FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN

“GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO PARA LA REDUCCIÓN DEL COSTO DEL SERVICIO, CASO: EMPRESA DE
MANTENIMIENTO ELECTROMECÁNICO. LIMA – PERÚ. AÑO 2018”

AUTOR:

NEMECIO, TORIBIO PÉREZ

ASESOR:

EMILIO, FLORES BALLESTEROS

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

LIMA – PERÚ

2018
Generalidades
1 Introducción

1.1 Realidad problemática.

Descripción general del objeto de estudio.

La empresa VERTIV Perú S.A.C. brinda servicios de operación y mantenimiento en edificios y

centros de cómputo Data Center. En la actualidad se observa que tiene problemas en la
gestión de mantenimiento no adecuado y gran parte de los trabajos realizados por los técnicos
mantenimiento es innecesario. Esto debido a las actividades de mantenimiento no programado
que son innecesarias. Esto incluye revisiones de rutina en el equipo, así como mantenimiento
preventivo en equipo que no lo necesita generando un gasto a la empresa.

Mantenimiento no programado en realidad reduce la confiabilidad del equipo surgen

problemas debido al reensamble incorrecto, apretado incorrecto, mala alineación, u otros
errores. Las fallas de equipo suceden poco después de la instalación inicial o de
mantenimiento no programado y no tener el historial de los equipos en la actualidad la empresa
tiene problemas de servicio debido a los altos gastos en los que se incurre por paradas no
programadas y constantes fallas en los equipos.

1.1.2 Análisis externo de la institución

La institución tiene una serie de oportunidades del entorno que puede aprovechar, entre los
que podemos mencionar el crecimiento en la categoría de data center y edificios centros
comerciales..

Así lo aseguró Juan José Calderón, gerente de Data Center y Seguridad de Level 3, quien
dijo al diario peruano que se estima que el sector local de data centers continuará creciendo
al mismo ritmo que el año pasado. Información esto se refiere que hay más centros de datos
en el Perú, y los sectores más beneficiados por la data centers son telecomunicaciones,
comercio y bancario generando que la empresa vertiv pueda brindar los servicios y ventas de
sus equipos estos influyen en sus ventas y la innovación tecnológica de los equipos que
favorece la eficiencia de producción. De otro lado, la automatización de la información que
contribuye con la mejora.

Sin embargo, el entorno presenta una serie de amenazas, que la entidad debe evitar para
mantenerse competitiva, como las elevadas tasas de impuestos que elevan sus costos y la
reducción del tiempo de vigencia de los equipos, que aumentan el costo de mantenimiento..

1.1.3 Análisis interno de la institución.

Se aprecia que la entidad en estudio tiene una serie de fortalezas que hacen que se mantenga
en el mercado: Adecuada organización, diversidad de productos, destacada publicidad y una
óptima localización.

Dando Soluciones integrales de energía, climatización, servicios de ingeniería y

mantenimiento. Se aprecia que la entidad en estudio tiene una serie de fortalezas que hacen
que se mantenga en el mercado adecuada organización, diversidad de productos, destacada
promoción y publicidad y una óptima localización de sus instalaciones. De otro lado, se han
identificado debilidades que están afectando la productividad de sus recursos y calidad de sus
productos y que la empresa debe superar para mejorar su competitividad en el mercado y que
pasaremos a describir.

1.1.4 Síntomas de los problemas

Se puede apreciar que la gestión de mantenimiento se ve afectada en la toma de decisiones,

porque no está integrado el programa de mantenimiento. En el aspecto de los trabajos que se
realizan a los equipos que se encuentran a la disposición del servicio que se brinda para mejor
operatividad y disponibilidad de equipos reduciendo los mantenimientos innecesarios o en el
caso realizar unas más veces al mismo equipo.

Con respecto al servicio que presta todavía empresa no ha alcanzado los niveles planificadas
para sus mantenimientos, así como el posicionamiento esperado en la disponibilidad total de
los equipos. De otro lado, la productividad y la eficiencia están por debajo de los valores y
elevando los costos de mantenimiento.

Causas de los problemas

En el aspecto de gestión y de mantenimiento, no hay información oportuna porque no se
registra los mantenimientos que se realiza a los equipos y también en el tema de los materiales
o respuesta que demora en llegar al lugar donde se está haciendo el mantenimiento
ocasionando que los trabajos se atrasen y se pierdan horas hombre y producción y esto genera
un costo mayor y a su vez no se llegan culminarse los trabajos. Además los problemas del
servicio se deben a que no han identificado algunos trabajos innecesarios generando un gasto
en personal técnico y administrativo.

En la comercialización del servicio no han alcanzado planificado, debido a que está limitada
gestión de mantenimiento y carencia de una óptima planeación de servicio.

Los problemas en el servicio, son causados porque parte de los instrumentos son antiguos y
no se han renovado. Esto ocasiona una baja eficiencia y calidad del servicio generando
limitaciones. Ocasionando una baja rentabilidad esto es causada por el uso inadecuado de
recursos de materiales y horas hombre y disminución en la eficiencia y productividad porque
se han reducido los niveles de servicios.

1.1.6 Pronóstico de la institución.

Se realiza un estudio a la institución encontrándola en una buena posición en el mercado

debido ha adquirido contratos con varias empresas del rubro de data center, edificaciones
generando una buena rentabilidad y reconocimiento en el mercado nacional.

Con una gestión mantenimiento pronostica que los niveles del servicio aumentaran y esto va
generar que tenga disponibilidad de equipos y historial de cada mantenimiento.

