Introdução ao engrenamento: Conceito principal: Denominamos engrenagem o conjunto de duas rodas dentadas chamadas temperatura ambiente.
ura ambiente. Posteriormente, aquece-se o molde, retirando a cera, a qual é perdida dando o nome ao processo. Obtêm-
de pinhão (menor) e roda (a maior). Em relação a engrenagens não cilíndricas, a roda maior denomina-se coroa. Engrenagem é o
sinônimo de roda dentada. Tipos de engrenagem: Cilíndricas (dentes retos, dentes helicoidais), cônicas (dentes retos, dentes
curvos) e hiperbolóidicas (hypoid, paloid). Cilíndricas de dentes retos: São empregadas em larga escala na transmissão de
movimento entre eixos paralelos; Rendimento elevado entre 98 e 99%; Ruidosas em altas velocidades; Transmitem ao eixo apenas
carga radial, portanto, necessitam de mancais que suportem apenas este tipo de carga; De fácil estudo, fabricação e controle; A
rotação dos eixos tem sentidos opostos. Cilíndricas de dentes helicoidais: São empregadas com eixos paralelos, mas servem para
eixos reversos; São ótimas para velocidades elevadas, com w de até 100000 RPM e velocidades periféricas de 200 m/s;
Transmitem esforços radiais e axiais ao eixo e assim necessitam de mancais que suportem tais esforços; Rotação dos eixos tem
sentidos opostos; Trabalham de forma mais suave que as de dentes retos, reduzindo os ruídos. Cilíndricas de dentes internos:
Apresentam as mesmas características das anteriores (ruídos, sentido de cargas); Empregadas quando o espaço disponível é
restrito ou deseja-se proteger os dentes da engrenagem; São usinadas apenas por um número restrito de máquinas; A rotação dos
eixos tem o mesmo sentido. Cônicas : Utilizadas para eixos concorrentes; Exigem grande precisão de montagem; Para dentes retos
as velocidades são menores que para dentes helicoidais; Há transmissão de cargas axiais e radiais nos eixos. De face: Utilizadas
para eixos concorrentes; Considerada um caso de engrenagem cônica quando o ângulo de abertura do cone é 180°, porém sem a
eficiência da última. OBS: por geometria apresenta muita interferência e grau de recobrimento baixo. Hiperbólicas: Transmitem
movimento entre eixos transversos; Permitem alta variação de velocidade; Possuem grande capacidade de carga; Exigem grande
precisão de montagem. OBS: Muito usadas antigamente em carros, tratores e caminhões. Cremalheira: Empregadas quando se
deseja um movimento de translação entre dois corpos; Trata-se de um caso de engrenagem cilíndrica com raio infinito; É
importante por apresentar a forma básica das ferramentas de corte para usinar engrenagens. Coroa - Parafuso sem fim:
Apresentam dois campos de trabalho distintos:1. Grandes reduções de velocidade; 2. Controle preciso de um movimento angular.
Trabalha com eixos concorrentes, perpendiculares e fora do mesmo plano; Apresentam baixo rendimento, máximo de 90%; São os
menos ruidosos de todos os tipos de engrenagem; Possuem grande capacidade de absorver vibrações. CÍRCULO PRIMITIVO (ou de
passo) [dp]: trata-se de um lugar geométrico teórico sobre o qual todos os cálculos da engrenagem são baseados. O diâmetro
deste círculo é conhecido por diâmetro primitivo. Os círculos primitivos de duas engrenagens engranzadas entre si são sempre
tangentes um ao outro. Passo circular [p]: é a distância, medida em cima do diâmetro primitivo, de um ponto de um dente ao
correspondente ponto do dente adjacente. Assim, o passo circular é a soma da espessura do dente e a largura de espaçamento.
