1

INTRODUCCIÓN

Toda máquina cuyo movimiento sea generado por un motor (ya sea eléctrico, de explosión

u otro) necesita que la velocidad de dicho motor se adapte a la velocidad necesaria para el

buen funcionamiento de la máquina. Además de esta adaptación de velocidad, se deben

contemplar otros factores como la potencia mecánica a transmitir, la potencia térmica,

rendimientos mecánicos, estáticos y dinámicos. Esta adaptación se realiza generalmente con

uno o varios pares de engranajes que adaptan la velocidad y potencia mecánica montados en

un cuerpo compacto denominado reductor de velocidad. Existe una amplia gama de

reductores de velocidad, los cuales se diferencian entre sí, principalmente por su forma

constructiva, disposición de montaje y resistencia. Ejemplo de ellos son: Engranajes

Helicoidales, Corona y Sin Fin, Ortogonales, Ejes Paralelos, Pendulares y Planetarios. Para el

ensamble de estos equipos se necesitan diferentes accesorios, como son ruedas dentadas,

árboles, rodamientos, etc. Los cuáles serán diseñados mediante los cálculos pertinentes y sus

planos de piezas, o bien seleccionados de los distintos catálogos. Los reductores de velocidad

–como bien lo señala su nombre- sirven para reducir la velocidad. Las industrias requieren de

este tipo de equipos para variar las revoluciones por minuto (r.p.m.), ya que en la mayoría de

los procesos, las velocidades de los motores son muy altas. Con la implementación de los

reductores de velocidad se obtiene un menor número de r.p.m. de salida, pero sin disminuir de

manera significativa la potencia, aumentando el torque de forma segura y eficiente. Para

procesos que requieren una velocidad inferior a 900 r.p.m., las alternativas diferentes a la

utilización de reductores de velocidad son poco exitosas: los variadores de frecuencia

implican una elevada potencia para estos requerimientos, lo que conlleva un alto costo;

mientras que el sistema de cadenas o poleas es muy poco eficiente.

 2

OBJETIVOS

1. Ampliar los conocimientos teóricos del estudiante.

2. Analizar los grupos mecánicos y electromecánicos que constituyen los sistemas

mecánicos, identificando y caracterizando los distintos mecanismos que los
constituyen y la función que realizan, así como sus características técnicas.

3. Valorar el estado de los elementos y piezas de máquinas aplicando técnicas de

medición y verificación.

4. Ejecutar operaciones de montaje y desmontaje de elementos de sistemas

mecánicos y electromecánicos, así como realizar pruebas funcionales de los
mismos, utilizando las herramientas y equipos específicos y cumpliendo las
normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.

5. Elaborar croquis de elementos y conjuntos de sistemas mecánicos y equipo

industrial, aplicando las normas de dibujo industrial.

6. Entregada una bomba centrífuga, un motor eléctrico, la ruta de trabajo con el orden
operacional para efectuar el mantenimiento e instalación de la bomba, usted la
completará con los pasos, herramientas y equipo necesario sin cometer errores.

7. Para el logro de este objetivo, usted estará en capacidad de presentar las pruebas
correspondientes a las siguientes actividades.

8. Identificar partes y características de una bomba centrífuga.

9. Clasificar bombas centrífugas.

10. Instalación y alineamiento de la bomba centrífuga.

11. Operación y mantenimiento de las bombas centrífugas.

 3

ALINEACIÓN DE EJES

La alineación de ejes es un proceso fundamental para el buen funcionamiento de las

máquinas. Las máquinas rotativas pueden estar desalineadas provocando que se disparen los

gastos de mantenimiento por varias causas como aumento del consumo eléctrico, desgaste de

rodamientos más rápido de lo normal, aumento de temperatura de los equipos por fricción,

etc. Estas causas conllevan aumento de gastos de explotación por los posibles paros causados.

Los sistemas que se han utilizado siempre para alinear los ejes podían ser el reloj comparador

y la regla biselada. En estos sistemas la eficacia era proporcional a la experiencia del operario

de mantenimiento que realizara la alineación y también están limitados por la precisión de la

escala del equipo de medición. Estos procesos solían ser lentos ya que era necesaria una gran

dosis de paciencia para que el resultado sea el deseado.

