GEOMETRÍA, SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE JUNTAS PARA SOLDADURA POR ARCO

ELÉCTRICO (PARTE 1)

INTRODUCCIÓN

El propósito de este trabajo es el de realizar las recomendaciones básicas para la preparación de

juntas a ser utilizadas en los procesos de soldadura manual con electrodos revestidos (SMAW),
soldadura semiautomática con protección gaseosa MIG-MAC (GMAW y FCAW) y soldadura automática
por arco sumergido (SAW).
El objetivo de la preparación de la junta es asegurar el grado de penetración y la facilidad de ejecución
de la soldadura, necesarios para la obtención de una unión de calidad.
Los principales factores que influyen sobre la elección del tipo de preparación son:

a) Tipo y espesor del material

b) Proceso de soldadura
c) Grado de penetración requerida
d) Economía en la preparación y consumo de metal de aporte
e) Posición de soldadura y facilidades de acceso
f) Control de la deformación
g) Tipo de junta

Es esencial para el proyectista o el especialista en soldadura especificar claramente el tipo de

preparación que desea, en función de las propiedades que quiere obtener de la junta. Las
especificaciones deben ser suficientemente claras y practicables de manera que el encargado de la
fabricación en taller u obra pueda ejecutarlas sin mayores inconvenientes.

FORMAS GEOMÉTRICAS DE LAS JUNTAS

Soldadura de filete

Es un tipo de junta de aplicación muy frecuente en estructuras metálicas soldadas. Se utiliza como
unión de esquina en conexiones tipo T,L, K e Y así como en uniones solapadas o yuxtapuestas, Figura
1. Efectuando un corte transversal su geometría es aproximadamente triangular.

El CEIS ha sido registrado como marca comercial según ley 22.362. El material bibliográfico se encuentra protegido en el Registro de la Propiedad 1
Industrial (Acta N°2680978/9) y es de uso exclusivo para los participantes del curso. Su uso indebido será penado por la ley.
 Figura 1. Distintos Tipos de Filetes

Soldadura a tope

El metal de soldadura se encuentra fundamentalmente entre los planos de las superficies de las partes
a ser unidas, Figura 2. Los términos a “tope” y “filete” no deben ser confundidos con las descripciones
de las formas de las juntas o tipos de juntas.
Las uniones o juntas soldadas a tope pueden ser diseñadas como juntas de penetración completa
(JPC) o de penetración parcial (JPP). En particular para uniones tipo T o esquina podrán llevar refuerzo
de filete, tanto para fines estructurales como para contorneado de terminación en estructuras
sometidas a cargas cíclicas( fatiga) o para evitar concentración de tensiones.

Figura 2. Distintos tipos de juntas a tope

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PREPARACIÓN Y VARIABLES GEOMÉTRICAS

Penetración

Cuando se prepara una junta para soldadura a tope, es generalmente necesario cortar o maquinar los
bordes de las partes a ser unidas, a una forma particular. Para explicar porqué esto es necesario,
consideramos un cordón de soldadura depositado sobre una chapa usando un electrodo para
soldadura SMAW, Figura 3.

Figura 3. Penetración de la soldadura

La profundidad de penetración p está limitada para todos los electrodos. De esta manera si no se
realiza preparación de una junta para soldadura a tope, la unión resultante tendría penetración
incompleta y por consiguiente la resistencia en el espesor de la chapa t está limitada a una penetración
parcial. No obstante en muchos casos el diseño especifica la utilización de juntas de penetración
parcial (JPP) las cuales podrán tener, o no, preparación.

Figura 4. Penetración completa

La forma más simple de preparar una junta de penetración completa (JPC) es dejando una separación
entra las chapas o elementos estructurales, Figura 4a, pero si la separación b es muy grande el metal
de la soldadura fundido caerá a través. En consecuencia el espesor t de la chapa para el cual puede
soldarse, con una separación b, también está limitado.
En orden de poder aumentar la separación b para soldar chapas de mayor espesor se puede utilizar un
respaldo, Figura 4 b, soldando de un solo lado. Existe sin embargo la posibilidad de falta de fusión en
los bordes laterales debido a un inadecuado acceso del electrodo.

