UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL

LISANDRO ALVARADO
DECANATO DE INGENIERÌA CIVIL
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA DE CONSTRUCCIÒN

CORROSION DEL CONCRETO ARMADO

Por

Emilia Anzola de Partidas

Barquisimeto Mayo 2002

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ASPECTOS GENERALES

El concreto como el resto de los materiales de construcción, se proyecta con

la idea de que permanezca estable a lo largo del tiempo, sin perder ninguna de las
propiedades físicas y químicas que le caracterizan. Las propiedades fundamentales
que definen las características del concreto son: su elevada resistencia a la
compresión y su gran durabilidad frente a numerosos medios naturales e
industriales, en cambio es un material que resiste mal a la tracción. Además el
costo relativamente bajo de sus componentes, unido a la ilimitada adaptabilidad de
las formas más diversas, hace que pueda aplicarse en casi todos lo tipos de
construcciones, de manera competitiva con respecto a los demás materiales de
construcción.

Debido a su constitución, el concreto contiene poros, algunos de ellos

interconectados entre sí, que pueden resultar de importancia crítica en su
durabilidad, ya que los agentes agresivos externos tienen una vía de penetración a
través de ellos, por capilaridad o por difusión. En general la calidad del concreto,
expresada en términos de permeabilidad, es la característica principal a la hora de
determinar su durabilidad. Cabe destacar que las estructuras que se proyectan con
concreto armado, usan el acero para compensar la baja resistencia a la tracción
del concreto y flexibilizarlo, en consecuencia resulta limitada su durabilidad
esencialmente por la corrosión del acero (1).

La corrosión es una de las grandes enfermedades que ataca las estructuras de

concreto armado, definiéndose como la oxidación destructiva del acero, por el
medio que lo rodea, y es el resultado de la formación de una celda electroquímica
la cual consiste en cuatro elementos principales (Troconis, Uller y otros. 1998):

a.- Ánodo: donde ocurre la oxidación.

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b.- Cátodo: donde ocurre la reducción.

c.- Conductor metálico: donde la corriente eléctrica es el flujo de electrones.
d.- Electrolito: que es el concreto, donde la corriente eléctrica es generada
por el flujo de iones en un medio acuoso.

Además de las propiedades mencionadas del concreto, éste tiene la propiedad

adicional de proteger contra la corrosión a las armaduras embebidas en él. Dicha
capacidad la confiere el elevado pH del concreto mayor de 12.6, impuesto por el
Hidróxido de Calcio Ca(OH)2 formado en la hidratación de los componentes
mayoritarios del cemento: C3S y C2S, que garantizan la pasividad de las armaduras
y con ello su larga vida en servicio(1).

Sin embargo la corrosión del acero embebido en el concreto se produce cuando

algunos agentes externos provocan la transición del estado pasivo al activo (2):

1. La presencia de iones despasivantes, cloruros en la inmensa mayoría de los

casos, en cantidad suficiente para romper localmente la película pasivante del
acero. Produciendo un tipo de corrosión localizada o picadura.

2. La carbonatación del concreto, que reduce el pH del mismo hasta un valor

insuficiente para mantener el estado pasivo. Produciendo en el acero de
refuerzo una corrosión generalizada.

3. La combinación de ambos factores.

Es importante señalar cuales son algunos de los factores que afectan y

desencadenan la corrosión de las estructuras. Se toma como referencia
fundamental el producto de un grupo de investigadores Iberoamericanos, que
produjeron un manual titulado: “Evaluación, diagnóstico y propuestas de
reparación “DURAR. CYTED (1998):
 4

DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO

La dosificación del concreto es un factor que influye de forma significativa

en el comportamiento futuro de éste, como elemento protector del acero de
refuerzo. El concreto que envuelve las barras de acero de una armadura, debe
cumplir una doble función protectora: a) como barrera física que se opone a la
penetración de los agentes agresivos externos y b) creando una capa pasivante
sobre el acero, en virtud de su alcalinidad, que lo mantiene protegido durante un
tiempo indefinido. Teniendo en consideración estas dos funciones del concreto de
recubrimiento del acero, es determinante dosificarlo por métodos que
proporcionen su máxima compacidad, lo que significa garantizar su mínima
porosidad.

ESPESOR DE RECUBRIMIENTO

El espesor de la capa de concreto es importante para garantizar la

protección de la armadura, dependiendo del ambiente al cual va estar expuesto.
Sin embargo, estructuralmente es recomendable que este espesor sea el mínimo
indispensable, ya que por ser una zona desprovista de armadura, pudiera verse
afectada por fisuración. Por tal motivo, las normas recomiendan que en ambientes
agresivos debe utilizare una mezcla de calidad con alto contenido de cemento y
baja relación agua/cemento, garantizando así que espesores entre 5,0 para la
superestructura y 7,5 cm para la infraestructura de una obra de concreto armado
permitan una alta durabilidad de la estructura.
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CONCENTRACIÓN DE AGENTES AGRESIVOS

9 Cloruros

De los iones despasivantes, son los cloruros los que más afectan
directamente la pasivación del refuerzo. Estos provocan una disolución localizada
de la capa pasiva dando lugar a ataques puntuales (picaduras) que pueden reducir
drásticamente la sección de trabajo del acero, en espacios de tiempo relativamente
cortos. Los cloruros pueden encontrarse en la masa de concreto por dos causas: a)
por que los contengan las materias primas ( aditivos, agua, cemento o áridos), o
b) por que penetren desde el exterior al estar sometida a la acción de las sales de
deshielo.

9 Sulfatos

Los Sulfatos atacan a ciertos componentes del cemento, originando

principalmente estringita, que es un compuesto muy expansivo y en menor
medida el yeso. Mientras que los sulfatos sódicos, cálcicos, magnésicos y amónicos
son muy peligrosos; el potásico y el alumínico son mucho menos capaces de
provocar deterioro.

Debe resaltarse la importancia que tiene en el fenómeno la presencia de

agua. Es necesaria tanto para que la reacción se produzca, como para que al
hidratarse la estringita, se produzca su fenómeno de expansión con los nocivos
efectos que conlleva.(Calvo 2001)

9 Carbonatación
 6

Se denomina así al proceso en el que el dióxido de carbono de la atmósfera,

reacciona con los componentes alcalinos de la fase acuosa del concreto y da
lugar a una neutralización de todo el material. Un cambio abrupto de pH se
produce en el interior del concreto y es el que da lugar a la aparición de un
frente carbonatado, que se revela muy bien con el indicador fenoltaleína.
Cuando este frente llega hasta la armadura, ésta se despasiva de forma
generalizada como consecuencia de la disminución del pH.

La velocidad de avance de este frente carbonatado, es función

fundamentalmente de : el contenido de agua del concreto, su porosidad
(relación agua/cemento) y su contenido en materia alcalina carbonatable.

La velocidad de corrosión por carbonatación es mucho menor que en

caso de los iones cloruros.

COMPACIDAD Y HOMOGENEIDAD

La compacidad del concreto es la propiedad más importante del mismo a

los efectos de su resistencia a la penetración de los agentes agresivos externos.
Ella es inversamente proporcional a la porosidad y mientras más alta sea la
primera, expresa en qué magnitud, está protegido el acero de la armadura,
minimizando significativamente la carbonatación y el ataque de los cloruros, que
son los agentes agresivos más importantes. La compacidad está expresada por la
cantidad de materia sólida que está contenida en una unidad cúbica, o es la
relación entre el volumen sólido y el volumen aparente total. La compacidad es
función, principalmente, de la cantidad y calidad de los materiales y de la
adecuada proporción entre ellos. Por otra parte la homogeneidad del concreto es
la propiedad por la cual los distintos componentes del mismo aparecen igualmente
distribuidos en toda su masa, de manera tal, que al tener homogeneidad la masa
de concreto, se garantizará la protección de la armadura.
 7

TEMPERATURA

La temperatura juega un doble papel en los procesos de deterioro. Por un

lado, su incremento promociona la movilidad de las moléculas facilitando el
transporte de sustancias, por otro, su disminución puede dar lugar a
condensaciones que, a su vez, pueden producir incrementos locales importantes
del contenido de humedad del material.

HUMEDAD AMBIENTAL

La presencia de agua es imprescindible para la corrosión en medios neutros

y alcalinos, pues interviene en el proceso catódico de reducción de oxígeno.
Además, el agua es necesaria para la movilidad de los iones a través del
electrolito.

CONTENIDO DE OXIGENO

No es posible que el proceso de corrosión se desarrolle sin que llegue una

mínima cantidad de oxígeno hasta la armadura, es decir, es necesaria una cierta
“aireación” de las mismas. En la práctica, una aproximación gruesa, pero suficiente
y no sofisticada, para conocer la mayor o menor bondad del concreto con relación
a su permeabilidad al oxígeno es medir su porosidad o índice de “huecos”
accesibles.

ESTADO SUPERFICIAL DEL ACERO DE REFUERZO

Siendo la superficie del acero la primera interfase con el medio, es lógico

pensar que su estado superficial afectará las reacciones que tendrían lugar en
 8

contacto con él. En términos generales, el acero, cuya superficie posee la cubierta
de óxidos provenientes del proceso conformado (“mill scale”), se presenta menos
reactivo que aquel cuya superficie está libre de dicha capa. No obstante, la
presencia de productos de oxidación producidos por la corrosión atmosférica, no
necesariamente demuestran igual comportamiento, siendo incluso altamente
probable que de estar contaminados con agentes agresivos como el ion cloruro, se
propicie la corrosión. Adicionalmente, los productos de corrosión presentes en
forma masiva, no adherentes, deben ser eliminados, ya que ocasionan problemas
de adherencia; originándose condiciones propicias para la corrosión de la
armadura del concreto.