El Reloj Comparador:

Es un equipo que suele tener una base imantada cuadrada que se pone en una de las zonas

fijas del equipo a alinear y tiene un reloj normalmente analógico que varía su valor

dependiendo de la posición de una punta, esta punta se coloca rozando la parte rotativa de la

máquina y se ajusta la posición de la máquina alineándola hasta que el reloj al dar una vuelta

la máquina, no varía su posición.

Alineación De Ejes Con Equipo Láser:

En la actualidad este proceso se realiza con un equipo de medición laser comprobando la

alineación de los ejes. Este equipo consta de unas sondas emisora y receptora laser que se

conecta a una pantalla digital donde nos mostrará gráficamente y con valores la desalineación

de la máquina. El emisor se posiciona en una parte de la máquina rotativa y el receptor en la

otra parte en las que se tiene que comprobar su alineación. Al girar la máquina lentamente las
 4

sondas laser comprueban con gran precisión la distancia que hay que regular para alinear la

máquina, ya sea en el plano horizontal o vertical, parte delantera o trasera de la máquina. Para

alinear horizontalmente se suele aflojar y desplazar en el coliso el valor indicado. En el caso

de la alineación vertical se le suelen introducir unas galgas o quitar alguna galga en el caso

que tengan que subir o bajar respectivamente para conseguir una perfecta alineación.

El alineamiento es una técnica que busca la calidad en el montaje de las máquinas

rotativas. Sus fines son:

•Lograr un buen posicionamiento entre ejes.

•La eliminación de esfuerzos no deseados.

•La descarga de los órganos de apoyo de los equipos.

•La duración del servicio.

•Ahorro económico por disminución de roturas, deterioros y stocks de almacenamiento.

•Mayor disponibilidad de servicio

La falta de alineamiento ocasiona excesivas fuerzas axial y radial en los cojinetes, lo cual

con lleva:

•Recalentamiento y desgaste prematuro de los cojinetes.

•Sobrecargas en el motor.

•Desgaste prematuro en las empaquetaduras o sellos mecánicos del eje.

•Posibilidad de rotura del eje debido a fatiga.

•Chirridos y ruidos extraños.

•Vibraciones, las cuales son a su vez causa del desalineamiento, creando un círculo vicioso

que termina por arruinar el equipo.

 5

TIPOS DE DESALINEAMIENTO

Métodos De Alineamiento:

 Regla y nivel.

 Reloj radial y galgas (o micrómetro).

 Cara y borde (reloj radial y axial).

 Indicadores alternados (relojes radiales en ambos ejes).

 Reloj radial y dos relojes axiales a 180º.

 Relojes axiales.

 Sistema de rayo láser.

La Importancia De Una Alineación De Ejes Precisa:

Reduzca las averías de la maquinaria hasta en un 50% y aumente su tiempo productivo

La desalineación de los ejes es responsable de hasta el 50% de todos los costes

relacionados con las averías de la maquinaria rotativa. Una alineación precisa de los ejes

puede evitar un gran número de averías de la maquinaria y reducir las paradas no planificadas

que provocan pérdidas de producción. En el difícil entorno actual donde se busca

constantemente reducir costes y optimizar los activos, la necesidad de una alineación de ejes

precisa es ahora mayor que nunca.

 6

¿Qué Es La Desalineación De Ejes?

Las máquinas tienen que alinearse tanto en el plano horizontal como en el vertical. La

desalineación se puede deber a una desalineación paralela o angular y es, de hecho, una

combinación de ambas.

Las posibles consecuencias de la desalineación de ejes afectan gravemente a los resultados

de cualquier empresa:

Aumento de la fricción y, por tanto, del consumo energético

• Averías prematuras de rodamientos y retenes

• Averías prematuras de ejes y acoplamientos

• Fugas excesivas de lubricante por la obturación

• Fallo de los pernos de acoplamientos y fijaciones

• Aumento de la vibración y el ruido

 7

¿Qué Métodos Se Pueden Utilizar Para Alinear Ejes?

En resumen, queda claro que los sistemas de alineación láser son más rápidos y fáciles de

usar que los relojes comparadores, tienen más precisión y no requieren formación específica

para conseguir resultados precisos prácticamente siempre.

¿En Qué Tipo De Sistema De Alineación Láser Debemos Pensar?

Antes de comprar un sistema de alineación, identifique las aplicaciones donde vaya a

utilizarse y haga una lista de los requisitos. La compra de un sistema costoso que pueda

responder a casi cualquier necesidad puede salir caro, ya que los técnicos necesitarán

formación para usarlo.