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 Figura 5: Junta biseladas

Para poder asegurar una buena fusión en los bordes y penetración completa es fundamental preparar
la junta con un biselado, Figura 5, con el fin de obtener un cómodo acceso del electrodo. La dimensión
del ángulo α depende del diámetro del electrodo, el largo del arco y la posición de soldadura, pero debe
ser tan pequeño como sea posible para obtener la menor cantidad de metal depositado, no sólo por
problemas de economía, sino también para minimizar la deformación, la distorsión y las tensiones
residuales.

Flujo de Calor

La soldadura por fusión requiere la aplicación de un aporte térmico o calor aportado, H, suministrado en
este caso por el arco eléctrico. La velocidad de aporte de calor de la junta depende de la intensidad de
corriente de soldadura, de la tensión del arco eléctrico y de la velocidad de avance. Se necesita
aumentar la intensidad para electrodos de mayor diámetro, y como hemos señalado anteriormente el
diámetro y el largo del arco (tensión) influencian la preparación de la junta requerida. Sin embargo, el
calor es también disipado de la junta a una velocidad que depende del espesor y la conductividad
térmica del material ejerciendo también influencia sobre la preparación de la junta. Así, podemos decir
en términos generales, que cuando mayor es el espesor de material base a ser unidas, mayor será la
velocidad de disipación de calor a través del mismo y por lo tanto mayor deberá ser la velocidad de
aporte calórico requerida para efectuar la soldadura.

Figura 6: Disipación del calor en la junta a tope

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El efecto de la preparación de los bordes de la junta es, en cierto modo, también el de modificar estas
condiciones. La preparación en V simple, por ejemplo, reduce localmente el espesor del material base
y por lo tanto disminuye la cantidad de calor que se disipa a través del material base. Si se aumenta la
dimensión del ángulo α (aumento del bisel) y la preparación se realiza de tal manera de dejar en la raíz
de la junta un “ángulo vivo” (Figura 6b) existe el riesgo a una pobre disipación y como resultado de esto
el arco atraviese completamente la raíz de la junta en lugar de realizar una soldadura (perforado). Esta
es la razón por la cuál se establece un pequeño talón o cara en la raíz cuando se utiliza una
preparación de este tipo, Figura 7.
Otro problema relativo al balance de calor ocurre por ejemplo, en una junta a tope T, donde la
capacidad de disipar calor es inicialmente mucho mayor en uno de los lados de la junta que en el otro.
Esto puede producir o una fusión completa, con perforación, en la parte preparada, o una falta de
fusión del lado no preparado de la junta. El remedio consiste en orientar el arco principalmente sobre la
parte de la junta que tiene la mayor disipación de calor.

Figura 7. Junta biselada con talón

Deformación

La deformación es el resultado de las contracciones y dilataciones producidas por los ciclos de

calentamiento y enfriamiento que son propios del proceso de soldadura. Durante el enfriamiento desde
la temperatura de fusión el metal depositado se contrae y en fusión del acomodamiento de su
contracción producirá un movimiento relativo de las partes a ser unidas. Si por ejemplo, hay una
variación en el ancho del metal de soldadura a lo largo del espesor de dos chapas soldadas, como es
el caso de una junta preparada en V, habrá mayor contracción de un lado que del otro, lo que dará
como resultado la rotación de una parte en relación con la otra. Esto conformará el fenómeno de
deformación angular, Figura 8.
A medida que el espesor de las chapas aumenta, crece la diferencia de contracción de un lado
respecto al otro, por lo que la deformación total también aumenta. Esto puede controlarse usando una

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preparación de ambos lados de la junta, y soldando alternativamente de uno y otro lado de tal manera
de balancear el aporte de calor, reduciendo la deformación.

