INDICE

INTRODUCCION

Los procesos de manufactura son la combinación de personal, materia prima, herramientas y

máquinas para la obtención de un producto final. Uno de los procesos de manufactura más
usados en la producción de piezas metálicas es el corte con desprendimiento de material,
conocido como maquinado o mecanizado. Es decir, una herramienta con filos cortantes
fabricada de un material resistente al desgaste y a las altas temperaturas, penetra la superficie
de una pieza con desprendimiento de material en forma de viruta, hasta obtener el producto
final. Los parámetros fundamentales en un proceso de corte son: velocidad de corte, avance
y profundidad.

Actualmente las máquinas herramientas usadas en los procesos de mecanizado vienen

altamente automatizadas, reduciendo las necesidades de mano de obra para ciertos procesos
productivos. Estas máquinas se pueden programar usando el control numérico computarizado
(CNC), dichos programas contienen la información tecnológica sobre el proceso de
mecanizado. También se pueden programar usando la ayuda del diseño asistido por
computador (CAD), donde se diseñan las partes a mecanizar. Posteriormente pasan a un
programa de manufactura asistida por computador (CAM) donde se realiza la simulación del
proceso de corte, seleccionando las herramientas, materiales y parámetros de corte. Los
programas CAD/CAM ayudan a realizar programas CNC complejos.

La industria metalmecánica está adquiriendo máquinas herramientas de última tecnología,

pero muchas de éstas no son aprovechadas al máximo por las empresas, debido a que las
velocidades no se optimizan y los materiales de las herramientas de corte no siempre son los
más adecuados. Las herramientas de corte deben cumplir con tres propiedades importantes:
tenacidad, dureza en caliente y resistencia al desgaste. Un material para herramienta
ampliamente usado desde principios del siglo XX es el acero de alta velocidad o acero rápido
(HSS), se ha seguido usando debido a que se han hecho mejoras en los ingredientes de
aleación y por su bajo costo. Las herramientas de acero de alta velocidad son reafilables, ya
que todo el vástago es del mismo material. Actualmente existen nuevos materiales para
herramientas con mejores propiedades mecánicas, como son los carburos cementados y los
cerámicos. Estos materiales son desechables y se fijan mecánicamente en un
portaherramientas.
 CAPITULO 1

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 Antecedentes generales de la empresa

La empresa SYMSI fundada por el Ing. Manuel Hernán Valdez Ramírez tienen sus inicios
de operaciones en noviembre de 2007 en la ciudad de san Nicolás de los garza nuevo león,
con el propósito de fabricar piezas industriales para el sector metalmecánica y manufacturera,
en sus inicios realizaban trabajos de maquinado convencional, es decir todo se realizaba
manualmente, la producción era menor, existían mayores factores de riesgo y muchos más
inconvenientes.

En 2009 en un plan estratégico de crecimiento se invirtió en instalaciones y se adquirió

maquinaria CNC, esto con el fin de optimizar en el proceso de producción de los productos
a realizarse, a diferencia del maquinado convencional, este método tiene un control numérico
computarizado obteniendo una mayor producción, ligereza y perfección en el mecanizado
garantizando mejor bienestar del operador siendo el maquinado CNC lo mejor que pude
existir en la fabricación de piezas. Este tipo de maquinaria trajo muchos beneficios para la
empresa, mejoro la calidad y servicio, garantizo el cumplimiento de los requisitos de las
partes a fabricar obteniendo la satisfacción de nuestros clientes y partes interesadas.

En ese mismo año se compraron licencias del software Solidworks y Mastercam, el primero
para el diseño, ensamble, dibujo en 2 y 3D que permitió analizar las piezas para optimizar su
fabricación y en el segundo las piezas son programadas logrando reducir los tiempos de
ejecución, pudiendo verificar la pieza antes de su fabricación, evitando errores y colisiones
en el proceso de manufactura. A lo largo del tiempo SYMSI ha adquirido experiencia en la
realización de proyectos permitiendo resolver retos cada vez más grandes y de una manera
más rápida optimizada en base a las necesidades de nuestros clientes para que de esta forma
tenga en su producto un trabajo de calidad en los tiempos requeridos, acompañado de una
entera satisfacción.
1.2 Organigrama de la empresa

Figura #1. Organigrama de la empresa “SYMSI”

Gerencia

Recursos
Ingenieria
humano

Compras Ventas Diseño

Produccion Calidad

Fuente: Elaboración propia

En la figura 1. Se presenta la estructura orgánica de cómo está integrada la empresa SYMSI,

donde se puede observar la composición de la misma a través de sus puestos o lugares de
trabajo correspondientes. Entre ellas encontramos, como primer plano al gerente general,
seguido de recursos humanos, donde se deriva de dos áreas, la de compras y la de ventas. Por
otro lado está el área de ingeniería, de ella de deriva la de diseño, finalizando con las áreas
de producción y calidad.
1.2.1 Descripción de los puestos

Gerencia:
Ejecutivo responsable del control de las actividades diarias de la empresa y de manejo de las
operaciones.