La mayoría de las tareas de alineación incluyen, por ejemplo, un motor eléctrico colocado

horizontalmente, con una bomba o ventilador y un solo acoplamiento. Para tales casos, el

técnico necesita un sistema que sea rápido, fácil de utilizar y cuyo ajuste no requiera mucho

tiempo.
 8

PRINCIPALES VENTAJAS DE LA ALINEACIÓN

Si tiene sus máquinas alineadas según las tolerancias correctas, ahorrará mucho tiempo y

dinero. Invertir en un sistema de alineación láser como Easy-Laser® se amortiza rápidamente,

ya que gastará menos en piezas de repuesto, sufrirá menos períodos de inactividad y reducirá

la factura de la luz. Las máquinas bien alineadas reducen el riesgo de las costosas averías y

paradas de la producción.

La alineación tiene muchas ventajas:

 Mayor disponibilidad y productividad de la máquina = producción asegurada

 Vida de servicio más larga para cojinetes y juntas = menor uso de piezas de

repuesto

 Juntas completas = menos fugas y mejor atmósfera de trabajo

 Uso óptimo del lubricante = menos riesgo de sobrecalentamiento y daños

secundarios

 Menos fugas de lubricante = menor consumo de lubricante

 Menos fricción = menor consumo de energía

 Menos vibraciones = reducción del nivel de ruido

 Menos riesgo de averías graves = entorno de trabajo más seguro

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VENTAJAS DEL LÁSER

La alineación con láser presenta muchas ventajas en comparación con métodos más

tradicionales como las galgas para cuadrantes:

 Fácil de aprender y de utilizar

 Soportes estables sin juego ni holgura

 Mucho más rápido de montar

 Cálculo automático de valores de cuñas/ajustes

 Comprobación sencilla de la tolerancia

 Compensación sencilla de la expansión térmica

 Sin riesgo de errores de lectura

 Posibilidad de documentar los resultados

Otros métodos más antiguos como las reglas y las galgas de espesores no son

suficientemente exactos para las actuales máquinas modernas. Con un sistema de alineación

por láser las comprobaciones se hacen de forma rápida y sencilla. Si elige Easy-Laser®

dispone además de un sistema de medición que tiene muchos más usos en el lugar de trabajo

que la mera alineación de ejes.

Beneficios De Una Alineación Precisa:

La maquinaria rotativa es susceptible a la desalineación. La maquinaria bien alineada

desde su puesta en marcha y mantenida regularmente, rápidamente reducirá los costes

de operación y de mantenimiento de la planta. Una precisa alineación láser extiende la

disponibilidad de la maquinaria pues se incrementa el tiempo entre fallas. Protege los

activos e incrementa la calidad del producto, ya que las vibraciones son reducidas a

niveles muy bajos. En una desalineación, la carga en los ejes aumenta considerablemente

debido a las fuerzas de reacción creadas en el acoplamiento, reduciendo la eficiencia e

incrementando los costes energéticos.

 10

 Una alineación precisa garantiza:

 Consumo reducido de energía

 Reducción de fallas en rodamientos, ejes, sellos y acoplamientos

 Reducción de temperaturas en rodamientos y acoplamientos

 Reducción en vibración

 Reducción del riesgo de rotura de ejes

 Asegura los pernos de la cimentación

 Reducción de la distorsión de la carcasa

 Reducción del consumo energético

Considerables ahorros energéticos son alcanzables con una correcta alineación.

Precisión en la alineación elimina fuerzas de reacción y reduce el consumo de energía

hasta en un 10%.

Reducción En La Necesidad De Reparaciones:

La necesidad de reparación de los sellos mecánicos declina en hasta un 65% cuando la

alineación de precisión se lleva a cabo con regularidad.

Reparación de bombas:

El nivel de reparaciones en bombas declina hasta en un 30% cuando la alineación láser de

precisión se integra en los planes de reparación. Los costes de mantenimiento también

son reducidos, a través de un menor gasto en partes y una reducción del inventario.

Aumento De La Vida Útil De La Maquinaria

La vida útil de los rodamientos es inversamente proporcional al nivel de alineación de los

ejes. A menor offset mayor vida útil del rodamiento.

Métodos tradicionales de alineación de ejes

Los métodos de medición convencionales cuentan con una resolución muy baja para el

ajuste de las máquinas modernas. Los métodos de alineación con reglas/galgas

 11

dependen de la resolución limitada del ojo humano. La resolución resultante de 1/10 mm

es, para la mayoría de las máquinas, inadecuada.

