Pulv I Metal

Universidad Ricardo Palma
Escuela Académico Profesional de Ingeniería

Industrial
Facultad de Ingeniería
PROCESO DE MANUFACTURA
POR PULVIMETALURGIA
Profesor:
Amado Crisógono Castro

Chonta
Curso:
Procesos de Manufactura I
Integrante:
Laboratorio N° 5
Aguilar Villegas Cristian
Oliva Medina Adriana
LIMA-PERÚ, 2018
Pulvimetalurgia Página 1
INDICE
PROCESO DE MANUFACTURA POR PULVIMETALURGIA .................................................................... 1
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 3
OBJETIVOS ...................................................................................................................................... 4
FUNDAMENTO TEÓRICO ............................................................................................................. 5
1. PULVIMETALURGIA ............................................................................................................... 5
2. MOLDEO POR INYECCIÓN DE POLVOS METÁLICOS .................................................. 7
3. METODOS DE PRODUCCION DE POLVOS ..................................................................... 8
5,0 PRODUCTOS FABRICADOS POR ESTE PROCESO .................................................... 21
8. BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... 33
INTRODUCCIÓN
En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza éste, debe
mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los metales a trabajar. Cuando
se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le
conoce como sinterizado, este proceso genera la unión de partículas finas con lo
que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus propiedades.
Las piezas metálicas producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son
producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en sus
características. Así se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito
según para qué va a ser utilizado el material que se fabrica.
En el tema de nuevos materiales, varias de las grandes mejoras e innovaciones del

siglo pasado se han realizado gracias al desarrollo de la pulvimetalurgia (PM); el
éxito de esta técnica se debe a que abre la posibilidad de fabricar piezas de alta
calidad de formas complejas con dimensiones cercanas a las del producto final y
con mejores propiedades mecánicas, por su mayor homogeneidad y control del
tamaño de los granos; factores esenciales para lograr la formación de enlaces
fuertes entre las partículas y en consecuencia, incrementos en la dureza y tenacidad
de los materiales.
OBJETIVOS
 Explicar, aplicar y conocer los procesos de manufactura de polvos metálicos

llamado pulvimetalurgia.
 Explicar y conocer los procesos de manufactura y el funcionamiento de las
máquinas que son utilizadas en este proceso de manufactura.
 Conocer los procesos de manufactura de polvos metálicos llamado
pulvimetalurgía
 Diferenciar y conocer las diferentes tecnologías de producción de polvos
metálicos.
 Reconocer las ventajas (dimensiones exactas, geometrías difíciles, costos)
del proceso de manufactura de metalurgia de polvos.
FUNDAMENTO TEÓRICO
1. PULVIMETALURGIA
La pulvimetalurgia es un proceso de manufactura de conformación metálica, como
la forja, o el moldeo. Esta técnica presenta un control dimensional muy exacto. La
pulvimetalurgia abarca las etapas comprendidas desde la obtención de polvos
metálicos hasta las piezas acabadas, es decir: producción de polvos, mezcla,
aglomeración, eliminación de aditivos, sinterización y acabado. Su competidor más
directo es el moldeo de precisión o moldeo a la cera perdida. La industria
pulvimetalurgia se basa en la producción de grandes series en las cuales el costo
del mecanizado influye decisivamente en el costo del producto sinterizado.
La pulvimetalurgia se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir

de polvos metálicos.
En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe
mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los metales a trabajar. Cuando
se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le
conoce como sinterizado, genera la unión de partículas finas con lo que se mejora
la resistencia de los productos y otras de sus propiedades.
Las piezas metálicas producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son
producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en sus
características. Así se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito
según para qué va a ser utilizado el material que se fabrica.
El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es sólo
recomendable para la producción en masa de los productos, en general el costo de
producción de piezas producto de polvo metálico es más alto que el de la fundición,
sin embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se
obtienen con este procedimiento, como porosidad y alta dureza . Existen productos
que no pueden ser fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran
con este método de fabricación.
El mayor consumidor mundial de componentes PM son los Estados Unidos,
seguidos por Europa y Japón. El despegue de esta técnica de fabricación se refleja
en el incremento en el consumo de polvos metálicos en EEUU, que pasó de 315000
t[1] en el año 1992, a 562000 t en el año 2000[2]. En este mismo año 2000, el
consumo en Europa se elevó hasta las 185000 t. Los polvos de hierro y acero copan
casi el 80 % del mercado mundial, el aluminio supone el 10 % de la producción, y el
cobre se queda en el 5 %. El procesado PM es más competitivo que otros métodos
de fabricación, dando lugar, en múltiples ocasiones, a compactos que no necesitan
de operaciones de mecanizado. Como ejemplo de las ventajas económicas que
representa la pulvimetalurgia, resulta ilustrativo el caso de la fabricación de un
segmento dentado, usado en la transmisión de camiones [3].
No obstante, el procesado PM, sólo es económicamente rentable en el caso de
fabricación de grandes lotes de piezas. Esto hace que la industria del automóvil sea
el sector donde estas técnicas han encontrado su mayor un 80 % de las piezas
pulvimetalúrgicas fabricadas.
El Proceso comprende: Primero se encuentra el área etiquetado por "POLVOS" la

que concierne a la naturaleza de los polvos. Énfasis se da a la fabricación,
clasificación, caracterización y manejo de los polvos. Segundo punto concierne el
muestreo, seguridad, empaquetamiento y transporte. La examinación de tamaños y
formas de los polvos son actividades comunes e importantes en el área de las
tecnologías de polvos. Las actividades de consolidación tradicional de polvos
incluyen compactación y sinterización. Las preocupaciones en esta etapa son la
formación y densificación de los polvos. Finalmente, el flujo termina haciendo
énfasis en las propiedades finales, haciendo hincapié en la microestructura del
producto.
Decisiones concernientes en el tipo de polvo y su fabricación influye cómo será la

