y condiciones de carga total, incluso cuando el flujo de alimentación
a la planta esté muy por debajo de lo normal. Esto requiere que el sistema de
reciclo sea diseñado para permitir flujo nominal al compresor. Para esta operación
de prueba, no se necesita alta eficiencia del sistema. Luego, pueden ocurrir
períodos prolongados de bajo flujo de alimentación a la planta, debido a
consideraciones operacionales o de mercado, haciendo deseable la operación
eficiente de compresión a carga parcial. Diseñar para ésta condición puede influir
en los pasos de control a la descarga, para compresores reciprocantes, y
posiblemente el número de unidades paralelas provistas. Con compresores
dinámicos, la eficiencia de operación a carga parcial puede ser maximizada
especificando y seleccionando el diseño del compresor con estabilidad máxima
(flujo mínimo de oleaje) y aplicando y optimizando el sistema de control “anti–
oleaje” que considera las características actuales de la máquina asi como
también la velocidad de flujo.

1.17 Flexibilidad para Expansión

Una estrategia de inversión en medios de manufactura y planificación a largo plazo
ocasionalmente justifica una preinversión en el equipo inicial de planta, a fin de
permitir una futura expansión de capacidad a bajo costo. Los servicios de
compresión, junto con otras operaciones unitarias de planta, pueden ser
especificadas inicialmente para el grado deseado de flexibilidad de expansión.
Simplemente el dejar un espacio de terreno para operar un compresor adicional
en paralelo, es una práctica poco usada, porque el dejar espacios de terreno
 grande, para el equipo del tren de proceso asociado, resulta muchas veces poco
económico desde el punto de vista de disposición de equipo.

La mejor manera de prepararse para una expansión de servicios de compresión,

en la mayoría de los casos, es especificar las condiciones de operación futuras que
puedan ser definidas junto con las condiciones iniciales. Luego, especificar que el
compresor, el elemento motriz y los equipos auxiliares principales (tales como
tambores separadores, tuberías, sistemas auxiliares de aceite, etc.) sean
diseñados con un criterio de ingeniería para un costo bajo de aumento de
capacidad, cuando se requiere por una expansión prevista de la unidad.

1.18 Requerimientos de Potencia

Generalidades – Los requerimientos de potencia de los servicios de compresión
tienen que ser estimados en la etapa de diseño del servicio, de tal forma que los
requerimientos de diseño de los sistemas de servicios puedan ser especificados
y los costos de operación estimados. Los cálculos son realizados por métodos y
datos presentados en el Capítulo “Cálculos de Sistemas de Compresión”
Después de la selección de los modelos de equipos, los diseños del sistema de
servicio deben ser comparados con la garantía de consumo de servicios por
parte del suplidor.

Reclasificación de la Capacidad del Compresor Operado a Máxima Carga

Las turbinas a gas, motores y accionadores de motores eléctricos, son
frecuentemente prediseñados para una capacidad normal fija, ocasionando esto
que los accionadores seleccionados sean algo más grande, que el tamaño mínimo
requerido por las especificaciones de ingeniería. El margen de potencia
disponible de esta manera en los accionadores puede ser aprovechado
aumentando la capacidad del compresor al nivel de requerimientos de potencia
que se ajuste al
criterio de selección de tamaño del accionador según las especificaciones arriba
mencionadas. Si este incremento en capacidad tuviese un valor económico, y si
un leve incremento en la velocidad del flujo de oleaje es aceptable, la
Especificación del Diseño estipulará:

“Si existe un margen entre el requerimiento de potencia nominal del compresor y

aquel permitido según la clasificación del elemento motriz seleccionado, entonces
la calibración de la capacidad del compresor debe incrementarse hasta que el
accionador q u e d e a carga m á x i m a ( según especificaciones de ingeniería.
El diseño del equipo del tren de proceso debe ser revisado entonces para
determinar cómo lo afecta este incremento de capacidad.
1.19 Condiciones Ambientales
Las siguientes condiciones ambientales afectan el diseño y las instalaciones de
los servicios auxiliares para las unidades compresoras, y tienen que ser cubiertas
en las Especificaciones de Diseño:

Factores que Afectan a todas las Unidades Compresoras:

1. Altura – La presión barométrica afecta la conversión de un indicador de
presión manométrica a valores de presión absoluta.
2. Rango de Temperatura Ambiente – Esto determina la clasificación
climática de la zona (según especificaciones de ingeniería
e influye en el diseño del rendimiento de compresores, turbinas a gas y motores de
combustión interna.
3. Polvo y Arena – Cantidades excepcionales de polvillo (como partículas de
catalizador) y arena, tienen un efecto adverso en aquellas piezas
descubiertas, tales como el vástago de las válvulas, laberintos de sellos de
eje, articulaciones mecánicas de la turbina, y mecanismos posicionadores de
los álabes directores del estator de compresores axiales.