Los relojes comparadores tienen normalmente una resolución de 1/100 mm, pero los

cálculos tienden a ser complicados, requieren usuarios con gran experiencia, y los trabajos

tardan mucho en realizarse. Estos métodos están expuestos a errores humanos a la

hora de leer los valores del comparador o calcular el estado de la alineación.

Preparar la alineación del eje de las Bombas:

Antes de iniciar el proceso de alineación, es conveniente seguir estos pasos:

Asegúrese de que las caras de montaje de la bancada y la máquina rotativa están libres de

pintura, óxido, proyecciones de soldadura, rebabas u otros residuos.

Deseche todos los suplementos utilizados en las alineaciones anteriores que estén pintados

oxidados o dañados.

Revise si los agujeros para los tornillos que sujetan hacia abajo son lo suficientemente

grandes para permitir el movimiento adecuado para la alineación. Esto ayuda a evitar retrasos

innecesarios más adelante en el proceso.

Ver la distancia entre los extremos del eje y alinear las máquinas aproximadamente.

Usted puede hacer esto por un borde recto contra las máquinas y asegurar que las caras del

cubo son paralelas.

Un problema que los usuarios finales a menudo pasan por alto durante la alineación es la

presencia de una base desnivelada, donde la máquina no está asentada uniformemente sobre la

superficie de asiento. Esto puede torcer el bastidor de la máquina, poniendo una carga

inesperada en los rodamientos y, en definitiva, haciendo que el bastidor se fracture.

Los usuarios finales pueden detectar una base desnivelada mediante el montaje de un

soporte que lleva un indicador de esfera en un eje y colocar el émbolo en el segundo eje, con

todos los pernos hacia abajo ligeramente apretados.

 12

¿Qué Es El Alineamiento De Precisión?

 Reducción del consumo energético

 Menos fallos en juntas, acoplamientos y rodamientos

 Temperaturas de acoplamientos y rodamientos más bajas

 Niveles de vibración más bajos y, como resultado, menos averías mecánicas

 Ausencia de grietas y fallos en el eje

 Tornillos de anclaje bien sujetos

La maximización del tiempo productivo de las máquinas empieza por el alineamiento de

precisión de los ejes

Los errores de alineamiento en las máquinas rotatorias pueden provocar numerosos

problemas, desde pérdidas de producción a tiempos de inactividad no planificados y aumento

de los costes de mantenimiento. Todo ello puede evitarse en gran medida alineando bien las

máquinas durante la instalación y siguiendo un programa de mantenimiento adecuado a lo

largo del tiempo. El alineamiento de los ejes por láser prolonga la vida útil de la máquina,

protege la disponibilidad de las máquinas y puede aumentar la calidad de la producción y el

rendimiento de la máquina, ya que los niveles de vibración se reducen al mínimo. Las

máquinas mal alineadas generan fuerzas elevadas de reacción en el acoplamiento, que

provocan temperaturas elevadas y desgaste en los acoplamientos, las juntas y los rodamientos.

Una temperatura elevada suele ser el primer indicador de un mal alineamiento de la máquina.

En la imagen termo gráfica siguiente pueden observarse los efectos de la temperatura elevada

como consecuencia de un mal alineamiento de los ejes.

 13

¿Por Qué Es Importante El Alineamiento De Precisión De Los Ejes?

El alineamiento de precisión de los ejes es ventajoso para los clientes de cualquier sector y

ofrece:

 Menor consumo energético: el alineamiento conlleva un ahorro energético

significativo, ya que elimina las fuerzas de reacción del interior de la maquinaria

rotatoria.

 Mayor fiabilidad: las máquinas alineadas con precisión presentan menos fallos

inesperados o catastróficos. Verificando el alineamiento puede prever cuáles serán

las zonas problemáticas antes de que se produzca el fallo y priorizar medidas

correctivas. – El alineamiento de precisión regular reduce las reparaciones de los

cierres mecánicos hasta en un 65 %. – Cuando el alineamiento de precisión se

convierte en parte integral del calendario de reparación de la bomba, las

reparaciones de la bomba se reducen hasta en un 30 %.

 Reducción de los costes: reduzca los costes de inventario de piezas de repuesto y

prolongue la vida útil del equipo existente.

 Intervalos de mantenimiento más largos y vida útil de la máquina prolongada: si se

reducen los errores de alineamiento, aumenta la vida útil prevista de los cojinetes y,

por lo tanto, también puede aumentar el tiempo entre reparaciones.

