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USO DAS TÉCNICAS DA PRODUÇÃO ENXUTA NA REDUÇÃO DE DEFEITOS EM

FUROS DE PRECISÃO: UM ESTUDO DE CASO

Adilson Alexandre Nogueira1,


E-mail: adilson.a.nogueira@bol.com.br

Luis Gustavo Chaló Cehinato1,


E-mail: gustavocechinato@gmail.com

Maurilio Cardoso Da Silva Neto1,


E-mail: Maurilio.silva@duratex.com.br

Paulo Henrique Silveira Leite1,


E-mail: paulohsleitebtu@gmail.com

Resumo

Palavra-chave: Desperdício; Produção Enxuta; Furo de precisão;

1. Introdução

A fabricação de estruturas aeronáuticas exige o uso de altas escalas de precisão que


são refletidos em todas as etapas de confecção de peças. O processo de execução de furos em
estruturas aeronáuticas, por exemplo, necessita ter um grau de precisão que somente pode ser
alcançado com técnicas e equipamentos adequados. Várias etapas de furação são necessárias
para garantir os requisitos de tolerância dimensional, de posição, forma e rugosidades exigidos
em projeto. Todavia, devido à estreita tolerância dimensional, processos inadequados de
furação são comuns na indústria aeronáutica e representam uma alta taxa de retrabalho e
desperdício que acarretam no aumento do custo de produção dessas peças. No presente trabalho,
serão estudadas e utilizadas técnicas de controle de qualidade e redução de desperdício
presentes na filosofia da produção enxuta como forma de reduzir o número de peças que
apresentam não conformidade.

1
Alunos do curso de Engenharia de Produção, Universidade Nove de Julho, UNINOVE, 01156-050,
São Paulo, SP,
2

2. Fundamentação Teórica

2.1 Princípios da manufatura enxuta

Existem muitas filosofias e técnicas para realizar a tarefa árdua de manter uma empresa
competitiva ao longo do tempo. Embora algumas filosofias tenham crescido de importância nos
últimos tempos, como a manufatura ágil e a manufatura responsiva, os elementos da manufatura
enxuta é ainda um dos principais elementos buscados dentro das empresas brasileiras.

Um dos principais fundamentos da manufatura enxuta se apoia em que,


independentemente do número de vezes que for analisado, um processo sempre poderá ser
melhorado (WOMACK, 2004). Para isso, busca-se a maximização da produtividade e da
efetividade dos processos existentes através de uma série de ferramentas e sistemas, atentando-
se para desperdícios de superprodução, espera, transporte, estoque, limitações das máquinas e
equipamentos e o retrabalho (SHINGO, 1996). De uma forma geral, a manufatura enxuta é uma
forma de tornar o trabalho o mais satisfatório possível, eliminando tudo que não agrega valor.

2.1.1 Sistema da manufatura enxuta

Como o princípio da manufatura enxuta é a eliminação de desperdícios, diversas


atividades e ferramentas foram desenvolvidas exclusivamente para essa finalidade. Ferramentas
como Kaizen, Benchmarking, Brainstorming, Seis Sigma, entre outras são ferramentas que são
utilizadas para a identificação dos pontos de melhorias e como melhora-los. Já, técnicas, como
Kanban, 5s, teoria das restrições, Poka Yoke, entre outras, são técnicas que tem como proposito
operacionalizar e aplicar os pontos anteriores (DIAS, 2006). As técnicas utilizadas nesse
trabalho são brevemente descritas

O brainstorming, utilizada logo no início do trabalho, é uma dinâmica em grupo que


tem como foco explorar as ideais de todas as pessoas para encontrar o maior número possível
de ideias de um determinado assunto. Nesse trabalho, ele foi utilizado como ferramenta para
propor as possíveis causas raízes do problema de furação. O Poka-yoke por sua vez, é uma
técnica que visa criar dispositivos para que os processos de fabricação ou a utilização de
3

produtos fiquem a prova de erros. Essa técnica é baseada na detecção de defeitos e a utilização
de controle ou advertência para que esses erros não aconteçam (SHINGO).