compactación y sinterización. De esta misma manera, el tipo de secuencia de
consolidación aplicado al polvo afectará las propiedades del compacto final y metas
específicas de algunas propiedades requieren que se ponga suma atención en el
polvo, procesamiento y química.
2. MOLDEO POR INYECCIÓN DE POLVOS METÁLICOS
El moldeo por inyección de polvos, PIM (Powder Injection Moulding) y su variante

aplicada a los metales (MIM, “Metal Injection Moulding”) constituye una tecnología
de conformado de materiales desarrollada en los años veinte y que ha
experimentado un gran avance, fundamentalmente, en los últimos quince años.
El refinamiento del equipo de moldeo de precisión desarrolló rápidamente la

viabilidad comercial del MIM y se ha estimado que el crecimiento anual de esta
tecnología es superior al 50%.
El moldeo de inyección se asocia estrechamente con la industria de los plásticos.
Es una nueva tecnología capaz de producir componentes fabricados a partir de

polvos metálicos. Estos polvos son mezclados con un aglomerante polimérico y
luego forzados, en estado viscoso, a entrar en una matriz con geometría cercana a
la final que se quiere obtener. Las características del proceso lo hacen aplicable a
partes o piezas que exhiban una geometría compleja, altas prestaciones y
producción masiva. A esto hay que agregar las facilidades que la metalurgia de
polvos entrega sobre el control microestructura de los materiales usados
Los principales usos son en el equipamiento y prótesis para tratamientos dentales,

máquinas de oficina, instrumentos de laboratorio, motores aeroespaciales,
circuitos impresos, herramientas para el maquinado, armas y en general piezas
pequeñas, intrincadas y requeridas en materiales costosos y difíciles de procesar.
POLVO
.- El moldeo por inyección requiere las siguientes características y propiedades del polvo:
 En principio, una distribución de tamaños de partícula amplia para conseguir

un mayor empaquetamiento, pese a
dificultar la eliminación del ligante.
 No deben aglomerarse.
 Ser esféricos.
 Deben tener una determinada fricción
entre partículas para mantener la
forma una vez eliminado el ligante.
 Las partículas de polvo no deben
contener poros y han de tener una
superficie limpia para lograr una
buena interacción con el ligante.
3. METODOS DE PRODUCCION DE POLVOS

Hay varios métodos para producir metales en polvo, y en la mayor parte de los casos
los polvos metálicos se pueden producir con más de un método. La elección
depende de los requisitos del producto final. Los tamaños de partícula van desde
0,1µm a 1000µm (4µpulg a 0,04 pulg). Las materias primas metálicas suelen ser
metales y aleaciones a granel, menas, sales u otros compuestos.
La forma, tamaño, distribución, porosidad, pureza química y las características a
granel y superficiales de las partículas dependen del proceso que se use en
especial. Estas características son importantes porque afectan mucho el flujo y la
permeabilidad durante la compactación y las operaciones siguientes de
sinterización.
La pulvimetalurgia comienza con la fabricación de los polvos metálicos; y aunque
todos los metales pueden producirse en forma de polvo, no todos cumplen con las
características necesarias para poder conformar una pieza.
PROCESOS PULVIMETALÚRGICOS MATERIAS PRIMAS Metal básico o

aleaciones en polvo Aditivos, lubricantes o aglomerantes Extrusión, pulverización,
presión isostática Sinterización
MEZCLA COMPACTACIÓN EN CALOR COMPACTACIÓN EN FRIO Laminación,

inyección, moldeo, vaciado, barbotina
SINTERIZACIÓN En atmósfera PASOS OPCIONALES al vacío DE

FABRICACIÓN Reprensado, forja, acuñado, impregnación con lubricantes PASOS
OPCIONALES DE ACABADO Tratamiento térmico, galvanoplástica, mecanizado,
compactación isostática en caliente, estampado, troquelado
PRODUCTO FINAL CONFORMACIÓN Los dos metales más utilizados para la