 Ahorro económico: las máquinas que siguen un buen programa de mantenimiento

presentan menos fallos inesperados y graves, y ello ayuda a prevenir interrupciones

en la producción que repercuten directamente en los beneficios.

Las tolerancias de alineamiento ofrecen límites aceptables

Si una máquina no está alineada dentro de los límites de tolerancia aceptables, el esfuerzo

innecesario puede provocar un aumento de la temperatura y del desgaste en los

acoplamientos, las juntas y los rodamientos que puede aumentar los períodos de inactividad
 14

no programados, el consumo energético y las acciones necesarias de mantenimiento. Las

tolerancias de alineamiento sugeridas pueden determinarse de diversos modos. En muchas

ocasiones, el propio fabricante de la máquina indica las tolerancias aceptables de la máquina,

pero también existen normas generales del sector para las tolerancias de alineamiento. Las

normas generales del sector para las tolerancias de alineamiento solo deben utilizarse cuando

el fabricante de la máquina no ha prescrito otras tolerancias o cuando no existen normas

internas. Si el fabricante de una máquina requiere una tolerancia de alineamiento superior a la

recomendada por las normas del sector, deberá usarse la recomendación del fabricante. Tenga

en cuenta que los acoplamientos rígidos no tienen tolerancias para errores de alineamiento y

deben alinearse con la máxima precisión posible.

Un ejemplo de tolerancias

La decisión final de la tolerancia del alineamiento debe ser producto de un análisis del tipo

de máquina y nivel de criticidad.

Las tolerancias angulares y offset se focalizan en los acoples y la velocidad no es único de

los factores, hay otros que considerar.

Un alineamiento considerado excelente de acuerdo al acoplamiento, si existe un

mal alineamiento en la base de la máquina esto repercutirá negativamente en los rodamientos.

También hay que considerar las holguras internas de los rodamientos y la holgura entre

el rodamiento y su caja. Si por efecto del alineamiento se pierden habrá problemas con la

lubricación, se crearán precargas o deflexión en el eje.

 15

MÉTODOS CONVENCIONALES DE ALINEAMIENTO DE EJES

Las máquinas modernas requieren el alineamiento de precisión para permanecer dentro de

un rango de tolerancia recomendado y, en ocasiones, los métodos de alineamiento

convencionales no son apropiados y tienen como resultado alineamientos deficientes. Un

método de alineamiento común consiste en utilizar reglas o galgas, que dependen de la

resolución limitada del ojo humano. Para la mayoría de máquinas, esta resolución de 1/10 mm

es inadecuada para el correcto diagnóstico de problemas de alineamiento.

Otro método común para evaluar el alineamiento es el método de indicador de aguja. Los

indicadores de aguja ofrecen una resolución de 1/100 mm, pero requieren complejas

operaciones matemáticas para determinar si existen errores de alineamiento. Además, este

método es susceptible a errores humanos derivados de lecturas incorrectas de los valores de

las medidas y errores potenciales en los complejos cálculos que son necesarios. También cabe

tener en cuenta las horas de dedicación y los amplios conocimientos del usuario que requiere

tradicionalmente este método.

¿Cuán Precisas Son Las Lecturas De Un Reloj Comparador?

Curvatura de los soportes del comparador:

La curvatura o deflexión debe medirse siempre antes de tomar las lecturas de alineación

reales, independientemente de lo sólido que parezca el soporte.

Baja resolución:

Se puede producir un error de redondeo de hasta 0,005 mm con cada lectura, lo que

fácilmente se traduce en un error de hasta 0,04 mm en los resultados calculados.

 16

Agujas del comparador pegadas/vibrando:

A veces es necesario golpear el comparador para que la aguja se sitúe en su valor final.

Juego en las uniones mecánicas:

Las pequeñas holguras pueden no ser advertidas, pero producen errores considerables en

los resultados.

Errores de lectura:

Se producen errores humanos muy a menudo cuando se deben leer compara-dores bajo

condiciones de falta de espacio, poca iluminación y poco tiempo.

Reloj comparador inclinado:

El comparador puede que no esté montado perpendicularmente a la superficie de medición,

perdiendo de esta manera parte de la lectura de desalineación radial.

Juego en el eje axial:

Esto puede afectar a las lecturas tomadas para medir la angularidad, a menos que se usen

dos comparadores montados axialmente.