Uma ferramenta da qualidade adotado pela empresa é o índice de capabilidade e


performance do processo (Cp/Cpk). Esse índice relaciona a variabilidade inerente do processo
e sua localização com respeito aos seus limites de especificações, e é utilizado basicamente para
controlar a estabilidade de um processo e medir se este está dentro dos padrões da empresa
(KRAJEWSKI, 2010). O índice Cp/Cpk adotado pela empresa como um processo bom é de
1,33 e qualquer processo abaixo, está fora dos padrões estabelecidos. A tabela 1 relaciona vários
valores de CP/CPK com os números de peças fora dos limites de conformidade.

Valor de cp ou Cpk 1,00 1,20 1,30 1,33 1,66 2,00


Cp: ppm fora de tolerância 3000 300 100 <60 <1 <10-5
Cpk: ppm acima ou abaixo da faixa 1500 150 50 <30 <1 <10-5
de tolerância

Tabela 1: Relação índice CP/CPK com número de peças não conformes


Fonte: Autoria Própria

2.2 O processo de furação


Um dos processos primordiais na manufatura é a execução de furos cilíndricos como
execução de uma forma final. Durante os anos, o processo passou por uma evolução tecnológica
até se obter as técnicas conhecidas atualmente. Existem, dezenas de maneiras de executar os
furos conforme a facilidade, o custo, acabamento e precisão requeridos desde processos
bastante convencionais, como brocas helicoidais, fresamento, mandrilamento e alargamento até
processos menos convencionais, como jatos abrasivos e corte com plasma ou laser, atualmente
como um método em desenvolvimento (CHIAVERINI, 1986)

O processo de furação da estrutura em pesquisa, é utilizado o processo de furação


utilizando brocas helicoidais e alargadores e, portanto, são esses os processos em destaque.

2.2.1 Brocas Helicoidais

As brocas helicoidais são as ferramentas multicortante mais utilizada atualmente na


execução de furos cilíndricos na qual foi desenvolvida para cortar o material e remover o cavaco
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em vez de apenas “raspar” como era feitas anteriormente. A maioria das brocas helicoidais
possuem características comuns que servem especificamente para um propósito. Basicamente,
possuem uma haste para fixação nas máquinas e um canal sugado que serve tanto para remoção
do cavaco, como a penetração do fluído de corte. Outra parte importante da broca, é a sua ponta,
onde seus ângulos e dimensões especificas vão influenciar diretamente na eficiência e na
qualidade do processo de furação (CHIAVERINI, 1986). A figura 1 ilustra em detalhes uma
broca helicoidal.

Figura 1: Broca Helicoidal


Fonte: Pinto, 2010

2.2.2 Alargadores

A furação com brocas resulta em furos com erros geométricos, acabamentos grosseiros
e tolerâncias largas para as necessidades da aviação. O alargador, é então, uma ferramenta
utilizada para corrigir todos esses fatores sendo, portanto, uma ferramenta a ser usada numa
segunda, ou talvez, terceira operação (YAMADA,2010)

Os alargadores são divididos em alargadores multicortantes e monocortantes, com


hastes cilíndricas ou cônicas. A figura 2 ilustra esses alargadores. As ferramentas multicortantes
são conhecidos por possuírem várias lâminas em um único conjunto, na qual todos ficam em
contato com a peça durante a operação (ECKHARDT).
5

Figura 2: Tipos de alargadores


Fonte: Eckhardt, 1993

2.2.2 Advanced Drilling Machine

Devido as formas complexas e a falta de acesso se torna impossível utilizar grandes


máquinas CNC para execução destes furos e devido ao alto torque gerado na execução de furos
com grandes diâmetros, torna-se inviável do ponto de vista ergonômico, produtivo e de
segurança a execução destes furos com processo manual. Nesse contexto, as ADU (Advanced
Drilling Machine) tem papel preponderante na execução de furos de alta precisão e na
montagem de estruturas aeronáuticas. A figura 3 ilustra uma ADU e seus principais
componentes.