Factores que Afectan a los Compresores de Aire, Turbina a Gas y Motores

1. Altura –La presión barométrica afecta el volúmen específico del aire y en
consecuencia, afecta el diseño del rendimiento de todas la las máquinas que
operan con aire.
2. Sustancias Corrosivas y Sólidas en el Aire – La calidad del aire en los
alrededores de la entrada afecta los requerimientos de filtrado y puede
afectar la selección de máquinas y materiales del sistema. La presencia de
rocío de mar, vapores salados y gases químicos deben ser especificados.
3. Dirección Predominante del Viento – Esto afecta la ubicación que se
seleccionará para las tomas de aire, con respecto a válvulas que descargan
a la atmósfera, fuentes de gases aceitosos, fuentes de vapores químicos,
rocio de mar, etc.

Factores que Afectan a los Compresores de Gas

1. Restricciones de Emisión Atmosférica – El diseño del sistema de sello del
eje es afectado por la cantidad permitida de emisión continua de gas.

1.20 Líquido en Corrientes Gaseosas

Riesgos – La presencia de líquido en la corriente gaseosa perjudica a los
compresores en diferentes formas:
1. Porciones de líquido pueden causar graves daños a casi todos los tipos de
compresores.
2. El agua en cantidades muy pequeñas se puede combinar con H2S del gas,
y producir fractura por corrosión debido a esfuerzos en las partes de acero
de gran resistencia.
3. Cantidades pequeñas de agua pueden combinarse con H2S y CO2 para
formar ácidos, los cuales aceleran la fátiga por corrosión y erosión, además
de la corrosión de las partes incluidas en la trayectoria del gas.
4. Hidrocarburos líquidos y agua en la corriente gaseosa, diluyen y lavan las
películas lubricantes de los cilindros de los compresores reciprocantes,
acelerando grandemente la velocidad de desgaste de las piezas de contacto:
anillos de pistones, forros del cilindro, empaque de vástagos, vástagos y
válvulas.
Los compresores reciprocantes son muy sensitivos al arraste de líquido, ya sea
en forma intermitente o en forma continua. Los compresores centrífugos son muy
sensitivos a la corrosión por líquidos. Los compresores rotatorios del tipo anillo y
tornillos helicoidales tienen la mayor tolerencia a todas las formas de líquido.
Si bajo alguna circunstancia predecible, se puede esperar que algún líquido
alcance el compresor, esta situación debe ser completamente descrita en la
especificación de diseño.
Medios para Proteger los Compresores – Para evitar estos riesgos al
compresor el sistema de proceso podría proveerse de los siguientes tipos o
medios de remoción de líquido.
1. Proveerse de un tambor separador en la línea de entrada al compresor para
remover las porciones de líquido arrastradas en el gas. Además, se
especificarán alarmas de alto nivel de líquido y disparo automático del
compresor.
2. Se especificarán trazas de calor y aislamiento de la tubería de entrada
cuando el enfriamiento de la misma, debido a la temperatura ambiental sea
tal, que pueda condensar parte de líquido de la corriente gaseosa.
3. Especificar celdas colectoras de líquido, con cristales de nivel y drenaje con
válvulas, colocados cerca de la brida de entrada al compresor, y así permitir
un arranque seguro y facilitar el control normal de contenido de líquido. Estas
instalaciones no son adecuadas para una separación y remoción continua
de líquido.
4. Todos los tramos largos horizontales de la línea de entrada y las celdas bajas
deberán estar provistos de drenajes en los puntos bajos.
5. Ocasionalmente, cuando es problemática la condensación en la tubería,
residuos de arrastre, o los productos de corrosión en los sistemas de
 compresores reciprocantes inmediatamente aguas arriba de los
compresores, se instalan una especie de filtros coalescentes.
Beneficios en el Uso de Inyección de Líquido – Generalmente mientras que el
líquido tiene el potencial para hacer mucho más daño que bien en los
compresores, ocasionalmente se inyecta en forma deliberada a fin de mejorar,
mantener o restablecer el rendimiento del compresor. Por ejemplo:
1. Para prevenir el depósito de polímeros en superficie internas en servicios de
gas de ensuciamiento, continuamente se inyecta aceite de lavado en la
corriente gaseosa y en las etapas individuales del compresor.
2. El lavado intermitente con solventes fuertes se usa algunas veces para
disolver y limpiar depósitos de ensuciamiento.
3. Ocasionalmente se inyecta agua, para suministrar enfriamiento evaporativo
del calor de compresión, como un preventivo del ensuciamiento. Esta técnica
reduce el cabezal de compresión, retardando continuamente el aumento de
temperatura, aunque el ahorro en potencia se ve disminuido notablemente
por el aumento en flujo másico añadido por la inyección. El método de
inyección de agua es utilizado comercialmente para retardar la
polimerización en compresores que manejan corrientes ricas en acetileno,
debido a la gran tendencia de polimerización del acetileno. Esta práctica es
efectiva y relativamente segura para compresores rotativos; para
compresores centrífugos sólo es aplicada donde el enfriamiento marginal se
requiere para evitar un aumento grande en la inversión por ejemplo, para
eliminar la necesidad de una etapa de proceso adicional de compresión. Se
requiere de agua limpia y tratada para evitar la deposición de sólidos dentro
del compresor. Se requiere un diseño individual de los medios de inyección.
4. La inyección de aceite de enfriamiento se aplica comercialmente en
compresores de aire de servicios del tipo rotativo para minimizar el número
de etapas y obtener una eficiencia alta. El aceite es separado a la descarga
del compresor, es enfriado y luego recirculado a través de la máquina.