. En la productividad seba de utilizar las herramientas y equipos que ayuden a minimizar el

tiempo de ejecución del trabajo así aumentara su competitividad y posicionamiento del servicio
que brindan. Así los costos del servicio se optimizan, y la rentabilidad aumentara.

Control del pronóstico.

En la gestión de mantenimiento y reducción de costo es necesario completar la información y

llevar un programa de mantenimiento con indicadores que ayuden a gestionar los servicios
hacia el logro de sus metas.

Es conveniente aumentar los instrumentos para realizar los trabajos y personal calificado que
ayuden que el cliente tenga la satisfacción diferenciación en nuestros servicios que brindamos.
En cuanto a la servicio que bridamos es conveniente optimizar la investigación para identificar
preferencias del cliente, que con lleven a una óptima planeación para ejecutar mejor el trabajo.
En investigación y desarrollo, se deben priorizar las inversiones en este aspecto para
modernizar los instrumentos y capacitar al personal, elevando la flexibilidad de los procesos
cada mantenimiento.

Con respecto a la productividad y eficiencia se debe mejor los procesos y la calidad de los
servicios, a través de la aplicación de la técnica de gestión de mantenimiento. En la gestión de
finanzas, es conveniente aplicar un sistema de costeo confiable y automático, como una
herramienta para controlar el uso de los recursos y reducir los costos.

1.1.8 Selección del problema y tema

Considerando la situación antes descrita en la realidad problemática y habiendo tomado

conciencia que para superar las deficiencias de la institución es necesario implementar una
serie de medidas y técnicas antes mencionadas. En ese sentido se ha creído conveniente
poder establecer un proceso de investigación para la solución de uno de los problemas,
desarrollando un sistema de “Gestión del mantenimiento para la reducción del costo del
servicio, Caso empresa de mantenimiento electromecánico” que contribuya con las
dimensiones de satisfacción del cliente.

La gestión de mantenimiento es una herramienta que identifica, documenta e informa valores

estándares y reales de cada proceso, para controlar sus actividades.

Trabajos previos.

Trabajos previos nacionales

(Stewart, 2016) “plan de mejora para reducir los costos en la gestión de mantenimiento de la
empresa transportes Chiclayo s.a de la universidad señor de Sipán realizada en Perú, el
objetivo de la investigación es elaborar un plan de mejora para reducir los costos en la gestión
de mantenimiento y plantearla a la empresa.
Se concluye que es necesario aplicar en la empresa un plan de mejora para reducir los costos
en la gestión de mantenimiento; y se recomienda una organización donde predomine la
estructura horizontal sobre la funcional.

(Nieto, 2008) “propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento preventivo para una

pequeña empresa del rubro de minería para reducción de costos del servicio de alquiler.
Propone un modelo de gestión de mantenimiento que servirá para reducir los costos en los
que incurre el área de operaciones de una pequeña empresa que brinda servicios de alquiler.

Luego de los análisis presentados podemos notar que mediante la aplicación de múltiples
herramientas de ingeniería se puede disminuir el problema en un 69% con una inversión que
sería recuperada en 17 meses. Esta mejora sería la primera etapa ya que gracias a la mejora
continua se pueden seguir realizando mejoras para elevar la competitividad de esta pequeña
empresa.

(Zavala, 2015) en su tesis: “propuesta de un sistema de gestión de mantenimiento preventivo

basado en los indicadores de overall equipment efficiency para la reducción de los costos de
mantenimiento en la empresa Hilados Richard´s S.A.C.” con esta propuesta busca reducir los
problemas inesperados, garantizar la prolongación de la vida de los equipos, contribuir a una
mejor calidad de producto, al mismo tiempo que propiciará un desarrollo económico y social
en la empresa y desde luego un aumento en la disponibilidad de los equipos para cumplir sus
metas de producción.

En la actualidad la empresa ha venido implementando de manera paulatina las actividades de

mantenimiento preventivo; lo que ha generado un aumento de 5 toneladas/mes en el proceso
productivo y una reducción del 30% de las fallas mecánicas en las diferentes máquinas que
pertenecen al proceso productivo.

1.2.2 Trabajos previos internacionales

(Garcia Mendez & Maria velasquez, 2007), “plan de mantenimiento preventivo para proaces ”;
de la Universidad Centroamericana José Simeón Cañas de San Salvador de la República de
El Salvador, tiene como objetivo proporcionar elementos, propuestas y herramientas que
permitan implementar una adecuada gestión del mantenimiento en una empresa del sector
manufacturero de ese país, el autor concluye que la realización de un diagnóstico general
enfocado al mantenimiento dentro de una empresa, es el primer paso que nos permite conocer
de manera clara, definida y detallada el estado actual de las áreas constituyentes de la misma.
A la vez, permite identificar las fortalezas y oportunidades de mejora dentro de cada una de
dichas áreas.

(Torres, 2010) “Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la empresa Extruplas

S.A.” de la Universidad Politécnica Salesiana, sede Cuenca de España. Realizada con la
finalidad de obtener disponibilidad al 100 % de sus máquinas en una empresa que trabaja a
dos o tres turnos. La cantidad de producción a un nivel de calidad dado está determinada por
la capacidad instalada de producción y por su disponibilidad, entendiéndose por tal, al cociente
del tiempo efectivo de producción entre la suma de éste y el tiempo de parada por
mantenimiento.

