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Atmósfera
Efluentes
Gaseosos
Escorias Efluentes
Líquidos
Vertedero
Tratamiento
Físico-Químico
Depósito de
seguridad
Lodos
Efluentes Líquidos
Medio
Acuático
Si nos centramos en los sistemas de tratamiento el problema tiene una doble vertiente: la
eliminación de los residuos sólidos tras la incineración y el correcto tratamiento de los gases de
combustión para minimizar el impacto sobre el medio ambiente. Hay que tener en cuenta que la
Incineración de Residuos Peligrosos produce otro tipo de residuos sólidos (lodos, fly ash) y líquidos
(sistemas húmedos de depuración) que pueden ser más peligrosos que las escorias del propio horno.
Todo esto conlleva la necesidad de un tratamiento adicional de descontaminación con una
correcta gestión de los residuos.
El impacto potencial mas significativo de este tipo de plantas es la emisión de gases a la
atmósfera, como se deriva de la publicación del Real Decreto 1217/1997, de 18 de Julio, sobre
incineración de residuos peligrosos (y modificación del RD 1088/1992, de 11 de septiembre, relativo a las
instalaciones de incineración de residuos municipales). Este Real Decreto transpone a la legislación
nacional la Directiva 94/67/CE del Consejo, de 16 de Diciembre, relativa a la incineración de residuos
peligrosos.
Los problemas de contaminación gaseosa asociados con esta vía de gestión de los residuos
peligrosos constituyen uno de sus puntos críticos más importantes y determinan la necesidad no solo de
emplear condiciones de trabajo particularmente enérgicas sino de incorporar sistemas de alta eficacia para
la limpieza de los gases, que representan parte esencial del esquema de proceso y suponen y suponen una
fracción sustancial de la inversión de una planta incineradora y de los costes de operación de la misma.
La parte más importante es sin duda la constituida por los efluentes gaseosos, que de cara a las
tecnologías de depuración, se clasifican en 4 tipos:
-Gases ácidos: HCl, HF, SOx, NOx
-Compuestos orgánicos: hidrocarburos poliaromáticos, clorobencenos, dioxinas, furanos...
-Partículas: inquemados de escorias.
-Metales pesados: mercurio, cadmio, plomo, arsénico, niquel, manganeso, cobre, cromo, etc.
-Dioxinas y furanos
La complejidad es importante dada la heterogeneidad de los residuos incinerados y la cada vez
más restrictiva legislación por lo que se hace necesario la combinación de procedimientos de limpieza de
gases, pero dejando esto por el momento y centrándonos en los equipos individuales, se puede hacer una
clasificación en dos grandes grupos según se apliquen a contaminantes sólidos y líquidos (en las
corrientes gaseosas) o gases:
-Sistemas de captación de partículas
-Sistemas de eliminación de gases.
Atendiendo al principio en que se basa la depuración, este tipo de sistemas se clasifican en:
a) Colectores de inercia y fuerza centrífuga.
b) Filtros de tejido.
c) Precipitadores electrostáticos.
d) Lavadores y absorbedores húmedos.
De todos ellos, las opciones tecnológicamente más viables para conseguir límites de emisión
inferiores a los permitidos son los ESP y los filtros de mangas. Por otra parte, los colectores de inercia y
fuerza centrífuga no son los más operativos por su bajo rendimiento con partículas de pequeñas
dimensiones, es decir, no es posible reducir las emisiones por debajo de los valores limites establecidos
en la legislación vigente de previsible implantación.
No obstante a continuación hablaremos más detenidamente de ellos. Los aparatos de captación
de partículas de captura por red funcionan impulsando las partículas hacia una pared sólida donde se
adhieren entre sí formando aglomerados que pueden extraerse del aparato colector. Estos aparatos pueden
clasificarse en
-Sedimentadores por gravedad (colectores de inercia)
-Separadores de ciclón (fuerza centrífuga)
-También podríamos meter en esta clasificación los precipitadores.
Se trata de una cámara alargada por la que pasa lentamente la corriente contaminada durante el
tiempo suficiente para que las partículas sedimenten por gravedad hasta el fondo. Se aplican
fundamentalmente en industrias que tratan gases muy secos, por ejemplo en procesos de fundiciones y
metalúrgicos. La velocidad del gas diminuye conforme se ensancha la sección transversal respecto del
conducto por el que circula el gas (W*H) y también se utilizan desviadores de algún tipo que uniformicen
el flujo de paso del gas por la cámara.
Vprom=Q/W*H
Con estas premisas, una partícula que entra en la cámara a una altura H(m) sobre la base del
sedimentador irá con un gas que tarda en recorrer la cámara (en la dirección del flujo) un tiempo:
t=L/Vprom
Durante este tiempo, la partícula sedimentará por efecto de la gravedad y recorrerá una distancia
vertical igual a:
D=t*Vt=Vt*(L / Vprom)
Fracción Capturada=f.bloque=(L*Vt)/(H*Vprom)=
=(L*g*D2*part)/(H*Vprom*18*gas)
Hemos despreciado fluido(aire) frente a part. Además en el modelo de flujo mezclado, se supone que
el flujo de gas se mezcla en su totalidad en la dirección z, pero no en la dirección x. El mezclado en la
dirección x tiene poco efecto en la eficiencia de la captura, no así el mezclado en la dirección z.
Consideramos una sección del sedimentador de longitud dx. En esta sección, la fracción de las
partículas que llegaran al piso será igual a la distancia vertical desde la que cae una partícula promedio
debido a la gravedad, al pasar por la sección, lo cual puede escribirse como:
Fracción Capturada=mezclado=(Vt*dt)/(H)
El tiempo que tarda la partícula promedio en pasar por esta sección es:
dt= dx / Vprom
Combinando las ecuaciones:
dC/C= -(Vt/(H*Vprom))*dx
Ln(Csalida/Centrada)= - (Vt*L)/(H*Vprom)
Como:
flujo mezclado= 1 - (Csalida/Centrada)=1 – e(-(Vt*L)/(H*Vprom))
Ejemplo
Calcúlese la relación eficiencia-diámetro para precipitar partículas de 1 m un sedimentador por
gravedad que tiene H=2m, L=10m y Vprom= 1m/s.
Tanto para el modelo de flujo en bloque como para el mezclado, suponiendo que se cumple la ley
de Stokes.
Datos:
part=2000 kg/m3
aire= 1.8*10-5 Kg/m*s
Si los separadores por gravedad son ineficaces para partículas pequeñas, habrá que usar equipos
semejantes pero con una fuerza impulsora mayor que la gravedad para impulsar las partículas hacia la
superficie de captura. Esta será la fuerza centrífuga.
Si el cuerpo se mueve en una trayectoria circular de radio r y velocidad Vc a lo largo de esa
trayectoria, tendrá una velocidad angular:
w=Vc/r;
Incluso a velocidades moderadas y radios comunes, la fuerza centrífuga que actúa sobre partículas
pueden ser 2 órdenes de magnitud mayores que las de la gravedad. Ahora, ya no es aplicable la Ley de
Stokes, pero sí un equivalente centrífugo de esa ley. Lo único que hay que hacer es sustituir la fuerza
gravitacional por la centrífuga, es decir, cambiar g por Vc2/r o por w2*r. Con ello tenemos 2 velocidades
diferentes en la ecuación:
- Vt: Velocidad terminal de sedimentación en la dirección radial.
- Vc: Velocidad a lo largo de la trayectoria circular.
Aún existirá otra, una velocidad terminal de sedimentación en dirección axial pero, normalmente,
es aproximadamente 100 veces menor por lo que la despreciamos. La velocidad terminal de
sedimentación que nos interesa es la de dirección radial que forma ángulos rectos con el movimiento
circular principal de la partícula.