Módulo [m]: é a razão entre o diâmetro primitivo e o número de dentes [Z]. Sua unidade mais comum é o milímetro e o módulo é
o índice de tamanho dos dentes. Duas rodas engranzadas sempre terão o mesmo módulo. Passo diametral [P]: é a razão entre o
número de dentes da engrenagem e o diâmetro primitivo, portanto, é o recíproco de módulo, como tal grandeza só é expressa no
sistema UCSC sua unidade é dentes por polegada. Adendo [ha]: é a distância radial entre o topo do dente e o círculo primitivo, em
geral: Dedendo [hd]: é a distância radial entre o círclo primitivo e o fundo do dente, em geral: Altura total do dente [ht]: é a soma
do adendo com o dedendo. Círculo de folga: É um círculo tangente ao círculo de adendo da engrenagem par. Folga [c]: é o excesso
de dedendo em relação ao adendo de sua engrenagem par. Recuo: é o quanto a largura do espaço entre os dentes excede a
espessura dos dentes da engrenagem par, medido sobre o primitivo. Ação conjugada: Os dentes das engrenagens quando
engranzados, agindo uns sobre os outros podem produzir movimento rotatório, quando os perfis dentes são produzidos para
transmitir este movimento com uma velocidade angular constante, diz-se que tem AÇÃO CONJUGADA. Pelo menos em tese é
possível criar um perfil qualquer de dente para uma roda e então procurar um outro perfil para a roda engrenada que produza
este tipo de transmissão, uma dessas soluções é o PERFIL DE EVOLUTA, o qual é de uso universal e o único que estudaremos. As
forças que geram o movimento são direcionadas em qualquer instante da ação, sobre a reta ab, normal as duas superfícies e
passando no ponto c, a qual é chamada de “LINHA DE AÇÃO” e, intercepta no ponto P, a reta que une os dois centros O-O de giro
das superfícies. A razão de velocidade angular entre os dois braços é inversamento proporcional aos seus raios rA e rB ao ponto P.
Evolvente: Para que uma engrenagem possa funcionar perfeitamente e sem criar solavancos, precisamos criar um perfil de flanco e
face no dente que tenha um formato tal que, o menor movimento de rotação de uma roda será transmitido a sua roda conjugada
na íntegra e com um movimento leve e suave. A idéia é desenvolver uma linha que tenha tal capacidade, para isto foi desenvolvida
a curva “EVOLVENTE, ou INVOLUTA". Ao girarmos o cilindro o ponto b, descreverá a trajetória ac. O raio da trajetória é sempre
variável, mas em qualquer ponto dela a distância do ponto b até o ponto que a corda toca no cilindro é o raio instantâneo da
curvatura. No ponto a o raio é zero e alcança seu máximo em c. Posto isto, devemos analisar se a evolvente satisfaz a condição de
engrenagemento para movimento constante, vejamos: Uma engrenagem com seus diâmetros primitivos e uma corda ab, enrolada
em seus respectivos círculos de base, sendo na coroa 1 no sentido anti-horário e na coroa 2 no horário. Usando a técnica do flange
parcial o ponto g, irá descrever a linha cd, para a coroa 1 e a linha fe para a coroa 2. Tais evolventes são geradas simultaneamente,
pelo ponto traçado g. Este ponto representa o ponto de contato, ao passo que a porção da corda ab é a linha geradora, ao longo
da qual o ponto se move. Como esta linha não muda de posição pois é sempre tangente aos círculos de base e; ademais é
perpendicular à evolvente no ponto de contato, o requerimento do movimento uniforme é satisfeito. Quando duas engrenagens
estão engranzadas, seus círculos primitivos rolam um sobre o outro, sem escorregamento. Se definirmos como r1 e r2 os raios e as
velocidades angulares w1 e w2 respectivamente, podemos obter com facilidade a seguinte expressão: Parte-se que as velocidades
tangenciais das duas rodas são iguais e, portanto, o produto velocidade angular (rotação) e raio de cada roda devem ser iguais, o
sinal de módulo mostra que cada roda gira em sentido diferente da outra. Desenhando a Evoluta: 1º passo: A distância entre os
centros é a soma dos raios primitivos, considerando o exercício 3, temos que esta distância é de 12”, crie a linha que liga os dois
centros O1 e O2 e marque a posição de cada centro. 2º passo: Construa então os círculos primitivos de raios r1 = 4,5” e r2 =7,5”,
estes círculos são tangentes entre si, no ponto P, chamado de ponto primitivo. 3º passo: Construa a linha ab,tangente comum aos
dois círculos e passando no ponto primitivo. Iremos designar a engrenagem 1 como motora e, que a mesma gira no sentido anti-
horário e, assim traçamos a linha cd, passando pelo ponto P e com uma ângulo α com a tangente comum. A linha cd tem 3 nomes,
todos de uso geral: LINHA DE PRESSÃO, LINHA DE GERAÇÃO e LINHA DE AÇÃO, e representa a linha de ação das forças que atuam
