SAN ANTONIO ABAD

DEL CUSCO
FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA,
MECÁNICA E INFORMATICA.

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

“CALCULO DE ENGRANAJES POR RESISTENCIA”

CURSO : DISEÑO MECÁNICO II

DOCENTE : ING. CASTRO IRRAZABAL, Mario
ALUMNOS : SAICO FERNANDEZ, Bladimir Gustavo 114059
: UTURUNCO RAMOS, Cesar Fredy 090178
: ROJAS HULLPACUNA, Rudy Rolando 091351
: TOMATEO ONTON, Jhon Néstor 114061
: LAURA HIRPAHUANCA, Julio Cesar 070488
: MORALES SORIA, Rufho 114056
: SUTTA DAZA, Wilfredo 103600
: PALOMINO CHOQUEPATA, Yasmani 083113
: OSCCACHI FERNANDEZ, Claudio Javier 093099
: SALCEDO CCALLOHUANCA, Mishael 093105

CUSCO - PERÚ
2018
 GRUPO N° 4

TEMA:

A. CALCULO POR RESISTENCIA DE ENGRANAJES

INTRODUCCION:

Engranajes

Los engranajes son juegos de ruedas que disponen de unos elementos salientes
denominados “dientes”, que encajan entre sí, de manera que unas ruedas (las motrices)
arrastran a las otras (las conducidas o arrastradas).

Transmiten el movimiento circular a circular.

La condición para que las ruedas “engranen”, es decir, que puedan acoplarse y transmitir el
movimiento correctamente, es que tengan los mismos parámetros o dimensiones en el
diente.

Una rueda dentada transmite el movimiento a la contigua que se mueve en sentido opuesto
al original.

Son sistemas muy robustos que permiten transmitir grandes potencias entre ejes
próximos, paralelos, perpendiculares u oblicuos, según su diseño. Por el contrario son
bastante ruidosos.

Ilustración 1 Representación normalizada de engranajes y parámetros característicos.

 Ilustración 2 Representación normalizada de un tren de engranajes y parámetros
característicos.

Ventajas, inconvenientes y aplicaciones.

Estos mecanismos presentan numerosas ventajas respecto a las correas y poleas,

aunque también algunos inconvenientes.

Ventajas:

 Ocupan espacios muy reducidos.

 No tiene posibilidad de deslizamiento.
 Tiene una gran capacidad de transmisión de potencia.
 Poseen un elevado rendimiento.
 Tienen un bajo mantenimiento.
Inconvenientes:

 Son más costosos, más difíciles de fabricar.

 Producen bastante ruido en el proceso de transmisión.
Aplicaciones.

Su uso está muy extendido tanto en máquinas industriales, en automoción,

en herramientas; así como también en objetos como electrodomésticos, juguetes.

Partes.

En los engranajes se deben diferenciar las siguientes partes, que definen al propio
engranaje y al diente:
Diente de un engranaje. Son los que efectúan el esfuerzo de empuje y transmiten
la potencia desde el eje motriz al conducido. Tienen un perfil característico que se
tiene en cuenta en su diseño y fabricación.

Circunferencia exterior. Es la circunferencia que limita la parte exterior del

engranaje.

Circunferencia interior. Es la circunferencia que limita el pie del diente.

Circunferencia primitiva. Es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los

dientes.

Ilustración 3 Representación del desplazamiento del punto de engrane en un engranaje

Ilustración 4 Radios de las circunferencias primitiva (Rp), exterior, (Re) e interior (Ri).
Nomenclatura de los engranajes

Arco AB: Espesor circular del

diente (e).

Arco BC: Anchura de hueco (h).

AC=AB+BC: Paso circular (p).

Circunferencia Primitiva: Es la
rueda de fricción equivalente
(R).

Circunferencia exterior (Re).

Circunferencia interior o de
fondo (Ri).

Addendum: Distancia
radia entre la circunferencia primitiva y la exterior:

a=Re-R

Dedendum: Distancia radial entre la circunferencia interior y la primitiva.

d=R-Ri

Altura del diente: Distancia entre la circunsferencia de fondo y exterior:

ht=a+d.