CURADO

El curado es la operación mediante la cual se protege el desarrollo de las

reacciones de hidratación del cemento, evitando la pérdida parcial del agua de
reacción por efecto de la evaporación superficial. Esta pérdida de agua agrieta al
concreto y abre la puerta a los agentes agresivos (Porrero y otros. 1996).

El curado es uno de los procedimientos o prácticas constructivas, que una

vez vaciado el concreto en la obra, se debe tener previsto, ya que impide el secado
prematuro de la pasta de concreto, que podría generar consecuencias tales como
reacciones químicas interrumpidas entre el agua y el cemento por falta del medio
húmedo que proporciona el agua, además, podría afectar la durabilidad del
concreto y específicamente sus características superficiales. Otra de las
propiedades que se verían afectadas por una mala aplicación del curado o
ausencia de éste es la permeabilidad, que puede provocar su aumento, quedando
la superficie del concreto el equivalente a 50 veces más expuesta. El curado se
considera tan importante como la relación agua-cemento del diseño de mezclas
(Pollet Valerie. 2000).
 9

El tiempo de curado dependerá de la actividad del cemento empleado,

condiciones de exposición, acción del viento y del sol, Ver Tabla I

TABLA I
Tiempo mínimo de curado en ambientes marinos

TIEMPO DE CURADO EN DÍAS

TIPO DE CEMENTO
protegido no protegido
PÓRTLAND 7 10
SIDERÚRGICO 10 15
PULZOLANICO 20 30

Fuente : Fernández Canovas 1993

Se entiende por no-protegido, a aquel que está expuesto a la acción del

viento y el sol (Fernández Canovas, 1984).

Por lo tanto, el concreto debe ser sólido, homogéneo, compacto, resistente

y poco poroso, que garantice además de las prestaciones mecánicas, la protección
del acero de refuerzo de las acciones agresivas de los agentes externos. La
dosificación del concreto y el recubrimiento de éste sobre el acero, serán muy
importantes para garantizar la protección de la armadura de acuerdo a la
agresividad ambiental (Trocónis y otros, 1997)

La corrosión de los refuerzos del concreto armado da lugar a síntomas visibles

tales como de manchas de óxidos, grietas en el recubrimiento de concreto y
desprendimiento del mismo. La causa de esta sintomatología radica en que los
productos derivados de la corrosión de las armaduras son más voluminosos que el
 10

acero destruido, lo que se traduce en la aparición de tensiones radiales que

deforman el concreto circundante, sometiéndolo a tensiones de tracción. Debido a
la pequeña resistencia del concreto a la tracción, se acaba produciendo una
fisuración de recubrimiento, que discurre longitudinalmente, paralela a las
armaduras corroídas. Si no se detiene el proceso, puede saltar todo el
recubrimiento, dejando al descubierto la armadura (3). Fig. 1

Figura 1: Puente ubicado en Tucacas-Edo. Falcón.

Los efectos de la corrosión, en resumen se manifiestan en tres vertientes (4):

1. Sobre el acero: Pérdida de sección y disminución de su capacidad mecánica.

2. Sobre el concreto: Manchas, grietas, desprendimientos o deslaminaciones.

3. Sobre el conjunto acero/hormigón: Pérdida de adherencia.

 11

La acumulación de todos los efectos de la corrosión es la principal causa de

deterioro de las estructuras de concreto armado y la que limita su durabilidad.

MEDIDAS PREVENTIVAS DE LA CORROSIÓN

Un mejor comportamiento de las estructuras de concreto armado depende

de la adopción de métodos preventivos de la corrosión. Se define como medida
preventiva, cualquier medida implementada durante la fase que conduce a la
iniciación de la corrosión, que evite o retarde el inicio de la misma (5).

Las medidas preventivas pueden ser consideradas en dos niveles. Un primer

nivel engloba las medidas preventivas básicas que consisten principalmente en (6,
7, 8):

• Seleccionar una composición del concreto y un espesor de recubrimiento,

teniendo en cuenta las condiciones de agresividad a que está expuesto,
recurriendo, si es necesario, a composiciones de concreto de mayor resistencia
a la penetración de los agentes agresivos, utilizando adiciones minerales (silica
fuma, cenizas volantes, escoria siderúrgicas) e introduciendo aditivos especiales
como los superplastificantes que permiten la reducción de la relación
agua/cemento.

• Utilizar prácticas constructivas adecuadas desde el punto de vista de

durabilidad.

• Controlar la calidad de los concretos evaluando sus características de

desempeño frente a las acciones agresivas del medio donde esté expuesto.
 12

En un segundo nivel se engloban las medidas preventivas complementarias que

consisten en (7):

• Mejorar la acción barrera del concreto sobre las armaduras, con la aplicación de
un revestimiento sobre la superficie del concreto por impregnación.

• Utilizar protección catódica, que permite reducir la velocidad de corrosión

cuando la corrosión se ha iniciado.

• Utilizar inhibidores de la corrosión, que impidan el inicio del proceso de

corrosión en la armadura.

• Utilizar armadura de materiales más resistentes a la corrosión que el acero

ordinario, normalmente armaduras de acero inoxidable o de acero galvanizado
o protegiendo al acero ordinario con revestimiento epoxídico.

• Introducir medios de monitoreo para observar la corrosión de las armaduras o

el progreso de las condiciones de corrosividad en el concreto, durante la vida
de la estructura.

Las medidas preventivas básicas deberán ser utilizadas en cualquier

estructura y no representan en general un incremento significativo del costo de
la construcción. Las medidas preventivas complementarias, corresponden
en general a un costo inicial aumentado en la construcción, que en muchas
situaciones pueden verse traducidos en menos costo global, durante el ciclo de
vida de la estructura. Dado que por lo general el incremento de seguridad o
disminución de la probabilidad de fallo, se consigue mediante el incremento de
los costos de construcción, a través de mejores prestaciones del hormigón o
mayores recubrimientos que, conllevan mayor armadura pasiva para el control
de la fisuración, la curva final de costo indica que el crecimiento de los costos
 13

de corrección de las patologías de las construcciones tienen una variación

exponencial con el tiempo, esto significa que normalmente las reparaciones son
siempre mucho más caras que las medidas preventivas tomadas
adecuadamente en el proyecto y en el proceso de la construcción (8), figura 2.

Costo
total

1. Corrección de patología.
2. Medidas preventivas
3. Costo óptimos.

Tiempo

Figura 2 : Curvas de costo

La implementación de alguna de las medidas preventivas complementarias

debe ser objeto de un análisis de costo en función del ciclo de vida de la estructura.

En condiciones de agresividad ambiental baja, es normalmente suficiente la

adopción de dos requisitos: Composición y espesor de recubrimiento indicado en las
normas y códigos y desde luego que haya un control de calidad en la ejecución de la
obra.

En condiciones de agresividad media o alta, muy particularmente en estructuras

ubicadas en ambientes marinos, es necesario adoptar medidas preventivas básicas
que satisfagan los requisitos de desempeño establecidos para que la estructura resista
las acciones agresivas del medio previstas.
 14

En algunos casos cuando las estructuras van a estar ubicadas en zonas de muy
alta agresividad y se pretenda una vida útil larga, se torna necesario recurrir a
medidas preventivas complementarias.

Medidas preventivas básicas.

Como se dijo anteriormente las medidas preventivas básicas son todas

aquellas medidas que permiten asegurar una buena calidad de concreto que
proteja las armaduras de la corrosión. La buena calidad del concreto debe ir
acompañada de una buena ejecución de la obra.

La obtención de un concreto de buena calidad, resistente a la penetración

de los agentes agresivos dependerá de:

1. La calidad de los materiales utilizados: cemento, agregados, agua de mezclado,

aditivos y adiciones minerales.

2. El diseño de mezcla de concreto empleado: Relación agua/cemento empleada,

tipo y composición del cemento, adición de aditivos y tipo de estos, contenido
de adiciones minerales.

La relación agua/cemento (a/c) tiene un efecto muy importante en la

microestructura del concreto(9,10), cuando la relación agua/cemento disminuye
hay una disminución de la porosidad en la zona de interfase agregado/pasta, por
lo que relaciones bajas de a/c permitirán obtener concretos muy resistentes a la
penetración de agentes agresivos. La porosidad del concreto depende del
contenido de pasta endurecido. Según DURAR (7) se recomienda una relación a/c
de 0.40 mínimo.
 15

En lo que se refiere a la influencia de la composición del cemento algunos

autores atribuyen a los Silicatos alguna capacidad para la fijación de los cloruros
(11), otros autores consideran que el C3A es el constituyente más importante(12).
Valores elevados de C3A aumentan la capacidad de combinación de los cloruros
con la pasta y en consecuencia permite reducir el valor crítico de cloruros. No en
tanto como el C3A que también se combina con los Sulfatos. La utilización de
cementos con elevado valor de C3A en ambiente marino debe ser ponderado si la
acción de los Sulfatos es significativa (13).

En cuanto a la incorporación de adiciones, en general hay consenso en la

utilización de cenizas volantes, silica fuma o escorias siderúrgicas, que tienen una
acción beneficiosa en el desempeño de concretos expuestos en ambientes marinos
(14,15, 16).

La determinación de las propiedades del concreto, en particular, el

coeficiente de difusión de los iones cloruros para concretos expuestos en
ambientes marinos y el coeficiente de carbonatación para otros tipos de
exposición, es esencial para estimar el desempeño frente a las acciones agresivas.

La evaluación de otras propiedades, como son, la permeabilidad al oxígeno,

la absorción capilar y la resistividad del concreto son también importantes para
predecir el desempeño del concreto y en particular la aparición y propagación de
los mecanismos de corrosión(17).