na engrenagem. 3º passo: O ângulo α é conhecido por ÂNGULO DE PRESSÃO, atualmente poderá assumir dois valores distintos 20°
mais comum e 25° e antigamente o valor mais utilizado era 14 ½°. 4º passo: A seguir crie em cada uma das engrenagens um círculo
com o centro do primitivo e tangente a linha de pressão e estes serão os círculos de base, o ângulo de pressão determina o seus
tamanhos. O raio do círculo de base fica determinado pela relação trigonométrica: Onde r é o raio primitivo e α o ângulo de
pressão. 5º passo: Finalmente gera-se a linha evolvente do círculo de base, como explicado anteriormente, para cada engrenagem
gerar um lado e depois espelhar. Razão de contato: O contato entre as rodas ocorre apenas entre as interseções entre os dois
círculos de adendo com a linha de pressão, assim o contato inicial se dá no ponto a e o contato final ocorre no ponto b. Perfis de
dentes traçados a partir destes pontos interceptam os círculos primitivos em A e B, respectivamente. Como mostrado , a distância
AP é denominada arco de aproximação [qa] e a distância PB de arco de recesso [qr], sendo a soma destes dois arcos chamada de
arco de ação [qt]. Para que entendamos melhor, é preciso considerar duas situações: 1) Situação em que o arco de ação seja
exatamente igual ao passo circular, ou seja, qt = p. Isto significa que somente um dente e seu espaço irão ocupar o arco completo
AB. De outra forma, quando um dente está começando seu contato em A, o imediatamente anterior está finalizando o seu em B.
De tal forma que, durante a ação de dentes entre A e B, um e somente um par de dentes em contato. Para que entendamos
melhor, é preciso considerar duas situações: 2) Situação em que o arco de ação seja maior que o passo circular, ainda que não
muito, digamos qt ≈ 1,2 p. Significando que quando um par de dentes está iniciando seu contato em a, um outro par,
imediatamente anterior, ainda está em contato e não alcançou b, e nota-se claramente que haverá dois dentes em contato, um na
vizinhança de A e outro na vizinhança de B. A medir que o engranzamento prossegue o par próximo de B deve cessar seu contato,
deixando apenas um para de dentes em contato, até que o procedimento se repita. Devido a natureza dessa ação entre os dentes,
na qual um ou dois pares de dentes poderão estar em contato, é conveniente definir o termo Razão de Contato [mc].
Consideração importante quanto a razão de contato: Engrenagens não devem serem projetadas com razões de contato menores
que 1,2, isto causará: - Imprecisões de montagem que reduzem ainda mais a razão de contato; - Aumento do nível de ruído, pois
aumenta a possibilidade de impacto entre os dentes. Uma maneira fácil de obterá razão de contato é medir a linha de ação ab, em
vez do comprimento do arco AB. Uma vez que ab é tangente ao círculo de base quando estendido, o passo de base pb deve ser
utilizado para calcular mc, em vez do passo circular. Assim, se o comprimento da linha de ação é Lab. Interferência: Trata-se do
contato de perfis de dentes que não são conjugados. E porque está presente: Lembrando Metrologia, a interferência ocorre
quando duas peças precisam ocupar o mesmo lugar, assim o nome é apropriado, veja: O contato irá ocorrer abaixo do círculo de
base, numa porção não evolvente da engrenagem 2. Na prática o que ocorre é que a ponta da evolvente da engrenagem 3 tende a
cavar para fora o flanco do perfil não evolvente da engrenagem motora 2. E no final do contato o efeito se repete, porém no
inverso, agora o topo do dente da engrenagem motora tende a cavar o flanco do dente da engrenagem movida. Mesmo que na
fabricação do par de engrenagem, por geração, esta interferência seja eliminada, esta redução de material provoca o que
chamamos de ADELGAÇAMENTO, mas isto só transfere o erro pois tornará o dente bem mais fraco. A prática mostra que existe
um número mínimo de dentes para cada tipo de engrenagem, no caso da cilíndrica de dentes retos com razão de engrenamento
1:1, que poderá existir sem interferência é Np. Conclusões: 1. Uma vez que as ferramentas que dão forma a uma engrenagem
resumem-se a contato com uma cremalheira, e o processo de fresagem é similar, o número mínimo de dentes para evitar
interferência e adelgaçamentos no processo de fresagem é igual ao valor de Np, quando Nc é infinito. 2. A importância do
problema de dentes que foram enfraquecidos por adelgaçamento não pode ser superenfatizada. Obviamente, a interferência
pode ser eliminada usando-se mais dentes no pinhão. Entretanto, se este se destina a transmitir uma dada quantidade de
potência, para usarmos mais dentes teremos que aumentar o diâmetro primitivo, aumentando assim, a distância entre centros. 3.