17
 18

MOTOR ELÉCTRICO – BOMBA HIDRÁULICA

Además de las bombas y los motores existen numerosos accesorios que son necesarios

para un optimo funcionamiento del conjunto moto bomba en particular, estos accesorios son

de dos tipos o los podemos clasificar en dos clases, los de protección para el sistema y los que

ayudan a obtener una buena eficacia del mismo; entre otros estos accesorios son; tuberías,

válvulas de cierre, y control, dispositivos de seguridad, piezas especiales, codos, reducciones,

sistemas de cebados de las bombas, aparatos o instrumentos de medida etc.

Tomando la bomba como el centro de nuestro sistema, vamos a dividirlo en dos tramos de

la siguiente forma, el primer tramo del cual hablaremos será la succión y posteriormente la

impulsión.

SUCCIÓN:

Nombraremos los elementos más comunes que se necesitan en la succión:

 Reja O Criba

Se requiere para evitar la entrada de materia extraña de diversos tamaños a la bomba. La

selección de los tamaños de las aberturas de la malla es difícil de hacer; se debe proveer sin

embargo un are total de agujeros mínimo de 21/2 veces la sección del tubo. Para facilitar el

limpiado de esta generalmente se recurre a diseños especiales que permitan el limpiado sin

parar por largo tiempo el bombeo.

 Válvula De Pie O De Zapata

Como su nombre lo indica estas válvulas van colocadas al pie de las instalaciones, esto es,

en el extremo inferior de la tubería de succión y casi en contacto con el líquido.

Las válvulas de pie son las encargadas de impedir que se produzca el vaciado de la tubería

de succión, fenómeno muy importante en los sistemas moto-bomba que no pueden funcionar

si tienen dichas tuberías vacías. Cuando se para la bomba y las gavetas de la válvula se cierran

si estas asientan perfectamente, el agua no puede drenarse regresando al pozo de succión. En

 19

conclusión esta clase de bombas tiene como finalidad permitir el cebado de la bomba

manteniendo llena esta y la tubería después de parado el bombeo.

 Coladores

Los coladores consisten simplemente en unos cilindros metálicos huecos y completamente

perforados que sirven para colar los líquidos que entran en el tubo de succión, y así evitar que

se introduzcan cuerpos demasiado grandes que puedan averiar la tubería.

 Codos

De radio largo.

 Reducciones

Estas tienen que ser excéntricas para evitar la formación de bolsas de aire. Siempre que nos

sea posible, las reducciones tanto en la succión como en la impulsión deben instalarse

directamente a las bridas de la bomba. Esto producirá mejor conversión de la velocidad y

reducirá las perdidas hidráulicas que pueden causar la conexión directa de válvulas y codos.

 Válvulas de cierre

Los tipos de válvulas de cierre más utilizados en sistemas de bombeo son:

1. De compuerta. Pueden ser de disco paralelo o de cuña sólida

2. De aguja o de descarga anular.

3. De mariposa.

4. Cilíndricas.

Los modelos más comunes tienen carcasas de hierro fundido, siendo de bronce las partes

internas sujetas a desgaste como los anillos de sello. Las válvulas pequeñas son accionadas

por medio de un volante de maniobra. Algunas veces cuando la válvula queda abajo del piso

se utilizan pedestales de maniobra con volante colocado en la prolongación del vástago. En

las grandes estaciones donde las tuberías son de diámetros muy grandes y las presiones

pueden ser muy elevadas, la maniobra es hecha por un operador movido por motor eléctrico.
 20

 Manómetros y Vacuometros.

Cada bomba de una instalación de bombeo debería ser dotada de instrumentos destinados a

indicar la presión de salida y la depresión o presión existente en la boca de entrada. Para este

fin se emplean respectivamente el manómetro y el vacuometro, los cuales están colocados

directamente a la bomba en toma apropiada que esta posee. Una pequeña valvulita permite

retirar el instrumento o aislarlo cuando sea necesario. La lectura en este instrumento se hace

en términos de presión, en el caso de que la bomba este girando pero con la descarga cerrada,

el manómetro indica la presión máxima desarrollada por la maquina. Si hubiera flujo, la

indicación se referiría a la presión manométrica dinámica desarrollada por la bomba con el

correspondiente caudal de descarga.

 Medidor de nivel

En las estaciones más completas, se pueden instalar indicadores del nivel del agua en el

poso de succión y a veces en el tanque o deposito de llegada. Los aparatos usados para esto

son clásicos milimetros.