Un gran número de estructuras presentan deterioro localizado, que ocurren

debido a detalles que no fueron considerados en el proyecto estructural y
arquitectónico, que son nefastos desde el punto de vista de durabilidad. Como es
el caso de la existencia de zonas de deficientes drenajes de agua, zonas con
deficiente ventilación, zonas donde ocurren fisuras de dimensión apreciable de
origen estructural y zonas con distribución y diámetros de armaduras poco
 16

adecuados que dificultan su recubrimiento con el concreto. Estos son algunos de

los ejemplos que pueden ser mencionados, y que se encuentran bien sustentados
en la literatura (6, 17).

Los aspectos relacionados con la ejecución de una obra, son igualmente

determinantes para la obtención de un concreto durable, ya que puede contribuir a
la disminución de las propiedades del concreto como recubrimiento.

La calidad de la ejecución depende directamente de la calidad de la mano

de obra y del sistema de control de calidad implementado en la construcción.
Puede también ser condicionada por otros factores como son:

• La existencia de formas geométricas complicadas, que dificultan las

operaciones de vaciado y compactación del concreto.
• La calidad de los encofrados utilizados, que no permitan la salida de la pasta.
• La calidad de los espaciadores, que deben asegurar los recubrimientos
mínimos predeterminados y no deben introducir puntos de elevada
permeabilidad.
• Una vibración adecuada, que tome en cuenta las diferentes formas
geométricas de los elementos y permita una buena compactación del concreto.
• El curado deberá ser visto como parte integrante del proceso de hidratación.
Su realización permitirá mejorar la permeabilidad del recubrimiento de
concreto y reduce la fisuración, por secado rápido o por gradientes térmicos
apreciables. Su papel es mucho más importante si se utiliza concretos
mejorados con adiciones minerales, para mejorar el comportamiento frente a
la corrosión.

Estos diferentes factores sino son tomados en cuenta pueden ocasionar

defectos localizados en el concreto donde será inadecuado el desempeño frente a
las acciones agresivas.
 17

Medidas preventivas complementarias.

Las medidas preventivas complementarias engloban un conjunto de

medidas adicionales que pueden ser aplicadas directamente al concreto o a sus
armaduras, que tienen como objetivo impedir o disminuir la corrosión de las
armaduras. Las medidas complementarias disponibles hasta ahora son:

• Revestimientos al concreto
• Armaduras revestidas o de material resistente a la corrosión
• Protección catódica a las armaduras
• Inhibidores de corrosión adicionados al concreto
· Extracción de los iones cloruros
• Realcalinización del concreto

Revestimientos al concreto:

A efecto de prevenir la corrosión los revestimientos aplicados en la

superficie del concreto explican su acción por su actuación como una barrera física,
impidiendo el contacto directo de la superficie del concreto con el ambiente que lo
rodea, actuando de la siguiente manera:

• Evita la penetración de los agentes agresivos en el concreto.

• Disminuye la penetración de la humedad al interior del concreto
• Aumenta la resistencia a las acciones físicas y químicas
• Aumenta la resistividad eléctrica.
• Limita el acceso de oxígeno a la armadura

Existen esencialmente dos métodos de protección superficial del concreto:

 18

¾ Productos de impregnación hidrófuga. Estos productos producen una

superficie repelente del agua, sin taponar los poros, sin formación de película
sobre la superficie y sin afectar la apariencia visual del concreto. Reducen el
acceso del agua o soluciones salinas al interior del concreto, pero, permeables
al vapor de agua y al dióxido de carbono. La base química de estos productos
son Silanos, Siloxanos y Siliconas (18).

¾ Productos de impregnación de tratamiento por bloqueo parcial de los poros.

Este tratamiento forma una película continua de 10 a 100µm sobre la superficie
del concreto, actúan impidiendo el acceso del agua o de soluciones salinas al
interior, pueden actuar como una barrera para los gases evitando la
penetración del CO2 y del Oxígeno. Su durabilidad y tiempo de protección
depende del tipo o de la composición química existentes en el mercado:
poliuretano, caucho clorado, acrílicos, vinílicos, epoxídicos, bituminosos, a base
de cemento, etc.(19,20).

La selección del tipo de recubrimiento a utilizar está en función de las

condiciones ambientales y de servicio a las que la estructura de concreto
armado va a estar sujeta.

Armaduras revestidas o de material resistente a la corrosión

• Armaduras revestidas

Otra forma de prevenir la corrosión en el concreto armado consiste en

mejorar la resistencia a la corrosión de las armaduras aplicando un revestimiento
protector, que actúa como una barrera aislante entre el acero y el concreto. Estos
revestimientos pueden ser de un metal que haga más resistente a la corrosión al
acero, como el cinc, o de tipo orgánico, por ejemplo a base de resinas epóxicas.
 19

Armaduras galvanizadas

El galvanizado del acero se obtiene por inmersión de las varillas de acero

en un baño de cinc fundido a 450 oC, al contacto se produce una reacción del
hierro con el cinc, resultando la formación, sobre la superficie del acero, de un
revestimiento compuesto por camadas de unión cinc-hierro (Zn-Fe) de
diferentes composiciones. La formación del espesor de estas camadas varía de
acuerdo a la composición del acero, temperatura y composición del baño de
cinc y el tiempo de inmersión (21).

El cinc en general protege el acero por un mecanismo de sacrificio. Ahora

bien, en un medio alcalino como el concreto, el cinc fundamentalmente protege
por formación de una capa compacta de productos de corrosión. Si hay riesgo
de ataque por cloruros es importante que la capa de cinc puro, del galvanizado,
tenga un espesor mínimo de alrededor 50µm y que la capa aleada Fe-Zn sea lo
más pequeña posible (22).

Existe un número considerable de trabajos de investigación en el área de

utilización de armaduras galvanizadas en concreto, existiendo aún algunas
controversias (23):

√ Influencia del pH en la durabilidad de las armaduras galvanizadas

√ Influencia del revestimiento en la adherencia de las armaduras y el
concreto.
√ Influencia de los iones cloruros en el concreto sobre la corrosión de las
armaduras galvanizadas.

El galvanizado resulta mucho menos susceptible a la carbonatación, que el

acero y podría resultar interesante su aplicación, incluso desde el punto de
vista estético, en hormigones de baja calidad, rápidamente carbonatables, ya
 20

que retardarían mucho la aparición de manchas de óxidos de hierro y el

comienzo del período de propagación de la corrosión (24)

En cambio en ambientes con muchos cloruros todo parece indicar que la

protección complementaria del galvanizado representa un retardo en la
aparición de la sintomatología visible de la corrosión. El umbral de cloruros
soportado por el acero galvanizado es mucho mayor que el soportado por el
acero desnudo, se ha demostrado que para que ocurra la despasivación del
cinc la concentración de los cloruros es de 4 a 5 veces mayor que para
despasivar el acero(25). Cuando se pretende que el revestimiento de cinc
actúe como barrera resistente al ataque de los cloruros que provienen del
exterior, se deben tomar en cuenta dos factores: La película protectora debe
ser compacta y continua y el espesor de recubrimiento debe ser suficiente
para resistir el desarrollo de las picaduras. Ensayos realizados en probetas de
concreto con una relación agua/cemento de 0.60, con armaduras galvanizadas
de 100µm y no galvanizadas y un recubrimiento de 50mm , expuestas en
diferentes ambientes marinos, de agresividades muy elevadas, se verifica que
después de seis años de exposición, que un 0.50% de la superficie de las
armaduras galvanizadas tienen vestigios de óxido de hierro con una pérdida de
masa del revestimiento de cinc de 3 %; en tanto que las armaduras sin
revestimiento tienen un área corroída de 14% (26).

En cuanto a la adherencia del concreto al acero galvanizado, existen varios

estudios al respecto (27,28). El valor del espesor del recubrimiento de cinc para
proteger el acero de las armaduras del concreto dependerá de la agresividad
del medio. Cuanto más espesor tenga el recubrimiento, mayor será la
durabilidad, y como consecuencia se prolongará más la protección y disminuye
la adherencia del revestimiento al acero, por tanto lo recomendado
frecuentemente es usar un valor máximo de espesor del recubrimiento de 200
µm.
 21

Al utilizar este método de protección, el aumento del costo de la

construcción es de máximo el 3 % del costo total de la misma (27).

Armaduras con revestimientos a base de resinas epóxicas

Los revestimientos a base de resinas epóxicas sobre el acero pueden

obtenerse de varias formas: Por pintura, con pistola o por inmersión
utilizando resinas líquidas, por métodos con calor que funden la resina en
contacto con el metal y por métodos electroestáticos.

Este tipo de revestimiento actúa sobre el acero produciendo un

efecto barrera. Para que se produzca una buena barrera para los agentes
agresivos debe cumplir ciertos requisitos:

√ Buena resistencia química y buena adherencia a la superficie del acero, para

evitar corrosión de tipo intersticial.

√ Resistencia a temperaturas elevadas, normalmente las desarrolladas por la

hidratación del cemento.

√ Buena resistencia a la difusión del vapor de agua, de los iones cloruros y de

los gases.

Los revestimientos epóxicos presentan en general buena resistencia química

en medios alcalinos, siendo los revestimientos obtenidos a partir de resinas
sólidas un poco mejor que las obtenidas a partir de resinas líquidas y son
estables hasta temperaturas de 200°C (27).
 22

La limpieza previa del acero a la aplicación de la resina es esencial para

garantizar la adherencia entre el revestimiento y el acero. La obtención de
revestimientos uniformes, con el menor número posible de poros, contribuirá a
mejorar la acción protectora. Son muy impermeables a los iones cloruros pero
no son completamente impermeables al oxígeno y al vapor de agua, la
resistencia a la difusión puede ser substancialmente reducida si el revestimiento
es aplicado en más de una capa para reducir los poros.