A interferência também poderá ser reduzida mediante a utilização de um ângulo de pressão maior. Isto resultará em um círculo de
base menor, de modo que uma parte maior do perfil de dente torna-se evolvente. A demanda por pinhões menores, favorece o
uso de ângulos de pressão maiores, 25°, ainda que as forças de atrito aumentem junto com as cargas nos mancais e a razão de
contato por sua vez diminua.
FABRICAÇÃO DE DENTES DE ENGRENAGENS - Introdução: Existem muitas formas de construir dentes de uma engrenagem, umas
mais precisas que outras,mas no geral, quando se precisa de rodas dentadas de segurança, busca-se sempre processos que
utilizem o sistema de geração de engrenagens para fabricá-las, ou ainda criar matrizes fabricadas por geração. Processos capazes
de produzir dentes de engrenagens: Fundições: Em areia; Shell Molding; Em molde permanente; Sob pressão; Centrífugada.
Fundição em areia: Este tipo de processo para obtenção de rodas dentadas através de um molde prévio e posterior modelo de
fundição é hoje pouco empregado devido a baixa precisão que o processo entrega. É raro mas se encontra engrenagens de
baixíssima precisão e grau de responsabilidade, trabalhando sempre com baixas velocidades periféricas, porém é normal fundir em
tais condições e depois usinar colocando a precisão necessária. Exemplos de uso: Roçadeiras de fio; Mecanismos de rotacionar
espetos em churrasqueiras. Fundição em casca (Shell molding): Processo em expansão de uso, que permite muitas aplicações para
utilização da roda obtida, sem nenhuma usinagem posterior, apresentando um excelente acabamento. Utilizado na obtenção de
engrenagens internas e de pequeno tamanho. Fundição com molde permanente: Muito parecido com a fundição em areia, todavia
o molde é feito de material com ponto de fusão muito superior ao do material vazado e apresenta uma precisão superior a
fundição em areia. Processos capazes de produzir dentes de engrenagens: Fundição em cera perdida: Este processo utiliza um
molde obtido pelo revestimento de modelos em cera, com cerâmica, argamassa refratária e que endurece durante a cura na
se assim todas as cavidades necessárias de preenchimento com o material vazado. O processo é de alta precisão e não necessita
de acabamentos, com exceção da retirada dos canais de alimentação. Sob pressão: Consiste em forçar o metal líquido, sob
pressão, a penetrar na cavidade do molde, chamado de matriz. Esta é metálica, portanto, de natureza permanente, podendo ser
utilizadas várias vezes. Devido a pressão e a conseqüente alta velocidade de enchimento da cavidade do molde, o processo
possibilita a fabricação de peças de forma bastante complexas e de paredes mais finas que os processos por gravidade permitem.