 Junta de expansión

Las juntas de expansión se usan algunas veces en las líneas de succión y descarga de las

bombas centrífugas, para evitar que se transmita cualquier clase de esfuerzos de la tubería a la

bomba, ya sea que estos esfuerzos sean por expansión al manejar líquidos calientes,

desalineamiento de la tubería o cualquier otra causa. Algunas veces las juntas de expansión se

forman doblando la tubería como es costumbre en las líneas de vapor. Más frecuentemente las

juntas de expansión son de tipo de deslizamiento o de diafragma corrugado (fuelle) Eliminan

los esfuerzos de la tubería pero generan un problema muy diferente ósea una reacción y un

torque de la bomba en su sistema de cimentación.

 21

IMPULSIÓN

Este tramo del sistema comienza en la brida de descarga de la bomba. Instrumentos de la

impulsión:

Reducciones invertidas

No es más que un ensanchamiento, son concéntricas pues ya no existe el problema de las

bolsas de aire que podían presentarse en la succión. Siempre que sea posible deberá instalarse

directamente a la brida de descarga de la bomba.

Válvulas de cheque

Son las encargadas de retener los fluidos por si solas, sin necesidad de manipular sobre

ellas. Estas válvulas son también conocidas como válvulas automáticas, ya que sin necesidad

de ayuda se encargan ellas mismas de abrir y cerrar el conducto, impidiendo por tanto el paso

de un fluido en un momento dado.

Pueden montarse indistintamente en posición vertical u horizontal y su construcción es la

más sencilla de todas.

Los objetivos de su colocación en la impulsión pueden ser:

1. Impedir la rotación inversa del conjunto para preservar el motor cuando este no

puede girar en sentido contrario sin sufrir daños o evitar la desconexión de los

acoples roscados.

2. Preservar la bomba de sobrepresiones por golpe de ariete.

3. Permitir el uso de tuberías, válvulas y accesorios de baja presión en el lado de

succión de la bomba.

4. Impedir el vaciado de las líneas de impulsión y posibles inundaciones de la casa de

bombas.

Es aconsejable instalar la válvula de cheque antes de la válvula de cierre, en el sentido del

flujo, y en posición horizontal. Una de las razones para esto radica en las labores frecuentes
 22

de sostenimiento que esta válvula exige, y en caso de una instalación invertida se aria

necesario el vaciado completo de la línea de impulsión para dichas labores de sostenimiento.

Válvulas de descarga.

Estas válvulas se colocan en la parte baja de la conducción y sirven para vaciarla y para

limpiarla de posibles sedimentos que pueden haberse acumulado. Dependiendo de su tamaño

podrán ser de operación manual, motorizada o de comando hidráulico.

Válvulas de admisión y expulsión de aire

Sirven para expulsar el aire que pudo haber entrado a la tubería mezclado con el líquido o

que ésta presenta antes de comenzar su funcionamiento. Igualmente para admitir aire en la

tubería y romper así el vació que pueda producirse dentro de esta e impedir la falla por

aplastamiento. En general se colocan en las partes altas de la conexión o en los cambios

fuertes de pendiente.

En la selección de las válvulas, estas deberán escogerse del tipo adecuado para la finalidad

a que se vayan a destinar. Es frecuente sin embargo instalar válvulas de menor diámetro que

el de la tubería, ya que lo que se pierde por incremento de pérdidas de carga, se ve

compensando grandemente con el costo económico de la válvula.

Medidores de descarga

Estos se colocan normalmente en la línea de impulsión suficientemente lejos de la casa de

bombas, para que las perturbaciones del flujo producidas por codos y accesorios se hayan

disipado y no alteren el significado de la medida. Generalmente estos equipos poseen un

registro continuo de la descarga y un totalizador.

Codos y Válvulas de cierre.

Mencionados en la succión.
 23

CEBADO

Cebar un bombea significa suplir el aire, gas o vapor que se encuentre en las bombas y su

tubería, por él liquido que deberá ser bombeado. Una bomba puede ser cebada automática o

manualmente.

Con las bombas centrífugas no pasa lo mismo, una bomba centrífuga bombea aire a la

misma altura, en metros, que lo que puede hacer con un liquido; sin embargo, y debido a que

el paso del aire es bajo cuando este es bombeado, la presión de succión es muy pequeña, esto

es, el vacío que se produce en el lado de la succión, en metros de agua es muy bajo.