Juego (j): Es la diferencia entre el hueco del diente y el espesor del diente
que engrana en el: j=h2-e1.

Modulo (m): Es el cociente entre el diámetro primitivo y el número de dientes:

m=2R/z.
Tipos de engranajes.

Según la forma de los dientes

Engranajes rectos.

Se utilizan en transmisiones de ejes paralelos.

Son uno de los mecanismos más utilizados, y se
encuentran en cualquier tipo de máquina: relojes,
juguetes, máquinas herramientas, etc.

Engranajes Helicoidales.

Sus dientes están dispuestos siguiendo la

trayectoria de hélices paralelas alrededor de un
cilindro.

Pueden transmitir movimiento (potencia)

entre ejes paralelos o entre ejes que se cruzan en
cualquier dirección (incluso perpendiculares).

Este sistema de engrane de los dientes

proporciona una marcha más suave que la de los
engranajes rectos, ya que en el mismo instante hay
varios pares de dientes en contacto, lo cual hace
que se trate de un sistema más silencioso, con
una transmisión de fuerza y de movimiento más
uniforme y segura.

Engranajes Cónicos.

Se emplean para transmitir movimiento entre ejes perpendiculares, o para ejes con
ángulos distintos a 90 grados.

Se trata de ruedas dentadas en forma de tronco de cono, y pueden ser rectos o

curvos (hipoides), siendo estos últimos muy utilizados en sistemas de transmisión
para automóviles.
Según la posición de las ruedas dentadas.

Engranajes exteriores.

Los dientes de ambas ruedas están tallados en la superficie exterior.

Engranajes interiores.

Los dientes de una de las ruedas están tallados en la parte interna.

Trenes de engranajes.
Si para realizar la transmisión necesitamos más de un par de ruedas dentadas,
entonces el mecanismo, se denomina tren de engranajes.

Tenemos un tren de engranajes simple cuando las ruedas dentadas están en un

mismo plano o, lo que es lo mismo, cuando en cada eje existe una sola rueda.

Hablamos de tren de engranajes compuesto cuando en alguno de los ejes existe

más de una rueda dentada. En este mecanismo la transmisión se realiza entre más
de dos ejes simultáneamente, para lo que es necesario que en cada eje intermedio
vayan montadas dos ruedas dentadas. Una de ellas engrana con la rueda motriz,
que es la que proporciona el movimiento, y la otra conecta con el eje siguiente al
que conduce.

Ilustración 5 Trenes de engranajes

Resistencia a fatiga de la base del diente

Se entiende, que por la manera de trabajar de los dientes de un engranaje, éstos

van a estar sometido a unas cargas fluctuantes y cíclicas en el tiempo que hagan
que su agotamiento por fatiga sea, en la mayoría de las ocasiones, la causa principal
de fallo. Estas cargas generan en la base del diente una concentración de tensiones,
tal como se muestra en la figura siguiente. La rotura por fatiga de la base del diente
es lo que se va a estudiar en este apartado.
Ilustración 6 Distribución de tensiones en la base del diente

• La ecuación básica está dada por la siguiente expresión:

𝑾𝒕 𝑲𝒐 𝟏 𝑲𝒔 𝑲𝒎 𝑺 𝑲
𝑺𝒕 = ( ) (𝒎∗𝑭) ( ) ; 𝑺𝒕 ≤ 𝑲𝒂𝒕𝑲 𝑳
𝑲𝒗 𝑱 𝑻 𝑹

𝑫𝒑 ∗ 𝒏𝒑 ∗ 𝑺𝒂𝒕 ∗ 𝒎 ∗ 𝑭 ∗ 𝑱 ∗ 𝑲𝑳
𝐏 = 𝟔. 𝟗𝟖 ∗ 𝟏𝟎−𝟕 ( )
𝑲𝑳 ∗ 𝑲𝑹 ∗ 𝑲𝑺 ∗ 𝑲𝒎 ∗ 𝑲𝑶

• 𝑺𝒕 : Esfuerzo en la raíz del diente, kg/mm2

• 𝑾𝒕 : Carga transversal a transmitir en el diámetro de paso, kg.
• 𝑲𝒐 : Factor de sobrecarga.
• 𝑲𝒗 : Factor dinámico.
• 𝒎: Modulo en el plano transversal, mm/diente.
• 𝑭: Ancho del diente, mm.
• 𝑲𝒔 : Factor de tamaño
• 𝑲𝒎 : Factor de distribución de carga.
• 𝑱: Factor geométrico.
• 𝑺𝒂𝒕 : Esfuerzo admisible del material, kg/mm2.
• 𝑲𝑳 : Factor de vida.
• 𝑲𝑻 : Factor de temperatura.
• 𝑲𝑹 : Factor de seguridad.
• 𝑷: Potencia que podrá transmitir, CV.
 • 𝒏𝒑 : Número de rpm del piñón.

• 𝑫𝒑 : Diámetro de paso del piñón, mm.

CALCULAR

1. Calcular el número de dientes en ZB, ZD, ZF (ZA=19, ZC=19, ZE=13, ZG=21,

ZH=63). Las Velocidades reales en NI, NII, NIII.

2. Los engranajes cónicos G y H, de precisión no muy cuidadosa cargas

dinámicas moderadas y tendrá las siguientes condiciones complementarias:

 Material de las ruedas será de acero templado y revenido.

 Los dientes serán tallados a 20º ángulo de presión.
 La dureza de los dientes en el engranaje no podrá exceder de 200 BHN
 Piñón voladizo y engranaje entre dos apoyos
1. PREGUNTA NÚMERO 1

RELACIÓN DE TRANSMISIÓN TOTAL:

Nentrada 1800 RPM

𝐦𝐠𝐓 = = = 36 RMP
Nsalida 50 RPM

TREN DE ENGRANAJES:

𝐦𝐠𝐓 = mgI . mgII . mgIII

𝐦𝐠𝐓 = mgI . m′ gII ………………………………………………… (1)

Recomendación:

3
𝐦𝐠𝐈 = 0.8. √mgT 2

𝐦𝐠𝐈 = 1.25. √mgT

De estos dos valores se toma el mayor:

3
𝐦𝐠𝐈 = 0.8. √362 = 8.722

𝐦𝐠𝐈 = 1.25. √36 = 7.5

Remplazamos en (1):
mgT 36
𝐦′ 𝐠𝐈𝐈 = = = 4.127
mgI 8.722

Aplicamos la recomendación para la relación de transmisión m′ 𝑔ii:

𝐦′ 𝐠𝐈𝐈 = mgII . mgIII ………………………..………………. (I)

3
𝐦𝐠𝐈𝐈 = 0.8. √4.1272 = 2.058
 𝐦𝐠𝐈𝐈 = 1.25. √4.127 = 2.539

𝐦𝐠𝐈𝐈 = 2.539………………………………………………. (II)

(II) en (I)

mgIII = 1.625

Entonces las relaciones transmisión serán:

mgI = 8.722 mgII = 2.539

mgIII = 1.625

CÁLCULO DE NÚMERO DE DIENTES Y VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE EJES:

PRIMERA ETAPA ENGRANAJES RECTOS A-B:

NA ZB
mgI = =
NB ZA

ZB = mgI . ZA = (8.722). (19) = 165.71 dientes

ZB = 166 dientes
Z 166
mgI = ZB = = 8.736
REAL A 19

NA 1800
NB = m = 8.736 = 206.024 𝑅𝑃𝑀
gI REAL

SEGUNDA ETAPA ENGRANAJES HELICOIDALES C-D:

NC ZD
mgII = =
ND ZC

ZD = mgII . ZC = (2.539). (19) = 48.24 dientes

ZD = 48 dientes
ZD 48
mgII = = 19 = 2.526
REAL ZC
 NC 206.024
ND = m = = 81.55 𝑅𝑃𝑀
gII REAL 2.526