1.21 Materiales para Maquinarias

Generalidades – Especificaciones de materiales para compresores y
accionadores se encuentran en las especificaciones de ingeniería (ver
referencias) de Maquinarias y sus Complementos de Normas API. Ellas en
consecuencia no necesitan presentarse en las Especificaciones de Diseño bajo
circunstancias normales.
El uso del término “materiales según norma del suplidor” deberá evitarse en las
especificaciones, ya que esto implicaría la aceptación de materiales
convencionales en lo que podría ser un ambiente de servicio severo o fuera de lo
normal.
Corrosión con Esfuerzo de Acero Super–Templado – Los aceros
supertemplados usados en las piezas de compresores centrífugos sometidos a
grandes esfuerzos, están sujetos a ruptura por agrietamiento de corrosión con
esfuerzo, cuando se exponen a H2S húmedo. Debido a que normalmente resulta
impráctico remover el sulfuro de hidrógeno a niveles suficientemente bajos como
para evitar este peligro, se brinda protección seleccionando acero con baja
susceptibilidad (debido a su limitada resistencia a punto cedente) y minimizando
el agua en fase líquida en la corriente gaseosa. Las tuberias de entrada para
servicios de compresión conteniendo H2S y vapor de agua a condiciones de
saturación deberán especificarse de tal forma de tener trazas de vapor, a fin de
prevenir que se forme condensado a lo largo de las paredes de la tubería. Deberá
tomarse un cuidado especial en el diseño del tambor separador y los medios de
drenaje de la tubería de entrada y además el diseño mecánico de la tubería, ya que
ésta puede alcanzar la temperatura máxima generada por la traza de vapor, tan
pronto como se pare la máquina.
Medidas Especiales para Prevenir la Corrosión – Si por experiencia previa,
desarrollos de plantas pilotos o trabajos de pruebas de laboratorio se han
desarrollado medidas especiales para evitar problemas de corrosión únicos, éstos
deberán mencionarse en las Especificaciones de Diseño. Un ejemplo sería el uso
de superficies galvanizadas o aluminizadas en compresores manejando
monóxido de carbono para prevenir la corrosión carbonilica. Un segundo ejemplo
sería la protección contra el dióxido de azufre en la atmósfera de la planta,
pintando con epoxy la superficie interna del equipo interetapa de los compresores
y la tubería.