Recursos humanos:
Revisa y administra los recursos humanos y equipo con que cuenta la empresa.

Compras:
En este se asegura que todos los bienes, servicios e inventario necesarios para la operación del
negocio se ordenen y se encuentren a tiempo para su uso.

Ventas:
En esta área se encarga de buscar nuevos clientes y mostrar los productos fabricados.

Ingeniería:
En esta área se cotizan las partes antes de fabricarse, para hacerle saber el valor del
producto al cliente

Diseño:
Realizan dibujos y diseños de piezas en un software de diseño solicitadas por el área de
ingeniería.

Producción:
Aquí se Fabrican, maquinan y construyen piezas para cumplir con los trabajos que le han
sido asignados por medio de dibujos solicitados por el área de diseño.

Calidad
En esta área se encarga de garantizar que las piezas diseñadas cumplan con las
especificaciones marcadas por las medidas de los dibujos diseñados.
1.3 Planteamiento del problema
La empresa Kinetek de México S.A. de C.V. dedicada a la manufactura de motores D.C.
Cuenta con una deficiencia en la producción de rotores en el área de soldadura en donde se
realiza la actividad de la unión de coil (bobina) con el conmutador. Dentro de esa área se
encuentran cuatro procesos los cuales son:
1.- Soldado de conmutador.
Proceso que por medio de una maquina dispensadora de soldadura y un mecanismo giratorio
de sujeción de rotor realiza la unión de la bobina con el conmutador aplicando soldadura en
29 puntas.

2.- Bajado de alambre.

Proceso manual (golpeo) de alambre que previene el contacto del embobinado con la
laminación del rotor para prevenir cortos en el mismo.

3.- Prueba de soldadura

Proceso donde se aplica una fuerza de jalado en la unión del conmutador con la bobina para
corroborar su buena aplicación de soldadura.

4.- Encintado
Proceso en el cual mediante una base que permite la movilidad giratoria del rotor, se coloca
una cinta termo adherible utilizando un cautín mediante calentamiento.

De los 4 procesos anteriormente mencionados en esta área existen 2 procesos donde existen
problemas, que son, el bajado de alambre y la prueba de soldadura, en el cual por operación
manual no tienen la asertividad en tiempos de producción y calidad en el proceso, ya que los
operadores cuentan con factores (cansancio, estrés y distracciones) que perjudican a la hora
de realizar la aplicación.

Esto mismo pasa en la prueba de soldadura donde utilizan pinzas para jalar el alambre en el
cual no cuentan con una fuerza repetitiva que ayude a obtener una buena confiabilidad en la
resistencia. Esto provoca que la empresa tenga pérdidas y retrasos en la fabricación de rotores
debido a factores que influyen en la producción.

1.4 JUSTIFICACION

Se pretende sustituir el trabajo manual del operador por un maquina capaz de automatizar
los procesos en los que existen problemas para mejorar los resultados de producción y
calidad de los procesos. Enfocándonos en la fabricación de una máquina que realice el
bajado de alambre y la prueba de soldadura en una sola estación. Esto nos asegura ahorrar
costos, tiempo, calidad y además, ser mucho más eficaces a la hora de realizar los procesos

Para resolver este problema la empresa Kinetec de México S.A. de C.V.(KMD) ha

solicitado la ayuda a la empresa SYMSI que se encargara del diseño y fabricación de la
máquina para cumplir con el objetivo específico establecido por KMD.
1.5 Objetivos de la investigación

1.5.1 Objetivo general

Sustituir operador por maquina automática.

1.5.2 Objetivos específicos

 Reducir el tiempo empleado en los procesos de elaboración del producto.

 Aumentar la productividad en el área de soldadura.
 Disminuir el índice de errores por parte del operador.
 Mejorar la calidad del producto
 1.6 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

Tabla 1 Cronograma de actividades

ACTIVIDADES AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE

CAPITULO 1 PLANTEAMIENTO DEL
PROBLEMA
 Antecedentes generales de la empresa
 Organigrama de la empresa
 Planteamiento del problema
 Justificación
 Objetivos de la investigación
 Cronograma de actividades
CAPITULO 2 MARCO TEORICO
 Definición
 Conceptos
 Historia
 Métodos, técnicas a emplear
 Actualidad sobre el tema

CAPITULO 3 APLICACIÓN Y
RESULTADOS
 Solución del problema
 Instrumentos empleados
 Resultados
 Conclusiones
 Recomendaciones
 Competencias desarrolladas y/o aplicadas
Bibliografía
Anexos
Fuente: Elaboración propia