Cuando son adecuadamente formulados, estos revestimientos presentan

buenas propiedades mecánicas, al impacto y a la abrasión. La flexibilidad y la
adherencia son propiedades también importantes para que las varillas de acero
puedan ser dobladas sin causar daños al revestimiento. La flexibilidad depende
de la formulación de la resina, del tipo de resina y del espesor del
revestimiento; cuanto más fino sea éste, mejor es la flexibilidad, pero,
demasiado fino pierde la capacidad de proteger al acero contra la corrosión.
Tomando en consideración estas dos características se recomienda espesores
entre 180 µm y 300 µm (21). Según investigaciones realizadas, revestimientos
con espesores inferiores a 250 µm no afectan la adherencia al concreto y
espesores superiores pueden originar una reducción del 60% de la adherencia
(29).

La utilización de las armaduras revestidas con pinturas epóxicas se

traducen en un costo superior al 100% con relación al costo de las armaduras
no revestidas (21).

La existencia de fisuras o poros en el revestimiento facilita la penetración

de los agentes agresivos hasta la superficie del acero dando origen a la
aparición de la corrosión en puntos localizados.
 23

Las fisuras del concreto no originan aumento de la corrosión en armaduras

revestidas con resinas epóxicas, la utilización de este tipo de revestimiento
permite reducir la existencia de corrosión en armaduras de estructuras sujetas
a fisuración. Sin embargo se ha demostrado que la existencia de ciclos de carga
en estructuras puede causar una ligera fisuración del revestimiento, lo que
puede dar origen al aparecimiento prematuro de la corrosión(29).

No existe mucha información disponible sobre el comportamiento de las

estructuras con este tipo de revestimiento en las armaduras. En experiencias
en el ámbito de laboratorio, muestran en su mayoría un buen desempeño de
este revestimiento. No así en la práctica, ya que se reportan casos donde este
revestimiento presenta malos resultados. En Florida(30) se construyeron cinco
puentes en ambientes marinos a los fines de los años 70 y a principio de los
años 80, en menos de 10 años, las armaduras presentaron corrosión severa
principalmente en la zona de salpique, con desprendimiento del recubrimiento
y pérdidas significativas en las secciones de las armaduras. El diagnóstico de
las causas de este comportamiento apuntó a que la corrosión observada resultó
del efecto combinado de varios factores: una fisuración del revestimiento por
acciones mecánicas durante la ejecución de la obra, que favorece la formación
de celdas de corrosión en el concreto expuesto en ambientes altamente
agresivos. Comportamientos idénticos han sido reportados por otros autores
(31), las causas fueron atribuidas a defectos existentes en el revestimiento.

La experiencia existente lleva a concluir que en estructuras prefabricadas,

podría esperarse un buen desempeño de este revestimiento, sin embargo, sería
necesario mayor experiencia antes de pronunciarse definitivamente sobre la
eficacia protectora de los recubrimientos epóxicos en condiciones de servicio
especialmente adversas.
 24

• Armaduras de materiales resistentes a la corrosión

Estas armaduras de materiales diferentes al acero convencional,

representan una alternativa como refuerzo del concreto armado. Entre estos
se encuentran:

Armaduras de acero inoxidable

El acero inoxidable puede ser utilizado como material alternativo,

para las armaduras en algunas estructuras expuestas a elevadas
condiciones de agresividad.

Los tipos de aceros inoxidables que pueden ser utilizados como

armaduras del concreto, se clasifican de acuerdo al tipo de microestructura
y composición, constituyen esencialmente tres grupos: austeníticos,
ferríticos y austenítico-ferríticos. Estos aceros tienen una resistencia
semejante a la del acero normal y puede ser mejorada por tratamiento
mecánico. Pueden presentar algunos problemas de pérdida de resistencia
en las zonas soldadas y eventuales problemas de corrosión. Presentan un
–5
coeficiente de expansión térmica superior al acero normal (1.8x 10 °C -1)
–5
y semejante al del concreto(1.2 a 1.0 x 10 °C -1), lo que puede ocasionar
algún problema en situaciones donde el concreto sea expuesto a altas
temperaturas. Los aceros más utilizados en países como el Reino Unido,
Dinamarca, Italia y Alemania son los de tipo AISI 304 y 316, siendo
producidos en varios diámetros que pueden ser hasta de 40 mm (32).

En ambientes con pH neutro o alcalino, los aceros inoxidables tienen

normalmente un comportamiento pasivo y no sufren corrosión de tipo
uniforme, son más susceptibles a corrosión localizada (intergranular,
picaduras o por tensión).
 25

Los valores de potencial de picadura en los aceros inoxidables depende de

los contenidos de cloruros, de la microestructura y de su composición química(%
Cromo y % de Molibdeno)(33). Está demostrado que los valores críticos de
cloruros en aceros inoxidables son muy superiores comparado con aceros
comunes. Luego de iniciada la picadura provocada por los iones cloruros, la
velocidad de corrosión es muy semejante, en el orden de 1mm/año (33). Se
presenta a continuación, en la tabla II, la comparación de los valores críticos de
cloruros en acero normal y en el inoxidable.
Tabla II
% crítico de cloruros para los aceros inoxidables comparado con acero normal
% CRITICO DE MEJORA DE LA RESISTENCIA
TIPO DE COMPOSICIÓN QUÍMICA CLORUROS (en A LA CORROSION EN
ACERO (EN %) % masa de RELACION AL ACERO DE
cemento) CONSTRUCCIÓN

405 13 Cr 0.07Ni 0.09Mo 0.36Mn 1.0 > 2 veces

ferrítico

430 17 Cr 0.18Ni 0.17Mo 0.39Mn 1.9 > 4 veces

ferrítico

302 18 Cr 8.8Ni 0.18Mo 0.78Mn 1.0 – 1.9 > 2 veces

austenítico

304 18 Cr 8Ni 3.5 – 5.0 > 8 veces

austenítico

Soldado 18 Cr 8Ni 1.0 – 2.0 > 2 veces

304

315 17 Cr 10.1Ni 1.4Mo 1. 6Mn >3.2 > 8 veces

austenítico

316 18 Cr 10Ni 3Mo 3.5 – 5.0 > 8 veces

austenítico

Soldado 18 Cr 10Ni 3Mo 1.2 – 2.0 > 2 veces

316
 26

El principal inconveniente para usar aceros inoxidables como refuerzo del concreto
armado ha sido el costo, sin embargo, puede haber situaciones en el que su uso
sea favorable. Un análisis de costo realizado en el proyecto de un puente(34),
muestra que la utilización del acero inoxidable en estribos y en las armaduras
principales de las columnas, se presenta como una solución más económica que la
utilización de armaduras corrientes, considerando en el análisis de costo, un
tiempo de vida útil en la estructura de 75 años.

De varios estudios realizados, se desprenden algunas conclusiones sobre el

uso del acero inoxidable como refuerzo del concreto armado (32,33,35) :

√ Todos los aceros inoxidables presentan mejor comportamiento que los aceros
comunes.

√ La fisuración o delaminación del concreto no es significativa con armaduras de

acero inoxidable, pueden presentar picaduras pero no corrosión generalizada
como en el acero corriente.

√ Los aceros aliados con Cromo, Níquel y Molibdeno, son los más adecuados por
mostrar mejor comportamiento mecánico y de resistencia a los cloruros.

Armaduras de plástico reforzado con fibra

Son materiales compuestos de plástico reforzado con fibras de vidrio, carbono

u otra fibra sintética. No presentan problemas de corrosión, pueden presentar
algún problema de durabilidad debido a la permeabilidad del agua o al ataque
químico por soluciones alcalinas (36).
 27

La aplicación de estos materiales compuestos, como armaduras del concreto

armado, se encuentra aún en fase inicial de investigación, existiendo apenas
algunos resultados de estudios en laboratorio.

Saadatmanesh y Tannous(36) efectuaron estudios con diferentes

materiales compuestos: fibra de vidrio en una matriz de poliéster y viniléster con
72% de fibra, varias composiciones de fibra de carbono en una matriz epoxídica
con 65% en volumen de fibras, varias fibras sintéticas en una matriz epoxídica con
50% de volumen de fibras. Las probetas elaboradas fueron expuestas a inmersión
en solución alcalina y en solución ácida, a radiaciones ultravioleta y a inmersión en
solución alcalina con cloruros. Los resultados obtenidos muestran que la matriz de
viniléster presenta menor permeabilidad al agua y por tanto mejor resistencia a la
degradación o al ataque químico en medios alcalinos. Las fibras de vidrio son más
resistentes a los álcalis, pero muestran problemas en soluciones alcalinas con
cloruros. Fueron también observados problemas de fisuración de la matriz como
consecuencia de la separación de la fibra, siendo este problema más acentuado en
las fibras de vidrio.

Arya y Pirthapan (37) proponen como solución para prevenir la corrosión del
acero de refuerzo un “súper recubrimiento al concreto”, el cual consiste en
aumentar el espesor de recubrimiento de las armaduras de acero cerca de 100
mm, utilizando armaduras de plástico reforzado con fibras. Los estudios
realizados en laboratorio por estos autores presentan una buena resistencia a la
corrosión. Permite controlar la fisuración. Estos autores sugieren que es una
solución muy prometedora para obras marinas. El costo estimado es de un
incremento de aproximadamente 1.5% del costo de la obra.
 28

Protección catódica a las armaduras

Los principios básicos de prevención por protección catódica (PC) son

conocidos desde el siglo XIX, pero su aplicación en concreto armado se registró
desde 1955, especialmente en estructuras sumergidas o enterradas. A principio de
los años 70 en Estados Unidos comenzó a ser aplicada en estructuras aéreas,
especialmente en puentes. Se desarrollaron nuevos tipos de ánodos y se
adaptaron los sistemas de protección catódica a estas estructuras(38).