Bastante utilizado e na fabricação de engrenagens de plástico, mas também poderá ser metal, poderá já sair com o furo e rasgo de
chaveta para acoplar ao eixo. Centrífugada: Consiste em vazar-se metal líquido num molde dotado de movimento de rotação, de
modo que a força centrífuga origine uma pressão além da força da gravidade, a qual força o metal líquido de encontro as paredes
do molde onde se solidifica. Devido a força extra de centrifugação o processo apresenta uma boa precisão e um bom acabamento.
Processos capazes de produzir dentes de engrenagens: Embora, como já dito, não seja do conteúdo dessa disciplina, cabe aqui pelo
menos elencar esses processos como possibilidades de fabricação de rodas engrenadas: Processos sem retiradas de cavacos;
Laminação, sinterização, forjamento, estampagem, extrusão e trefilação. Laminação: A rosca dos parafusos e das engrenagens dos
pares coroa-parafusos sem fim, podem ser obtidas por laminação a frio, entre dois cilíndros (Duo), convenientemente usinados. O
processo é rápido produzindo uma superfície lisa e dura (encruamento), em máquinas automáticas pode-se obter até 150 peças
por minuto. Sinterização: Consiste em colocar o metal em forma de pó em molde e após colocar em uma auto-clave sob alta
temperatura e pressão, proporcionando assim a união deste pó em uma só peça. Pequenas engrenagens de dentes retos ou
helicoidais podem ser obtidas por este processo para certas engrenagens a pressão alcança até 2000 atm. Módulos de 0,5 a 4
podem ser obtidos. A precisão das medidas compara-se a das engrenagens comerciais, mas para se tornar econômico são
necessárias demandas entre 20.000 a 50.000 peças mês. Forjamento: Para construir engrenagens através deste processo é
necessário utilizar o que chamamos de forjamento fechado, onde o metal é forjado dentro de uma matriz, podendo ser a quente
ou a frio, mas no segundo caso a peça estará muito encruada principalmente seus dentes os quais deverão sofrer um tratamento
térmico de alívio de tensões. A precisão é média e é muito comum que após os Toto’s seja realizada algumas usinagens.
Estampagem: Muito utilizadas quando as rodas dentadas são de baixíssima espessura, por exemplo, rodas dentadas usadas em
relógios ou equipamentos de medição. Apresentam uma ótima precisão não necessitando de processos posteriores de
acabamento, porém sua estampa final é decorrente de pelo menos três processos de estamparia em seqüência. Extrusão e
trefilação: Por trefilação a frio de barras de até 2,5 m de comprimento, por matrizes convenientemente usinadas pode-se obter
longas engrenagens, de módulo pequeno e diâmetros pequenos até 6 mm e, finalmente a barra é cortada em fatias com a
espessura desejada para engrenagem. O número de dentes varia entre 18 e 24 dentes. O custo da matriz de trefila ou de extrusão
é alto e exige uma produção elevada. Processos capazes de produzir dentes de engrenagens com retirada de cavacos é bastante
utilizado devido aos custos e espaços requeridos pelas máquinas operatrizes. Estes processos poderão construir engrenagens
externas e internas e ainda cremalheiras, todas com alto grau de segurança ou com baixo, porém isto afeta os custos. Processos
com retirada de cavacos: externa (fresa de perfil e fresa módulo), externa e interna (fresa caracol e fresa fellows), interna (brocha).
Fresa de perfil: Estes processos são bastante difíceis de serem realizados, pois geralmente é necessário construir a ferramenta e o
perfil evolvente para ser realizado precisa de ferramentais, os quais não de uso comum dentro de oficinas. E ainda, há a questão
da reafiação, bastante trabalhosa. Trata-se de um bit ou uma ferramenta circular que corta o espaço entre os dentes. Fresa
módulo: Este processo também exige a construção de evolventes na ferramenta, porém a retirada de material é mais suave,
mesmo com corte interrompido. O processo exige divisão entre os dentes, as quais acontecem com divisores universais, que
também apresentam erros. Estes processos não fabricam engrenagens de segurança, pois poderão acarretar que um dente seja
menor que os outros. Este será o processo, com o qual faremos as engrenagens no laboratório. É um processo bastante utilizados
nas oficinas, pois a engrenagem poderá ser fabricada em uma fresadora comum que possua um cabeçote divisor, mas podem ser
empregadas em máquinas especiais e dedicadas. E também como passe de desbate para engrenagens de precisão. 1. O jogo de
fresas deve ser grande. Em teoria, um fresa para cada módulo e para cada nº de dentes. Na prática reduz-se esta quantidade de
fresas a jogos de 8, 15 e 26 fresas. Para cada módulo consideremos um jogo de 8 fresas conforme o nº de dentes. 2. O cabeçote
divisor da fresadora não tem precisão suficiente para obtenção de tolerâncias rigorosas nos dentes das rodas engrenadas.