(Bustamante . z & Ramos Gil) realiza el “Diseño de un sistema de gestión de mantenimiento

para una empresa de servicios en el área de telecomunicaciones” Universidad de oriente,
núcleo de Anzoátegui este trabajo de investigación tiene como objetivo: realizar un diagnóstico
al sistema de gestión actual de mantenimiento de la empresa en ingeniería. Identificar las
deficiencias que presenta el sistema, clasificar las deficiencias por criticidad para su
corrección, analizar los factores que dan origen a las deficiencias del sistema, diseñar el
sistema de gestión de mantenimiento y establecer propuestas que permitan la adaptación de
las herramientas de gestión y poder aplicar la metodología del mantenimiento productivo total
(TPM), porque es una filosofía gerencial que promueve el cambio de cultura organizacional
hacia la calidad y productividad a todo nivel en la empresa bajo un esquema de administración
participativa, ya que involucra a todos los departamentos y el personal participa activamente
en el mantenimiento y la gestión.

1.3.1Teorías o escuelas existentes.

1.3.1.1 Teorías de la gestión de mantenimiento

Los estudios de acuerdo las informaciones que se dan de acuerdo distintas teorías y acciones
que hicieron posible para realizar diferentes cambios de trabajos que actualmente se emplean
en los mantenimientos.

Se encuentra en cada persona tiene su propio punto de vista sobre lo que es el

Mantenimiento, de acuerdo a su nivel de conocimiento, nivel económico, cultural, con
experiencia en los tipos de Mantenimiento Productivo Total o el Mantenimiento Correctivo, o
la diferencia que existe entre éste y el Mantenimiento Preventivo, etc., se encontrará con una
Torre de Babel, porque cada quien le dará “su definición”, la cual difícilmente coincidirá en
significado, lo que muestra una falta de conocimiento sobre el tema. Consideramos que esta
labor empezó con el pensamiento del hombre y con la aplicación de un Mantenimiento
Correctivo incipiente, que se desarrolló lentamente hasta principios de la Revolución Industrial
(1780), durante la que se inició una evolución muy rápida y continua, la cual se trata, en las
siguientes secciones (Garrido, 2003)

Mantenimiento Correctivo (CM)

Mantenimiento Preventivo (MP)

Mantenimiento Productivo (PM)

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

1.3.1.2 Teorías de costos

La contabilidad de costos históricos o resultantes representó un avance sustancial en materia

de información para quienes tenían que “gerencia” empresas. El conocimiento de costos
unitarios y la información analítica suministrada por la contabilidad de costos permitieron
comparar períodos, y las diferencias resultantes plantearon la necesidad de hacer
comparaciones entre los mismos, y las diferencias resultantes llevaron a la necesidad de
conocer las causas. Es el comienzo de la etapa del control surge la inquietud por obtener
información con mayor rapidez y conjuntamente aparecen los primeros estudios de ingeniería
industrial que permiten el cálculo de costos predeterminados. Este avance se hace con lentitud
y recién hacia 1930 comienza la medición de la eficiencia lograda comparando estándares
físicos con los consumos resultantes que provienen de los registros contables. Hace su
aparición, aunque en forma incipiente de la contabilidad de costos estándares, que se
perfecciona durante la segunda guerra mundial por el desarrollo masivo de la producción
comienza entonces la segunda etapa del costo estándar, que la del control de la eficiencia.

Lo anterior generó dos formas distintas de asignar costos

Costos por mantenimiento

Los costos por órdenes específicas

Los costos por procesos

1.3.1.3 Diferencia entre costo, precio y valor

Para efectos de conocer de manera puntual y práctica la diferencia entre costo,

precio y valor, se definirá el término costo sin mucha disquisición, reservando ésta
para el acápite que sigue. Costo es el monto sacrificado en la elaboración de un
producto. Precio es el monto que paga el cliente por un producto. Valor es el monto
que el cliente asigna a un producto en función de lo que él percibe sobre la utilidad o
beneficio recibido. (Villajuana, 2013)

Teorías relacionadas al tema o marco teórico

1.3.2 Selección de la teoría o escuela.

1.3.2.1 Selección teoría de variable independiente.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) esta teoría sea escogido por qué me
parece que se puede encontrar una forma de confiar en el personal y la maquinas sabiendo
los estados de cada equipo y poder reducir gastos operativos en caso de correcciones de cada
uno de ellos. saber que tanto son confiables de dentro de un proceso de producción

Con esta teoría podremos dar un mejor servicio de cada mantenimiento a nuestros clientes
que nos brinden la oportunidad de pertenecer como proveedores de ellos brindar un servicio
en base a la confiabilidad.

1.3.2.2 Selección teoría de variable dependiente.

teoría Los costos de servicio nos permite conocer cómo se realiza el costo de cada
mantenimiento por equipo o cada servicio que se brinda también para hacer un análisis si el
negocio es rentable y deje ganancias de cada trabajo que realizamos.

1.3.2.3 Desarrollo e instrumental de la teoría seleccionada

1.3.3.1 Desarrollo de teoría gestión de mantenimiento.

1.3.3.1.1 Definición de mantenimiento.

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas
destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor
tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento (Garrido S.
G., 2003)

La palabra gestión se relaciona con la dirección de empresas, aplicada a un sistema técnico

y social cuya función básica es crear bienes o servicios que contribuyan a elevar el nivel de
vida de la humanidad. La empresa se entiende como un conjunto formado por hombres,
máquinas, tecnología, información, planeación y recursos financieros que procura alcanzar
unos objetivos establecidos con antelación (eficacia y eficiencia), al manipular adecuadamente
los recursos disponibles (eficiencia), a la vez que se protege la naturaleza con la mayor
efectividad. (Gutiérrez, 2009)

1.3.3.1.2 Gestión de mantenimiento.

Habiendo estudia ambos conceptos de gestión y mantenimiento podemos definir que es un

sistema de conjunto de elementos relacionados para establecer un marco de referencia
permitiendo que sea conservado a fin de cumplir una función específica.

como toda organización y negocio, posee tres entradas recursos humanos, recursos
materiales y recursos financieros recursos maquinas. Debido a ello y para cumplir los
requisitos de los clientes debe existir un control de la gestión de la calidad en ellos.

Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.

Reducir los costes al mínimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario.

Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.

Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos para facilitar la

mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

El objetivo de mantenimiento es: “...conseguir un determinado nivel de disponibilidad de

producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo coste, con el máximo nivel de
seguridad para el personal que lo utiliza y lo mantiene y con una mínima degradación del medio
ambiente. Al conseguir todos estos puntos se está ante una buena gestión integral de
mantenimiento” (Juan, 2010)

1.3.3.1.3 Mantenimiento correctivo

Este tipo de mantenimiento consiste en las reparaciones de las averías de cada equipo a
medida que se vayan produciendo, donde el personal encargado de avisar de las averías es
el propio usuario de las máquinas y equipos, y el encargado de efectuar las reparaciones es
el personal de mantenimiento.

Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando éstas
se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o
máquina afectada por el fallo. (García, 2009)

Distribución del tiempo en la reparación

Tiempo de detección.

Tiempo de comunicación.
Una buena organización de mantenimiento hará que este tiempo sea muy corto, incluso
despreciable en el total de tiempo transcurrido. Es el tiempo que transcurre desde la
comunicación de la avería hasta el inicio de la reparación.

 Diagnóstico de la avería.

 Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios.

 Acopio de repuestos y materiales.

 Reparación de la avería.

 Pruebas funcionales.

 Puesta en servicio.

 Redacción de informes.

Las acciones correctivas suceden cuando en forma continua se aplican reparaciones que no
surgen efecto en la recuperación de la funcionalidad del equipo. Entonces es cuando se da
lugar a la aplicación de algunos de los instrumentos básicos o avanzados de mantenimiento,
con el fin de determinar la razón primaria de la condición fuera del estándar. Una vez se
encuentra la causa raíz del problema, se procede a aplicar políticas de control mediante la
realización de modificaciones en el equipo o el sistema, a través de la utilización de conceptos
y acciones propias de la ingeniería de diseño.
1.3.3.1.4 El mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo sistemático es un conjunto de actividades repetitivas que

siguen una programación establecida en búsqueda de eliminar o mitigar las
posibilidades de falla sin importar el estado en que se encuentreel equipo.

La función principal del mantenimiento preventivo es conocer el estado actual de los equipos,
mediante los registros de control llevados en cada uno de ellos y en coordinación con el
departamento de programación, para realizar la tarea preventiva en el momento más oportuno.
Consiste en una serie de actuaciones sistemáticas en las que desmontan las máquinas y se
observan para reparar o sustituir los elementos sometidos a desgaste.

Sus principales ventajas frente a otros tipos de mantenimiento

Evita averías mayores como consecuencia de pequeñas fallas.

Prepara las herramientas y repuestos etc.

El mantenimiento preventivo se puede clasificar en dos versiones, una de ellas basada en el

tiempo, es decir, en la frecuencia de inspección, y la segunda basada en la condición de
desgaste (o denominada condición de estado) encontrada en la última revisión. Ambas
metodologías permiten fijar con antelación la próxima inspección a que tuviere lugar en el
elemento o máquina (Gutierrez, 2009)

Aprovecha realizar las reparaciones en el momento más oportuno tanto para producción como
para mantenimiento. Distribuye el trabajo de mantenimiento optimizando la cuadrilla de
reparación. Y disminuye la frecuencia de los paros, pero los aprovecha para realizar varias
reparaciones diferentes al mismo tiempo. (Juan, 2010)

La secuencia de los pasos para implementación, desarrollo, plan de inspecciones, rutas

lógicas, programa de chequeos, etc., en las acciones preventivas, debe tener en cuenta los
parámetros que se listan a continuación:
 Algunos aspectos relevantes de las tareas o acciones preventivas. CUADRO 22.1

Selección de maquinaria o equipos críticos:

Criterios por los cuales se considera crítico
Análisis de las variables críticas
Sistemas de medición de las variables
Inspección y periodicidad de las variables
Rutas lógicas
Codificación

Se estudia un patrón de medida:

Horas de funcionamiento
Número de unidades producidas
Tiempo calendario
Ciclos de trabajo
Horas de funcionamiento de la planta
Kilómetros recorridos, etc.
El valor de las variables depende del factor determinante del mantenimiento preventivo así:
Regularidad de la producción (plantas de producción)
Continuidad del servicio (atención al usuario)
Seguridad del servicio (seguridad de personas)
Limitaciones técnicas (bajo rendimiento)
Prestigio del producto (control de calidad)
Otro parámetro relevante

Se adopta un límite de vida útil en servicio que puede ser:

Durante el límite de vida útil:
Inspecciones periódicas
Inspecciones menores
Inspecciones mayores
Recorrido parcial
Trabajos de mantenimiento:
Accidental
Tareas periódicas
Tareas programadas
Al término del límite de vida útil:
Ajuste o recambio del elemento

Se aplica a máquinas o instalaciones:

Estructuras integrales
Plantas de potencia
Cualquier sistema, maquina o elemento que tenga fallas y causas raíces.
Equipos, sistemas fijos
Componentes accesorios

Es importante señalar que las diferentes acciones requieren mayor grado de

herramientas técnicas o avanzadas, en la medida en que crecen de nivel desde
correctivo, pasando por modificativas, tomando las preventivas y, por último, las
predictivas.