producción de polvo para la fabricación de componentes son el cobre y el hierro;
como reemplazo del cobre se utilizan el bronce para hacer cojinetes porosos y el
latón para pequeñas piezas de maquinaria, además se combinan latón y acero
para partes estructurales; también, aunque en menor proporción, se emplean
polvos de acero inoxidable, níquel, plata, tungsteno, tantalio, titanio, cobalto,
zirconio, grafito, aluminio y diferentes carburos y óxidos metálicos. La selección y
aplicación de un polvo dependen del tipo de material y los objetivos que se quieran
alcanzar, por esto, en la industria se eligen los polvos según su forma, tamaño y
distribución de las partículas, además de su pureza, densidad, velocidad de flujo y
compresibilidad, ya que estas características determinan las propiedades finales
de las piezas. Para la producción de polvos metálicos existen diversos
procedimientos, la fabricación se realiza por métodos químicos y electrolíticos;
pero sobre todo por pulverización de metales líquidos mediante chorro de aire
comprimido o con chorros de vapor de agua.
1. Atomización: La atomización produce una corriente de metal líquido inyectando un
metal fundido en un orificio pequeño. La corriente se desintegra con chorros de gas
inerte, aire o agua. El tamaño de las partículas que se forman depende de la
temperatura del metal, el caudal, el tamaño de la boquilla y las características de los
chorros. En una variante de este método se hace girar un electrodo consumible,
rápidamente, en una cámara llena de helio. La fuerza centrífuga desintegra la punta
fundida del electrodo y forma partículas metálicas.
2. Reducción: La reducción de óxidos metálicos (eliminación de oxigeno) requiere
gases como hidrogeno o monóxido de carbono, como agentes reductores. Con este
método los óxidos metálicos muy finos se reducen y pasan al estado metálico. Los
polvos producidos por este método son esponjosos y porosos, y tienen formas
esféricas angulares, de tamaño uniforme. CuO(s) + CO(g)  Cu(s) + CO2(g)
3. Deposición electrolítica: En este método se usan soluciones acuosas o sales
fundidas. Los metales producidos son de lo más puro que se puede conseguir.
4. Carbonilos: Los carbonilos metálicos, como el carbonilo de hierro y el de níquel, se
forman haciendo reaccionar hierro o níquel con monóxido de carbono. Los
productos de reacción se descomponen a continuación para obtener hierro y níquel,
en forma de partículas pequeñas, densas y uniformemente esféricas, de gran
pureza.
5. Pulverización: La pulverización mecánica implica la fragmentación, molido en
molino de bolas, o esmerilado de metales frágiles o menos dúctiles para obtenerlos
en pequeñas partículas.
6. Aleación mecánica: En este proceso se mezclan polvos de dos o más metales puros,
en un molino de bolas. Por el impacto de las bolas duras, los polvos se rompen y se
unen entre sí por difusión, formando polvos de aleación.
7. Otros métodos: Usados con menos frecuencia son a) precipitación de una solución
química, b) producción de esquirlas metálicas finas por maquinado, y c)
condensación de vapor. Entre los nuevos avances se incluyen técnicas basadas en
procesos de metalurgia extractiva a alta temperatura. Los polvos metálicos se
producen con técnicas de procesamiento a alta temperatura, basados en a)la
reacción de los halogenuros volátiles con metales líquidos, y b)la reducción
controlada y la reducción-carbonización de óxidos sólidos.
TAMAÑO, DISTRIBUCION Y FORMA DE LAS PARTICULAS
El tamaño de partícula se suele medir cribando, esto es, pasando el polvo

metálico a través de cribas de distintos tamaños de malla. Mientras mayor
es el tamaño de la malla, la abertura en la criba es menor.
Además del análisis de la malla también hay otros métodos para analizar el
tamaño de partícula:
1. Sedimentación: medir la rapidez con que se asientan las partículas

en un fluido.
2. Microscopia: el uso de la microscopia electrónica de barrido.
3. Dispersión de luz de un láser: que ilumina una muestra de
partículas suspendidas en un medio líquido.
4. Métodos ópticos: como el bloque de un rayo por las partículas, que
se detecta con una foto celda.
5. Suspensión de partículas: en un líquido y a continuación detectar la
distribución de tamaños de partícula mediante sensores eléctricos.
2.2.2 MEZCLADO DE POLVOS METALICOS

Se lleva a cabo con los siguientes objetivos:
a) Se deben mezclar para obtener uniformidad. La mezcla ideal es aquella en la que

todas las partículas de cada material se distribuyen uniformemente.
b) Se pueden mezclar polvos de distintos metales y otros materiales, para impartir
propiedades y características físicas y mecánicas especiales al producto.
c) Se pueden mezclar lubricantes con los polvos para mejorar sus características de
flujo.
El mezclado se debe hacer bajo condiciones controladas para evitar contaminaciones o
deterioro
LIGANTE POLIMÉRICO: El ligante es el componente sacrificado en el moldeo por
inyección, aunque es crítico tanto a la hora del moldeo como de su eliminación. Es
el medio utilizado para mantener las partículas unidas con el fin de obtener la forma
deseada.
Los cinco tipos básicos de Ligantes en el moldeo de inyección de polvos (PIM) son:
 Polímeros Termo fijos, como fenólicos

 Polímeros termoplásticos, como el polietileno
 Agua
 Geles
 Los materiales inorgánicos
RIESGOS: Los polvos metálicos son explosivos, en especial el aluminio, magnesio, titanio,
circonio y torio. Se debe tener gran cuidado durante el mezclado y en el almacenamiento y
el manejo. Entre las precauciones están a) conexión del equipo a tierra b) prevención de
chipas y c) prevención de nubes de polvo, llamas descubiertas y reacciones químicas.
2.2.3 COMPACTACION DE POLVOS METALICOS

Es el paso en el que los polvos metálicos se prensan en matrices o moldes para obtener las
formas. Las prensas se usan de manera hidráulica o neumática. Los objetivos de la
compactación son obtener la forma, densidad y contacto entre partículas necesarios para
que la parte tenga la resistencia suficiente y se pueda seguir procesando.
3. Materiales y equipos a utilizar:
Polvo metálico de cobre y zinc, ligante polimérico, lubricante
Trituradora y molino, mezcladora, horno
 Máquina inyectora de polvos metálicas
Horno eléctrico.
4, Detalles de la parte experimental
Para la obtención de piezas por moldeo por inyección de polvos se tienen que seguir
las etapas: selección del polvo y ligante polimérico, mezcla homogénea del polvo
con el ligante, granulado de la mezcla, conformado por inyección en un molde,
eliminación del ligante, y sinterización. Posteriormente las piezas obtenidas pueden
ser sometidas a operaciones secundarias de acabado.
4,1 Selección del polvo y ligante polimérico
Los dos metales más utilizados para la producción de polvo para la

fabricación de piezas son el cobre y el hierro. Como variaciones del cobre se
utilizan el bronce para los cojinetes porosos y el latón para pequeñas piezas
de máquinas. También se llegan a utilizar otros polvos de níquel, plata,
tungsteno y aluminio.
4,2 Mezcla homogénea del polvo