Figura 3: Máquina ADU


Fonte: Catálogo Atlas Copco 2014

As máquinas ADU’s mais utilizadas são as de avanço positivo, com corpo à 90 graus,
onde o avanço e a rotação são definidos na especificação da máquina. Ou seja, a máquina é
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específica para aquele diâmetro de furo e espessura de material. A posição geométrica dos furos
é definida por ferramental que comumente é chamado de “máscara de furação”. A figura 4
ilustra a máquina EDU sendo utilizada com auxílio da “máscara de furação”.

Figura 4: Exemplo de utilização de maquinas ADU com posicionamento por máscaras de furação
Fonte: Catálogo Atlas Copco 2014.

Devido ao alto custo de aquisição, estas máquinas são usadas em regiões específicas
da aeronave tais como: montagem de longarina das asas, caixão da asa (Wing Box), pilone,
trem de pouso e podem furar vários tipos de materiais como titânio, alumínio e compósitos.

2.3 Defeitos em furos

A execução de furos dentro das apertadas tolerâncias dimensionais, são requisitos


elementares no processo industrial aeronáutico. Além de sua dimensão estar em tolerâncias de
micrômetros, as posições relativas dos furos devem atender aos requisitos de projeto, na qual
sofrem com a exatidão das condições da máquina e ferramenta.

Além dos erros dimensionais, erros ou imperfeições de forma podem ocorrer em vários
níveis nos processos de furação. Os erros geométricos que podem ser encontrados em um furo
são os erros de forma, circularidade e cilindricidade (YAMADA, 2010). O erro de forma ocorre
quando são verificados que o diâmetro do furo não é uniforme ao longo de seu comprimento.
Já os erros de circularidade são caracterizados quando a seção circular de um furo é distorcida
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em relação a sua forma ideal, tomando formas ovaladas ou irregulares. Por fim, os erros de
cilindricidade são os erros que ocorrem no ângulo do furo em relação a uma parte reta ou outro
furo (PINTO, 2010).

Muitas vezes, as superfícies metálicas de componentes aeronáuticos têm um papel


muito mais importante que sua aparência visual. A qualidade de superfície pode influenciar
diretamente no seu funcionamento, desempenho e duração de vida em fadiga, e, por essa razão,
foram criados métodos de avaliação por meio de parâmetros de textura pré-estabelecidos. Com
isso, têm-se que a rugosidade, ou seja, as pequenas irregularidades resultantes dos processos de
fabricação, também é um parâmetro a ser controlado (YAMADA,2010).

Outro aspecto a ser considerado no processo, são as rebarbas, que são pequenos restos
de materiais formados na borda de entrada ou de saída de um furo. O formato e as dimensões
das rebarbas depende dos materiais e dos processos empregados, e sua presença propicia a
formação de corrosão, no qual o material pode romper por fadiga. Devido à forte utilização de
alumínio na indústria aeronáutica, a rebarba é um dos maiores empecilhos a se superar na
automatização dos processos de furação aeronáutica.

3. Estudo de caso

3.1 Descrição da Empresa

O trabalho proposto foi desenvolvido numa empresa brasileira de aeronaves situada


no interior do estado de São Paulo. Contando com mais de 1800 funcionários, nessa unidade
são fabricados peças e estruturas da fuselagem de jatos e aeronaves agrícolas. Como quase
requisito da área em que atua, a empresa tem como tradição pesquisa constante e tecnologias
pioneiras em suas fabricas e produtos. Por sua política em qualidade, a organização trabalha
com diversas iniciativas em melhoria contínua, que por sua vez ajudam a melhorar a qualidade
do produto e ao mesmo tempo, reduzir as perdas com desperdícios.