NE Z
mgIII = = ZF
NF E

ZF = mgIII . ZE = (1.625). (13) = 21.125 dientes

ZF = 21 dientes
Z 21
mgIII = ZF = 13 = 1.615
REAL E

NE 81.55
NF = m = 1.615 = 50.495 𝑅𝑃𝑀
gIII REAL

Datos finales:

Numero de Velocidades de
dientes (z) los ejes (N)rpm

Engranaje A 19 1800
Engranaje B 166 206.024
Engranaje C 19 206.024
Engranaje D 48 81.55
Engranaje E 13 81.55
Engranaje F 21 50.495

ENGRANAJES CONICOS G-H:

Condiciones complementarias
  Precisión no muy cuidadosa
 Carga moderada
 Acero templado y revenido
 ∅𝑛 =20º
 BHN= 200 BHN
 Piñón voladizo y engranaje entre dos
apoyos
 Pot = 10hp
 Zp = 21 dientes
 Zg = 63 dientes

Asumiremos m=4

Diámetro de paso:

𝐷𝑝 = 𝑚 ∗ 𝑍𝑝 => 𝐷𝑝 = 84 𝑚𝑚

𝐷𝑔 = 𝑚 ∗ 𝑍𝑔 => 𝐷𝑔 = 252 𝑚𝑚

Relación de transmisión:

𝑍𝑔 63
𝑚𝑔 = = =3
𝑍𝑝 21

Velocidad

𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑁𝑝 𝜋 ∗ 84 ∗ 1800
𝑣= = = 7.917 𝑚/𝑠
60000 60000
Distancia entre centros

𝐷𝑔 + 𝐷𝑝 252 + 84
𝐶= = = 168 𝑚𝑚
2 2
RESUMEN DE RESULTADOS:

𝑍𝑝 = 21 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑍𝑔 = 63 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑛𝑝 = 206.024 𝑟𝑝𝑚

𝐷𝑝 = 84 𝑚𝑚 𝐷𝑔 = 252 𝑚𝑚 𝑚𝑔 = 3

𝑣 = 7.917 𝑚/𝑠 𝐶 = 168 𝑚𝑚

CALCULO POR RESISTENCIA

La ecuación básica está dada por la siguiente expresión:
 𝐖𝐭 𝐊 𝐨 𝟏 𝐊𝐬𝐊𝐦
𝐒𝐭 = ( ) (𝐦∗𝐅) ( )
𝐊𝐯 𝐉

Debiendo tenerse:
𝐒 𝐊
𝐒𝐭 ≤ 𝐊𝐚𝐭𝐊 𝐋
𝐓 𝐑

Siendo:

𝑆𝑡 : Esfuerzo en la raíz del diente 𝐾𝑜 :Factor de sobrecarga.

𝐾𝑣 :Factor dinámico 𝐾𝑠 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜
𝐾𝑚 :Factor de distribución de carga 𝑚: Módulo en el plano transversal.
𝐹: 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐽: 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑔𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜

FACTOR DE SOBRECARGA 𝑲𝒐 :

Para engranes rectos, helicoidales, bi helicoidales y cónicos:

Usar la tabla 9 para las condiciones dadas en la tabla 8.

En caso de usar la tabla 10, hacer: 𝑲𝑳 =𝑲𝑹 = 𝑲𝑻 = 1.0

El problema nos indica los engranajes cónicos son de precisión no muy cuidadosa
cargas dinámicas y moderadas: según tabla 8 y tabla 9 seleccionamos choques
pequeños con choque moderado.

Entonces tenemos: 𝑲𝒐 = 1.50

FACTOR DINAMICO 𝑲𝑽 :

Este factor depende de:

 Los errores de espaciamiento y de perfil de los dientes.

 La velocidad tangencial.
 La inercia y rigidez de los elementos giratorios.
  La carga a transmitir por unidad de ancho del diente.
 La rigidez del diente.
El factor 𝑲𝑽 se evalúa usando las curvas de la figura 1, de la siguiente manera:

ENGRANAJES CONICOS:

CURVA 1: para engranajes generados con precisión y sometidos a pequeñas

cargas dinámicas.