Portanto, não devemos empregar rodas obtidas por este processo para trabalhos de alta responsabilidade, as velocidades
periféricas das fresas são relativamente baixas. Durante a usinagem a ferramenta gira e a roda engrenada sofre uma translação.
Terminada a usinagem de um espaço entre os dentes, a ferramenta volta a posição inicial. Gira-se o cabeçote universal de um
ângulo correspondente ao passo da engrenagem e a usinagem se repete, até que todos os dentes tenham sido fabricados. Fresa
caracol: Este é um processo de usinagem por geração, portanto é considerado um processo de engrenagens de segurança. Trata-
se basicamente de um parafuso sem fim, o qual é cortado longitudinalmente , crinado diversas carreiras de dentes, já com o
ângulo de saída de cavacos (γ). Após este trabalho é realizado dente a dente os ângulos de incidência Neste tipo de usinagem de
engrenagens existem alguns movimentos, a serem considerados: - Rotação da fresa caracol; - Rotação da mesa porta blanque; -
Avanço radial da fresa; - Rotação transversal da fresa. Esta ferramenta apresenta normalmente até três entradas, ou seja, três
entradas de roscas, quanto maior for este número maior poderá ser a velocidade imprimida e maior seu ângulo de inclinação.
Movimento de rotação da fresa: Diretamente ligado ao motor, porém seccionados através de engrenagens ajustáveis para garantir
a RPM correta e o engrenamento com o blanque, o qual está ligado a mesma árvore de transmissão. Movimento de rotação do
blanque: O blanque a fresa atuam cinematicamente com coroa e parafuso sem fim. Sendo Z o nº de dentes que se deseja obter no
blanque e Z0 o nº de entradas do parafuso (fresa caracol). Movimento de avanço da fresa: É o movimento de descida da fresa em
função da descida do cabeçote que a sustenta. O avanço depende da RPM do blanque e por essa razão, além de outras, a fresa e o
blanque estão engrenados na mesma árvore através de parafusos sem fim e coroas, engrenagens cônicas, engrenagens ajustáveis.
Movimento de avanço transversal da fresa: Este movimento só ocorre no início e no final da usinagem e seu valor é de uma altura
de dente no raio. É possível se usinar mais de uma peça de uma só vez, porém isto fica limitado aos percurso máximo de avanço
longitudinal da ferramenta. Fresa Fellows: Os movimentos de rotação da fresa e do blanque são engranzados, e portanto, estão
ligados a mesma árvore de transmissão. O movimento retilíneo vertical alternativo gera a velocidade de corte da ferramenta sobre
o blanque. porém isto fica limitado aos percurso máximo de avanço longitudinal da ferramenta. Rotação do blanque: com
velocidade angular “W”, como já referenciado é ligado a velocidade angular da fresa Avanço do blanque: no início do movimento o
blanque e a ferramenta estão próximos, mas não em contato, durante a usinagem a distância reduz-se de a + Δa para o valor de a
= r + r0. Alcançada esta distância ela permanece fixa até que o blanque complete a última complete a última volta, quando então
retorna a distância a + Δa, permitindo assim, a troca da peça pronta por outro blanque que deverá ser fabricado. Alternativo do
blanque: em função do movimento retilíneo vertical alternativo da ferramenta, há um problema que deve ser resolvido, quando a
ferramenta sobe, o gume da ferramenta ficará atritanto com o superfície já usinada, danificando tanto a ferramenta esta
superfície. Assim, o porta blanque é dotado de um came que o faz recuar no momento em que a fresa começa a subir e quando
esta chega a altura máximo o came estará posicionado de forma a fazer o porta blanque voltar ao local de usinagem. Esta
ferramenta apresenta-se normalmente como se fosse uma grande espiga de milho, com os dentes de formato de evolvente, não
poderá apresentar os dentes retos, e a segurança das engrenagens fabricadas dependerá da forma como foi produzida.