Em conformidade com suas políticas, esse trabalho propõe a redução de desperdícios


detectados no processo de furação do caixão de fixação da asa na fuselagem.
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3.2 Descrição do Processo

A fuselagem de um avião consiste de inúmeras peças e estruturas mecânicas


organizadas e a união de algumas dessas partes necessitam de extrema precisão dimensional. A
furação em estudo garante a intercambialidade entre a asa e a fuselagem do avião, sendo de
extrema importância para a eficiência estrutural e segurança do mesmo. Os problemas ocorridos
de desvios dimensionais nessas peças têm acarretado custos consideráveis como: horas de
trabalho das Engenharias de Manufatura e estrutura, emissões de documentos de não-
conformidade de produto, horas de retrabalho e ajustagem e desperdícios de homem hora de
produção, ferramentas e materiais até a detecção e a completa solução do problema.

O caixão de fixação em estudo é o conjunto estrutural onde a asa é fixada à fuselagem


do avião. Essa fixação é realizada por meio de parafusos que são projetados para suportar todas
as cargas de tração e cisalhamento solicitantes. Os furos são executados com uma ferramenta
especial no qual é formada por uma broca no início e finalizada como um alargador, sendo que
as vezes se utiliza uma única ferramenta OSD (One Step Drilling) ou furação em etapa única.
A figura 5 ilustra a posição em que o caixão de fixação da asa é montado na estrutura da
aeronave em questão.

Figura 5: Aeronave em projeção


Fonte: Adaptado de Pinto, 2010
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O estudo do processo de furação do Caixão de Fixação das Asas na fuselagem foi


iniciado através da quantificação e análise dos problemas ocorridos num período de 2 meses de
levantamento de dados. Nessa etapa foram quantificados o número de problemas detectados e
todos os custos acarretados pelo mesmo. Durante esse período em análise, foi verificado que a
cadência do processo em estudo é de 6 aeronaves por mês. Cada caixão de fixação possui um
total de 34 furos, que são fixados nos dois lados da fuselagem da aeronave, totalizando assim
um total de 68 furos por aeronave. A furação em questão, tem dimensão de projeto de 19,102 a
19,140 milímetros e sua rugosidade não pode ultrapassar 1,6 Ra, no qual atende norma interna
do fabricante para o ajuste/furo e prendedor. (Não seguindo assim a tabela de ajustes da NBR
6158). A figura 6 ilustra o mapa de furação da caixa de fixação.

Figura 6: Detalhes de furos da caixa de fixação


Fonte: Autoria Própria

3.3 Análise do processo

Durante esse período de tempo, o teste qualitativo demonstrou um total de 17 furos


com defeitos, representados aproximadamente como 2% de todos os furos verificados. Entre
esses defeitos, a não conformidade mais comum foi o furo com valores acima das tolerâncias
previstas em projeto. Entre outros defeitos no processo, houve verificações de furos com erros
geométricos (furos ovalizados), erros de posição e furos com rugosidade acima do limite
previsto.

Os problemas ocorridos nessas peças acarretaram custos consideráveis e foram


catalogados como custos de não conformidade pela empresa. Por se tratar da aviação e pelo
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valor agregado do produto não permitir ocorrência de falhas, todas essas peças necessitam de
atenção especial pela manufatura, com emissão de documentos de alteração de projeto e
cálculos estruturais despendidos pela engenharia. Foi verificado que todos esses custos com
horas das Engenharias de Manufatura e Estrutura, emissão de documentos de não conformidade
do produto pela Qualidade, horas de retrabalho e ajustagem do pessoal de produção (mão de
obra direta), utilização de ferramentas e materiais até a completa correção do problema
acarretaram um custo médio de 1000 dólares por conjunto afetado.