Figura n°2

acciones preventivas y predictivas usan la mayoría de los instrumentos básicos y genéricos.

En especial, las tareas proactivas de orden predictivo usan, aparte de las anteriores y con
mayor énfasis, los instrumentos avanzados específicos de orden técnico descritos en
secciones previas.

1.3.3.1.5 Mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM

El RCM es una herramienta que permite asegurar la confiabilidad operacional de

los equipos o activos de una empresa para lograr que se cumplan las funciones la cual fue
diseñado. Esta herramienta se usa de forma rigurosa y auditable los modos de falla de
componentes de un sistema, y evalúa sus consecuencias a fin de determinar qué estrategias
se pueden utilizar para optimizar los problemas en los equipos y saber que tan confiables sean
despues del mantenimiento.

El RCM se fundamenta en los siguientes criterios:

Evaluación de los componentes de los equipos, su estado y su función.

Identificación de los componentes críticos.

Aplicación de las técnicas de mantenimiento proactivo y predictivo.

Chequeo en sitio y en operación del estado corpóreo y funcional de los elementos, mediante
revisión y análisis permanentes.

El mantenimiento centrado en confiabilidad es una filosofía de gestión de mantenimiento, que

sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias
a los activos más importantes de un contexto operacional.

Ésta no es una fórmula matemática.

Su éxito se apoya principalmente en el análisis funcional de las fallas de un determinado

contexto operacional realizado por un equipo de trabajo multidisciplinario, el cual desarrolla un
sistema de gestión de mantenimiento flexible que se adapta a las necesidades reales de
mantenimiento de la organización, tomando en cuenta la seguridad personal, el ambiente, las
operaciones y la relación costo-beneficio

El RCM es una técnica de organización de las actividades y de la gestión del mantenimiento

para desarrollar programas organizados que se basan en la confiabilidad de los equipos, en
función de su diseño y de su construcción. Los

1.3.3.1.6 Objetivos del RCM son los siguientes

Eliminar las averías de las máquinas.

Suministrar fuentes de información de la capacidad de producción de la planta a través del

estado de sus máquinas y equipos.

Minimizar los costos de mano de obra de reparaciones, con base en el compromiso, por parte
de los responsables del mantenimiento, en la eliminación de fallas de máquinas.

Anticipar y planificar con precisión las necesidades de mantenimiento.

Establecer horarios de trabajo más razonables para el personal de mantenimiento.

Permitir a los departamentos de producción y de mantenimiento una acción conjunta y

sincronizada, a la hora de programar y mantener la capacidad de producción de la planta.

Incrementar los beneficios de explotación directamente mediante la reducción de los

presupuestos del departamento de mantenimiento.

El RCM tiene numerosas ventajas en cuanto al aumento de la disponibilidad y confiabilidad de

la maquinaria; a continuación, se mencionan las más importantes:

Crea un espíritu altamente crítico en todo el personal frente a condiciones de falla y averías.

Logra importantes reducciones del costo del mantenimiento.

Optimiza la confiabilidad operacional, maximiza la disponibilidad y/o mejora la mantenibilidad

de las plantas y sus activos.

Integra las tareas de mantenimiento con el contexto operacional.

Fomenta el trabajo en grupo, lo cual se convierte en rutinario.

Incrementa la seguridad operacional y la protección ambiental.

Optimiza la aplicación de las actividades de mantenimiento, tomando en cuenta la criticidad y

la importancia de los activos dentro del contexto operacional.

Establece un sistema eficiente de mantenimiento preventivo.

Aumenta el conocimiento del personal tanto de operaciones como de mantenimiento, con

respecto a los procesos operacionales y sus efectos sobre la integridad de las instalaciones.
Las limitaciones del RCM radican más que todo en el factor humano con que cuenta la
organización, ya que de éste depende el éxito de la metodología. En este punto el equipo
natural de trabajo juega un papel muy importante, debido a que será el único responsable de
divulgar de manera correcta y eficiente esta filosofía de modo que las personas involucradas
con el RCM no vean este cambio como un problema, sino como una solución a sus problemas.

1.3.3.1.7 Beneficios del mantenimiento centrado en confiabilidad.

Aumenta la Proporciona un Reduce los niveles de Mejora los tiempos Brinda seguridad e
disponibilidad en almejor clima mantenimiento al medios de integridad ambiental
menos un 8%, por menos en un 40% contabilidad, en todo el desarrollo
organizacional
el sólo hecho de mantenibilidad y del proceso, a
para el trabajo Optimiza los
implementar. disponibilidad al niveles muy
en equipo. programas de
menos en un 25%. superiores de los
Elimina las fallas mantenimiento.
Ayuda a que se tienen antes
crónicas y elimina Aumenta los
entender mejor Reduce los costos de implementarlo.
causas raíces. tiempos de
las necesidades planeados o no de
funcionalidad de los Las fallas con
Aumenta la y los mantenimiento al
equipos al menos en consecuencias
flexibilidad requerimientos menos en un 40%.
un 150% en sobre el medio
operacional. de los clientes.
Alarga la vida de los promedio. ambiente o la
La programación deDisminuye las equipos para seguridad son las
Reduce o elimina
mantenimiento se paradas propósitos que más se atacan y
los tiempos de
basa en hecho imprevistas. especiales. eliminan.
demora en
reales.
Genera un Todas las actividades suministros o Reduce al mínimo la
Proporciona elambiente de de mantenimiento se posibilidad de fallas
completo investigación y analizan en un en cadena o
desarrollo al superpuestas.
conocimiento de las rededor de los contexto de costo/ búsqueda de Su razón de
fallas reales análisis de fallas. beneficio. recursoso o calificación al riesgo
repuestos. la hace como una de
y potenciales de las
las tácticas más
máquinas, así Jerarquiza las
seguras.
como de sus actividades de
causas mantenimiento,
logrando su
reducción en el
tiempo.