Movimentos: somente a ferramenta se move, podendo ser apenas de translação ou uma combinação simultânea de translação
com rotação. Brochamento: O cabo e o suporte não deverão ter o mesmo formato, isto poderá acarretar que uma pessoa pouco
informada inverta a posição da ferramenta ocasionando sua paralisação no meio da fabricação. A ferramenta apresenta várias
regiões e cada uma delas com uma finalidade específica, porém alguns aspectos importantes referentes ao processo de
fabricação, neste momento é o mais relevante. As áreas de desbaste e de acabamento são cônicas, aumentado o seu diâmetro na
direção guia de entrada-guia, e o incremento de diâmetro é o avanço da ferramenta. O escalonamento dos dentes é que define o
avanço. A força de usinagem é proporcional a área transversal de cavaco, portanto a força também cresce. O comprimento
paralelo ou de calibração serve para garantir uma maior longividade a ferrementa, pois ao afiarmos tal ferramenta os dentes irão
perdendo a altura necessária e aos poucos a área de calibração entra em ação. Sempre deverá haver pelo menos dois dentes em
contato, para que não ocorra a quebra da ferramenta. E os bolsões de cavaco deverão ter espaço suficiente para abrigar todo o
cavaco gerado, até que o mesmo saia da peça.
Engrenagens Cônicas de Dentes Retos: Sempre que tivermos em nosso projeto eixos interceptantes, usaremos algum tipo
de engrenagem cônica. Embora estas engrenagens sejam geralmente construídas para um ângulo entre eixos de 90°, elas podem
ser produzidas para qualquer ângulo. Podendo ter seus dentes fundidos, fresados ou gerados, mas apenas na última condição
podemos dizer que são de segurança. O passo destas engrenagens é medido na extremidade maior dos dentes. E tanto o passo
diametral quanto o circular, são calculados da mesma maneira que nas engrenagens cilíndricas de dentes retos e deve ser
observado que a folga é uniforme. Os ângulos primitivos são definidos pelos cones primitivos que se encontram no ápice.
Engrenagens Helicoidais de Eixos Paralelos: Neste tipo de engrenagem, o ângulo de hélice é o mesmo em cada engrenagem, no
entanto, uma engrenagem deve ter a mão destra (direita) e a outra sestra (esquerda). A forma é de uma evolvente helicoidal,veja
a figura: Note que um papel enrolado em um cilindro ao ser desenrolado sua extremidade irá gerar uma trajetória evolvente.
Note que um papel em forma de paralelogramo enrolado em um cilindro, forma uma hélice, e ao ser desenrolado sua
extremidade irá gerar uma trajetória evolvente, esta superfície chamamos de HELICÓIDE EVOLVENTE. De uma forma diferente das
engrenagens cilíndricas de dentes retos, onde o contato inicial dos dentes se dá numa linha que se estende ao longo da face dos
dentes, aqui o contato inicial dos dentes é um ponto que se estende até formar uma reta, a medida que os dentes aumentam seu
grau de engranzamento. Outra diferença relevante entre os dois tipos de engrenagens é que nas primeiras a linha de contato é
paralela ao eixo de rotação, já nas engrenagens helicoidais de eixos paralelos (EHEP) é uma diagonal cruzando a face do dente. É
exatamente este contato gradual dos dentes das EHEP e a transferência suave de carga de um dente para o outro, que confere as
EHEP a habilidade de transmitir grandes cargas em altas velocidades, assuma razão de contato das EHEP perde importância, sendo
que a área de contato o fator relevante. As EHEP submetem os mancais de eixos aos dois tipos de carga, axial e radial, exigindo
rolamentos capazes de suportar tais esforços, mas quando os esforços axiais crescem muito, existe um expediente interessante
que pode ser colocado em prática ainda no projeto da engrenagem, veja: Usa-se EHEP duplas, porém com mãos contrárias,