con el ligante
La obtención de piezas con buenas

propiedades requiere comenzar
con una mezcla ligante-polvo
homogénea. La etapa de mezclado
ha sido una práctica poco
considerada y recientemente está
empezando a ser optimizada. Un
tamaño de la granza inadecuada, o
una gran cantidad de finos, puede
dificultar el proceso de inyección.
El polvo fino de metal se mezclan

con el polímero termoplástico (conocida como la carpeta) para formar una mezcla
homogénea de los ingredientes que se ha granulado y directamente se introduce en
una máquina de moldeo por inyección. Esta mezcla de granulado en polvo de
polímero que se conoce como materia prima.
La medida del esfuerzo cortante, por geología, puede aportar idea de la carga de
polvo crítica, así como de la viscosidad en función de la temperatura de la mezcla.
Es importante que el polvo y el polímero sean diseñados para producir poco

desgaste. Para ello se requieren ligante con una viscosidad lo suficientemente
grande (lubricante) para evitar que se produzca una separación del polvo durante el
proceso de moldeo debido a las altas velocidades de deformación que se producen.
4,3 Conformado por inyección en
un molde
En este punto se obtiene una pieza

denominada “pieza en verde”, que puede
manipularse con facilidad y que tiene unas
dimensiones superiores a las de la pieza
acabada.
En este proceso, la materia prima se

calienta para fundir el contenido de la
carpeta con el fin de formar la geometría
del componente deseado. La pieza
moldeada se conoce como la parte verde.
La inyección de las mezclas ligante-polvo puede realizarse a baja y alta presión.
En el primer caso se utilizan masas de inyección de gran fluidez a temperaturas

inferiores a 100ºC. La mezcla del material en polvo con el sistema ligante se prepara
y almacena en la propia máquina. Dicha mezcla se transporta e inyecta a baja
presión en el molde donde se solidifica por enfriamiento. Este sistema ofrece la
ventaja de la facilidad de preparación de la mezcla y de utilización de masas fluidas
fáciles de transportar, sin apenas rozamiento con las paredes de la máquina y del
molde. Sin embargo presenta la desventaja de la tendencia a la segregación de los
componentes metálicos de los orgánicos, lo cual puede producir distorsiones y
deformaciones en las piezas moldeadas en las etapas sucesivas de eliminación y
sinterización.
4,4 Eliminación del ligante
La eliminación del ligante es una de las etapas más importantes en el proceso de

moldeo por inyección, ya que existe un gran volumen de materiales orgánicos que
separan las partículas de polvo y rellenan los huecos existentes entre ellas. La
eliminación debe hacerse sin que se produzcan grietas ni distorsiones en la pieza
compactada.
La eliminación de los materiales orgánicos por tratamientos térmicos origina la

presencia de gases y causa una contracción diferencial, que da lugar a tensiones y
la pieza se debilita cuando se elimina el ligante.
Se pueden utilizar las siguientes técnicas:
4.4.1 Evaporación (o destilación) térmica (Pirolisis).
4.4.2 Extracción con solventes
4.4.3 Acción capilar o flujo en estado líquido.
4.4.4 Reacciones de Descomposición y Oxidación.
4.4.1 Evaporación: Incluye una volatilización lenta del material a elevada

temperatura, la cual depende de las características de la composición específica del
ligante. Factores químicos incluyen las especies gaseosas producidas y el residuo
sólido. Aspectos físicos a considerar son la transferencia de masa y de calor y los
cambios locales y globales en el empaquetamiento de las partículas. La velocidad
de producción de gases debe controlarse y ser baja y debe difundir hacia la
superficie sin causar defectos.
La elevación de la temperatura debe realizarse lentamente para evitar la rápida

evolución de los gases, lo que podría causar la fractura o distorsión de la débil pieza
cerámica en verde.
El periodo de tiempo necesario para la eliminación del ligante depende de su

composición, pero también del empaquetamiento de las partículas de polvo
cerámico y, por tanto, de la permeabilidad resultante. Como la eliminación gaseosa
está controlada por la difusión, el espesor de la sección transversal de la pieza y su
forma también influyen. Un periodo de 8 horas puede ser adecuado para una
sección transversal de pequeño espesor (de unos pocos mm.), mientras que se
necesitan periodos de 20 horas o incluso una semana para secciones transversales
de 1 cm.
La evaporación puede realizarse bajo vacío, a presión atmosférica o con una

sobrepresión. Un gas inerte presurizado puede usarse con el fin de evitar la
ebullición. La degradación térmica del ligante puede producir diversos compuestos
gaseosos y un residuo sólido, tal como el carbono.
Cuando el aire o los gases se mueven a través del ligante líquido pueden producir
hinchamiento o ampollas en la pieza.
4.4.2 Extracción con solventes: Puede usarse cuando el plastificante, el

lubricante y/o el ligante secundario son solubles en un solvente, en el cual no lo es
el ligante principal. Entonces la extracción con solventes se lleva a cabo disolviendo
el ligante secundario con un solvente en fase liquida o vapor. Esto solo puede
realizarse si está presente otro ligante que no es soluble, con el fin de mantener las
partículas unidas y, por tanto, la cohesión de la pieza mientras se está eliminando
el ligante soluble. Este proceso se realiza a temperaturas inferiores a las del proceso
de evaporación y, potencialmente, minimiza las tensiones de capilaridad y del vapor.
Una ventaja de esta técnica es que se forman canales que facilitan la eliminación
posterior del ligante que permanece sin extraer.
4.4.3 Extracción por flujo líquido o capilaridad: Se realiza empaquetando la