De los buenos resultados obtenidos, en los años ochenta se consideró que

era la técnica más eficaz para minimizar la corrosión por acción de los iones
cloruros y comienza a ser una práctica recomendable en la reparación de puentes
en los Estados Unidos, iniciándose también su aplicación en otros países (39).

En los años noventa, la protección catódica, además de continuarse usando

como técnica de reparación, comenzó a utilizarse como una técnica de prevención
de la corrosión, aplicada en estructuras nuevas, ubicadas en ambientes agresivos.
Sólo que es una técnica poco usada, debido principalmente a que requiere de
mantenimiento periódico(40).

La técnica de protección catódica consiste en provocar la polarización de las

armaduras, que origina un desvío del potencial, a valores negativos, de modo que
en la superficie del acero predominen reacciones de reducción, en lugar de
reacciones de oxidación del hierro.

En condiciones de pasivación del acero, se puede conseguir la polarización,

con una aplicación de corriente eléctrica inferior a 2mA/m2. Si por el contrario, es
una armadura que está corroída, en general son necesarias densidades de
corriente muy superiores, que pueden estar entre 15 – 20 mA/m2. Una vez que es
aplicado sobre el concreto cualquier sistema de protección catódica, se origina
 29

una reacción catódica de reducción de oxígeno, lo que produce un efecto colateral

de aumentar la alcalinidad del medio que está alrededor de las armaduras, que
tiene como consecuencia, un aumento del valor crítico de los cloruros admisibles.
Este efecto colateral contribuye o refuerza la acción beneficiosa de la protección
catódica (40).

Los sistemas de protección catódica pueden también promover algunos

efectos negativos; puede provocar un mecanismo de degradación química del
concreto, por reacciones álcalis – agregado, como consecuencia del aumento de la
alcalinidad del concreto. También puede producirse una pérdida de adherencia
entre la armadura y el concreto, debido a la liberación de hidrógeno,
particularmente cuando se aplican densidades de corriente muy elevadas, sin
embargo la pérdida de adherencia no es muy significativa comparado con el efecto
preventivo de la protección catódica. Un efecto colateral con consecuencias más
negativas que las anteriores, resulta de la posibilidad de ocurrencia de rotura de
las armaduras por fragilización de hidrógeno, especialmente en armaduras
pretensadas y cuando la densidad de corriente eléctrica aplicada es
suficientemente elevada para originar liberación de hidrógeno o que en las
condiciones de elevado pH del concreto se verifiquen potenciales inferiores a –950
mV Vs SCE (41).

Existen metodologías para evaluar la capacidad de las estructuras corroídas

para poder recibir un sistema de protección catódica, cuando están presentes
aceros pre – tensados(42).

Los sistemas de protección catódica (PC) se clasifican en dos tipos:

® Por corriente impresa y
® Por ánodos de sacrificio
 30

Sistema de PC por corriente impresa :

Este sistema es el más comúnmente aplicado, donde existe una fuente de

corriente eléctrica externa, conectada a la estructura y al ánodo. Han sido
desarrollado diferentes tipos de ánodo (43,44):

• Ánodos constituidos por pinturas conductoras en general de base acrílica

o con partículas de carbono para asegurar la conductividad. Han tenido algunos
problemas de corriente por falta de adherencia de la pintura, particularmente
en las zonas de inmersión, lo que trae como consecuencia la no uniformidad de
la distribución de la corriente.

• Anodos de malla de Titanio embebidos en el concreto que se fijan al

concreto. Este tipo de ánodo ha mostrado en condiciones de inmersión,
alguna delaminación del concreto debido a la formación de productos
gaseosos. Otros ánodos han sido desarrollados como una malla de Titanio
encapsulada en una camisa de concreto estructural, sistema que es muy
útil cuando también hay necesidad de reforzar la estructura. Hay otro
sistema de ánodos de más fácil aplicación, preferencialmente en pilares,
que consiste en encapsular las redes de Titanio en camisas de fibra de
vidrio, que después de aplicadas son rellenadas con morteros cementantes.
Este sistema no requiere de preparación previa de la superficie del concreto,
por lo que es más económico.

Sistema de PC por ánodo de sacrificio :

Est sistema de protección no requiere de fuente externa, debe conectarse a

la armadura, el ánodo de sacrificio, que deberá ser de un metal más anódico que
el acero de las armaduras. Existe gran variedad de ánodos de sacrificio (43,44,45):
 31

• Ánodos obtenidos por proyección de cinc sobre la armadura. Este

método puede considerarse un revestimiento galvánico, que se aplica
directamente sobre el acero de la armadura. La duración de este sistema de
protección en estructuras aéreas es en general de 7 a 8 años.

• Anodos de chapas de cinc fijadas en la superficie del concreto a través

de pernos de plástico o madera y el contacto eléctrico entre el cinc y la
armadura, se efectúa, a través de alambres de cobre. Este sistema es
especialmente adecuado en zonas inmersas.

• Anodos galvánicos de Cinc encapsulados en camisas de fibra de vidrio, y

son fijadas con morteros de cemento. Este sistema tiene una vida útil
estimada de 45 años, son de aplicación muy sencilla y por no exigir de
fuente de alimentación externa, requieren de muy poco mantenimiento y
observaciones mínimas. Es considerado el sistema más económico.

• Anodos de aluminio han sido utilizados recientemente, mostrando buen

desempeño ligado con Indio.

La elección de un sistema de protección, entre corriente impresa o ánodo de

sacrificio, en el caso del concreto armado, suele depender de razones económicas
y técnicas. Las ventajas o inconvenientes que pueden presentar son(47):

• Ánodo de Sacrificio:

9 No es necesaria una alimentación de corriente

9 Facilidad de mantenimiento; por no haber dependencia de equipos
eléctricos.
9 Menor coste, cuando se trata de pequeñas instalaciones.
9 Requiere de múltiples conexiones a las armaduras del concreto.
 32

• Corriente impresa:

9 Por cada equipo sólo es necesaria una conexión a la tubería o

estructura a proteger.
9 Protege grandes extensiones.
9 Una pequeña caída de tensión, en los cables, puede ser muy
importante, pues se trabaja con tensiones muy bajas en el tranfo-
rectificador.
9 Si la corriente es excesiva puede dañar el acero, debido a la
fragilización por hidrógeno, especialmente en aceros pretensados o
postensados.

Inhibidores de la corrosión

Un inhibidor de la corrosión en una sustancia química líquida, que

adicionada a la mezcla de concreto, evita o disminuye la corrosión de la armadura
y no tiene efectos adversos en las propiedades físicas del concreto, ni en su
microestructura.

Los aditivos inhibidores en primer lugar deben ser compatibles con el

concreto, no presentando reacciones no deseadas, ni alterando significativamente
las propiedades físico-mecánicas y en segundo lugar deben ser económicamente
competitivos con el resto de los métodos de protección. Con respecto a los otros
métodos, presentan la ventaja, de no necesitar mantenimiento, ni tampoco mano
de obra especializada, ya que se utilizan como un aditivo cualquiera (45).

Varios productos puros y mezclas han sido desarrollados para ser

adicionadas en el concreto como aditivo, a los cuales se le atribuyen propiedades
de protección a las armaduras contra la corrosión, principalmente cuando la
 33

corrosión es promovida por los iones cloruros. Más recientemente se han

desarrollado otros productos, con características, que le permiten penetrar en el
concreto endurecido, que pueden actuar como retardadores de corrosión,
funcionando como método curativo muy útil en la rehabilitación de estructuras de
concreto armado, una vez que requieren un mínimo de intervención(48).

Algunos productos investigados como inhibidores de la corrosión en el

concreto, se encuentran comercializados y otros en proceso. La eficiencia de estos
productos está en retardar o reducir la corrosión. Está comprobada su efectividad
a corto plazo, más no verificado el efecto de su mantenimiento a largo plazo.

Tipos de inhibidores

Desde el punto de vista de mecanismo de acción de los inhibidores de

corrosión, deberá ser diferente si se trata de corrosión uniforme o por picadura.
La mayoría de los inhibidores de corrosión desarrollados, tienen acción en la
corrosión uniforme en medios ácidos y neutros y son clasificados como sigue(49):

9 Inhibidores por adsorción, que actúan específicamente en las reacciones

anódicas y/o catódicas.
9 Inhibidores que forman películas que bloquean la superficie de contacto de
los agentes agresivos.
9 Inhibidores pasivantes que favorecen las reacciones de pasivación del
acero.

En la figura 3 se observa el efecto de los mecanismos de reacción de los

inhibidores sobre la superficie del acero.
 34

Reacción
anódica

E4 Reacción

eletroquímico
Potencial catódica con
inhibidor anódico

Reacción catódica
con inhibidor
bloqueador de poros
E4 El

Reacción catódica
E3 sin inhibidor

Reacción catódica con

i2 i3 i4 il log ( i ) inhibidor catódico

Figura 3: Efecto de los mecanismos de reacción en la superficie del acero.

Los inhibidores para la corrosión localizada o por picadura, en general derivada

por la acción de los cloruros, han sido más estudiadas. Estos inhibidores pueden
actuar por(50):

9 Acción competitiva entre el inhibidor y los iones cloruros, reduciendo el

contenido de cloruros efectivo para despasivar la armadura.
9 Adsorción del inhibidor sobre la superficie de la armadura, formando una
película pasiva que impide el efecto de los iones cloruros sobre el acero.
9 Migración competitiva del inhibidor y de los iones cloruros sobre la picadura.
 35

Muchos de los inhibidores comerciales son mezclas de productos por lo que la

acción del mecanismo de reacción puede ser múltiple y en general difícil de
identificar.