montadas lado a lado sobre o mesmo eixo, desenvolvendo cargas axiais opostas e quando bem balanceadas, em termos de
superfícies de contato, são capazes de praticamente anular o esforço axial, permitindo assim o uso de rolamento para cargas
radiais apenas. Este tipo de EHEP é conhecida pelo nome Espinha-de-peixe. Parêntesis para avaliação da aptidão mecânica dos
rolamentos: Esferas de contato radial com 1 ou 2 fileiras: Muito difundidos graças a sua relação preço desempenho. Numerosas
variantes (proteção, vedação,...) e grande gama de dimensões - Motor elétrico; - Rode de reboque; - Eletrodomésticos; - Fuso de
máquina para madeira; - Pequenos redutores; - Caixa de velocidades. Esferas de contato oblíquo com 1 fileira de esferas: Sempre
montado em oposição a outro rolamento do mesmo tipo. Permitem uma grande rigidez de montagem sobretudo quando são pré-
carregados. - Caixa de redução; - Fuso de máquina. Esferas de contato oblíquo com 2 fileiras de esferas: Suportam cargas axiais nos
dois sentidos e, podem ser utilizados sozinhos como mancal duplo. Redutores; Roda de automóveis; Material agrícola. Esferas com
quatro pontos de contato: Suportam cargas axiais nos dois sentidos. Geralmente, associados a um rolamento de contato radial.
Exemplo de aplicações: - Redutores. Autocompensador de esferas : A pista esférica do anel superior permite um deslocamento
angular. Uma variante com furo cônico simplifica a montagem. Exemplo de aplicações: - Eixos longos e flexíveis. Autocompensador
de rolos: A pista esférica do anel superior permite um deslocamento angular. Uma variante com furo cônico simplifica a
montagem. Exemplo de aplicações: - Gaiola de laminador; - Grandes redutores; - Grandes ventiladores industriais; - Cilíndro de
máquina de impressão; - Máquinas de pedreiras. De rolos cilíndricos: Excelente resistência a sobre cargas instantâneas e aos
choques; Permitem uma simplificação das montagens graças aos seus elementos separáveis. Aceitam, para certos tipos, um
deslocamento axial ou para outros uma carga axial baixa. Exemplos de aplicações: Grandes motores elétricos; Caixas de eixos de
vagão ferroviário; Rolo de pressão; Cilíndro de laminação. De rolos cônicos com 1 fileira: Montados sempre em oposição a outro
rolamento do mesmo tipo. Permitem uma grande rigidez de montagem, especialmente quando pré-carregados. Exemplos de
aplicações: Eixos redutores; Roda de veículos pesados; Transmissão angular de pinhão cônico. De rolos cônicos com 2 fileiras:
Suportam cargas axiais nos dois sentidos. Frequentemente utilizados sozinhos como mancal duplo. Exemplo de aplicações: Caixa
de eixos do TGV; Roda de automóveis. De agulhas: Admitem cargas radiais relativamente elevadas com espaço reduzido e com
grande rigidez radial. Exemplo de aplicações: Grandes motores elétricos; Caixas de eixos de vagão ferroviário; Rolo de pressão;
Cilíndro de laminação. Batentes: sempre associados a rolamentos de outros tipos. Batentes de esferas: Suportam unicamente
cargas axiais e devem ser associados a rolamentos que suportem cargas radiais. Exemplo de aplicações: Eixos verticais;
Contrapontos; Bombas de platô. Batentes autocompensadores de rolos: Permitem suportar esforços radiais e axiais, admitindo
ainda um defeito de alinhamento. Exemplo de aplicações: Eixos verticais pesados; Turboalternadores; Pivô de gruas; Parafuso para
injeção de plástico. Conclusão: Para engrenagens helicoidais, o número de dentes engranzados através da largura de uma
engrenagem será maior que a unidade, e um termo denominado Razão de contato de face é utilizado para descrevê-lo. Esse
aumento da razão de contato, e o deslizamento gradual de cada dente, resultará em engrenagens mais silenciosas.