pieza moldeada dentro de un polvo fino, como puede ser carbón activo, que actúa
como soporte poroso. Se aumenta la temperatura hasta que el ligante es lo
suficientemente fluido para moverse de la pieza hacia el polvo circundante por la
acción de la capilaridad. La ventaja de esta técnica es la eliminación del ligante
orgánico sin que se formen grandes cantidades de gas.
4.4.4 Reacciones de descomposición y oxidación: Se utilizan para eliminar

el ligante secundario y cualquier residuo que permanezca del ligante principal.
Dichas reacciones ocurren a temperaturas más altas que las del proceso de
evaporación y suelen ser del orden de 500 ºC. Los gases resultantes son H 2O, CO
y CO2. La elevación de la temperatura debe realizarse lentamente, 2 a 5 ºC/h
(velocidad de producción de gas baja) para permitir que los gases formados
difundan hacia el exterior de la pieza porosa, sin que se produzca una presión
elevada que cause la fractura de la pieza.
4.5 Sinterizado
Es el proceso por medio del cual con el aumento de la temperatura, las partículas
de los cuerpos sólidos se unen por fuerzas atómicas.
Con la aplicación de calor, las partículas se prensan hasta su más mínimo contacto
y la efectividad de las reacciones a la tensión superficial se incrementa. Durante el
proceso la plasticidad de los granos se incrementa y se produce un mejor
entrelazamiento mecánico por la formación de un lecho fluido. Cualquier gas
presente que interfiera con la unión es expulsado. Las temperaturas para el
sinterizado son menores a la temperatura de fusión del polvo principal en la mezcla
utilizada.
5,0 PRODUCTOS FABRICADOS POR ESTE PROCESO
Cojinetes porosos
Una de las ventajas del proceso de sinterizado y pulvimetalurgia, es
que permite controlar el grado de porosidad de la pieza metálica.
Gracias a esta propiedad se pueden fabricar productos porosos que

posteriormente se impregnan con un aceite lubricante, en la cantidad deseada.
El aceite de los poros se libera mediante el calor generado por la fricción de las
piezas mecánicas, reabsorbiéndose cuando la maquina deja de estar en
funcionamiento, por lo que no necesitan mantenimiento.
Filtración:
Gracias a la capacidad para poder controlar la porosidad se
pueden fabricar filtros metálicos, utilizados en equipo de
laboratorio y médico, equipos de soldadura autógena.
Electricidad:
Aleaciones de Cobre/Tungsteno para disipadores y contactos
eléctricos.
Herramientas:
Carburo de tungsteno y materiales de alta dureza, para
herramienta muy resistente al desgaste.
Sector automotriz:
Engranajes, bielas, partes del sistema de transmisión, partes
de bombas de aceite y agua.
Mecánica de precisión:
Elementos en latón, acero y bronce para cerraduras, piezas para relojería, gatillos
de armas de fuego.
CUESTIONARIO
1. Explicar y describir las operaciones del proceso de manufactura por
pulvimetalurgia, mediante un DOP, desde el diseño de la pieza y de las
propiedades que debe tener, para los procesos de: a) Inyección de polvos en
matriz y b) por prensado.
Se presenta un nuevo proceso de conformado de materiales metálico en forma de
polvo utilizando resinas acrílicas termoestables como ligante de los polvos
metálicos. Las piezas obtenidas por este método presentan densidades y
características mecánicas similares a las fabricadas por moldeo por inyección con
termoplásticos o por procesos de conformado por presión y sinterización, lo que
hace que este proceso de fabricación pueda competir en los sectores de la industria
en los que se emplea el proceso de moldeo por inyección de metales convencional.
Se describe un proceso modificado de moldeo por inyección de metales (MIM),

usando como ligantes resinas acrílicas termoestables y como material, cualquier
metal o aleación susceptible de ser obtenido en forma de partículas o polvos. Este
proceso sigue las siguientes etapas.
Mezcla: a temperatura ambiente.
Moldeo: el curado de la resina se produce a temperaturas moderadas.
Curado
Eliminación del ligante: en atmosfera de argón y aire.
Sinterización: en atmósfera reductora (vacío, hidrógeno o mezcla nitrógeno con

hidrógeno).
2. Explicar y diferenciar los procesos de: la inyección de metal en matriz y la

inyección de polvo metálico en matriz.
Inyección de metal en matriz:
Las máquinas de inyección de husillo utilizadas para plásticos pueden emplearse

para inyectar metales y cerámicos, siempre que el cilindro y el husillo sean de
materiales duros o recubiertos de capas de material duro, capaces de soportar el
efecto abrasivo de las partículas que contiene la mezcla.
Inyección de polvo metálico:
 El moldeado por inyección de metal ofrece dos ventajas importantes cuando

se lo compara con los procesos pulvimetalurgicos convencionales;
propiedades físicas mejoradas y mayor flexibilidad de diseño.
 Propiedades mejoradas: las piezas consiguen una densidad entre 95% y
98%, alcanzando las propiedades del material forjado. Obtienen una mayor
resistencia mecánica, mejor resistencia a la corrosión y
propiedades magnéticas mejoradas comparado con los procesos
pulvimetalurgicos convencionales.
 Detalles mejorados: se pueden fabricar funciones complejas como
colas de milano, ranuras, muescas, roscas y superficies curvas complejas.
Además, se pueden producir piezas cilíndricas con mayor proporción de
largo por diámetro.
 Desperdicio/trabajo en maquina reducido: la capacidad para
brindar componentes sinterizados elimina muchas operaciones
secundarias.
 Mayor libertad en el diseño: ofrece flexibilidad en el diseño similar al
moldeado por inyección de plástico y produce piezas geométricamente
complejas.
 Ensambles reducidos: presenta una mayor capacidad para combinar piezas
de acoplamiento en un único componente más complejo.
3. Explicar y discriminar las tecnologías más importantes para obtener polvos