Si sustituimos la aceleración gravitacional por esta centrífuga en la ley de Stokes y despreciamos
el término fluido tenemos:
Vt=(Vc2*D2*part)/(18*gas*r)
Si hacemos las sustituciones señaladas en las ecuaciones de diseño del sedimentador por gravedad.
f.bloque=(N**D0*Vt)/(Wi*Vc)
f.bloque=(N**Vc*D2*part)/(9*Wi*gas)
D= Diámetro de la partícula
Do= Diámetro exterior del ciclón Aparece de forma indirecta a través de Wi que es proporcional
a él. Wi=0.25*Do
N: Número de vueltas que el gas realiza alrededor del ciclón antes de que salga del área de captura
cercana a la pared. No hay base teórica para calcular N a partir de principios de la mecánica de fluidos.
Un valor de 5 representa el mayor de los datos experimentales si no tenemos otra información
Wi: Anchura de la cámara de entrada El equivalente a H en el sedimentador por gravedad.
: fracciones capturadas.
N**D0: camino recorrido, el equivalente a L
Nota: Máxima distancia vertical en el sedimentador es equivalente a máxima distancia horizontal
en el ciclón.
Ejemplo.
Calcúlese la eficiencia y el diámetro para un separador de ciclón que separa partículas de 1 m,
tiene Wi=0.5m, Vc=60m/s y N=5, tanto para la hipótesis de flujo en bloque como mezclado, suponiendo
que se cumple la ley de Stokes.
Datos:
part=124.8 kg/m3
fluido=1.8*10-5 kg/m*s
Ejemplo
Diseñar un ciclón por el que pasa una corriente de aire de 1000 m 3/h. Esta corriente contiene
partículas cuya densidad es 1200 kg/m3. Determinar el diámetro de las partículas que son separadas si la
eficacia del proceso es del 50% y la velocidad del aire a la entrada no puede exceder de 10 m/s.
Datos:
fluido=1.8*10-5 kg/m*s
N=5
Hay que conocer otro concepto para colectores de partículas, el diámetro de corte. Este concepto
da una medida del diámetro de partículas capturadas y ñlas que se cuelan en un colector de partículas.
Por ejemplo, en un colador sería el diámetro de los agujeros. Para partículas mayores que el diámetro de
corte, la eficiencia de captura es del 100% y para las más pequeñas, el 0%. Sin embargo, no es después
así, no hay un solo diámetro de corte en el que la eficiencia varíe tan bruscamente del 0 al 100%. Se
adopta la convención de definir el diámetro de corte como el de una partícula para la que la eficiencia es
0.5 (50% de captura)
Sustituyendo en al ecuación anterior de flujo en bloque:
Dcorte=((9*Wi*gas) /(2*N**Vc*part))1/2
Como regla empírica, si una corriente de gas tiene partículas <50 m, el ciclón es un colector
óptimo en su relación eficacia/coste aunque no resulta satisfactorio en partículas pegajosas. Como formas
de recuperar la eficacia:
- Hacer más grande Vc Es muy caro
- Hacer más pequeño Wi Hacer más pequeño todo el ciclón
- Utilizar varios ciclones pequeños en paralelo (multiciclón)
- La caida de presión dentro del ciclón (hay choques) debe vencerse con un ventilador o un
soplante en alguna parte del sistema:
Antes del ciclón: el soplador queda expuesto al gas sucio
Soplador corriente abajo del ciclón: trabaja sobre un gas limpio. No hay problemas de
mantenimiento
Problema: Si el sello de sólidos no es muy bueno se succionará aire hacia adentro y las
partículas capturadas volverán a ser arrastradas. No obstante, los más utilizados en los últimos
años en las plantas incineradoras de RSU han sido los ESP, aunque también se ha
incrementado considerablemente la aplicación de filtros de mangas de alta eficiencia por las
ventajas que veremos.
2.3)PRECIPITADORES ELECTROSTÁTICOS
Este tipo de equipos han sido los más utilizados en las plantas de incineración por la elevada
eficacia que pueden alcanzar incluso para partículas pequeñas. No están limitadas por la temperaturas (al
contrario que los filtros de mangas) pudiéndose alcanzar hasta 400ºC e incluso 650ºC con diseños
especiales
Sin embargo, presentan problemas ligados al rendimiento que será función de las características de
las partículas. Se trata de partículas de difícil caracterización por su diversidad cuando el RP incinerado
sea muy hetereogeneo. Pueden adoptarse medidas para aumentar el rendimiento depurador:
- Acondicionamiento del polvo con aditivos.
- Aumento de la humedad de los gases
- Disminución de la Temperatura
- Energización mediante un generador de impulsos.
En este tipo de equipos, la pérdida de carga es muy reducida, con costes de operación y
mantenimiento reducidos y con costes iniciales muy elevados (se trata de uno de los equipos de
depuración más caros).
BT AT
- + 50 a 60 KV
Electrodo Emisor
Electrodo Colector
Donde:
1 en vacío
- = Constante dieléctrica de la partícula 1.0006 para el aire
4- 8 para partículas sólidas típicas
Ejemplo
Cuando el tamaño de la partícula es muy pequeño (< 0.15m), se comete un error grave al calcular
su carga por medio de esa ecuación. Hay que considerar la carga adicional que se adquiere por carga por
difusión, la carga por difusión es el resultado de los choques de partícula contra electrón no por el
movimiento neto de estos últimos debido al campo electrico, sino por el movimiento aleatorio
sobrepuesto a aquel por los choques de electrones contra las moléculas de gas.
En general la fuerza electrostática sobre una partícula es:
F=q*Ep
A efectos prácticos, se supone Eo=Ep=E y en las ecuaciones que siguen las escribiremos como E.
Si la resistencia de la partícula que está siendo impulsada hacia la pared por fuerzas electrostáticas
se expresa por la fuerza de retorno de Stokes (F=3***D*V), se puede igualar la fuerza de resistencia a
la electrostática y despajar la velocidad:
Vt=(( /( +2))*0*D2*E2)/
f.bloque=(Vt*L)/(H*Vprom)
flujo mezclado= 1 – e(-(Vt*L)/(H*Vprom))
Siendo L la longitud de la placa y h la altura de la placa. El flujo volumétrico, Q,, a través de dicha
sección es: Q=H*h*Vprom
f.bloque=(Vt*A)/Q
flujo mezclado= 1 – e(-(Vt*A)/A)
Un ESP típico tiene un diámetro de corte de aproximadamente 5 m, la décima parte que un ciclón
típico.
Ejemplo
Calcúlese la relación eficiencia-diámetro para un ESP que tiene partículas con una constante
dieléctrica de 5 y (A/Q)= 0.06 m 2/(s*m3). Suponiendo una partícula con un diámetro de 1 m y la
intensidad del campo eléctrico de 300 kV/m.
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Universidad Andina del Cusco Educación Ambiental
Ejemplo
Diseñar un precipitador electrostático con un caudal de 50 m 3 de un gas que sale de una
instalación de fabricación de cemento. Dicha corriente contiene partículas cuya velocidad de
sedimentación es de 0.12 m/s. Se requiere un 99% de eficiencia. Calcular el área de superficie del
precipitador necesario.
Ejemplo
Un ESP tiene una eficiencia medida del 90%. Se desea aumentar esta eficiencia hasta el 99%.¿en
cuanto debe incrementarse el área colectora?.
Ejemplo
Un precipitador consta de dos secciones idénticas en paralelo, manejándose la mitad del gas en
cada una. En la actualidad, está funcionando con un 95% de eficiencia. Ahora se mantiene constante el
flujo total de gas, pero se distribuye mal, de modo que dos terceras partes del pasan por una de las
secciones y la otra tercera parte, por la otra. ¿Cuál es la eficiencia global de captura que se predice?