CURVA 2: para engranajes cónicos espirales grandes sometidos a cargas

dinámicas.

CURVA 3: para engranajes cónicos rectos grandes.

Si los engranajes son tallados con fresas de rosetas o son generados sin mayor
precisión, se deberán usar valores menores que los de la curva 3.

Entonces según el problema según condiciones del problema escogemos la curva

2 y con una velocidad de V = 7.917 m/s.

De la figura obtenemos el factor dinámico:

𝑲𝑽 = 0.81

MODULO (m):

Definido por: m=D/Z

Donde:
 D: diámetro del círculo de paso

Z: número de dientes

Y los valores recomendados están dados en la tabla (2)

Asumimos: m=4

ANCHO DEL FLANCO DEL DIENTE (F):

 Para engranajes cónicos rectos

 El ancho del diente debe ser:

F ≤ A0/3 (mm)

F ≤ 10*m (mm)

Se escoge el menor

Calculando:

Angulo de paso del piñon (𝜸𝒑 )

𝑍𝑝
tan(𝛾𝑝 ) = 𝑍 tan(𝛾𝑝 ) = 21/63
𝑔

tan(𝛾𝑝 ) = 0.333 ; 𝛄𝐩 = 𝟏𝟖. 𝟒𝟑

Distancia de cono (A0):
𝐷𝑝 84
𝐴0 = 2∗sin(𝛾 𝐴0 = 2∗sin(18.43)
𝑝)

𝑨𝟎 = 𝟏𝟑𝟐. 𝟖𝟓 mm

Entonces F será; m=4

F = A0/3 ; F = 44.28 mm

F = 10*m ; F = 40 mm

Escogemos el menor: F = 40 mm

FACTOR DE TAMAÑO, KS

El factor de tamaño depende fundamentalmente del paso del diente, de los diámetros de
las ruedas, de la relación entre el tamaño del diente y diámetro de la rueda, del ancho del
diente, de la relación entre la profundidad de la capa endurecida y el espesor del diente,
del tipo de tratamiento térmico y de la dureza del material.

Engrane cilíndricos (rectos, helicoidales y bi-helicoidales)

Usar Ks=1.00, para engranajes de acero adecuadamente seleccionado y con tratamiento

térmico correcto.

Para engranajes endurecidos superficialmente, se pueden usar valores de Ks que varíen

entre 1.00 para módulo 2.5 y 1.25 que corresponde a un módulo 25.

Engranajes cónicos

Usar la figura (2).

Se puede decir que: Ks = 0.63

Factor de vida (KL)

El factor de vida depende la duración de ciclos que estimamos para del engranaje

KL = 1.0 para número de ciclos de 107

FACTOR DE TEMPERATURA (𝑪𝑻 )

a) Use 𝑲𝑻 = 𝟏. 𝟎𝟎 para engranajes cilíndricos de dientes rectos, helicoidales y bi-

helicoidales, y engranajes cónicos que operen a temperaturas que no excedan de
71 °C (160° F)
b) Use, 𝑲𝑻 > 𝟏. 𝟎𝟎 para engranajes con dientes carburizados que operan a
temperaturas mayores a 71 °C.
c) Mientras no se dispongan de datos más confiables, se puede hacer uso, por el
momento de la siguiente formula empírica, para engranajes que operen a
temperaturas por encima de 71°C:
𝟐𝟕𝟑 + 𝑻
𝑲𝑻 =
𝟑𝟒𝟒
T: temperatura máxima del aceite °C

ENTONCES 𝑲𝑻 = 𝟏. 𝟎𝟎

FACTOR DE SEGURIDAD ( 𝑲𝑹 )

El uso de este factor permite al diseñador una oportunidad de calcular las ruedas dentadas
con una buena confiabilidad o de diseñarlo con un determinado riesgo.