Existen varios tipos de cebado.

1. Una sección sumergida de compuerta de succión permite que él líquido de entrada

empuje el aire fuera de la carcasa.

2. Un eyector se encargue de extraer el aire de la carcasa para cebar la bomba

principal.

3. Un tanque de cebado que contenga una cantidad suficiente de liquido para

establecer el flujo a través de la bomba al arrancar.

4. Usar bombas de vació para cebar la bomba. Se pueden controlar en forma manual o

automática.

TUBERÍAS

La instalación de las tuberías también precisa unas atenciones especiales que, de no

tenerlas en cuenta, puede dañar considerablemente la instalación. Entre ellas tenemos, el peso

de la tubería si esta no está firmemente instalada, independiente mente del cuerpo de bomba

puede dañar a esta gravemente, igualmente pueden presentarse averías en las bombas, si la

tubería está expuesta a vibraciones o otros fenómenos similares.

Los materiales utilizados para la construcción de las tuberías son Hierro forjado. Hierro

fundido y acero estirado sin soldadura.

 24

CONCLUSIONES

 Impartir cursos de capacitación personal de mantenimiento para lograr un alto nivel

técnico de conocimiento y cumplir a cabalidad con las actividades de
mantenimiento de manera eficiente.

 Capacitar a los alumnos sobre seguridad antes de operar la maquinaria.

 Asignar el presupuesto necesario para la adquision de los diferentes repuestos y

accesorios que son empleados en las tareas de mantenimiento.

 Las bombas como otros productos se han modificado para satisfacer la necesidad

de manera óptima.

 La demanda de un producto que se encuentra en el mercado industrial, debe tener

ciertas características para su aceptación, tales como: forma, diseño, funcionalidad,

ciclo de vida, factibilidad de adaptación, costos.

 A la hora de seleccionar un material para una sustitución es deben tener en cuenta

los diferentes esfuerzos y deformaciones que se pueden presentar en la estructura

de cada una de sus partes.

 Criterios técnicos y económicos usados para cambiar los materiales a una

tecnología ya existente con lleva a un mejor desarrollo de la industria.

 25

RECOMENDACIONES Y SUGERENCIAS

 Toda herramienta y equipo menor deberán cumplir con las recomendaciones de la

directiva de código de colores correspondiente y aprobado.

 Aplicar todos los días en el frente de trabajo la primera ley de seguridad “Orden y
Limpieza”.

 En caso que se detecte actos y condiciones subestandar y al no poder controlarlos y/o

eliminarlos se aplicara la política de suspensión de tareas.

 No se apresure, ni corra. Solo actúe con mucha prudencia.

 Nunca opere ni preste servicios a los equipos, a menos que usted sea personal técnico
o profesional calificado.

 No permita la presencia de personal no autorizado en el área de trabajo.

 Como existe una gran diversidad de bombas, se debe elegir el tipo y características
adecuadas del equipo, de acuerdo a las condiciones de operación y servicio a que van
a estar sujetas.

 Procure evitar regular la presión de salida de la bomba, con una válvula globo
semiabierta.

 En los sistemas de bombeo con varios equipos instalados en la misma línea, se debe
verificar que funcionen debidamente las válvulas de retención (check) de cada bomba,
para evitar los golpes de ariete en las tuberías (cambios súbitos de presión y/o
temperatura).

 En el caso de bombas acopladas, verifique un correcto alineamiento con el motor, para

evitar vibraciones y fallas futuras.
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REFERENCIAS

http://docplayer.es/23833720-Montaje-y-reparacion-de-los-sistemas-

mecanicos.html.

https://www.slideshare.net/izkierdo82/montaje-de-plantas-industriales

https://www.youtube.com/watch?v=8nJAoxckr3k

https://www.youtube.com/watch?v=QawewEooAFw

https://www.copasa.eu/servicios/montaje-e-instalacion/

https://indufitmachine.es/instalacion-de-maquinaria-industrial/

https://docplayer.es/26703042-Motores-electricos-alineamiento-de-motores.html

http://normateca.issste.gob.mx/webdocs/X10/200312091643391554.pdf

https://docplayer.es/3918978-Procedimiento-de-instalacion-de-unidades-hvac-

fabricacion-montaje-y-aislamiento-de-ductos-de-aire-acondicionado.html

http://normateca.issste.gob.mx/webdocs/X10/200312091643391554.pdf
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ANEXOS