2.4)FILTROS DE MANGAS
Su fundamento es hacer pasar la corriente de aire cargada de polvo a través del tejido que
constituye la unidad filtrante. Las partículas más pequeñas que los intersticios de la tela quedan retenidas
por simple tamizado. A medida que se colmata el tejido, aumenta su eficacia y también la pérdida de
carga (hasta 10 veces la del tejido limpio).
Pueden usarse muchos materiales. Su utilización es cada vez mayor por los altos rendimientos que
es posible conseguir para pequeñas partículas. Además, mantienen su eficacia en diferentes condiciones
de operación (partículas de diversos tamaños y propiedades).
Un problema común son las altas temperaturas de las corrientes de gas. Esta variable será lo
limitante para el tipo de tela filtrante a utilizar. Sin embargo este problema es cada vez menor por el
desarrollo de materiales que soportan altas temperaturas. La pérdida de carga y el consumo de energía es
moderado, muy por debajo de la pérdida de carga necesaria para alcanzar la misma eficacia en un sistema
húmedo. Sin embargo, esos costes se ven incrementados con los de mantenimiento que si resultan
elevados por la necesidad de hacer sustituciones periódicas. La inversión inicial media también es
inferior a la de un ESP.
Atendiendo al sistema de limpieza de las mangas, se pueden distinguir los siguientes tipos:
a) De limpieza mecánica: sacudida y vibración
- Son los más antiguos
- Cada vez menos utilizados ya que la limpieza no es muy efectiva.
- Se instalan en varios módulos de filtrado
- La limpieza se realiza aislando uno de los módulos periódicamente
b) De aire a contracorriente
-Se hace pasar aire limpio a contracorriente a través de las mangas. (desprendimiento).
-El ciclo de funcionamiento es igual al anterior, es decir se utilizan varios módulos.
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Universidad Andina del Cusco Educación Ambiental
Vs = Q /A = - P/ = k/x
Despejando P2:
P2 = P1- * Vs * ( x/k)torta = P3 + * Vs*( x/k)medio flitrante
La resistencia del material filtrante suele tomarse constante e independiente del tiempo y se suele
denominar . Si la torta es uniforme, su resistencia es proporcional a su espesor, que estará relacionado
con el volumen de gas que pasa a través de la torta mediante el balance de materia:
(P1-P3)*t=(V/A)**[(x/k)torta +(x/k)medio
La mayor parte de las veces, el filtro se alimenta por un soplador centrífugo a una P constante. En
muchas filtraciones, la resistencia del material filtrante es despreciable comparado con el de la torta, con
lo que despreciamos el segundo término. El volumen del gas procesado es proporcional a la raiz cuadrada
del tiempo de filtración
Ejemplo
Un cuarto de sacos tiene seis compartimientos, cada uno de ellos con 112 sacos que tienen 8m de
diámetro y 7 m de largo, para lograr un área activa de 46 m2 por saco. El gas que se está limpiando tiene
un gasto de 86.24 m3/min. La caida de presión a través del cuarto de sacos recién limpiado se estima en
0.5 m de H2O.
Se hacen funcionar los sacos hasta que la caída de presión es de 3 m, momento en el que se
quitan de servicio y se limpian. La frecuencia de la limpieza es de una vez por hora.
El gas entrante tiene una carga de partículas de 13 g/m3 (la densidad de las partículas es de 2
3
g/cm ). La eficiencia de la captura es del 99% y se estima que la torta filtrante sea de un 50% de sólidos
(el resto son espacios vacíos)-.
Estimar el grueso de la torta cuando los sacos se quitan de servicio para la limpieza. ¿Cuál es la
permeabilidad de la torta (k)?
Residuos
Elim. de Lavado de
Preparación Alimentación Lecho(s) de Acondto gas
Particulas gas ácido
de Residuos Combustión combustión
Gestión de Tratamiento
Residuos de Residuos
Residuos
Deshidratación Neutralización y Cenizas
Adición Química Tratamiento Químico
Estabilización
Vertido controlado Separador de
nieblas y
chimenea
SO2, producen también residuos sólidos (vía seca) o aguas residuales con lodos (vía húmeda). Si el tren
de limpieza de gases requiere la inclusión de una etapa final de tratamiento con carbón activo para
reducir las dioxinas o Hg por debajo de los niveles establecidos, el adsorbente constituye otro residuo del
proceso.
La gestión de estos residuos ha de realizarse teniendo en cuenta su composición y
características. Algunos pueden ser catalogables como peligrosos, lo que exigirá el empleo de vías de
acondicionamiento, tratamiento o deposición adecuadas.
*Lodos
Vía *Aguas Residuales
Tren de Húmeda
Limpieza de Tratamiento
Gases Final con
Carbón Activo
Cenizas *Lodos
*Aguas Residuales
Fijas
Los procesos de incineración generan a su vez otros productos de desecho (cenizas), que pueden
ser residuos tóxicos dependiendo del producto incinerado y del proceso seguido en la incineración, por lo
tanto se hace necesario aplicar a estas cenizas las mismas consideraciones que al resto de los residuos, en
este sentido, la propuesta de Directiva Comunitaria relativa a la incineración de residuos peligrosos
(COM, 1992b) establece la obligación de los estados miembros de velar por que:
Los residuos procedentes de la explotación de la instalación de incineración serán recuperados
o eliminados con arreglo a las Directivas 75/442/CEE y 91/689/CEE (DOCE,1975;
DOCE,1991b). Ello podrá exigir un tratamiento de dichos residuos con arreglo al progreso
técnico.
Estos residuos deberán mantenerse aparte y, con el fin de facilitar aún más su recuperación o
eliminación deberán aplicarse las tecnologías adecuadas.
El tratamiento necesario para cada ceniza es función de sus características químicas y físicas,
que vienen determinadas por el tipo de residuo incinerado del que proceden, en general
podemos diferenciar entre:
- Cenizas de incineradoras de residuos urbanos, que no presentan generalmente carácter
tóxico.
- Escorias que son igualmente no tóxicas, llegando a reciclarse como base para carreteras, etc.
- Las Cenizas Volantes, que por el contrario son generalmente tóxicas por su alto contenido
en metales y su gran superficie específica, que proporciona un área de contacto muy grande,
favoreciendo la lixiviación de los constituyentes peligrosos.
En particular, para los residuos sólidos derivados de la incineración de RTP son diversos y
hetereogéneos, pero pueden agruparse en los siguientes bloques, en relación con su procedencia:
-Cenizas fijas resultantes de la combustión.
-Cenizas volantes recogidas en los sistemas de captación de partículas.
residuo y del sistema de combustión empleado, así como de las condiciones de trabajo. Sin embargo, por
su composición, las cenizas volantes suelen constituir un residuo más problemático que las fijas.
La proporción de materia carbonosa residual es mayor, lo que, además de un problema en sí mismo
de cara a su deposición o posible utilización, presenta diversos inconvenientes añadidos:
Constituye el substrato para la formación de dioxinas vía “síntesis de novoi”
La estructura porosa de este residuo carbonoso propicia la retención, por adsorción, de las
propias dioxinas, así como de Hg, de la fase gas.
Los distintos constituyentes inorgánicos de las cenizas volantes, como Al 2O3 CuCl2, CuO,
FeCl3, catalizan la formación de dioxinas a partir de precursores gaseosos, las cuales quedan
en buena parte adsorbidas sobre las propias cenizas volantes.
Ciertos metales particularmente tóxicos, como el Pb y el Cd, suelen presentar una mayor
concentración en las cenizas volantes, lo que unido a la mayor porosidad de las mismas
aumenta el riesgo de lixiviación.
