TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TIJUANA

INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESTUDIO DEL TRABAJO 2

INJ-1012 IN 4M

UNIDAD 3
BALANCEO DE LÍNEAS
(INTRODUCCIÓN)

Alumno encargado: Numero de control:

González Valenzuela, Alejandro. (17212808)

Docente:
Clave Alejandra
del curso: AranaIN
INJ-1011 Lugo
3C

Fecha De Realización: 06/10/2018

Fecha De Entrega: 08/10/2018

TIJUANA, BAJA CALIFORNIA.

¿Qué es el balanceo de línea?
Es un proceso de producción definido, secuenciado que nos marca un ritmo de
producción uniforme.
Es una de las herramientas más importantes para el control de la producción, dado
que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas
variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son
los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas
parciales de producción.
Problema que consiste en determinar el número ideal de trabajadores asignados a
una línea de producción.

¿Cuáles son sus objetivos?

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos
de trabajo en todas las estaciones del proceso.
Asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que
busca una línea de producción balanceada (carga de trabajo similar para cada
estación de trabajo, satisfaciendo requerimientos de producción). Otros objetivos
del balance de línea son:

1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de

operarios necesarios para cada operación.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo
a la misma.
4. Mayor productividad
5. Procesos con tiempos mínimos
6. Eliminación del desperdicio.
7. Administración de la producción
8. Sistema de pago por productividad.
9. Evitar tiempos de ocio ya que el ocio cuesta y te puede llegar a generar
accidentes.
¿Dónde aplica?
El balanceo de línea aplica en cualquier proceso de producción o servicio en el que
se haga alguna acción; pero es mucho más aplicado en la industria en el área de
producción principalmente.
¿Cuáles son los aspectos a considerar para hacer un balanceo de
línea?

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa

consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso
inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de condiciones
que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica
la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales
condiciones son:

Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la

preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación
de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la
producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).

Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un

aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub-ensambles. Así
como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados en el proceso.

Equilibrio: Se deben asignar operaciones a cada operador por igual en cuestión de

tiempo, esto adquiere decir que no se le dará a un operador mas
tiempo productivo que otro. Que son los tiempos estándar, en los cuales se tomaran
para el balanceo.
¿Cuáles son y en qué consisten las diferentes técnicas para
balancear una línea?

Hay tres tipos de balanceo de línea; el tradicional, el de peso posicional y el

heurístico, a continuación se explica brevemente cada uno

 Tradicional, se balancea dependiéndose del tiempo de la estación

más tardada, la cual marcará el tiempo mayor de tiempo de ciclo por
estación.

 Peso posicional, se saca el tiempo posicional de cada operación

y se acomodan en orden descendiente de modo que las de mayor tiempo
sean las estaciones que se atiendan primero en el reparto de
operaciones.

 Heurístico, se realiza dependiendo de la cantidad de operadores o

de estaciones que se tengan para hacer el balance de esa línea.

Estos tres tipos de métodos de balanceo de línea, los cuales se basan en el

diagrama PERT.

Diagrama de Pert

Es una representación gráfica de la secuencia de los elementos del trabajo según

la definan las restricciones de precedencia.
Define gráficamente para una observación visual las restricciones de precedencia
que existen entre los elementos de trabajo.

 RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: También se conocen como requisitos

tecnológicos de secuenciación y se refieren al orden en el cual los elementos del
trabajo pueden ser ejecutados y que está normalmente limitado por los mismos
hasta cierto punto.
 ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas más pequeñas
prácticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo.
 CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de
trabajo a realizar sobre la línea.
 ESTACION DE TRABAJO: Es una localización a lo largo del flujo de la línea
donde se ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automáticos.
 TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de
la línea productiva.

Método de tradicional: candidato de tiempo mayor.

C = tiempo de ciclo.
H = horas planeadas de trabajo.
P = volumen de producción deseado.
K mín. = número mínimo de estaciones de trabajo.
EJEMPLO:

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA:
Método de peso posicional
Método de peso posicional o de “Helgeson and Birnie”

 Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su

tiempo más los de aquellas que la siguen
 Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional,
cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.
  Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional,
cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.
 La primera estación se formaría entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de
45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias

 La siguiente asignación corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19.

 El tiempo total en la estación II es de 16.