• Inhibidores inorgánicos

Se ha sugerido el empleo de numerosos inhibidores, aunque sólo un pequeño

grupo ha sido estudiado con cierta profundidad; la necesidad de alcanzar la
protección sin detrimento de las propiedades mecánicas del concreto restringe las
posibilidades. Así por ejemplo, las adiciones de Cromato de Potasio, benzoato
sódico y nitrito sódico dan lugar a un significativo descenso de la resistencia
mecánica a la compresión (51).

En tanto el Nitrito de Calcio actúa como acelerador del fraguado y no tiene

influencia significativa sobre la resistencia a la compresión a los 28 días. Los
Nitritos actúan como inhibidores anódicos debido a sus propiedades oxidantes
estabilizando la película pasiva de acuerdo con las reacciones (51):

2Fe+2 + 2OH- + 2NO2- ∏ 2NO + Fe2O3 + H2O (I)

Fe+2 + OH- + NO2+ ∏ NO + ΥFeOOH (II)

Si se produce la reacciones I y II los iones ferrosos se convierten,

por efecto del nitrito, en una capa pasivante estable. El mecanismo propuesto
consiste en un bloqueo de los centros activos, por el inhibidor, con la producción
de un compuesto férrico protector. El hierro en estado férrico no forma complejos
con los cloruros y se reduce la corrosión.
 36

Puede observarse en el mecanismo antes descrito, que el nitrito no forma

parte de las capas pasivantes, pero reacciona en una etapa previa, consumiéndose
con los productos de disolución del ánodo, lo que parece entrar en contradicción
con la permanencia del efecto protector durante períodos prolongados de
tiempo(51-58). El efecto beneficioso del inhibidor es doble: aumenta el umbral de
cloruros necesario para provocar la corrosión por picaduras y disminuye la
velocidad de corrosión durante el período de propagación, con respecto a
concretos con cantidades similares de Cl- y de NO2-; el umbral de cloruros crece al
hacerlo la concentración del inhibidor, lo que se traduce en un sustancial aumento
del período de iniciación en concretos de buena calidad(57).

La mayoría de los estudios de corrosión revelan que existe una relación

crítica entre la concentración de los iones cloruros y de nitritos, para asegurar la
acción. Por ejemplo Andrade(52) encuentra relaciones críticas entre 1 y 0.7, en
tanto Berke (58) en una revisión bibliográfica que efectuó encontró una relación
crítica media de 1.5. Otros autores han encontrado valores diferentes. Esta falta de
unanimidad puede resultar de que han utilizado diferentes maneras para
determinar la concentración de nitritos en el concreto (valores totales o libres).
Una vez que estos compuestos se combinan en la matriz cementante, puede
conducir a resultados diferentes, según como cada autor efectúa los ensayos en
distintas composiciones de mortero o en concretos muy diferentes. Nótese que la
utilización de concentraciones insuficientes de un inhibidor anódico, como lo es el
caso de los nitritos, puede tener un efecto contrario al pretendido, acelerando la
corrosión en las zonas donde el concreto esté fisurado(58).

En lo que se refiere a la acción a largo plazo del inhibidor, uno de los

problemas que puede presentarse es la posible lixiviación del inhibidor,
particularmente en concretos de elevada permeabilidad. Existen estudios(54) que
muestran que este factor constituye un problema en concretos de baja calidad que
son muy porosos.
 37

El nitrito de calcio ha sido comercializado como inhibidor preventivo de la

corrosión en concreto desde 1970, siendo utilizado principalmente en Estados
Unidos, Japón y el Medio Oriente con buenos resultados (58). En Europa su
utilización ha sido muy limitada, debido a la toxicidad de los nitritos y la existencia
de la legislación ambiental que lo prohíbe.

Recientemente ha sido propuesta la utilización de este tipo de inhibidores en

tratamientos curativos del concreto endurecido ya contaminado con cloruros. En
este caso su introducción afecta las cavidades abiertas del concreto por contacto
de la superficie del concreto con una solución concentrada del inhibidor. Una
aplicación de este procedimiento en un puente, mostró que después de aplicado
este tratamiento hay una reducción significativa de la velocidad de corrosión (59).

A pesar de la buena experiencia con este inhibidor siendo el producto más

estudiado, existen aún algunos aspectos sobre su acción que no están muy claros,
que se refiere a:

9 Desconocimiento de la dosis necesaria, cuando los cloruros penetran del

ambiente. La utilización ha sido efectiva, cuando los cloruros son
introducidos al concreto a través de algunos de sus componentes,
siendo por tanto bien conocido el valor de la concentración de los
cloruros. Cuando provienen del exterior, la única alternativa consiste en
estimar el valor máximo de iones cloruros junto a la armadura, durante
la vida útil de la estructura y se calcula un valor base o teórico de nitritos
necesario(60).

9 No está comprobado que haya una intensificación de la corrosión,

cuando la relación entre el valor de cloruros y de nitritos, sea superior al
valor crítico.
 38

9 La acción de la fisuración del concreto influye en la duración de la acción

inhibidora. La experiencia existente muestra, que cuando las fisuras son
inferiores a 0.3 – 0.4 mm y el recubrimiento de concreto es de 35 – 40
mm, no se observa decrecimiento de la acción inhibidora(61). Entonces
cuando existe fisuración, se posibilitan valores de cloruros más elevados
en la armadura y permite que haya alguna lixiviación del nitrito en los
bordes de la fisura, el inhibidor podrá agravar el fenómeno de la
corrosión, cuando las fisuras sean superiores o los recubrimientos más
reducidos.

Otros aditivos estudiados como inhibidores de la corrosión, se tienen:

fosfatos, cromatos, metasilicatos, molibdatos, formaldehído, dicromato de
potasio, boráto de sodio, oxido de cinc, gluconatos y urotropinas, también
han sido estudiados por diversos autores, no en tanto la mayoría han
mostrado una eficiencia mucho menor que la del nitrito de calcio (1,62)

• Inhibidores orgánicos

Más recientemente han sido desarrollados inhibidores orgánicos,

como productos alternativos al nitrito de calcio que es el inhibidor más
usado y más estudiado en el concreto armado.

Los aditivos inhibidores de corrosión orgánicos, actúan por un

mecanismo de adsorción o formación de una película protectora sobre la
superficie del acero. La adsorción del inhibidor a la superficie del acero,
debe hacerse a través de un grupo funcional polar, de modo que una
cadena no polar y hidrofobica fija la molécula del inhibidor orientada
perpendicularmente a la superficie del metal (41), fig 4.
 39

CONCRETO

R R R R R

NH2 NH2 NH2 NH2

NH2

ARMADURA

CONCRETO

Figura 4 : Adsorción en la superficie del acero de los inhibidores con grupos

funcionales polares.

Como las cadenas hidrofobicas repelen las soluciones acuosas que

transportan los agentes agresivos e interactúan unas con otra, pueden formar
películas en la superficie del metal. Mezclas de aminas y aminoalcoholes con ácidos
orgánicos e inorgánicos, son inhibidores de este tipo que han sido desarrollados y
propuestos como inhibidores que protegen el acero de refuerzo del concreto de la
corrosión (63). En estudios realizados por diversos grupos de investigación, el
desempeño de estos inhibidores, ha sido comparado con el nitrito de calcio,
encontrándose que estos inhibidores retardan el inicio de la corrosión en concretos
fisurados (64) y cuando se usa en morteros de reparación, disminuye la velocidad
de corrosión, comparada con morteros de base cementosa sin el inhibidor (65).
Estos productos han mostrado no tener efectos muy negativos sobre las
propiedades reológicas del concreto fresco, pero pueden provocar alteraciones en
 40

las propiedades del concreto endurecido(66) y su efecto está condicionado a

relaciones de agua/cemento muy bajas: 0.45 a 0.50 (67) y se crea la duda de que
la película pueda formarse sobre superficies de acero que no estén totalmente
limpias (68).

Entre este tipo de inhibidores orgánicos se encuentran también los

conocidos como inhibidores en fase de vapor o inhibidores volátiles, ellos
presentan la capacidad de difundirse a través del concreto endurecido debido a su
elevada presión de vapor, a la presión y temperatura del ambiente. Por ejemplo la
presión de vapor de las amínas es del orden de 4 mm Hg a 20 oC , siendo su punto
de ebullición del orden de 270 oC (66). Los coeficientes de difusión de estos
inhibidores sobre el concreto se sitúan en forma general en un valor de 4x10-12
m2/s; valores que son semejantes a los coeficientes de difusión de los iones
cloruros en concretos poco porosos. En lo que se refiere a la permeabilidad de la
fase volátil los valores están en el orden de 10-15 y 10-6 m2/s, valores que son
cerca de 10 a 100 veces superiores a la permeabilidad del oxígeno en concreto
(69). Estos resultados evidencian la posibilidad de que estos productos puedan
penetrar de una forma relativamente fácil en el concreto endurecido.

También han sido estudiados otros tipos de inhibidores orgánicos, de tipo

emulsiones agua/óleo, conteniendo ácidos grasos, alcoholes y ácidos carboxílicos,
que en contacto con el elevado pH del concreto provocan la precipitación de un
producto sólido, formando una barrera contra los agentes agresivos (70). Tanto los
ácidos carboxílicos como los ácidos fórmicos, acético y en especial el malónico
provocan una reducción de las velocidades de corrosión en presencia de cloruros.