Con respecto al tercer grupo de residuos sólidos, los procedentes de las operaciones de eliminación
de contaminantes gaseosos, cabe destacar:
Los lodos precipitados de los lavadores de retención de SO 2, constituidos mayoritariamente por
CaSO4, CaSO3, junto con CaCO3 y Ca(OH)2, aunque pueden estar acompañados de cenizas
volantes, lo que dificulta su gestión posterior.
Carbón activo usado en algunas instalaciones como tratamiento final para reducir los niveles
de emisión de dioxinas y Hg. La naturaleza de estos contaminantes confiere el carácter de RTP
al adsorbente una vez utilizado.
Los principales efluentes líquidos de una planta de incineración de residuos peligrosos son los que
se originan en los siguientes equipos y/o procesos:
En el caso ideal en que la materia combustible del residuo estuviera constituida exclusivamente por
C y H y éste se quemara de forma completa, los productos finales de la combustión serían CO 2 y H2O a
los que acompañarían, para completar la composición de los gases, el O 2 en exceso y el N2 del aire
alimentado al sistema. Pero, en la práctica real, la incineración de RTP no responde a esta situación ideal.
En primer término, la incineración de residuos por su propia naturaleza está expuesta a los
problemas de emisión de contaminantes de cualquier proceso de combustión. Por tanto, además de los
componentes mayoritarios antes citados, los gases de salida del horno contendrán CO, NO x, SOx y
productos de combustión incompleta (PCI), en cantidades variables, dependiendo tanto de las condiciones
de operación como de la propia constitución de la materia combustible presente en el residuo.
A estos contaminantes gaseosos cabe añadir la presencia de materia particulada, tanto de naturaleza
inorgánica como de constitución carbonosa, que genéricamente se engloba bajo el concepto de cenizas
volantes.
La producción de estos contaminantes en la incineración de RTP no presenta, con respecto a la que
tiene lugar en los sistemas de combustión para la producción de energía, otras particularidades que las
derivadas de las condiciones operativas y de la propia constitución de los residuos.
Las altas temperaturas de trabajo impuestas por la necesidad de alcanzar una destrucción
prácticamente completa de los compuestos peligrosos presentes en los residuos tratados influye de la
siguiente manera:
- Favorecen una combustión más completa, que se traduce en una menor presencia de CO
en los gases, sobre todo cuando además se fuerza el exceso de O2.
La destrucción térmica oxidativa de un compuesto orgánico clorado (de forma análoga para el F y
el Br) produce en un primer paso HCl y Cl 2. Además, el Cl2 puede dar lugar a la formación de óxidos de
cloro y otros compuestos tóxicos, por reacción con CO y CO 2 en la zona de postcombustión, cuando la
temperatura de los gases favorece las correspondientes reacciones. No obstante, a las altas temperaturas
normalmente empleadas en la incineración de residuos peligrosos el producto más estable es con mucho
el HCl y la proporción relativa de Cl2 suele ser muy baja.
5.1)MATERIA PARTICULADA
5.2)METALES PESADOS
Son todos aquellos con densidades superiores a 6 g/cm3 y peso atómico elevado. La emisión a la
atmósfera puede suponer alrededor del 1% del total de partículas. En instalaciones de incineración de
Residuos Peligrosos, se han caracterizado has 19 metales pesados. De entre ellos, los 4 más tóxicos para
el hombre son el plomo, níquel, cadmio y mercurio, y los más tóxicos para el medioambiente, arsénico y
antimonio.
La presencia de metales pesados y diversos compuestos de los mismos que resulta frecuente en los
residuos peligrosos y constituye una de las circunstancias determinantes de la clasificación de dichos
residuos como tales. La elevada toxicidad asociada, en general, a esta familia de contaminantes se traduce
en la imposición de controles rigurosos sobre su presencia relativa en los residuos y su evolución en el
tratamiento y gestión de los mismos. En el caso concreto de la incineración, los metales pesados reciben
una atención especial, plasmada en forma de límites de emisión en las reglamentaciones existentes. Así, la
Directiva Comunitaria 94/67/CE fija los siguientes niveles máximos de concentración en los gases de
salida de las instalaciones de incineración de RTP:
-Cd, Hg y Tl y sus compuestos: 0,05 mg/m3, para cada uno de ellos, para nuevas instalaciones y
0,1 mg/m3 para las ya existentes.
-As, Co, Cr, Cu, Mn, Ni, Pb, Sb, Sn y V y sus compuestos: 0,5 mg/m3 y 1 mg/m3, para cada uno,
para instalaciones nuevas y ya existentes, respectivamente.
Los límites indicados se entienden como valores medios obtenidos durante un periodo de muestreo
de 30 minutos como mínimo y 8 horas como máximo.
Tres parámetros fundamentales afectan a la concentración de metales pesados en el gas:
1)La concentración inicial del metal en el residuo. Altas concentraciones en plásticos, baterías, pigmentos,
neumáticos, productos electrónicos, vidrio, cerámica, aceites y en mayores concentraciones en residuos
industriales.
2)Tipo de cámara de combustión. Los metales no se destruyen, sino que se vaporizan (en el rango de
temperaturas de la incineración: Hg, Cd, Zn, Ni, Pb) e incorporan a la corriente gaseosa. Al enfriarse, se
condensan sobre las cenizas volantes. Los menos volátiles (Al, Cr, Cu, Mg, Mn, V...) tienden a
permanecer en las escorias.
3)Presencia de Cl en el residuo. Los metales unidos a cloro son más volátiles que en su
estado elemental u oxidado.
METAL SIN CLORO CON 10% DE CLORO
Temperatura (ºC) Especies principales Temperatura (ºC) Especies principales
Cr 1613 Cr2O3/CrO3 1611 Cr2O3/CrO3
Ni 1210 Ni(OH)2 693 NiCl2
Be 1054 Be(OH)2 1054 Be(OH)2
Ag 904 Ag 627 AgCl
Ba 849 Ba(OH)2 904 BaCl2
Tl 721 Tl2O3 138 TlOH
Sb 660 Sb2O3 660 Sb2O3
Pb 627 Pb -15 PbCl4
Se 318 SeO2 318 SeO2
Cd 214 Cd 214 Cd
As 32 As2O3 32 As2O3
Hg 14 Hg 14 Hg
Los metales pesados más volátiles se condensan parcialmente y aparecen en los gases de emisión
y cenizas volantes. Los menos volátiles, como el Al, Cr, Cu, Mn y V se concentran en las escorias del
horno. En general, pues, los metales pesados tienden a concentrarse en los sistemas de depuración de
gases y escorias. Por deposición, pasan a la cadena trófica, y como son tóxicos, incluso a concentraciones
muy bajas aparecen efectos en consumidores secundarios, osea, el hombre.
Cadmio.- Una vez depositado en el suelo se moviliza rapidamente, sobre todo en suelos neutros y
básicos. Su incorporación a la vegetación no es elevada. No obstante, hay plantas que pueden acumularlo
resultando concentraciones elevadas, por ejemplo, lechugas y espinacas.
Puede incorporarse al organismo tanto por ingesta como por inhalación y es bioacumulable en
hígado y riñón alcanzando rápidamente el umbral de peligrosidad.
El Cadmio supone entre el 10 y el 30% del riesgo carcinogenético de una incineradora.
Mercurio.- Procede fundamentalmente de las pilas domésticas (80-90%), por lo que la separación previa
de las pilas sería un factor esencial en la reducción drástica de estos contaminantes. Los elementos más
sensibles al mercurio son los cursos fluviales y humedales debido al elevado factor de bioacumulación en
peces (Factor de bioconcentración: Be: 19, Cd: 81, Cr: 16, Pb: 49, Hg: 63.000-500.000, Zn: 85-16.700).
El origen de los problemas que ocasiona el mercurio, está en su particular química. En primera
instancia, el mercurio emitido es un mercurio inorgánico y presenta una tasa de absorción intestinal
relativamente baja, del 15%, pero en 2ª instancia deriva en la formación de complejos orgánicos (alquilos,
arilos, etc.) de toxicidad más elevada y con tasas de absorción del 90%.