 La ultima
asignacion
incluye las
tareas 6, 7, 8
y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente.
 El tiempo total de la estacion III es de 16.

EJEMPLO:

Se describe el siguiente diagrama de precedencias:

Se ve de este diagrama que la unidad de trabajo (00) se debe terminar antes que
las (02), (03), (05), (06), (04), (07), (08), (09) y (10); y que la unidad de trabajo (01)
debe ser terminada antes que las (03), (04), (07), (08), (09) y (10). La unidad (00) o
la (01) pueden ser la primera, o bien, hacerse simultáneamente. La unidad de
trabajo (03) no se puede iniciar hasta que las unidades (00) y (01) estén terminadas,
y así sucesivamente.

Para describir estas relaciones la computadora utiliza una matriz de precedencias,

como se ilustra en la figura 6-8. En este caso, el número 1 significa una relación de
"debe preceder a". Por ejemplo, la unidad de trabajo (00) debe preceder a las
unidades (02), (03), (04), (05), (06), (07), (08), (09) y (10). Asimismo, la unidad de
trabajo (09) debe de preceder sólo a la (10).

Ahora debe calcularse un "peso posicional" para cada unidad. Esto se realiza
calculando la suma de cada unidad de trabajo y de todas las unidades de trabajo
que deben seguirla.

Por tanto, el "peso posicional" correspondiente a la unidad de trabajo (00) sería:

Sumatoria 00, 02, 03, 04, 05, 06, 07, 08, 09, 10 = 0.46 + 0.25 + 0.220 + 1.10 + 0.87
+ 0.28 + 0.72 + 1.32 + 0.49 + 0.55 = 6.26.

Enlistando los pesos posicionales en orden decreciente de magnitud queda:

 Los elementos de trabajo se deben asignar ahora a las diversas estaciones. Esto
se basa en los pesos posicionales (las tareas o elementos de trabajo con mayor
peso posicional se asignan primero) y el tiempo de ciclo del sistema. Por tanto, el
elemento de trabajo con el mayor peso posicional se asigna a la primera estación
de trabajo.

El tiempo no asignado para esta estación se determina restando la suma de los

tiempos de los elementos de trabajo asignados, del tiempo de ciclo estimado. Si
hubiera un tiempo no asignado adecuado, entonces se puede asignar el elemento
de trabajo con el siguiente peso posicional mayor, siempre que los elementos de
trabajo en la columna de "antecesores inmediatos" hayan sido ya asignados.

El procedimiento continúa hasta haber asignado todos los elementos de trabajo. Por
ejemplo, supóngase que la producción diaria requerida era de 300 unidades y que
se ha previsto un factor de apreciación o eficiencia de 1.10. Por tanto:

Tiempo de ciclo del sistema= (480-72) (1.10)/300 = 1.50 minutos

Según la disposición que se ilustra, con seis estaciones de trabajo se tiene un
tiempo de ciclo de 1.32 min (estación de trabajo No. 4). Tal disposición cumplirá en
exceso el requisito diario de 300, y producirá:

(480-72)(1.10)/1.32 = 341 unidades

Sin embargo, con seis estaciones de trabajo se tiene un tiempo de inactividad

considerable. El tiempo muerto por ciclo es

Para un equilibrio más favorable el problema se puede resolver para tiempos de

ciclo de menos de 1.50 min.

Lo anterior puede originar valores mayores del número de operarios y de la

producción por día, que tendrá que ser almacenada. Otra posibilidad comprende la
operación de la línea con un balanceo o equilibrado más eficiente para un número
limitado de horas por día.
Método heurístico de balanceo de líneas
El balanceo de líneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre
máquinas y personal mientras se cumple con la producción requerida. Con la
finalidad de producir a una tasa especificada, la administración debe conocer las
herramientas, el equipo y los métodos de trabajos empleados. Después, se deben
determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como
taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La
administración también necesita conocer la relación de precedencia entre las
actividades, es decir, la secuencia en que deben desempeñarse las tareas. En el
ejemplo siguiente se muestra como convertir estos datos de las tareas en diagramas
de procedencias.