Para la mayoría de estos productos orgánicos, existen muy pocos estudios

que permitan avalar su eficiencia a largo plazo.
 41

• Requisitos de un inhibidor de corrosión para el concreto

Como ya se refirió, los inhibidores de corrosión actúan introduciéndose en el

concreto fresco y en morteros de reparación o por impregnación sobre la superficie
del concreto endurecido. Para ser utilizados deben cumplir con los siguientes
requisitos (41):

√ Tener una acción que evite, o por lo menos retarde, la despasivación de la

armadura o que reduzca la velocidad de corrosión.
√ Mantener a lo largo del tiempo su eficacia.
√ No afectar desfavorablemente las propiedades del concreto: resistencia a la
compresión, porosidad, resistencia a las acciones del hielo y deshielo.
√ No contaminar el ambiente
√ Mantener junto a las armaduras concentraciones suficientes, relativamente
iguales a la concentración de los iones agresivos y que esa concentración, se
mantenga a lo largo del tiempo de vida útil de la estructura.
√ Que se pueda cuantificar la acción inhibidora de corrosión

Los diferentes productos inhibidores no siempre satisfacen estos requisitos o

en algunos casos sus efectos a largo plazo.

Extracción de los iones cloruros del concreto

Esta es una técnica electroquímica, actualmente en desarrollo, donde se

aplica un concepto similar al de protección catódica por corriente impresa. Se basa
(71,72) en aprovechar la carga negativa del ion cloruro para ser atraído por un
ánodo colocado externo a la superficie de la estructura tratada. La remoción de la
mayor parte del cloruro libre y la producción de OH- permite reestablecer la
pasivación de la armadura.
 42

Realcalinización

Esta es una técnica que también se encuentra en desarrollo (73,74). Es un

tratamiento temporal, que incrementa el pH de la solución acuosa en los poros
del concreto, debido a la penetración de un electrolito alcalino, desde la superficie
exterior. Este proceso repasiva la armadura, debido, a las reacciones
electroquímicas que ocurrirán en su superficie. Esta técnica puede ser utilizada en
concretos carbonatados.

Esta técnica involucra el paso de una corriente a través del concreto hacia la
armadura, por medio de un ánodo colocado externamente sobre la superficie del
concreto. Se utiliza una fuente de energía de corriente continua, lográndose
realcalinizar el concreto mediante varios mecanismos, siendo los más importantes:
la electrólisis en los electrodos (alrededor de la armadura cátodo), se generan
iones OH- (por electrólisis del agua y reducción del O2 difundiendo en el concreto)
y electroósmosis, movimiento del electrolito en el concreto hacia el cátodo. Los
hidróxidos de sodio y calcio son generalmente utilizados como electrolitos
cubriendo el concreto y al penetrar en los poros del mismo, prevendría futuros
decrecimientos del pH, atrapando el CO2 que pudiese ingresar desde el exterior.

La eficacia de éste método está muy cuestionada no solo por los costos
económicos, sino también por el alcance y duración de los efectos, ya que el pH
que se alcanza llega hasta 9 ó 10, pero no restaura ni la reserva alcalina ni los pH
habituales en el concreto, por lo que recién terminado el tratamiento es necesario
proceder a colocar una barrera anticarbonatación en las superficies del hormigón
tratado.
 43

TECNICAS PARA EVALUAR LA CORROSION EN ESTRUCTURAS DE

CONCRETO ARMADO

Este aparte se referirá a las técnicas, para el estudio de la corrosión en

estructuras de concreto armado. Las metodologías de evaluación comprenden una
serie de pasos, dentro de los cuáles se encuentra los ensayos que deben
efectuarse para obtener un diagnóstico certero y así poder proponer una
rehabilitación de las estructuras dañadas por corrosión.

Las técnicas electroquímicas son las que más han contribuido al avance
científico en desarrollar formas prácticas para estimar cuantitativamente la cinética
de corrosión. Si bien cada método electroquímico, considerado individualmente,
tiene ventajas y limitaciones específicas; las fundamentales son comunes a todos.
Todos se basan en la correlación existente entre la transferencia de cargas
eléctricas, el flujo de masa y la densidad de corriente.

La aplicación de los métodos de evaluación electroquímica, forma parte de

las metodologías de inspección y evaluación de estructuras de concreto armado
con problemas de corrosión. Las metodologías de evaluación se encuentran
avaladas por códigos y recomendaciones internacionales, tomándose como
referencia en este trabajo la metodología presentada por la Red DURAR(3), que en
términos generales, la inspección de una obra contiene las siguientes etapas:

1. Elaboración de una ficha de antecedentes de la estructura y del

medio.

De la estructura se debe procurar recoger la mayor información

posible referente a la edad o tiempo en servicio de la estructura, naturaleza
y procedencia de los materiales, dosificación y resistencia característica del
concreto, tecnología de fabricación, edad de inicio del problema,
 44

diagnósticos y/o reparaciones anteriores, niveles de tensiones de trabajo de

los elementos o componentes estructurales, eventuales cambios de uso.

Del medio se debe obtener información que permita caracterizar su

agresividad. Se debe conocer:

9 El tipo de atmósfera predominante (urbana, rural, marina, industrial o una

combinación de dos o más tipos) y las condiciones de humedad relativa,
temperatura y régimen de viento.
9 Tipos de aguas ( naturales: salobres, dulces o subterráneas, potables, de
desechos), su composición química y eventual contaminación.
9 Presencia de corrientes de interferencia y evaluación de posible
contaminación.

2. Examen visual general de la estructura.

Este proceso debe permitir determinar si el problema se presenta por

igual en todos los elementos de las mismas características o si existen
diferencias por causa locales. Para ello debe realizarse un examen
diferenciado por elemento, registrando los signos aparentes de corrosión:

9 Manchas de óxidos: color, extensión y curso

9 Fisuras: ubicación, dirección y dimensiones
9 Zonas de desprendimiento del recubrimiento del refuerzo, con o sin
exposición de la armadura
9 Degradación del concreto

Es importante elaborar un registro fotográfico que acompañe las

observaciones.
 45

Si el problema no es complejo y los evaluadores experimentados,

puede ser suficiente la información, hasta aquí obtenida, para dictaminar
las causas y elaborar un pre-diagnóstico. Se procede entonces a elaborar
un croquis con levantamiento de daños, para proceder a la reparación.

3. Inspección detallada.

Si a partir de la inspección preliminar fue decidida la necesidad de

llevar a cabo una evaluación más completa de la problemática en la
estructura a través de una Inspección Detallada, se debe elaborar un plan
de trabajo, que requiere de:

9 Evaluación de la información básica obtenida en la inspección visual

general efectuada.

9 Elaborar :
a. Fichas, croquis y/o planos para el levantamiento de daños
b. Un plan de muestreo: debe hacerse una división de la estructura en
zonas, clasificadas de acuerdo a ciertas características y/o
condiciones, que sean representativas dentro del conjunto de la
estructura. Luego los puntos del muestreo serán identificados con
cada una de estas zonas, de manera que la evaluación considere y
enmarque cada situación particular.

9 Selección de técnicas de ensayo / medición / análisis apropiado y las

zonas donde van a ser realizados.

9 Planificación de materiales y equipamentos necesarios.

 46

4. Ensayos a realizar en una inspección detallada:

Una parte muy importante de la información básica, para poder

efectuar un dictamen sobre las causas, que han originado la corrosión de
las armaduras y su propagación, son, los ensayos que se realizan sobre las
armaduras y el concreto de la estructura. Los ensayos son los siguientes:

9 Para la evaluación del concreto

• Resistividad
• Ultrasonido
• Esclerometría
• Profundidad de carbonatación
• Concentración de cloruros
• Resistencia a la compresión
• Porosidad
9 Para la evaluación de la armadura
• Localización de la armadura y espesor de recubrimiento
• La pérdida de diámetro del refuerzo y su límite elástico.
• La medición de potenciales
• La medición de la velocidad de corrosión

TÉCNICAS ELECTROQUÍMICAS PARA LA MEDICIÓN DE LA CORROSIÓN

Las principales técnicas electroquímicas que se utilizan en la evaluación de

la corrosión en estructuras de concreto armado son las siguientes(75):

9 La medida del potencial de corrosión, que tiene carácter cualitativo y puede

servir para localizar armaduras corroídas e informar el riesgo de la corrosión
y cuya medida es un paso previo a la medida de resistencia a la polarización
(Rp).
 47

9 La Resistencia a la Polarización, Rp, que permite el cálculo de la velocidad

de corrosión instantánea, Icorr, y por consiguientre, la estimación del
proceso de corrosión. Así se cuantifica la cantidad de metal por unidad de
área que se está corroyendo en un instante determinado.

9 La medida de la resistividad; que es una indicación del grado de saturación

del concreto y por consiguiente permite la identificación del riesgo de
corrosión, ya que en el concreto muy seco la corrosión no progresa.

1.- Medida del potencial de la armadura

El potencial de media celda es un parámetro característico del estado de

corrosión de un metal en un ambiente específico, por lo que la medida de su valor
en las armaduras del concreto, puede dar indicaciones sobre el estado de
pasivación o corrosión, que presenten.

Esta técnica es una determinación simple, rápida y que requiere de una

instrumentación muy sencilla, los electrodos de referencia mas adecuados son los
de tipo no polarizable, por lo que su potencial no depende de las características del
medio envolvente. Pertenecen a este tipo los electrodos de calomelano,
plata/cloruro de plata y cobre/sulfato de cobre. Siendo este último el más utilizado
en medidas de potencial en concreto armado (76).