Plomo.- La principal vía de incorporación es la ingesta, aunque con la ventaja de que el plomo presenta
formas insolubles en el suelo que hacen que no sea bioacumulable por las plantas. Su principal aporte
sucede pues, por su depósito en la superficie de las hojas. Otra “ventaja” es que solo el 10% del plomo
ingerido es incorporado a la sangre.
El plomo puede también incorporarse por inhalación. Se incorpora en un 30% al riego
sanguíneo, aunque es una vía menor de exposición.
complejas, productos de reacciones de sustitución o que entre en el incinerador a través de otras fuentes.
Se han detectado más de 200 compuestos orgánicos en los extractos de las incineradoras. Los más
frecuentes son: Volátiles: benceno, tolueno, tetracloruro de carbono, cloroformo, cloruro de metileno,
tetracloroetileno, 1,1,1-tricloroetano, clorobenceno. Semivolátiles: naftaleno, fenol, bis (e-etilexil) ftalato,
butilbencilftalato.
Se ha demostrado que la combustión de hidrocarburos clorados genera PICs. Pueden incluso
estar exentos de átomos de cloro por la debilidad del enlace Cl-C. Además, a medida que aumenta el
contenido de cloro se favorece la formación de hollín, no deseable pero que puede ser causa de la
producción de hidrocarburos policíclicos aromáticos y de ellos, fuente de dioxinas y furanos que se tratan
en el siguiente epígrafe.
Los principales PICs son el benceno, cloroformo, tetracloroetileno, tolueno y cloruro de
metileno.
Para su muestreo se suele usar la adsorción en distintos productos como el carbón activo, tenax,
cromosorb, florisil, spherocarb, etc, cada uno recomendado para compuestos determinados. Su análisis
suele hacerse por cromatografía de gases previa desorción en un disolvente compatible.
5.4)DIOXINAS Y FURANOS
Su emisión se ha convertido en uno de los asuntos más complejos y controvertidos de la
incineración de Residuos Peligrosos.
Una dioxina es una familia de compuestos orgánicos conocidos como policloro dibenzodioxina
(PCDD). La molécula está formada por un triple anillo en la que dos anillos de benceno están enlazados
por 2 átomos de oxígeno. La familia policlorodibenzofurano (PCDF) tiene una estructura similar, con un
solo átomo de oxígeno. Las posiciones numeradas pueden unirse a hidrógeno o a cloro originando un total
de 75 isómeros posibles PCDD y 135 PCDF.
El contenido en cloro se indica con los prefijos: mono (M), di (D), tri (Tr), tetra (T), penta (Pe),
hexa (Hx), hepta (Hp) y octa (O) seguido del tipo de molécula: dibenzo-dioxina (DD) o dibenzo-furano
(DF).
La posición en la que se encuentran ubicados los átomos de cloro se indica previamente al nombre
de los compuestos, por ejemplo, 2,3,7,8-TCDD.
Dada la similitud estructural, ambos tipos de compuestos presentan propiedades físico-químicas
análogas, son sólidos cristalinos blancos, con puntos de ebullición relativamente elevados térmicamente
estables y se desconocen por encima de 850 0C. Esta elevada estabilidad térmica, anormalmente alta, es la
razón por la cual son difícilmente destruidos en los procesos de combustión y su formación se ve
favorecida en procesos térmicos donde intervienen compuestos que contienen cloro. Se pueden considerar
bastante inertes químicamente, aunque que en condiciones forzadas pueden experimentar reacciones de
sustitución. Son difícilmente biodegradables y metabolizables. Esta alta estabilidad les convierte en
contaminantes persistentes cuando son liberados en el medio donde son persistentes y bioacumulativos.
Los PCDFs y PCDDs son compuestos que no se han comercializado ni fabricado a escala
industrial ya que no se conoce de ellos ninguna aplicación práctica. Se han sintetizado a escala de
laboratorio para fines de investigación o para uso como patrones analíticos. Sus vías de formación suelen
ser:
-En cantidades pequeñas como subproductos indeseables en la combustiones y en otros procesos
industriales que constituyen fuentes potenciales de estos compuestos
-Recientemente se ha comprobado que se forman en el blanqueo con cloro de la pasta de papel.
-Obtención del cloro con electrodos de grafito.
-En el uso de determinados colorantes en la industria textil.
-En 1980 Bumb y Col, en un estudio sobre Química de las trazas del fuego sugirieron que los
PCDFs y PCDDs se podían formar en procesos naturales de incendios forestales o en erupciones
volcánicas.
-Básicamente pueden formarse en los procesos de combustión sin necesidad de que el material de
origen contenga compuestos orgánicos clorados, basta con que intervengan materiales dadores de átomos
de cloro como por ejemplo cloruros inorgánicos.
-Recientemente se han puesto de manifiesto la formación de los mismos a través de reacciones
enzimáticas en sustratos naturales y también a través de reacciones fotolíticas.
El debate acerca del origen de las dioxinas y furanos está abierto dentro de la comunidad científica.
Existen evidencias de que se producen PCDD y PCDF en todos los procesos de combustión, incluso en
hogares domésticos y estufas de quemar madera, pero la incineración se ha identificado como una de las
principales fuentes de emisión.
Se han propuesto tres mecanismos en la formación de dioxinas en la incineración:
1)Presencia de dioxinas y furanos en el residuo: Temperaturas superiores a 850ºC y tiempos de residencia
de 2 segundos pueden destruir estos compuestos, pero durante el enfriamiento, por medio de mecanismos
de reordenación, pueden desarrollarse otra vez isómeros de dioxinas y furanos. Además, otros rangos de
temperatura inferiores o condiciones de combustión no controladas ocasionarían el paso de dioxinas y
furanos sin reaccionar a través de la cámara de combustión.
Hay pruebas de que aunque la cantidad de dioxinas a la salida es inferior a la de la entrada, la
toxicidad equivalente de la mezcla es superior. También se ha constatado la mayor presencia de PCDD y
PCDF en la chimenea de expulsión de gases que a la salida de la cámara de combustión .
2)Su formación durante la combustión a partir de precursores similares como fenoles clorados y bifenilos
clorados (PCBs). Este es un proceso bien conocido puesto que es la forma industrial de obtención de los
mismos, aunque no está muy claro si las concentraciones bajas de fenol producen cantidades
significativas de dioxinas a través de reacciones de dimerización bimolecular como las de Seveso.
La oxidación parcial de PCB a PCDF se produce relativamente rápido en condiciones de
deficiencia de oxígeno.
3)Síntesis de estas sustancias en las diferentes fases del incinerador procediendo de hidrocarburos y
especies donadoras de cloro. Estas son las mayores fuentes de generación de dioxinas y furanos. Se
postula que el calentamiento del aire, en presencia de cualquier compuesto químico orgánico o inorgánico
que tenga en su molécula átomos de Cl, H y C, conduce a la formación de dioxinas bajo ciertas
condiciones según las etapas del siguiente mecanismo:
a)La combustión de plásticos que contienen cloro como el PVC producen HCl.
b)La combustión incompleta de la lignina procedente de los residuos derivados de la madera (papel,
cartón, etc.) producen compuestos fenólicos.
c)La reacción entre los compuestos fenólicos y el HCl produce dioxinas y furanos.
Todas estas reacciones se han constatado tanto en fase gaseosa como en fase gaseosa en contacto
con una fase sólida. Por ello, es fundamental, para minimizar la formación ex novo una combustión
correcta y un descenso brusco de la temperatura de 400ºC a 200ºC para que el tiempo durante el cual los
gases se encuentren dentro de este intervalo sea lo más pequeño posible.