REQUERIMIENTO 𝑪𝑹
Alta confiabilidad ≥1.25
De 100 falla 1 1.00
De 3 falla 1 0.80
Entonces 𝑲𝑹 = 𝟏, para una confiabilidad del 99%

CALCULO DEL ESFUERZO EN LA RAIZ DEL DIENTE (KG/mm2)

La ecuación básica está dada por la siguiente expresión:

𝐖𝐭 𝐊 𝐨 𝟏 𝐊𝐬𝐊𝐦
𝐒𝐭 = ( ) (𝐦∗𝐅) ( )
𝐊𝐯 𝐉

Donde:

Wt : carga tangencial a transmitir 𝐾𝑜 : Factor de sobrecarga.

𝐾𝑣 :Factor dinámico 𝑚: Módulo en el plano transversal.

𝐹: 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐾𝑠 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜

𝐾𝑚 :Factor de distribución de carga J: factor geometrico

CARGA TANGENCIAL:
Si se tiene una potencia de 10HP en los engranajes cónicos G y H

Entonces:

𝑃𝑜𝑡 𝑃𝑜𝑡
Wt = 60000 =
𝜋𝑑𝑁 𝑣
𝑃𝑜𝑡 10
Wt = = = 1.263𝐾𝑁
𝑣 7.917
𝐖𝐭 = 𝟏. 𝟐𝟔𝟑𝑲𝑵

1.263 ∗ 103 𝑁
𝑊𝑡 = 𝑚 = 128.757 𝐾𝑔𝑠
9.81 2
𝑠
𝐾𝑜 = 1.5 𝐾𝑣 = 0.81 𝑚=4
𝐹 = 40 𝐾𝑠 = 0.63 𝐾𝑚 = 1.15 J = 0.25

REEMPLAZANDO:

128.757 ∗ 1.5 1 0.63 ∗ 1.15

𝑆𝑡 = ( )( )( )
0.81 4 ∗ 40 0.25

𝑺𝒕 = 𝟒. 𝟑𝟐𝑲𝒈/𝒎𝒎𝟐

Debiendo tenerse:
𝐒 𝐊
𝐒𝐭 ≤ 𝐊𝐚𝐭𝐊 𝐋
𝐓 𝐑

Siendo:

𝑆𝑎𝑡 : 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑺𝒂𝒕 = 𝟏𝟎. 𝟒𝟖 𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐

𝐾𝐿 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑲𝑳 = 𝟏 para una vida infinita 107

𝐾𝑇 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑲𝑻 = 𝟏

𝐾𝑅 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑲𝑹 = 𝟏

10.48 ∗ 1
𝑆𝑇 ≤
1∗1
𝟒. 𝟑𝟐 ≤ 𝟏𝟎. 𝟒𝟖 ¡CUMPLE!
 SELECCIÓN DE LA DUREZA DE LOS DIENTES

La durabilidad superficial mide la resistencia de los dientes de engranajes relacionándolos

al fenómeno de la fatiga conocido con el nombre de “picaduras”.

Se puede usar una fórmula general aplicable a engranajes cilíndricos de dientes rectos para
calcular la carga límite que prevenga el efecto destructivo de la picadura.

ESFUERZO PERMISIBLE:

Existen combinaciones típicas de dureza para piñones y engranajes:

BHN BHN
PIÑON ENGRANAJES
210 180
245 210
265 225
285 245
300 255
315 270
335 285
350 300
Tomando como referencia que la dureza de los dientes del engrane no debe exceder los
200 BHN, tenemos:

- Piñón: 210 BHN

- Engrane: 180 BHN

Hallamos los esfuerzos permisibles de la tabla 19, para el piñón y el engranaje:

DUREZA SUPERFICIAL 𝑺𝒂𝒄

MATERIAL MINIMA 𝒌𝒈𝒔/𝒎𝒎𝟐
180 BHN 60 – 67
220 BHN 69 – 72
Acero endurecido en toda la sección 260 BHN 78 – 87
del diente: 300 BHN 87 – 97
350 BHN 99 – 110
400 BHN 110 – 123
450 BHN 122 – 136
Acero endurecido superficialmente 55 Rc 127 – 141
por carburización: 60 Rc 141 – 158
Acero endurecido superficialmente
por inducción o por llama: 50 Rc 120 – 134
Fierro fundido:
- AGMA grado 20 35 – 42
- AGMA grado 30 175 BHN 46 – 53
 - AGMA grado 40 200 BHN 53 – 60
Fierro nodular:
- Recocido 165 BHN 51 – 58
- Normalizado 210 BHN 60 – 67
- Templado en aceite y 255 BHN 69 – 76
revenido
Bronce, AGMA 2c (10-12% Sn) 28.2 kgs/mm2 21