metálicos, graficar y mencionar los equipos.
Estas tecnologías consisten en componer la carga para la aleación, mezclarla,
prensar y tostar la mezcla obtenida. El prensado de los polvos se efectúa en
matrices (moldes de prensado) a la presión de 10 a 100 kg/mm², empleando para
ello prensas de manivela o, rara vez prensas hidráulicas. La sinterización de los
compactos se realiza en hornos eléctricos de resistencia, de inducción o de alta
frecuencia con atmosfera protectora.
Se aplica en gran escala el prensado en caliente, que reúne el prensado y la

sinterización en una sola operación. Las ventajas del prensado en caliente son:
reducción de la presión necesaria hasta un 5-10% de la del prensado en frío; la
posibilidad de obtener piezas de forma complicada con dimensiones precisas.
MEZCLADORA
TRITADURA Y MOLINO
4. Explicar y discutir el uso del ligante polimérico en el proceso de manufactura

pulvimetalurgia.
Es el medio utilizado para mantener las partículas unidas con el fin de obtener la forma
deseada. Por ello el ligante no debe condicionar la composición de la pieza final, excepto
si se desea que los productos residuales de su eliminación sirvan de aleantes. La selección
previa se realiza no sólo por su viscosidad, contracción en el enfriamiento, compatibilidad
interfacial, sino también por la posible contaminación que pueda sufrir el material final
durante el proceso.
El ligante actúa como un portador de partículas en el moldeo por inyección de polvos. Sus
funciones son aportar características propias de flujo durante el moldeo y sostener los
polvos en forma moldeada hasta el sintetizado. Los cinco tipos básicos de ligantes en el
moldeo de inyección de polvos (PIM) son:
 Polímeros Termo fijos, como fenólicos

 Polímeros termoplásticos, como el polietileno
 Agua
 Geles
 Los materiales inorgánicos
5. Discutir y explicar por qué se elimina los ligantes en el proceso de

manufactura. Señalar los ligantes más utilizados.
El ligante es el componente sacrificado en el moldeo por inyección, aunque es
crítico tanto a la hora del moldeo como de su eliminación. Es el medio utilizado para
mantener las partículas unidas con el fin de obtener la forma deseada. Por ello el
ligante no debe condicionar la composición de la pieza final, excepto si se desea
que los productos residuales de su eliminación sirvan de aleantes
Una vez extraída la pieza moldeada, y eliminados los canales de alimentación, el

ligante debe ser eliminado del compacto. Esta es la operación más delicada de todo
el proceso.
Son varios los procesos descritos en la bibliografía para conseguir la eliminación

del ligante: algunos se utilizan por si solos y otros unen varios de los procesos para
conseguir una mejor eliminación. Es la etapa más crítica del proceso porque es
donde más defectos se pueden producir en el procesado de las muestras. Con la
eliminación del ligante se pueden producir dos situaciones diferentes: que
la eliminación se produzca en la superficie o interface entre el ligante y la atmosfera,
o bien que se produzca en todo el volumen del material. Si ocurre la primera
situación va eliminándose progresivamente el ligante por la reacción con la
atmósfera. Si por el contrario domina la segunda situación, lo que puede ocurrir es
que se produzca la de laminación y formación de fisuras en el interior de las piezas.
El proceso más usado es la Degradación térmica.
 Diseño del ciclo térmico

 Eliminación con disolventes
6. Explicar y discriminar la función que cumple el lubricante en la mezcla de
manufactura de polvo metálico. Qué lubricantes se utilizan.
La principal función del lubricante es la reducir la fricción entre el polvo metálico y
las superficies de las herramientas utilizadas en el
proceso. Ademas, el lubricante debe deslizarse durante la compactación, y así
ayudar a conseguir una densidad uniforme en todo el compactado. De igual
importancia resulta el hecho de que la reducción de fricción también
ayuda a la eyección del compactado minimizando la posibilidad de formación de
grietas. Se debe tener gran cuidado en la escogencia del lubricante, debido a que
una mala escogencia puede resultar en efectos adversos en las durezas del
compactado antes y después de sinterizar. Otra precaución que se debe tener en
esta etapa del proceso es la de no sobre mezclar. El sobre mezclar aumenta la
densidad aparente de la mezcla y reduce la dureza de la pieza antes del sinterizado.
Se pueden mezclar lubricantes con los polvos, para mejorar suscaracterísticas de
flujo. /e obtienen una menor fabricación entre las partículas metálicas, mejor flujo
de los metales en polvo hacia los moldes, y mayor vida de las matrices. Los
lubricantes que se usan con frecuencia son acido esteárico de zinc, en la proporción
de 0.25 a 5 en peso.
Se añade lubricante para reducir la fricción entre polvos mecánicos
Se utiliza los siguientes lubricantes:
o Aceites de petróleo
o Aceites de pino
7. ¿Hacer una ilustración esquemática de la secuencia de operaciones y

procesos para la: a) Inyección de polvos en matriz y b) por prensado?
a) Inyección de polvos en matriz
b) Por prensado
8. Dibujar y señalar los componentes de máquina compactadora de polvos

metálicos por: a) Prensado e b) inyección en matriz.
EQUIPOS O MAQUINAS UTILIZADAS:
La máquina para extrusión de perfil C y Z es diferente a la de otras máquinas.