A pesar de estas medidas, debe esperarse su formación en cantidades, aunque muy pequeñas,
suficientemente elevadas para que su valor sea superior a 0,1 ng/Nm 3, límite para estos contaminantes.
Por esta razón el sistema de depuración de gases debe incorporar un procedimiento capaz de garantizar
que las emisiones cumplen el límite establecido.
El conocimiento de las rutas y mecanismos por los que estos compuestos se forman y destruyen,
así como de las condiciones en las que dichos procesos tienen lugar, resulta fundamental para el diseño y
operación de las instalaciones de incineración de residuos. Aunque el problema no está, ni mucho menos
resuelto de forma completa, en la última década se han producido avances sustantivos que se han
traducido en importantes mejoras técnicas. Así, actuando únicamente sobre las condiciones en la
combustión, se han conseguido reducciones de hasta 10 y en algunos casos de hasta 100 veces en la
concentración de dioxinas en los gases en algunas plantas incineradoras de residuos sólidos urbanos.
De acuerdo con los conocimientos actuales, la formación de dioxinas transcurre por tres vías, que
pueden darse de forma simultánea:
A partir de precursores, en fase gas.
A partir de precursores, sobre la superficie de partículas sólidas, algunos de cuyos
constituyentes catalizan la reacción.
A partir de materia carbonosa, resultante de la combustión, en forma de carbonilla o coque.
(“síntesis de novo”)
La destrucción de estos contaminantes y también la de sus precursores se logra cuando la
combustión es correcta y se mantiene la temperatura de postcombustión por encima de 850º
durante mas de 2 segundos con una concentración de oxígeno superior al 6%.
Sin embargo, es posible encontrar estos contaminantes al final del sistema de depuración,
debido a que se formen de nuevo.
La síntesis de estas dioxinas ex novo se produce en un intervalo de temperatura comprendido
entre 200º y 400º, cuando existe una fuente de carbono y partículas con contenido metálico,
que actúan como catalizadores. Por ello es fundamental, para minimizar la formación ex novo
una combustión correcta y un descenso brusco de la temperatura de 400º a 200º para que el
tiempo durante el cual los gases se encuentran dentro de este intervalo sea lo mas pequeño
posible. A pesar de estas medidas debe esperarse su formación en cantidades, aunque muy
pequeñas, suficientemente elevadas para que su valor sea superior a 0.1 ng/Nm 3, límite para
estos contaminantes. Por esta razón el sistema de depuración de gases debe incorporar un
procedimiento capaz de garantizar que las emisiones cumplen el límite establecido.
Frente a los procesos de destrucción de dioxinas por métodos catalíticos, catalizadores tipo
SCR, las técnicas de adsorción sobre carbón activo son las que se emplean en las instalaciones
industriales. El procedimiento de corriente volante que incorpora carbón activo en polvo en los
gases de salida permite conseguir retenciones superiores al 90% siempre que el contacto sea
suficientemente eficaz. También se retienen otros contaminantes, como los metales pesados en
fase gas, pero tiene el inconveniente del consumo continuo de un material costoso que pasa a
formar parte de las cenizas volantes que se recogen en el último equipo de filtrado. Para evitar
este inconveniente se ha propuesto el empleo de los monolitos de carbón activo antes de que
los gases de escape lleguen a la chimenea.
Escuela Profesional de Ingeniería Civil 22
Universidad Andina del Cusco Educación Ambiental
Los lavadores de partículas son aparatos que captan las partículas finas sobre gotas de líquido. En
general, se trata de partículas mayores de 50 m que son capturadas con facilidad por los ciclones, pero
que para partículas de 0.5 m, los ciclones ya no son efectivos. Sin embargo, si se introducen un gran
número de gotas con un diámetro de 50 m de un líquido (normalmente agua) en la corriente del gas para
recoger las partículas finas, entonces, se podría pasar esa corriente por un ciclón sencillo y barato.. con
esta base se idean la mayor parte de sistemas lavadores de partículas.
Líquido Líquido
Limpio Sucio
Separador
Líquido-Solido
Son equipos que capturan partículas de una corriente gaseosa por contacto con gotas de líquido. El
fin primordial de los equipos es lograr una adecuada dispersión de la fase líquida para promover el
máximo contacto con las partículas. Los lavadores logran buenas eficiencias de captura para partículas de
tamaño de 0.1 a 20 m.
Las partes de
esta región Bl
chocarán con el an
blanco
co
El gas se curva alrededor del blanco, pero las partículas, mucho mas densas, se arrastran por su
inercia y tienden a seguir rectas, por lo que unas chocarán con el blanco y otras no.
Para saber si una partícula golpea el blanco y se adhiere a él por fuerzas electrostáticas o de Van
der Waals, se utiliza la teoría de campos de flujo alrededor de un obstáculo, o bien, gráficos que
correlacionan el parámetro adimensional “número de separación” (o parámetro de impacto o de inercia)
Ns, con la eficiencia del blanco , que es la fracción de partículas que en realidad entran en contacto con
el blanco, respecto de las que teóricamente podrían haber contactado si se hubiesen movido según
trayectoria recta y no hubieran sido arrastradas alrededor del blanco por la corriente de gas.
Ns=*D2*V/(18**Db)
Para valores pequeños de Ns existe una gran probabilidad de que la partícula sea barrida alrededor
del blanco y en consecuencia una baja eficiencia de contacto. Así, para un Ns=0.8 y un blanco cilíndrico,
la eficiencia del blanco = 0.5, es decir, solo el 50% entrarían en contacto con él.
Este mecanismo es predominante en filtros y lavadores para la captura de partículas en corrientes
gaseosas.
Diámetro de la gota Dd
- Esta es la configuración en
la que vamos a realizar el balance
de materiales en relación con las
partículas y las gotas de líquido
Habrá que conocer como cambia la concentración de partículas en el aire en la región x, y, z.
Haciendo un balance de materia de las partículas en el espacio:
= -((/4)*Dd2*z*c* )/ (x*y*z)
Si multiplicamos arriba y abajo por el volumen de una gota esférica y simplificamos, llegamos a:
El gasto volumétrico total de líquido que pasa hacia un lavador (o a esta región del espacio) tendrá
el símbolo QL de modo que el término de la derecha de modo que el término de la derecha es QL/A en
donde A es la proyección horizontal de la región que interesa.
y
Flujo entrante de gas, QG Flujo saliente de gas, QG
z
x
Hay múltiples boquillas aspersoras que dispersan el líquido entrante, Q L y un drenaje que lo recoge
en el fondo. Se supone que el gas se mueve a través del lavador en un flujo uniforme de bloque, con un
gasto volumétrico total QG . Si podemos calcular el tiempo que tarda una porción de aire en recorrer de un
lado a otro el lavador, podemos usar la ecuación de antes para calcular la eficiencia de captura.
- Gotas muy grandes caen casi en línea recta a una velocidad vertical mucho mayor que la
horizontal del gas.
- Gotas muy pequeñas son arrastradas en la dirección del flujo (pueden pasar y no ser
recogidas en el lavador).
La solución podría ser aumentar Dd (área circular de la gota) o aumentar x.
y
z
x
Se introduce el líquido por arriba a través de boquillas aspersoras. El gas entra por abajo y como
flujo uniforme en bloque. Podríamos hacer igual que en el de flujo cruzado, es decir, calcular el tiempo de
tránsito del gas y sustituirlo en la ecuación del ln(C/Co). En el caso anterior, la distancia que recorre una
gota con la relación a las coordenadas fijas es la misma que respecto al gas ( z), pero el gas se mueve
hacia arriba con una velocidad:
Vg=QG / (x*z)
La velocidad de la gota con relación a las coordenadas fijas del lavador será:
VD=V-Vg
Para calcular el volumen barrido por las gotas en la unidad de tiempo, habrá que calcular el
número instantáneo de gotas por unidad de volumen. El flujo de líquido hacia el sistema es Q L y éste
consta de Nd, gotas/limpio, cada una con un volumen.