Figura n°4

Las siguientes son algunas acciones que se pueden diferenciar dentro del RCM:

Acción correctiva: Reparación o remplazo sobre las fallas.

El costo de control o detección de fallas excede los beneficios.

Acción preventiva: Reparación o reemplazo sobre tiempos o ciclos.

Acción predictiva: Se emplean condiciones de monitoreo para detectar fácilmente etapas de

falla.

Reemplazo o reparación sobre condición.

Mantenimiento combinado TPM y RCM: La combinación RCM y TPM tiene la ventaja de

mejorar el proceso para facilitar el trabajo en equipo entre mantenimiento y las funciones de
producción, mejorar la fiabilidad de las máquinas y reducir los costos de operación. Ambas
tácticas son complementarias, pues mientras el TPM mejora la productividad, el RCM aumenta
la confiabilidad y la competitividad. Dichos especialistas usan los principios del RCM para
analizar los modos de fallas y sus efectos, y usan herramientas de monitoreo de condición
como el análisis de vibraciones y otros instrumentos avanzados de mantenimiento que facilitan
la identificación de la causa del problema. El RCM rocura mejorar la eficacia y la eficiencia Y
ademas que las personas se entrenen para mejorar sus habilidades de trabajo, el RCM ayuda
a identificar las fallas del personal e indica las áreas que requieren entrenamiento.
La relación clave entre TPM y RCM estriba en que sus principios clave de organización y
confiabilidad se combinan, para garantizar una excelente operación y gestión de
mantenimiento.

1.3.3.1.8 Mantenimiento proactivo

El mantenimiento proactivo es una táctica de mantenimiento dirigida fundamentalmente a la

detección y la corrección de las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de
la maquinaria. Una vez localizadas las causas que generan el desgaste, no se debe permitir
que éstas continúen presentes en la maquinaria ya que, de hacerlo, su vida y desempeño se
ven reducidos.

La táctica proactiva evita elevados costos de inversión en mantenimiento y en reposición de

maquinaria. Haciendo una analogía con el cuerpo humano, imagínese localizar y eliminar una
enfermedad mucho antes de que los síntomas aparezcan, ahorra dinero en cuentas de
hospitales y médicos y mantiene al paciente en buen estado de salud por un largo período de
tiempo.

La integración de herramientas del TPM y RCM (que pueden utilizarse individualmente o

combinados) se logra mediante la táctica proactiva.

Conjuntamente con el TPM y el RCM también se utiliza la mayoría de instrumentos básicos

(en especial información, recurso humano, tecnología, información, planeación, etc.) y
avanzados genéricos y específicos (particularmente todos los asociados a fallas). También
maneja los indicadores CMD, con lo cual se puede deducir que es una táctica integradora de
TPM, RCM y TPM y RCM en el tiempo El segundo paso es mantener el control de la causa
raíz y conservarla en el tiempo de una manera sostenible.

1.3.3.1.9 Mantenimiento reactivo

Se da en organización de producción y mantenimiento mal constituidas, la organización

reacciona frente a los problemas antes de prevenirlos. No hay tiempo para tomar medidas que
rompan este esquema. Es más, cuando los equipos trabajan con problemas graves, el
mantenimiento se vuelve lento y espera el próximo problema, lo que genera que entre los
trabajos reactivos es poco lo que mantenimiento hace. Desde el punto de vista de operación,
es una situación cómoda, ya que el mantenimiento. No debe entenderse la táctica reactiva
como el conjunto de actividades que desarrolla una empresa para organizar sus acciones
correctivas deficientes e inadecuadas.

1.3.3.2 Desarrollo e instrumental de la teoría seleccionada

Desarrollo de teoría costos de servicio

Definición de costos. Costo. Implica propiedad. Es el valor monetario de los bienes y servicios
utilizados en el traslado, producción y/o comercialización de productos o servicios, cuando
todavía son propiedad de la empresa. Se convierten en gasto, o pasan al estado de ganancias
y pérdidas, cuando los productos o servicios producidos con la contribución de éstos, se
venden o son entregados al cliente.

costos es “todo aquello a lo que se le desee hacer una medición de los costos”, es decir, se
refiere a un pro- ducto, un servicio, un cliente, una persona, una actividad, un proceso, o
incluso un proyecto. Por tal motivo por ejemplo en el momento de analizar los procesos de
preparación, formulación, evaluación y gestión de proyectos, o cuando se desea analizar la
estructura de costos de una empresa, es indispensable definir claramente cuáles serán los
objetos de costos a los cuales se les realizará su medición, análisis y gestión. (Gutierrez, 2009)

Costos y gastos

Cuando se analizan proyectos en diversos tipos de empresas es decir del sector costos y
gastos. definen el costo como el “valor sacrificado por productos y servicios que se espera que
aporten un beneficio presente o futuro a una organización” de acuerdo con esto se incurre en
costos para producir un beneficio futuro y por consiguiente, estos están relacionados con el
ingreso así, una vez se generan, se convierten en un costo expirado, o en un gasto. En la
administración, las ventas, la distribución y la financiación, entre otras costos asociados a los
niveles kantianos de mantenimiento.