EJEMPLO:

Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora que

requiere un tiempo de ensamble total de 66 minutos. Una vez proporcionadas las
tareas, los tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la
copiadora.
Una vez construida la gráfica de precedencias que resuma las secuencias y los
tiempos de ejecución, pasamos al trabajo de agrupar las tareas en estaciones de
trabajo para lograr la tasa de producción especificada .este proceso incluye tres
pasos:

1. tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de producción) por día y dividir
entre el tiempo productivo disponible por día (en minutos o segundos). Esta
operación da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo máximo que el producto esta
disponible en cada estación de trabajo si debe lograrse la tasa de producción:

Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados, la

empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos por vida. Lo que es
más, el programa de producción requiere 40 unidades diarias como salida de la
línea de ensamble.

Tiempo del ciclo=Tiempo de producción disponible por día/Unidades

requeridas por día

480 min utos

Tiempo de ciclo = = 12 minutos/unidad
40unidades

2. calcular el número mínimo teórico de trabajo. Este es el tiempo total de duración

de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo del
ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente numero entero:
n
Número mínimo de estación de trabajo = i 1
tiempo para tarea i/tiempo del

ciclo

66
Número de estaciones de trabajo = = 5.5 o 6
12

3. balancear la línea asignando tareas de ensamble específicas a cada estación de

trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido, seguir
la secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en cada estación de
trabajo en un mínimo. Un procedimiento formar para lograrlo es:

a) identificar una lista maestra de tareas

b) eliminar las tareas que están asignadas
c) eliminar las tareas cuya relación de precedencia no se satisface
d) eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estación de
trabajo es inadecuada.
e) Usar una técnica heurística de balanceo de líneas descrita en la tabla
9.4
 La solución no viola los requerimientos de secuencia y que agrupa las tareas en 6
estaciones. Para obtener esta solución, las actividades con el mayor número de
tareas se trasladaron a estaciones de trabajo de manera que usara lo mas posible
del tiempo disponible en el ciclo de 12 minutos. La primera estación de trabajo
consume 10 minutos y tiene un tiempo muerto de 2 minutos.

La segunda estación de trabajo usa 11 minutos y la tercera por 12 minutos

completos. La cuarta estación de trabajo agrupa tres pequeñas tareas y se balancea
de manera perfecta en 12 minutos. La quinta tiene 1 minuto de tiempo muerto y la
sexta (con las tareas G e i) tiene 2 minutos de tiempo muerto por ciclo. El tiempo
muerto total en esta solución es 6 minutos por ciclo.

Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una línea si se divide el tiempo total

de las tareas entre el producto del número de estaciones de trabajo. De esta manera
la empresa determina la sensibilidad de la línea a los cambios en la tasa de
producción y en las asignaciones a las estaciones de trabajo:

∑ Tiempos de tareas
Eficiencia (Número real de estaciones de trabajo) * (Tiempo de ciclo
= asignado)

66 minutos
Eficiencia = = 66/72 = 91.7%
(6 estaciones) * (12 minutos)

66 minutos
Eficiencia = = 78.6%
(7 estaciones) * (12 minutos)
Conclusión:

Al llevar a cabo este trabajo pude comprender y reforzar mis

conocimientos de los ya visto en clase sobre el balanceo de línea que
es “Es un proceso de producción definido, secuenciado que nos marca
un ritmo de producción uniforme.” Y su objetivo fundamental “un
balanceo de línea que corresponda a igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones del proceso.”

Además de ver sus aspectos a considerar a la hora de llevar a cabo el

balanceo de línea también se vieron las diferentes técnicas para hacer
balancear una línea en la cual se detalla cado uno de ellas
acompañadas de un ejemplo para reforzar lo aprendido. Como
complemento al llevar a cabo esta tarea también pude aprender a hacer
el diagrama de Pert que me servirá a la hora de llevar ciertas materias
así como todo lo anterior me servirá para mi futuro como ingeniero
industrial.

Bibliografía:

INGENIERIA DE METODOSY MEDICION DELTRABAJO GARCIA CRIOLLO

ROBERTO
EDITORIAL MC GRAW HILL
INGENIERIA INDUSTRIAL, METODOS, ESTANDAR Y DISEÑO DEL TRABAJO
NIEVEL-FREIVALDS
EDITORIAL ALFAOMEGA 12° EDICION

https://www.academia.edu/9609135/BALANCEO_DE_L%C3%8DNEA
S_O_BALANCE_DE_L%C3%8DNEAS