El tiempo promedio que cada una de esas gotas pasa en el lavador es la distancia vertical dividida
entre la velocidad vertical con relación a las coordenadas fijas:
El volumen de gas que barren por unidad de tiempo será su número multiplicado por el área de la
sección transversal y por la velocidad a la que se mueven en relación al gas.
Volumen barrido en la unidad de tiempo = ((Nd*z)/(V-Vg))*(*Dd2/4)*V
Como Nd=(QL/(*Dd3/6))
V*b*u*t= (QL*1.5/Dd)* z*((V)/(V-Vg))
La única diferencia con el lavador de flujo cruzado es el término ((V)/(V-Vg)) que tiene en cuenta
el hecho de que la gota se mueve con relación al gas, una distancia mayor que la que se mueve con
relación a la configuración geométrica fija del lavador. Si V=Vg, es decir, la velocidad terminal de
sedimentación es igual a la velocidad del gas hacia arriba, C/Co=0 con lo que se obtiene una eficiencia
del 100%. Ello representa un estado de gotas inmóviles en el lavador en un columna infinitamente larga
de gas, pero claro, no sale líquido por lo que se acabaría mezclando y no sería un lavador.
y
Flujo entrante de gas, QG Flujo saliente de líquido, QL
Es evidente que una mejor disposición geométrica debe producir gotas muy pequeñas que se
mueven a altas velocidades con respecto al gas que se está lavando. Se logra así un Ns grande y una
eficiencia alta sin soplar las gotas hacia los lados o hacia arriba del lavador.
Observamos que el líquido entra formando ángulos rectos con el gas , llevándose mucha menos
velocidad en la dirección x. Después, como el líquido y el gas van en la misma dirección, no se tiene el
problema de que el gas sople las gotas en la dirección errónea. Se pueden utilizar altas velocidades de gas
y despreciables del líquido en la dirección x lo que conlleva altas diferencias relativas de velocidad. Para
dimensionarlos, partimos de un balance de materia tal que:
El problema es ahora más difícil porque las gotas cambian su velocidad, desde prácticamente 0 a la
entrada hasta un final en el que han adquirido altas velocidades.
Para un tramo diferencial del lavador, el tiempo promedio que tarda una gota en pasar por esa
sección es:
Donde Vg es la velocidad local del gas y Vrel es la velocidad de las gotas en relación al gas.
Entonces, podemos escribir una ecuación análoga a la del lavador en contraflujo utilizando Vd en
vez de V pues las dos son velocidades de la gota en relación al gas para el lavador apropiado:
d(Vol barrido/tiempo) = ((Nd*x)/(Vg-Vrel))*(*Dd2/4)*Vrel=
=(QL*1.5/Dd)* ((Vrel)/(Vg-Vrel))*dx
Ahora no podemos integrar porque los términos de la derecha no son independientes del tiempo,
es decir, de la distancia x, por lo que habrá que integrar en cada caso en función de datos experimentales
a escala de laboratorio.
En función del proceso físico-químico utilizado para la separación se pueden clasificar en 4 tipos:
-Absorción
-Adsorción
-Reducción
-Combustión
7.1)PROCESOS DE ABSORCIÓN
En este tipo de procesos se hace circular en contracorriente con el gas un líquido capaz de disolver
el agente que se desea separar o de reaccionar con él. La transferencia de materia gaslíquido se puede
hacer de distintas formas con diferentes tipos de absorbedores. Después de la absorción habrá que pensar
en la desorción de los contaminantes, pues si no se realiza esta, el proceso consiste en un cambio de
contaminantes del medio gaseoso al líquido. Este proceso de desorción complica el sistema aumentando
el número de unidades necesarias, pero también permitiría aprovechar los productos secundarios.
Tipos de absorbedores:
-Torres de relleno.
-Torres de platos.
-Torres de Spray o de lluvia.
Torres de Relleno.
Existen diversos materiales para aumentar la superficie de contacto líquido-gas. Como ya se sabe,
los rellenos con forma de silla proporcionan mayor eficacia en el contacto y menor pérdida de carga pero
mayor coste de inversión que los anillos. Los anillos Pall también proporcionan mayor contacto entre
fases pero son más caros. Otros tipos de materiales son cerámica, metales, plástico o madera.
Torres de Platos.
En estos sistemas se obtiene el contacto gas-líquido haciendo pasar el gas a través de pequeños
orificios realizados sobre los platos en distintos niveles.
El número de platos será función de la transferencia de materia necesaria, el grado de renovación
requerida y la separación deseada.
7.2)PROCESOS DE ADSORCIÓN
Estos procesos emplean un sólido con elevada capacidad de adsorción para retener selectivamente
los compuestos que se desean eliminar. Suelen ser sustancias con elevada superficie específica (carbón
activo, alumina,...), o bien basan su capacidad de retención de sustancias en la forma y tamaño de sus
poros como es el caso de las zeolitas.
La adsorción con carbón activo en incineradoras se aplica fundamentalmente para eliminar
compuestos orgánicos, pudiendo reducirse la emisión de dioxinas y furanos por debajo del límite
indicado de 0.1 ng/Nm3 de la propuesta de directiva del Consejpo relativa a la incineración de RP. Hay
tres procesos de adsorción diferentes aplicables a la eliminación de compuestos orgánicos en una planta
de incineración:
Adsorbedor a contracorriente.
Aquí el carbón activo se dispone en un lecho fijo y el contacto sucede en contracorriente entre el
carbón activo y el flujo de gas. Cuando el sólido se sature del gas absorbido hay que sustituir o
regenerarlo. Algunas referencias sobre incineración de residuos sólidos urbanos indican rendimientos de
eliminación de dioxinas para estos sistemas mayores del 98%..
Reactor de transporte.
Este sistema utiliza una mezcla de carbón activo y caliza, la cual se inyecta al gas. Se transporta a
una T de 100-120ºC. Las dioxinas se absorben sobre el carbón activo en su camino hasta el filtro de
mangas, donde se retienen junto al carbón.
7.3)PROCESOS DE REDUCCIÓN
7.4)COMBINACIÓN DE SISTEMAS
En la mayoría de los casos habrá que combinar sistemas para adecuarse a la normativa y poder
prever el futuro legal. A continuación vamos a ver los trés métodos que han resultado más eficaces.
Método Seco.
El tratamiento por vía seca presenta la ventaja de que evita la producción de aguas residuales
(siempre que el enfriamiento de las cenizas fijas se realice con aire, situación normal en las plantas que
operan por vía seca). Frente a esta ventaja, el volumen de residuos sólidos resulta mayor, ya que en la
eliminación de gases ácidos por esta vía se trabaja con una dosificación de reactivo (normalmente
Ca(OH)2 en polvo) de hasta dos veces la estequiométrica, a pesar de lo cual la eficacia suele ser menor
que por vía húmeda. La vía seca constituye, pues, una alternativa aconsejable cuando la concentración de
HCl y SO2 en los gases de combustión se encuentra dentro de niveles bajos o moderados.
Este sistema se basa en añadir un absorbente a la corriente gaseosa en estado seco. El producto
resultante se separa en un filtro de mangas o electrostático. Los pasos del proceso serían:
1.- Acondicionamiento de los gases con un intercambiador de calor hasta la temperatura y h más
adecuadas a la absorción.
2.- Adición de absorbentes. Los más utilizados son:
-ClH, FH, SO con Ca(OH)2. En estos casos se utilizan filtros de mangas
-Metales pesados: están como partículas. Se produce un filtrado tras la absorción.
-Hg:volátil. Al menos el 50% esta en fase gas.