3.4 Métodos de análise

O trabalho iniciou-se através das medições de todos os furos executados durante o


período de tempo (2 meses). Durante esse período, foi possível visualizar que 4 conjuntos dos
12 fabricados apresentaram alguma não conformidade. A figura 7 ilustra com detalhes as
medições efetuadas, mostrando claramente os furos com dimensões fora das especificações.
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Figura 7: Avaliação dos furos da caixa de fixação


Fonte: Autoria Própria
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Com os dados obtidos, o desvio padrão calculado do processo foi de 0,011 mm. Em
seguida, a análise do problema partiu da realização do índice de capacidade do processo, que
como dito anteriormente, relaciona a variabilidade inerente do processo e sua localização com
respeito aos seus limites de especificações. O índice “cp” calculado foi de:

𝐿𝑆𝐸 − 𝐿𝑆𝐼
𝐶𝑝 = = 𝟎, 𝟓𝟔𝟖
6𝜎

Os índices “Cpk” foram calculados simultaneamente, e o valor considerado é o menor


deles:

𝐿𝑆𝐸 − 𝑥̅
𝐶𝑝𝑘1 = = 𝟎, 𝟓𝟓𝟗
3𝜎
𝑥̅ − 𝐿𝑆𝐼
𝐶𝑝𝑘2 = = 0,576
3𝜎

Como os índices Cp/Cpk estão abaixo dos índices adotados na empresa, claramente o
processo de fabricação deve passar por uma melhoria. Um brainstorming foi realizado para
identificar as possíveis causas raiz que causavam as não conformidades do produto. Entre as
possíveis causas pode-se citar a problemas com medição, material, meio ambiente, com o
método ou com a máquina e ferramenta. A figura 8 mostra o diagrama de Ishikawa realizado,
especificando os principais problemas raiz que serão investigados.

Figura 8: Diagrama de Ishikawa para furação


Fonte: Autoria Própria
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4. Resultados e Discussões

Durante o processo de verificação dos erros existentes, procurou-se analisar cada uma
das possibilidades de erros levantadas para a ocorrência de não conformidades no processo.
Diante dos 6M’s levantados, pôde-se analisar que existia um controle rigoroso em quase todos
as possíveis causas raiz levantadas para os itens: medição, material, meio ambiente, método,
mão de obra, não sendo levantada nenhuma hipótese consistente nestes itens. O foco foi
direcionado para problemas específicos do item “máquina”. No Brainstorming realizado, foi
levantada a hipótese de aumento repentino de cadência, não havendo registros ou solicitações
de planejamento de produção para o setor de infraestrutura quanto a verificação da capacidade
da linha pneumática em suprir todos os equipamentos conectados.

Logo, a hipótese de concorrência e por consequência, problemas de queda de pressão


na linha de ar comprimido ganhou força como problema raiz das não conformidades do
processo de furação do conjunto do Caixão de Fixação das Asas. Adicionalmente, verificou-se
que todas as não conformidades aconteceram durante o primeiro turno de serviço, que é
caracterizado pela fabricação em capacidade máxima da planta, enquanto que no segundo turno,
apenas algumas operações de maior importância ou urgência eram utilizados. Foram detectados
também problemas em outros equipamentos que utilizam a mesma rede.

Com o objetivo de comprovar a hipótese da falta de pressão na linha pneumática,


durante um curto período de tempo, essa operação foi realizada apenas em período sem
congestionamento de linha, neste caso, no segundo turno de produção. Durante esse período de
tempo, não foi verificado a ocorrência de falhas, comprovando assim a falha na alimentação da
linha pneumática. Como o processo de furação não pode aguardar momentos oportunos para
sua execução devido ao fluxo da produção, optou-se para a aquisição e instalação de um vaso
de pressão na linha pneumática como solução do problema de modo a suprir a demanda dos
equipamentos. O modelo de vaso de pressão escolhido, ilustrado na figura 9, foi o RV1000, no
qual possui 1000 litros de volume com uma pressão máxima de 12 bar,
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Figura 9: Vaso de pressão RV 1000


Fonte: Catálogo Arcomprimido

Adicionalmente, os engates de ar comprimido foram reprojetados, e substituidos pelo


modelo articulado da série SC da fornecedora Oetiker com o objetivo de impedir a restrição de
vazão no processo de furação do hangar, bem como entre outros processos. O modelo escolhido
é ilustrado na figura 10.