Costos fijos: Son los que se refieren a todas las acciones planeadas de mantenimiento, e
implican los valores que se pagan por usar todos los instrumentos (básicos, avanzados
genéricos y específicos como de orden técnico), que se requieren para llevar a cabo las tareas
proactivas.

Costos variables: Son los gastos en que se incurre cuando aparecen fallas o reparaciones
no planeadas. Todas las acciones correctivas o modificativas no planeadas generan estos
costos. Igual que el anterior, sus valores dependen de la mano de obra, repuestos, materiales,
instrumentos de mantenimiento, etc., que se usen para hacer las reparaciones o
modificaciones a los equipos.

Costos financieros

La inversión que se tenga en repuestos, insumos y/o materias primas de mantenimiento en

almacenes, la duplicidad de maquinaria para elevar la confiabilidad (o disponibilidad) y demás
valores asociados generan los costos financieros.

Costos de la no disponibilidad por fallas

El valor que implica no poder utilizar una máquina, debido a reparaciones o modificaciones
causadas por fallas imprevistas, es el rubro más importante en los costos de mantenimiento;
normalmente es superior a los tres anteriores sumados y es al que probablemente menos
atención se le presta en las empresas, pero es indudablemente el más relevante de todos.

La estimación del costo de no disponibilidad se realiza mediante:

Estimación del costo por fallas

Costo de la no disponibilidad = Costo de la producción en tiempo *

(1-disponibilidad en tiempo)
La suma de los cuatro rubros permite un control estratégico permanente sobre la gestión y la
operación del mantenimiento, ya que desglosa básicamente todas las actividades y niveles del
mantenimiento (Juan, 2010)

Figura

Costo de mantenimiento:

Partiendo de las dos categorías alrededor de las cuales se agrupan los costos de
mantenimiento se distribuyen los mismos relacionados con cada una y se plantean las
fórmulas de cálculo que brindan la información sobre el comportamiento de la actividad de
mantenimiento tanto los relacionados directamente con la operación de mantenimiento como
la ocasionada por la pérdida de producción, se hace particular énfasis en los costos de
almacenaje y de repuesto y se exponen algunas consideraciones sobre la información que
ofrece el análisis de los costos en la toma de decisiones.

Los costes directos o de mantenimiento

están compuestos por la mano de obra y los materiales necesarios para realizar el
mantenimiento.

Los costes indirectos o costes de avería

son los derivados de la falta de disponibilidad o del deterioro de las funciones de los equipos.
El coste integral de mantenimiento

tiene en cuenta todos los factores relacionados con una avería y no sólo los directamente
relacionados con mantenimiento.

Está formado por la suma de los costes directos más los costes indirectos.

El coste global o del ciclo de vida de un equipo incluye todos los costes en que se incurre a lo
largo de toda la vida del equipo, entre los que se encuentran los equipos

el coste directo de mantenimiento. conviene subrayar la importancia que tiene en

mantenimiento la gestión del coste global de los equipos (life cycle cost de los anglosajones),
ya que si nos fijamos sólo en los costes de mantenimiento se podría pensar que suprimiendo
momentáneamente el preventivo se reducirían los costes de mantenimiento. Sinembargo en
la práctica ello llevará a un deterioro progresivo de los equipos y en último término llevará a
unos costes por fallos muy superiores a los ahorros conseguidos inicialmente. Cuando
hablamos de coste del ciclo de vida de un

equipo incluimos:

a) el coste de adquisición, A.

b) los gastos de su utilización, que a su vez incluyen:

-los costes de funcionamiento, F (materia prima, energía, etc.)

-los costes de mantenimiento, M.

c) el valor residual del equipo, r (si lo tuviera)

todos ellos referidos a la vida completa del equipo y expresados en dinero constante, a fin de
que sus importes acumulados queden bien definidos. El coste global C vendrá dado por la
siguiente expresión:

C=A+F+M+r

Si el ingreso acumulado aportado por el equipo es I, el resultado de explotación es:

R = I – C = I – (A + F + M + r)

Si prescindimos de r, las representaciones gráficas del resto de magnitudes expresan que, en

términos muy generales, R es positivo entre a y b:
Figura

Eficacia.

Grado de acercamiento de un resultado real a una meta o un resultado

esperado. Es decir, el patrón de evaluación de la eficacia es la meta y por lo tanto es
relativa a ésta. Por consiguiente, se será eficaz si se llegó o superó la meta; y lo
contrario, si se logró un resultado real por debajo de la meta trazada.

Estudiando el concepto podemos definir la teórica de eficacia como comparación de los valores
reales contra los esperados, de acuerdo a los 3 indicadores (de los denominados “indicadores
de clase mundial”) que se basa en el tiempo de fallas maquinas.

Tiempo Medio Entre Fallas

Tiempo Medio Para Reparación

Tiempo Medio Para la Falla

Eficiencia.

(Villajuana, 2013) Nivel de desempeño en la utilización de los recursos medido comúnmente

en términos de costo, tiempo y productividad. La eficiencia es relativa a los patrones de
comparación establecidos en indicadores de costos, tiempo y productividad.