Para estos métodos son mejores los filtros de mangas que los electrostáticos porque proporcionan
una adsorción final de los gases en las partículas formadas sobre la superficie filtrante.
Además en estos sistemas debe tenerse un circuito de precalentamiento para mantener la
temperatura cuando no se encuentre en operación.
Ca(OH)
Filtro de
Gases de Eliminación de
Combustión
Mangas o
Gases Ácidos
Precipitador
Electrostátic
o
Residuo
Residuos Sólido
Sólidos
Adsorción
con
Carbón
Activo
Depuración de Gases por Vía Seca
Carbón Activo
al horno
La figura presenta un esquema típico de tratamiento de los gases por vía seca. La primera etapa
suele ser la eliminación de HCl, SO 2 y, en su caso, otros gases ácidos, por reacción con Ca(OH) 2, que se
inyecta en polvo o en suspensión, en forma de gotas finas. En este segundo caso, el calor de los gases
evapora el agua, con lo que únicamente queda un residuo sólido. La baja reactividad de la cal limita la
eficacia del sistema y obliga a utilizar dosis de 1.5-2 veces la estequiométrica, origen del inconveniente
antes señalado para esta vía en relación con el volumen final de residuos sólidos. Los sólidos procedentes
de esta etapa, junto con las propias cenizas volantes de la corriente gaseosa, se retienen mediante algún
sistema de captación de partículas que opere por vía seca y proporcione una alta eficacia, como un filtro
de mangas o un precipitador electrostático. En este sentido, ha de tenerse en cuenta que entre un 15 y un
25% de la masa de cenizas volantes puede corresponder a partículas de menos de 2 m.
Método Húmedo
Por otra parte está la vía húmeda, que es más eficaz para la eliminación de HCl y SO 2, no evita la
producción de residuos sólidos y supone la necesidad de hacer frente a los problemas de aguas residuales
derivados de su empleo. La corrosión constituye otro aspecto desfavorable de esta vía. Su eficacia para la
eliminación de partículas puede ser menor, por lo que cuando la concentración de las mismas es
relativamente alta, sobre todo en lo que se refiere a las de menor tamaño, resulta más apropiada una
combinación de ambas vías.
La depuración de los gases por vía húmeda consta normalmente, en un primer paso de un colector
de partículas húmedo de tipo Venturi, lavador ciclónico o cámara de rociado, siendo más corriente el
primero, ya que puede alcanzar buenos niveles de eficacia incluso para partículas submicrónicas, si bien
a costa de una pérdida de carga comparativamente alta. Las cámaras de rociado presentan la ventaja de su
simplicidad y baja pérdida de carga, pero por debajo de unos 5 m. de tamaño de partícula su eficacia se
ve sensiblemente limitada y presenta una dependencia bastante crítica con respecto al diámetro de las
gotas de agua. Este método constituye una alternativa normalmente restringida a instalaciones en las que
los niveles de cenizas volantes son bajos.
Aguas y lodos
Residuales
de Ca(OH)2 Residuales
Eliminación
De Nieblas
Estos sistemas de retención de partículas por vía húmeda consiguen también una eliminación
parcial de HCl, que, no obstante, resulta, en general insuficiente, por lo que tras esta primera etapa los
gases se hacen pasar a través de una torre de absorción, bien de relleno o de platos, por lo que se hace
circular, normalmente en contracorriente, agua o una disolución alcalina. Ambos sistemas resultan
básicamente comparables y aunque las torres de relleno suelen ser algo más eficaces, las de platos se
comportan mejor y son de fácil mantenimiento en condiciones de alta o media carga de partículas. La
elección entre el empleo de agua o alguna disolución alcalina viene condicionada por la concentración de
HCl y por la presencia o no de Cl2, HF y/o HBr a niveles que exijan una alta eficacia de eliminación. En
ausencia de estos últimos, la alta solubilidad del HCl permite el empleo de agua, tanto más aconsejable si
los gases están contaminados por Hg, ya que un menor pH en la torre de absorción mejora la eficacia de
retnción del mismo. Si la temperatura de los gases es baja, la proporción de Cl 2 puede alcanzar niveles
significativos, sobre todo en exceso franco de O 2. En esas circunstancias conviene utilizar en la torre de
absorción una disolución de NaOH.
La retención de SO2 en la depuración de los gases por vía húmeda se lleva a cabo también por
absorción, pudiéndose emplear para ello disoluciones de distintos reactivos. El más utilizado es el
Ca(OH)2. En muchos casos la eliminación de HCl y SO 2 se lleva a cabo en la misma torre, que suele ser
entonces de platos. Los problemas de corrosión e incrustaciones son normalmente importantes en estos
sistemas de eliminación de gases ácidos por vía húmeda.
El tratamiento de los gases se completa en ocasiones con una operación final de adsorción con
carbón activo, para reducir los niveles de dioxinas cuando resulta necesario, operación también efectiva,
en su caso, para controlar las emisiones de Hg. El proceso puede llevarse a cabo haciendo pasar los gases
a traves de un lecho adsorbente o inyectando el carbón activo, en forma de polvo, en un dispositivo tipo
cámara de sedimentación. El carbón activo se envia al horno de incineración una vez usado. El ajuste
final de los niveles de dioxinas puede también llevarse a cabo por combustión catalítica, que afecta
además al CO y a los compuestos orgánicos que pudieran quedar en los gases.
Además, como cualquier instalación de combustión, debe controlarse las emisiones de NOx, lo
que se realiza por los procedimientos usuales en las plantas de producción de energía a partir de
combustibles fósiles. Se pueden adoptar para ello medidas en la propia combustión, a fin de limitar la
generación de NOx térmico y/o tratar los gases por algún procedimiento de eliminación de este tipo de
contaminante. Las estrategias del primer grupo se ven más limitadas, en la práctica, en la incineración de
residuos, donde se requieren altas temperaturas y un exceso de aire suficiente para conseguir la
destrucción prácticamente completa de los componentes combustibles de los mismos, objetivo de esta vía
de tratamiento de RP. No obstante, buena parte de los sistemas de incineración disponen de una cámara
de combustión secundaria a continuación del horno, lo que permite operar con menores excesos de aire
en el primero e incluso en condiciones casi estequiométricas y a temperaturas algo menores si los
constituyentes de los residuos son suficientemente termolábiles. En cuanto a las medidas correctivas, el
procedimiento más empleado consiste en la reducción de los NOx a N 2 empleando para ello NH3, con o
sin la ayuda de un catalizador.
La ventana de temperatura en la reducción no catalítica es bastante estrecha (870-900 ºC) por lo
que la inyección de NH3 se practica a la salida de la cámara de combustión. En cuanto al proceso
catalítico, opera a menores temperaturas (250-450ºC) con lo que la posición de esta etapa se desplaza
hacia el final de la secuencia de tratamiento, máxime teniendo en cuenta que el mantenimiento del
catalizador exige que los gases presenten, llegados a este punto, bajos niveles de otros contaminantes,
como partículas o SO2, si la fase activa es un metal noble (Pt, Pd)
Método Semiseco.
El reactivo se utiliza diluido en agua, como por ejemplo una lechada de cal. En lugar de un reactor
se usa una torre donde se inyecta mediante pulverizadores. El contacto de los gases de combustión con la
lechada actúa:
-Enfriando los gases hasta la temperatura adecuada para la eliminación de los contaminantes.
-Secando la lechada por lo que el residuo final estará seco y podrá eliminarse por filtración.
La lechada de cal neutraliza los gases ácidos. Después de la cal puede añadirse SO 2 o carbón
activo para el Hg gaseoso y compuestos orgánicos. La etapa final será la de filtración, que, al igual que el
método en seco se hará preferiblemente con filtros de mangas.
Bibliografía