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Resumo
1. Introdução
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Alunos do curso de Engenharia de Produção, Universidade Nove de Julho, UNINOVE, 01156-050,
São Paulo, SP,
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2. Fundamentação Teórica
Existem muitas filosofias e técnicas para realizar a tarefa árdua de manter uma empresa
competitiva ao longo do tempo. Embora algumas filosofias tenham crescido de importância nos
últimos tempos, como a manufatura ágil e a manufatura responsiva, os elementos da manufatura
enxuta é ainda um dos principais elementos buscados dentro das empresas brasileiras.
produtos fiquem a prova de erros. Essa técnica é baseada na detecção de defeitos e a utilização
de controle ou advertência para que esses erros não aconteçam (SHINGO).
em vez de apenas “raspar” como era feitas anteriormente. A maioria das brocas helicoidais
possuem características comuns que servem especificamente para um propósito. Basicamente,
possuem uma haste para fixação nas máquinas e um canal sugado que serve tanto para remoção
do cavaco, como a penetração do fluído de corte. Outra parte importante da broca, é a sua ponta,
onde seus ângulos e dimensões especificas vão influenciar diretamente na eficiência e na
qualidade do processo de furação (CHIAVERINI, 1986). A figura 1 ilustra em detalhes uma
broca helicoidal.
2.2.2 Alargadores
A furação com brocas resulta em furos com erros geométricos, acabamentos grosseiros
e tolerâncias largas para as necessidades da aviação. O alargador, é então, uma ferramenta
utilizada para corrigir todos esses fatores sendo, portanto, uma ferramenta a ser usada numa
segunda, ou talvez, terceira operação (YAMADA,2010)
As máquinas ADU’s mais utilizadas são as de avanço positivo, com corpo à 90 graus,
onde o avanço e a rotação são definidos na especificação da máquina. Ou seja, a máquina é
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específica para aquele diâmetro de furo e espessura de material. A posição geométrica dos furos
é definida por ferramental que comumente é chamado de “máscara de furação”. A figura 4
ilustra a máquina EDU sendo utilizada com auxílio da “máscara de furação”.
Figura 4: Exemplo de utilização de maquinas ADU com posicionamento por máscaras de furação
Fonte: Catálogo Atlas Copco 2014.
Devido ao alto custo de aquisição, estas máquinas são usadas em regiões específicas
da aeronave tais como: montagem de longarina das asas, caixão da asa (Wing Box), pilone,
trem de pouso e podem furar vários tipos de materiais como titânio, alumínio e compósitos.
Além dos erros dimensionais, erros ou imperfeições de forma podem ocorrer em vários
níveis nos processos de furação. Os erros geométricos que podem ser encontrados em um furo
são os erros de forma, circularidade e cilindricidade (YAMADA, 2010). O erro de forma ocorre
quando são verificados que o diâmetro do furo não é uniforme ao longo de seu comprimento.
Já os erros de circularidade são caracterizados quando a seção circular de um furo é distorcida
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em relação a sua forma ideal, tomando formas ovaladas ou irregulares. Por fim, os erros de
cilindricidade são os erros que ocorrem no ângulo do furo em relação a uma parte reta ou outro
furo (PINTO, 2010).
Outro aspecto a ser considerado no processo, são as rebarbas, que são pequenos restos
de materiais formados na borda de entrada ou de saída de um furo. O formato e as dimensões
das rebarbas depende dos materiais e dos processos empregados, e sua presença propicia a
formação de corrosão, no qual o material pode romper por fadiga. Devido à forte utilização de
alumínio na indústria aeronáutica, a rebarba é um dos maiores empecilhos a se superar na
automatização dos processos de furação aeronáutica.
3. Estudo de caso
valor agregado do produto não permitir ocorrência de falhas, todas essas peças necessitam de
atenção especial pela manufatura, com emissão de documentos de alteração de projeto e
cálculos estruturais despendidos pela engenharia. Foi verificado que todos esses custos com
horas das Engenharias de Manufatura e Estrutura, emissão de documentos de não conformidade
do produto pela Qualidade, horas de retrabalho e ajustagem do pessoal de produção (mão de
obra direta), utilização de ferramentas e materiais até a completa correção do problema
acarretaram um custo médio de 1000 dólares por conjunto afetado.
Com os dados obtidos, o desvio padrão calculado do processo foi de 0,011 mm. Em
seguida, a análise do problema partiu da realização do índice de capacidade do processo, que
como dito anteriormente, relaciona a variabilidade inerente do processo e sua localização com
respeito aos seus limites de especificações. O índice “cp” calculado foi de:
𝐿𝑆𝐸 − 𝐿𝑆𝐼
𝐶𝑝 = = 𝟎, 𝟓𝟔𝟖
6𝜎
𝐿𝑆𝐸 − 𝑥̅
𝐶𝑝𝑘1 = = 𝟎, 𝟓𝟓𝟗
3𝜎
𝑥̅ − 𝐿𝑆𝐼
𝐶𝑝𝑘2 = = 0,576
3𝜎
Como os índices Cp/Cpk estão abaixo dos índices adotados na empresa, claramente o
processo de fabricação deve passar por uma melhoria. Um brainstorming foi realizado para
identificar as possíveis causas raiz que causavam as não conformidades do produto. Entre as
possíveis causas pode-se citar a problemas com medição, material, meio ambiente, com o
método ou com a máquina e ferramenta. A figura 8 mostra o diagrama de Ishikawa realizado,
especificando os principais problemas raiz que serão investigados.
4. Resultados e Discussões
Durante o processo de verificação dos erros existentes, procurou-se analisar cada uma
das possibilidades de erros levantadas para a ocorrência de não conformidades no processo.
Diante dos 6M’s levantados, pôde-se analisar que existia um controle rigoroso em quase todos
as possíveis causas raiz levantadas para os itens: medição, material, meio ambiente, método,
mão de obra, não sendo levantada nenhuma hipótese consistente nestes itens. O foco foi
direcionado para problemas específicos do item “máquina”. No Brainstorming realizado, foi
levantada a hipótese de aumento repentino de cadência, não havendo registros ou solicitações
de planejamento de produção para o setor de infraestrutura quanto a verificação da capacidade
da linha pneumática em suprir todos os equipamentos conectados.
O custo total da aquisição e instalação do novo vazo de pressão, das tubulações, das
conexões e mangueiras utilizadas foi de 35 mil reais. A tabela 2 especifica os valores gastos
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com a aquisição dos equipamentos e a instalação enquanto que na figura 11 podemos visualizar
que o Payback do equipamento foi de aproximadamente 6 meses.
60000
40000
Valor (R$)
20000
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
-20000
-40000
-60000
Meses
5. Considerações Finais
6. Referências
WOMACK, J.P.; JONES, D. T.; ROOS, D. A Máquina que mudou o Mundo. 7. ed. Rio de
Janeiro: Campus Ltda, 2004.