Se pude entender que la eficiencia nos da un indicador de los equipos según el porcentaje del
tiempo de la disponibilidad del órgano de operación para desempeñar su actividad. El índice
de disponibilidad también es identificado como “Performance o Desempeño de Equipos” y para
equipos de operación eventual, puede ser calculado como la relación entre el tiempo total de
operación de cada uno y la suma de este tiempo con el respectivo tiempo total de
mantenimiento en el periodo

efectividad

se entiende que eficiencia y de la eficacia da un resultado que es la efectividad para entender

de esta manera la efectividad está de acuerdo a los trabajo en tiempo y costo si una persona
realizó una actividad antes de lo previsto (eficiente con relación al tiempo) gastó menos de lo
presupuestado (eficiente con relación al costo) y, al mismo tiempo, no logró la meta fijada, su
efectividad será el promedio ponderado de estos tres factores de evaluación

Situación internacional de la teoría

situación internacional gestión de mantenimiento

La mayoría de las casas mundiales que tratan el mantenimiento, como SAE, Oreda, Eireda,
ESReDa, Aladon, Military Standard, Afnor, British Standard, etc., aceptan tres indicadores
básicos: confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad en las versiones presentadas en las
partes anteriores, como las medidas más estandarizadas que permiten evaluar el grado de
gestión y operación por parte de los elementos estructurales de mantenimiento, así:

Situación internacional costos de mantenimiento

Indudablemente, los valores CMD son operativos y de mantenimiento, como de gestión

integral de una fábrica. En sí mismos no tienen en cuenta los aspectos económicos. Por eso
es indispensable relacionar los valores calculados CMD con la inversión en dinero realizada
para alcanzarlos. Para ello se utiliza universalmente el concepto de Life Cycle Cost (LCC) y
de costos de mantenimiento.

El Life Cycle Cost permite valorar la situación económica de la máquina y su viabilidad técnica
y financiera a través de su ciclo de vida. Y allí es donde se puede tener un criterio claro de la
efectividad lograda con todo lo realizado en los cuatro niveles de mantenimiento
1.3.5 Definición de términos clave

Significados de palabras que incluyen

1.4 Formulación del problema

1.4.1 Problema general

¿De qué manera la gestión del mantenimiento influye en la reducción del costo de servicio,
caso: empresa de mantenimiento electromecánico, Lima – Perú. Año 2018?

1.4.2 Problemas específicos.

¿De qué manera la disponibilidad influye en la reducción del costo de servicio, caso: empresa
de mantenimiento electromecánico, Lima – Perú. Año 2018?

¿De qué manera la confiabilidad influye en la reducción del costo de servicio, caso: empresa
de mantenimiento electromecánico, Lima – Perú. Año 2018?

¿De qué manera la efectividad influye en la reducción del costo de servicio, caso: empresa de
mantenimiento electromecánico, Lima – Perú. Año 2018?

1.5 Justificación

En la actualidad el objetivo de reducir el costo de mantenimiento se encuentra por debajo del

objetivo establecido. Esto impacta el giro del negocio de la empresa lo que se traduce que no
hay disponibilidad de equipos. Esto está ocasionando que nuestros clientes no se sientan
cómodos con el servicio y perdiendo clientes y la empresa no tenga buena rentabilidad por
que más está en gasto de reparación y personal al punto que la empresa pueda cerrar y dejar
de brindar los servicios

Por lo tanto, el siguiente estudio para mejora de la gestión de mantenimiento se basa en la

reducción de costos en la empresa y tener operativos los equipos y estableciendo objetivos
por la gerencia encontrando la solución al problema presentado y poder dar un bueno servicio
al cliente mejorar los ingresos de la empresa.

1.6 Viabilidad

Esta investigación viable porque se cuenta con la información, infraestructura, estadística que
nos ase entender que propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento se puede realizar
y poner en marcha para poder ser más eficientes en el mercado y que el negocio sea rentable
y por ende la gerencia apoyará económicamente en la presente investigación.

1.7 Hipótesis de la investigación

La gestión de mantenimiento influye significativamente en la reducción del costo de servicio,

caso: empresa de mantenimiento electromecánico, Lima – Perú. Año 2018.

1.7.1 Hipótesis específicas

La disponibilidad influye de manera significativa en la reducción del costo de servicio, caso:

empresa de mantenimiento electromecánico, Lima – Perú. Año 2018.

La confiabilidad influye de manera significativa en la reducción del costo de servicio, caso:

empresa de mantenimiento electromecánico, Lima – Perú. Año 2018.

La efectividad influye de manera significativa en la reducción del costo de servicio, caso:

empresa de mantenimiento electromecánico, Lima – Perú. Año 2018.

1.8 Objetivo:

1.8.1 Objetivo general.

Determinar si la gestión del mantenimiento influye en la reducción del costo de servicio, caso:
empresa de mantenimiento electromecánico. Lima – Perú. Año 2018.

1.8.2 Objetivos específicos.

Establecer como la disponibilidad influye en la reducción del costo de servicio, caso: empresa
de mantenimiento electromecánico, Lima – Perú. Año 2018.

Explicar cómo la confiabilidad influye en la reducción del costo de servicio, caso: empresa de
mantenimiento electromecánico, Lima – Perú. Año 2018.

Evaluar si la efectividad influye en la reducción del costo de servicio, caso: empresa de

mantenimiento electromecánico, Lima – Perú. Año 2018.

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