Bronce-aluminio ASTM B 148-52 63.0 kgs/mm2 46

(aleación 9C-HT)

De esta tabla podemos obtener el esfuerzo permisible de contacto, para una dureza de
200 BHN tenemos. Para acero endurecido:

Asumimos: 𝐒𝐚𝐜 = 𝟔𝟓 𝐤𝐠𝐬/𝐦𝐦𝟐

Coeficiente elástico (𝐂𝐩 )

Este coeficiente elástico se puede encontrar por la siguiente tabla:

MATERIAL MODULO DE MATERIAL DEL ENGRANAJE

DE PIÑON ELASTICIDAD ACERO FE FDO BRONCE BRONCE
kgs/mm2 ALUMINIO
Acero 2.1 * 104 61 53 52 50
Fe Fdo. 1.34 * 104 53 48 48 46
Bronce – 1.23 * 104 52 48 46 45
aluminio
bronce 1.14 * 104 50 46 45 44
De acuerdo a nuestro enunciado afirmamos que nuestro material para cada rueda es de
acero, entonces:

𝐂𝐩 = 𝟔𝟏

POTENCIA (P)

La potencia que podrá transmitir está dada por la expresión:

La siguiente formula es por resistencia a la fatiga:

𝐃𝐩 ∗ 𝐧𝐩 ∗ 𝐒𝐚𝐭 ∗ 𝐦 ∗ 𝐅 ∗ 𝐉 ∗ 𝐊 𝐋
P = 6.98 ∗ 10−7 ( )
𝐊𝐋 ∗ 𝐊𝐑 ∗ 𝐊𝐒 ∗ 𝐊𝐦 ∗ 𝐊𝐎
𝟖𝟒 ∗ 𝟐𝟎𝟔, 𝟎𝟐𝟓 ∗ 𝟒𝟓 ∗ 𝟒 ∗ 𝟒𝟎 ∗ 𝟎, 𝟐𝟓 ∗ 𝟏
P = 6.98 ∗ 10−7 ( )
𝟏 ∗ 𝟏 ∗ 𝟎, 𝟔𝟓 ∗ 𝟏, 𝟏𝟕𝟓 ∗ 𝟎, 𝟔𝟓
P = 43,798 CV = 42,2 HP > 18 HP
Para disminuir el costo de producción de los engranajes, podemos disminuir el ancho de
cara del diente.

 Para: F = 30 mm

P = 32,349 CV = 31,9 HP > 18 HP

 Para: F = 25 mm

P = 27,37 CV = 26,996 HP > 18 HP

 Para: F = 20 mm

P = 21,899 CV = 21,6 HP > 18 HP

Por consiguiente, asumiremos un ancho de cara de 20 mm

P = 21,899 CV = 21,6 HP > 18 HP

Si cumple, los datos asumidos son correctos.

CONCLUSIONES

Observamos el siguiente cuadro para poder observar los resultados obtenidos en el diseño
de nuestro engranaje:

𝑍𝑝 = 21 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑍𝑔 = 63 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑛𝑝 = 206.024 𝑟𝑝𝑚

𝐷𝑝 = 84 𝑚𝑚 𝐷𝑔 = 252 𝑚𝑚 𝑚𝑔 = 3

𝑣 = 7.917 𝑚/𝑠 𝐶 = 168 𝑚𝑚

CONCLUIMOS, asumiendo un ancho de cara de 20 mm

𝐏 = 𝟐𝟏, 𝟖𝟗𝟗 𝐂𝐕 = 𝟐𝟏, 𝟔 𝐇𝐏 > 𝟏𝟖 𝐇𝐏

CUMPLE CON LOS DATOS ASUMIDOS CORRECTAMENTES.