Figura 8. Deformación angular

Este procedimiento no es muy económico, porque involucra dar vuelta la pieza muchas veces con el fin
de soldar siempre en posición bajo mano, pero reduce el costo que significaría corregir la deformación
así como la cantidad de metal depositado también será menor.
Considerando un ejemplo sencillo, podemos ver en el caso de una preparación en simple V, que al
duplicar el espesor de chapa la cantidad de metal de soldadura aumenta aproximadamente cuatro
veces. Por comparación, duplicando el espesor de la chapa, y usando una preparación en doble V,
solamente se aumentará el metal de soldadura en dos veces, Figura 9ª.
Donde solo sea posible acceder a la junta por un lado, puede reducirse la cantidad de metal de
soldadura y la deformación cambiando la forma de preparación de una simple V a una U. De esta
manera se obtiene un ancho más uniforme a la sección de soldadura, pero obviamente es necesario
balancear la economía en material de aporte y corrección de la deformación con el mayor costo de
preparación por maquinado de la junta en U. Para chapas de gran espesor, con acceso por ambos
lados de la junta, se consigue una importante economía de material de aporte, efectuando una
preparación en doble U en lugar de doble V, Figura 9b.

Figura 9. Comparación de diseños de junta

La deformación puede también reducirse sujetando las partes a ser unidas, antes de soldar. De esta
manera se limita al efecto de contracción del metal de soldadura, que debe acomodarse por
deformación plástica. Lamentablemente, dependiendo del grado de restricción aplicado a la junta,
pueden aparecer fisuras tanto en el metal de soldadura como en la zona afectada por el calor (ZAC) del
metal base. Una forma de fisura por restricción que puede ocurrir particularmente en chapa de grueso
espesor soldadas en juntas a tope en T y en juntas de esquina, es la conocida como desgarro laminar
(lamellar tearing).
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 Figura 10. Desgarro laminar en juntas

Debido a la presencia de excesivas impurezas en el material base, en particular de grueso espesor,

pueden aparecer planos débiles en el material, provocados por la segregación parcial de alguno de los
constituyentes en la forma de sulfuros de manganeso u óxidos. Cuando los esfuerzos, debidos a las
componentes de tracción de las tensiones de origen térmico y a la restricción de junta, ocurren en el
sentido del espesor del material pueden aparecer fisuras como resultado de la existencia de esos
planos débiles.
El riesgo a este tipo de fisuras puede producirse en las juntas de esquina usando una preparación tal
que la línea de fusión atraviese los planos débiles o que los esfuerzos no ocurran en el sentido del
espesor.

Raíz de la unión soldada

Cualquiera sea la preparación de la junta se corre el riesgo de falta de fusión en la raíz ya sea debido a
las variaciones en la presentación de la junta o también a la falta de habilidad del soldador. Debido a
esto, en trabajos de alta calidad, es necesario eliminar por repelado, maquinado o amolado el cordón
de raíz, una vez completa la soldadura, y luego depositar una pasada final de cierre.

Figura 11. Forma de garantizar la raíz

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Este procedimiento es también aconsejable cuando la preparación es por ambas caras, donde se
recomienda eliminar la primer pasada de un lado, antes de ejecutar la primera del lado opuesto.
El repelado puede efectuarse por cualquier procedimiento que asegure una remoción limpia y sana,
con buen acceso para el electrodo. El proceso con electrodo de grafito y aire comprimido (conocido
como Arc-air) es particularmente apto para la mayoría de las aplicaciones, Figura 11
Donde por problemas de acceso no es posible efectuar el repelado de raíz, es necesario utilizar otros
medios para el control de la penetración y asegurar la raíz de la soldadura. Normalmente se utilizan
respaldos permanentes o removibles. Los respaldos permanentes consisten en planchuela de aceros
planas o de formas especiales, pero la presentación entre el respaldo y el material base debe permitir
un contacto muy estrecho entre estos.
Si la junta va a estar expuesta a un medio corrosivo, luego la presencia de una entalladura entre el
respaldo y el material base producirá una aceleración en el proceso de corrosión y puede llegarse a
una falla prematura en la junta. Este fenómeno se conoce como falla por corrosión en rendijas.
En algunos casos es posible diseñar la preparación de la junta de tal manera que uno de los miembros
provea el respaldo. Este tipo de diseño facilita la presentación de la junta a ser soldada, pero no evita la
corrosión en entalladura. Pueden usarse también respaldos removibles de cobre o material cerámico.
Figura 12

Figura 12: Raíz con respaldo

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