Esta máquina adopta un sistema de pre-corte, el cual puede ser usado por un
tiempo mayor que el de post-corte. Para el post-corte, cuando el cortador fue usado
por mucho tiempo no se podrá usar y necesitará un nuevo molde
Las fuentes de BWG pelan las líneas de

transformación para el acero, las industrias
inoxidables del acero y de aluminio.
Cubrimos una gama del grueso de la tira de
aproximadamente 0.05 milímetros a 16 milímetros,
pelamos anchura hasta aproximadamente 2.300
milímetros y el proceso acelera y sobre a 600 m/min
El cuerpo de la máquina, el base, el

tambor de estirar y caja de matriz para
estirar fabricadas de hierro fundido de
grano fino.
Provisión para circulación de agua para
enfriamiento dentro de los tambores de
estirar y caja de matriz para estirar.
Apropiado para estirar alambre de 8 mm
o 6 mm a diámetros menores hasta 2 mm
o menos para fabricar clavos puntas de
parís
9. Explicar cómo funciona una máquina compactadora de polvos metálicos: a)

por prensado e b) inyección en matriz.
Por prensado: Es el paso en el que los polvos metálicos se prensan en
matrices o moldes para obtener las formas. Las prensas se usan de manera
hidráulica o neumática. Los objetivos de la compactación son obtener la
forma, densidad y contacto entr partículas necesarios para que la parte tenga
la resistencia suficiente y se pueda seguir procesando
Por Inyeccion: El moldeo por inyección de polvos, PIM (Powder Injection
Moulding) y su variante aplicada a los metales (MIM, “Metal Injection
Moulding”) constituye una tecnología de conformado de materiales
desarrollada en los años veinte y que ha experimentado un gran avance,
fundamentalmente, en los últimos quince años.
El refinamiento del equipo de moldeo de precisión desarrolló rápidamente la
viabilidad comercial del MIM y se ha estimado que el crecimiento anual de
esta tecnología es superior al 50%.
10. Discutir y explicar las ventajas y limitaciones de este proceso.
Ventajas
 La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos
de capas moldeadas, sólo se puede producir por medio de este proceso.
 Porosidad controlada
 Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad
 Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener
también piezas de alta pureza.
 No hay pérdidas de material
 No se requieren operarios con alta capacitación
Desventajas
 Los polvos son caros y difíciles de almacenar
 El costo del equipo para la producción de los polvos es alto
 Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más

económicamente
 Es difícil hacer productos con diseños complicados
 Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado,
especialmente con los materiales de bajo punto de fusión.
 Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como

aluminio, magnesio, zirconio y titanio.
11. ¿Explicar y discutir las aplicaciones más comunes de pulvimetalurgia?
Industria Usos
Automotriz Cerraduras, accionadotes
Artillería Miras, seguros, gatillos
Artículos de Cerraduras
ferretería
Computación Unidades de disco duro
Dental Frenos ortodoncicos
Eléctrica Conectores, interruptores
Artículos de cerraduras
ferretería
12. ¿Explicar por qué es importante el proceso de sinterizado?
La etapa de la sinterización es clave para el proceso de la metalurgia de

polvos. Es aquí en donde la pieza adquiere la resistencia y fuerza para
realizar su función ingenieril para la cual se ha fabricado. El termino
Sinterizado tiene la siguiente definición: ‘Es el tratamiento térmico de un polvo
o compactado metálico a una temperatura inferior a la temperatura de fusión
de la base de la mezcla. Tiene el propósito de incrementar la ‘fuerza’ y las
resistencias de la pieza creando enlaces fuertes entre las partículas’.
13. ¿Explicar por qué la temperatura de sinterizado debe ser menor al punto de
fusión del material metálico a utilizar?
Las temperaturas de sinterizado se encuentra en un rango de 0.5 a 0.8 veces
la temperatura de fusión.
Esto consiste en un calentamiento por debajo del punto de fusión del metal,
con el fin de que las partículas de polvo se suelden entre sí, quedado unidas
ahora de forma física.
14. Describir y explicar todos los controles de calidad que debe hacerse en este
proceso
En la elección del polvo metálico y el procedimiento a utilizar de acuerdo a

los requisitos del producto final.
Se debe tener gran cuidado durante el mezclado, almacenamiento y el

manejo de los polvos metálicos porque son explosivos. Se debe controlar
teniendo las siguientes precauciones:
a) Conexión del equipo a tierra

b) Prevención de chipas
c) Prevención de nubes de polvo, llamas descubiertas y reacciones químicas.
Es importante que el polvo y el polímero sean diseñados para producir poco

desgaste. Para ello se requieren ligante que ofrezca la suficiente
compactación y fluidez a la mezcla para evitar que se produzca una
separación del polvo durante el proceso de moldeo debido a las altas
velocidades de deformación que se producen.
La eliminación del ligante debe hacerse sin que se produzcan grietas ni

distorsiones en la pieza compactada, para ello se requiere un control de
calidad.
Así controlando los productos obtenidos, así como el funcionamiento, puesta

en marcha y parada de los equipos, responsabilizándose del mantenimiento
de primer nivel de los equipos, obteniendo la producción en las condiciones
de calidad, seguridad y plazo requeridos.
15. Explicar las normas de seguridad industrial que debe aplicarse para este
proceso visto desde el enfoque industrial.
Se entiende por "Seguridad Industrial" el conjunto de actividades de orden
técnico, legal, humano, económico,etc. que tiene por objeto ayudar a los
trabajadores y empleadores a prevenir los accidentes industriales,
controlando los riesgos inherentes a cualquier tipo de ocupación y conservar
el local, materiales, maquinarias y equipos de la industria
Lo que busca el presente reglamento es:
a) Garantizar condiciones de seguridad a los trabajadores (empleados y