El valor de los potenciales medidos en la superficie del concreto, depende

de la resistividad del recubrimiento de concreto, que varía de acuerdo al tipo de
concreto, la presencia de carbonatación o contaminación con cloruros y la
humedad. Por estas razones, los valores absolutos de potencial, no son
significativos para la valoración del estado de corrosión, en forma cuantitativa, ya
que pueden conducir a interpretaciones engañosas. Se sigue la interpretación de la
 48

norma ASTM C 876-91(77) que sugiere, que si los potenciales frente al electrodo
de Cu/CuSO4 son, numéricamente, mayores que –200 mV, la probabilidad de que
las armaduras de la zona inspeccionada se estén corroyendo es menor del 10%;
potenciales entre –200 y –350 mV, se considera que corresponden a
comportamientos inciertos, que pueden variar entre el estado pasivo y activo con
velocidades de corrosión relativamente altas; si los potenciales son numéricamente
menores de –350 mV, se estima que la probabilidad de corrosión activa, en el
lugar inspeccionado, es mayor del 90%.

Basándose en la relación entre el potencial y la probabilidad de corrosión, se

ha extendido como método de inspección al pie de obra, la determinación del
mapa de potenciales de la estructura(78), constituidos por un conjunto de
líneas equipotenciales. Se localizan así sobre la estructura las zonas de potenciales
más negativos, con una mayor probabilidad de corrosión, pudiendo realizarse
sobre ellas una inspección más detallada, que incluya, por ejemplo
determinaciones del contenido de cloruros, de la profundidad de la carbonatación,
medidas del espesor de recubrimiento y comprobación de la apariencia de la
armadura.

Los potenciales más negativos, suelen coincidir con las zonas más húmedas
de las estructuras, lo cual no siempre significa que ocurra corrosión en estado
activo en tales áreas. Pero las pilas de corrosión entre las áreas activas y pasivas,
de las armaduras, pueden revelarse por gradientes elevados de potencial, entre
100 y 200 mV para 10 cm de distancia (79).

La severidad del ataque no puede predecirse con facilidad a partir de mapas

de potenciales, exclusivamente, es mas, los gradientes muy elevados de potencial,
son síntoma de un control por resistencia macropares activo-pasivo con pequeña
velocidad de corrosión, tales macropares en un ambiente húmedo, necesario para
que se produzcan deterioros rápidos, producirían, a causa de la polarización de las
 49

áreas pasivas por las activas, una variación de potencial suave del potencial de las
primeras(80).

A pesar de las limitaciones señaladas, los mapas de potenciales se han

mostrado muy útiles para reducir el número de inspecciones destructivas, mucho
más costosa, pues constituyen una herramienta bastante segura, para delimitar las
zonas de mayor riesgo en las estructuras, aunque resulten mucho menos fiables
para comparar el comportamiento de estructuras diferentes(81).

2.- Medida de la resistencia a la polarización.

Este método se basa en la observación de la linealidad de las curvas de

polarización cerca del potencial de corrosión, Ecorr. La pendiente de la curva
expresa el valor de la resistencia a la polarización(Rp), si el incremento tiende a
cero. Entonces:
Rp = ( ∆E / ∆I ) (III)
Donde : Rp = Resistencia a la polarización
∆E = salto de potencial
∆I = salto inducido de corriente aplicada
Es decir se provoca una excitación, ya sea en potencial o en corriente y se
mide la relación entre la tensión eficaz de polarización y la corriente utilizada para
conseguirla. A partir de este valor de Rp se puede obtener la velocidad de
corrosión por medio de la ley de “Stern y Geary “(82):

Icorr = B / Rp. A (II)

Donde: Icorr = Velocidad de corrosión (µA/cm2)

B = Constante que depende de la curva de polarización
(26 –52) mV
Rp = resistencia a la polarización
 50

A = Área de la superficie del metal polarizado

temporalmente (cm2).

La velocidad de corrosión representa el valor instantáneo referida al área

corroída. Además, es una medida cuantitativa de la cantidad de material que se
transforma en óxido en el momento de la realización de la medida y en la zona de
la armadura afectada por la señal eléctrica aplicada. Esta relación cuantitativa
entre la velocidad de corrosión y cantidad de material transformado en óxido
queda establecida mediante la ley de Faraday(83).

La aplicación de esta técnica en el laboratorio no ofrece dificultad alguna,

pero al tratar de aplicarlas en campo a estructuras reales, se complica
considerablemente la determinación. Estimaciones directas de los valores de la Rp
calculada de la formula anteriormente citada, son inexactas en grandes
estructuras, donde la señal eléctrica aplicada tiende a decrecer a medida que se
aleja el contraelectrodo y no distribuirse uniformemente a lo largo del electrodo de
trabajo. Así pues la acción de la señal eléctrica afecta a una zona desconocida d,el
electrodo de trabajo (83).

Estas dificultades fueron resueltas mediante la aplicación del método del

confinamiento modulado de la señal (84) :

Este método está basado en el uso de un contraelectrodo circular alrededor

del central, que permite ser modulado mediante dos sensores de campo eléctrico,
colocados en un radio, consiguiendo que el área polarizada sea controlada y
conocida. Así, el área afectada por la medida, es la cantidad de armadura situada
en un cilindro cuya generatriz pasa entre los sensores de campo eléctrico. Lo que
se aplica es una señal galvanostática, tanto al anillo exterior, en función del
desequilibrio de los dos sensores auxiliares, como al contraelectrodo interior de 7
cm de diámetro, perforado por un electrodo de referencia. El contraelectrodo
 51

exterior actúa como anillo de guarda controlado y tiene un diámetro de 14 cm y

exterior de 18 cm.

El método mide la resistencia a la polarización Rp, mediante un pulso

galvanostático que dura de 30 a 100 segundos, con el objeto de alcanzar un
estado quasi-estable. La velocidad de corrosión obtenida, se refiere al área de la
armadura situada en un cilindro cuya generatriz pasa entre los sensores de campo
eléctrico. El cálculo de Rp se hace directamente del cociente ∆E / ∆I multiplicado
por esa área. Fig 6.

Figura 6: Medidor “in situ” de la velocidad de corrosión( GECOR 6)

Este método de confinamiento modulado, mediante los sensores de campo
eléctrico, es la única técnica que da valores precisos de velocidad de corrosión y
minimiza los errores de medida en caso de corrosión localizada, ya que, delimita el
área polarizada. También es el único método capaz de detectar la transición de las
regiones activas/pasivas en una estructura (75).

Cuando el concreto está muy húmedo, la resistividad es tan pequeña que la

corriente alcanza una distancia muy grande y el área polarizada es muy
extensa. En este caso, solamente es posible alcanzar un confinamiento
correcto usando un contraelectrodo y anillo de guarda muy grandes. Con
 52

objeto de superar esta dificultad y evitar el uso de grandes electrodos, se

desarrolló el método de los electrodos múltiples (85):

Este método se basa en el registro de la atenuación de un pulso

potenciostático con la distancia, aplicado entre el contraelectrodo colocado en
la superficie del concreto y el acero embebido en el mismo. De este modo se
consigue definir el área de la armadura que ha sido afectada por la señal y
realizar un cálculo correcto de la velocidad de corrosión en la zona a evaluar.

Este método proporciona una medida precisa de la resistencia a la

polarización y su aplicación es preferente en estructuras sumergidas o muy
húmedas, donde no se puede aplicar el método del confinamiento. Tiene como
inconveniente que no es capaz de detectar si la corrosión es localizada o no
(85).

3.- Medida de la resistividad eléctrica.

Las medidas de resistividad eléctrica en el concreto, interpretadas

adecuadamente pueden ser utilizadas:

9 Directamente como un parámetro de evaluación de la uniformidad del

concreto, que permite indicar la heterogeneidad del concreto o zonas de
diferentes humedades, que podrían corresponder a zonas de mayor
potencialidad de corrosión.

9 Potencialmente como una medida de la velocidad de corrosión o de

contaminación del concreto con iones cloruros.
 53

Por estas razones la medida de la resistividad en el concreto, siendo ésta el

inverso de la conductividad del concreto, tiene una gran potencialidad de ser un
parámetro evaluador de la durabilidad del concreto.

El método más habitualmente empleado en los equipos comerciales para la

medida de la resistividad, es el de los cuatro electrodos o método de Wener (86):

El dispositivo utilizado para la aplicación de este método, consta de cuatro

electrodos situados en la superficie del concreto, haciéndose circular una corriente
entre los dos más externos y determinándose el voltaje entre los dos más
internos(fig 7).

Figura 7: Medidor de resistividad eléctrica

Este método tiene la ventaja de que no se requiere conexión eléctrica con la

armadura, pero debido a esto, es capaz de registrar solamente la resistividad
superficial del concreto, sin tener en cuenta el concreto en contacto con la
armadura, que es el que realmente influye en el proceso de corrosión (75).

La medida de la resistividad podría ser relacionada con la velocidad de

corrosión, Andrade(87) encontró, que existe relación entre la medida de la
 54

velocidad de corrosión y de la resistividad eléctrica y que ésta es influenciada por

otros parámetros, que pueden ser modificados por la siguiente ecuación:

Icorr = Kp/ρ . Fcl . Fgal . Frest . Fo2 (III)

Donde :
Icorr = Velocidad de corrosión (µA/cm2)
Kp = Constante 2,96 . 104 µA/cm2/ohm.cm
ρ = Resistividad del concreto ohm.cm
Fcl = Un factor considerando el contenido de cloruros
Fgal. = Un factor considerando cuán localizado es el ataque por Corrosión.
Frust. = Factor que depende de la formación de óxidos
Fo2 = Factor considerando la permeabilidad del oxígeno.

Todos los factores modifican la resistividad. La dificultad de aplicar esta

ecuación es la cuantificación y generalización de los diferentes factores.
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