Figura 10: Engate rápido de ar comprimido


Fonte: Catálogo Oetiker

Por fim, seguindo a filosofia Poka-yoke, na qual trabalham-se com dispositivos /


processos a provas de defeitos, foram instalados dispositivos de medição de
pressão(manômetro) e de vazão (fluxômetro) os quais tem a função de não permitir que os
processos de furação sejam iniciados caso os valores mínimos de pressão (90 PSI) e vazão
(2300 litros/minuto) da linha pneumática estiverem abaixo do indicado.

O custo total da aquisição e instalação do novo vazo de pressão, das tubulações, das
conexões e mangueiras utilizadas foi de 35 mil reais. A tabela 2 especifica os valores gastos
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com a aquisição dos equipamentos e a instalação enquanto que na figura 11 podemos visualizar
que o Payback do equipamento foi de aproximadamente 6 meses.

Fluxo de Caixa por mês


80000

60000

40000
Valor (R$)

20000

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
-20000

-40000

-60000
Meses

Figura 11: Fluxo de caixa para Payback


Fonte: Autoria Própria

Item Valor aproximado


Vaso de Pressão RV1000 R$ 20.000,00
Tubulações R$ 2.000,00
Conexões Oetiker R$ 5000,00
Mangueiras R$ 3000,00
Mão de obra R$ 5000,00

Tabela 2: Itens adquiridos com seus valores


Fonte: Autoria Própria

Em última análise, o processo de furação do Caixão de Fixação das Asas foi


acompanhado por mais um mês, efetuando-se a verificação em seis conjuntos sendo que
nenhum deles apresentou defeito ou irregularidade na furação.
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5. Considerações Finais

Com este trabalho verificou-se a importância da utilização das ferramentas e da


metodologia do sistema de manufatura enxuta para a detecção e solução de problemas na linha
de montagem estrutural de uma indústria aeronáutica. Foi observado que as ferramentas da
manufatura enxuta podem ser fortes aliadas na busca do aumento simultâneo da qualidade e
lucratividade.

6. Referências

ARCOMPRIMIDO. Portfólio: Vasos de pressão. Disponível em:


<https://www.arcomprimido.ind.br/pagina/vasos-de-pressao.html>. Acesso em: 26 de
novembro, 2017.

ATLASCOPC. Portfólio: ADU. Disponível em: <https://www.atlascopco.com/pt-


br/itba/industry-solutions/aerospace>. Acesso em: 29 de novembro, 2017

CHIAVERINI, Vicente. Processos de Fabricação e Tratamento. Vol. II, 2ª Edição, São


Paulo, McGraw Hill, 1986.

DIAS, Rafaela Larcher Teixeira. Conceitos de Manufatura Enxuta aplicados a uma


Indústria de suprimentos e dispositivos médicos. [Minas Gerais] 2006 VIII, 35 p. 29,7 cm
(Faculdade de Engenharia, Engenharia de Produção, 2006) Monografia - Universidade Federal
de Juiz de Fora, UFJF

ECKHARDT, Moacir. Utilização de alargadores de gume único regulável para a obtenção


de furos de precisão. Dissertação – Programa de pós-Graduação em Mecânica, Universidade
Federal de Santa Catarina, SC, 1993. 146p.

KRAJEWSKI, l., RITZMAN, L., MALHOTRA, M. Administração de produção e


Operações. São Paulo: Pearson 2010

PINTO, Giuliano Terenzi de Bessa. Análise da influência da geometria de brocas especiais


na furação de chapas finas aeronáuticas [dissertação] / Giuliano Terenzi de Bessa Pinto;
orientador, Rolf Bertrand Schroeter. - Florianópolis, SC, 2010.164 p.

SHINGO, S. O Sistema Toyota de Produção do ponto de vista da Engenharia da Produção.


Trad. Eduardo Schaan. Porto Alegre: Bookman, 1996

YAMADA, Yoshio. Melhoria da produtividade na obtenção de ligas de alumínio


aeronáutico com ferramentas de aço rápido - Campinas, SP: [s.n.], 2010.

WOMACK, J.P.; JONES, D. T.; ROOS, D. A Máquina que mudou o Mundo. 7. ed. Rio de
Janeiro: Campus Ltda, 2004.

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