obreros).
b) Salvaguardar la vida, salud e integridad física de los trabajadores y
terceros, mediante la prevención y eliminación de las causas de accidentes.
c) Proteger las intalaciones y propiedades industriales, con el objeto de

garantizar las fuentes de trabajo y mejorar la productividad.
d) Obtener todas las ventajas derivadas de un adecuado régimen de

seguridad industrial
8. BIBLIOGRAFÍA
o http://www.pim-international.com/aboutpim/binders
o http://books.google.com/books?id=tcV0l37tUr0C&pg=PA409&dq=MIP+mol
deo+por+inyeccion+de+polvos+metalicos&hl=es&ei=gLq1TdarEtLAgQfszN
TrBw&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=1&ved=0CDYQ6AEwAA#v
=onepage&q&f=false
o http://amt-mat.com/Powder_Injection_Molding_PIM.html
o http://www.uax.es/publicaciones/archivos/TECTIN05_003.pdf
o http://metalactual.com/revista/14/Pulvimetalurgia.pdf
o http://www.utp.edu.co/~publio17/temas_pdf/pulvimet.pdf
o http://kambry.es/Apuntes%20Web/Pulvimetalurgia.pdf
VIDEOS
 http://m.youtube.com/watch?v=REzN30LhNkE

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Universidad Ricardo Palma

Escuela Académico Profesional de Ingeniería

Amado Crisógono Castro

En el tema de nuevos materiales, varias de las grandes mejoras e innovaciones del

 Explicar, aplicar y conocer los procesos de manufactura de polvos metálicos

La pulvimetalurgia se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir

El Proceso comprende: Primero se encuentra el área etiquetado por "POLVOS" la

Decisiones concernientes en el tipo de polvo y su fabricación influye cómo será la

El moldeo por inyección de polvos, PIM (Powder Injection Moulding) y su variante

El refinamiento del equipo de moldeo de precisión desarrolló rápidamente la

El moldeo de inyección se asocia estrechamente con la industria de los plásticos.

Es una nueva tecnología capaz de producir componentes fabricados a partir de

Los principales usos son en el equipamiento y prótesis para tratamientos dentales,

 En principio, una distribución de tamaños de partícula amplia para conseguir

3. METODOS DE PRODUCCION DE POLVOS

PROCESOS PULVIMETALÚRGICOS MATERIAS PRIMAS Metal básico o

MEZCLA COMPACTACIÓN EN CALOR COMPACTACIÓN EN FRIO Laminación,

SINTERIZACIÓN En atmósfera PASOS OPCIONALES al vacío DE

PRODUCTO FINAL CONFORMACIÓN Los dos metales más utilizados para la

TAMAÑO, DISTRIBUCION Y FORMA DE LAS PARTICULAS

El tamaño de partícula se suele medir cribando, esto es, pasando el polvo

1. Sedimentación: medir la rapidez con que se asientan las partículas

2.2.2 MEZCLADO DE POLVOS METALICOS

a) Se deben mezclar para obtener uniformidad. La mezcla ideal es aquella en la que

 Polímeros Termo fijos, como fenólicos

2.2.3 COMPACTACION DE POLVOS METALICOS

4, Detalles de la parte experimental

Los dos metales más utilizados para la producción de polvo para la

4,2 Mezcla homogénea del polvo

La obtención de piezas con buenas

El polvo fino de metal se mezclan

Es importante que el polvo y el polímero sean diseñados para producir poco

En este punto se obtiene una pieza

En este proceso, la materia prima se

La inyección de las mezclas ligante-polvo puede realizarse a baja y alta presión.

En el primer caso se utilizan masas de inyección de gran fluidez a temperaturas

4,4 Eliminación del ligante

La eliminación del ligante es una de las etapas más importantes en el proceso de

La eliminación de los materiales orgánicos por tratamientos térmicos origina la

4.4.1 Evaporación (o destilación) térmica (Pirolisis).

4.4.2 Extracción con solventes

4.4.3 Acción capilar o flujo en estado líquido.

4.4.4 Reacciones de Descomposición y Oxidación.

4.4.1 Evaporación: Incluye una volatilización lenta del material a elevada

La elevación de la temperatura debe realizarse lentamente para evitar la rápida

El periodo de tiempo necesario para la eliminación del ligante depende de su

La evaporación puede realizarse bajo vacío, a presión atmosférica o con una

4.4.2 Extracción con solventes: Puede usarse cuando el plastificante, el

4.4.3 Extracción por flujo líquido o capilaridad: Se realiza empaquetando la

4.4.4 Reacciones de descomposición y oxidación: Se utilizan para eliminar

Gracias a esta propiedad se pueden fabricar productos porosos que

Se describe un proceso modificado de moldeo por inyección de metales (MIM),

Mezcla: a temperatura ambiente.

Moldeo: el curado de la resina se produce a temperaturas moderadas.

Eliminación del ligante: en atmosfera de argón y aire.

Sinterización: en atmósfera reductora (vacío, hidrógeno o mezcla nitrógeno con

2. Explicar y diferenciar los procesos de: la inyección de metal en matriz y la

Las máquinas de inyección de husillo utilizadas para plásticos pueden emplearse

Inyección de polvo metálico:

 El moldeado por inyección de metal ofrece dos ventajas importantes cuando

3. Explicar y discriminar las tecnologías más importantes para obtener polvos

Se aplica en gran escala el prensado en caliente, que reúne el prensado y la

4. Explicar y discutir el uso del ligante polimérico en el proceso de manufactura