La tribología es la ciencia que estudia la fricción, el desgaste y la lubricación que tienen lugar

durante el contacto entre superficies sólidas en movimiento.

Antes del nacimiento de la tribología como ciencia se pensaba en el término “lubricación” o
ingeniería de lubricación. No se había generalizado la disminución de la fricción y el desgaste
como prácticas cotidianas. Con la tribología como ciencia se estudia la fricción y sus efectos
asociados, como el desgaste, tratando de prevenirlos con mejores diseños y prácticas de
lubricación. Toma en cuenta, entre otros aspectos de la maquinaria industrial, los siguientes:
 El diseño
 Los materiales de las superficies en contacto
 El sistema de aplicación del lubricante
 El medio circundante
 Las condiciones de operación
Aplicaciones
La Tribología está presente en prácticamente todos los aspectos de la maquinaría, motores y
componentes de la industria en general. Los componentes tribológicos más comunes son:
 Rodamientos
 Frenos y embragues
 Sellos
 Anillos de pistones
 Engranes y Levas
La tribología ayuda a resolver problemas en maquinaria, equipos y procesos industriales tales
como:
 Motores eléctricos y de combustión (componentes y funcionamiento)
 Compresores
 Extrusión
 Laminación o rolado
 Fundición
 Forja
 Procesos de corte (herramientas y fluidos)
 Elementos de almacenamiento magnético
 Prótesis articulares (cuerpo humano)
Fundamentos de la tribología
La tribología se centra en el estudio de tres fenómenos:
1. La fricción entre dos cuerpos en movimiento
2. El desgaste como efecto natural de este fenómeno
3. La lubricación como un medio para reducir el desgaste.
Fricción
Se define como fuerza de rozamiento o fuerza de fricción entre dos superficies en contacto a
la fuerza que se opone al movimiento de una superficie sobre la otra (fuerza de fricción
cinética) o a la fuerza que se opone al inicio del movimiento (fuerza de fricción estática).
Las fuerzas de fricción son importantes en la vida cotidiana ya que nos permiten caminar y
correr. Toda fuerza de fricción se opone a la dirección del movimiento relativo.
Desgaste
El desgaste es el daño de la superficie por remoción de material de una o ambas superficies
sólidas en movimiento relativo. Es un proceso en el cual las capas superficiales de un sólido
se rompen o se desprenden de la superficie. Al igual que la fricción, el desgaste no es
solamente una propiedad del material, es una respuesta integral del sistema.
Lubricación
El deslizamiento entre superficies sólidas se caracteriza generalmente por un alto coeficiente
de fricción y un gran desgaste debido a las propiedades específicas de las superficies.
La lubricación consiste en la introducción de una capa intermedia de un material ajeno entre
las superficies en movimiento. Estos materiales intermedios se denominan lubricantes y su
función es disminuir la fricción y el desgaste. El término lubricante es muy general, y puede
estar en cualquier estado material: líquido, sólido, gaseoso e incluso semisólido o pastoso.

El desgaste es la erosión de material sufrida por una superficie sólida por acción de otra
superficie. Está relacionado con las interacciones entre superficies y más específicamente
con la eliminación de material de una superficie como resultado de una acción mecánica.

Bajo parámetros normales de funcionamiento, el cambio en las propiedades durante el uso

normalmente ocurre en tres diferentes etapas, que son:

 Etapa Primaria o temprana, donde la velocidad de cambio puede ser alta.

 Fase secundaria o de mediana-edad donde la velocidad de desgaste se mantiene
relativamente constante. La mayoría de la vida útil de componentes se miden en esta
fase.
 Fase Terciaria o de edad-avanzada, donde un alto grado de envejecimiento deriva en
un rápido fallo.
El estudio de los procesos de desgaste es parte de la ciencia de la tribología. La naturaleza
compleja del desgaste ha retardado su estudio y lo ha encaminado hacia mecanismos o
procesos específicos de desgaste.3 Algunos mecanismos (o procesos) específicos de desgaste
son:
1. Desgaste adhesivo
2. Desgaste abrasivo
3. Fatiga superficial
4. Desgaste por fricción
5. Desgaste erosivo
Además de los anteriores, existen otros tipos de desgaste comúnmente encontrados en la
literatura especializada como; Desgaste por impacto, por cavitación, difusivo y desgaste
corrosivo.

recubrimientos de caucho naturales y sintéticos diseñados específicamente para brindar

protección contra los efectos del desgaste y la abrasión. Entre estos productos se incluyen los
de nuestra marca Polymeric, integrada por recubrimientos de caucho de primera línea al igual
que los recubrimientos serie T, donde los requisitos de acabado de la superficie son menos
rigurosos.
Los recubrimientos suaves de caucho natural están disponibles en una variedad de colores y
exhiben una extraordinaria resistencia a los efectos de la abrasión. La norma de rendimiento
en la industria.
Las mezclas naturales/sintéticas pueden mejorar la resistencia contra los efectos de la
abrasión del caucho natural a la vez que mantienen la facilidad de aplicación de lo natural.
Estas también pueden ser adecuadas para situaciones que deben tener resistencia a la abrasión
y la corrosión.
SBR es un material sintético con excelentes propiedades de protección contra el desgaste.
El neopreno es un elastómero sintético superior al caucho natural en cuanto a sus propiedades
de resistencia al calor y a los efectos del clima, a la vez que conserva buenas propiedades de
resistencia a la abrasión.
La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque
electroquímico por su entorno.
De manera más general, puede entenderse como la tendencia general que tienen los
materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o de menor energía interna. Siempre que
la corrosión esté originada por una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad a la que
tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en
contacto con el metal y de las propiedades de los metales en cuestión.
Otros materiales no metálicos también sufren corrosión mediante otros mecanismos. El
proceso de corrosión es natural y espontáneo.

Existen muchos mecanismos por los cuales se verifica la corrosión, que tal como se ha
explicado anteriormente es fundamentalmente un proceso electroquímico.
 Corrosión química
En la corrosión química un material que se disuelve en líquido corrosivo se seguirá
disolviendo hasta que se consuma totalmente o se sature el líquido.
Las aleaciones base cobre (Cu) desarrollan un barniz verde a causa de la formación de
carbonato e hidróxidos de cobre, esta es la razón por la cual la Estatua de la Libertad se
ve con ese color verdezco.

 Ataque por metal líquido

Los metales líquidos atacan a los sólidos en sus puntos más críticos de energía como los
límites de granos lo cual a la larga generará varias grietas.

 Lixiviación selectiva
Consiste en separar sólidos de una aleación. La corrosión grafítica del hierro fundido gris
ocurre cuando el hierro se diluye selectivamente en agua o la tierra y desprende
cascarillas de grafito y un producto de la corrosión, lo cual causa fugas o fallas en la
tubería.

 Disolución y oxidación de los materiales cerámicos

Pueden ser disueltos los materiales cerámicos refractarios que se utilizan para contener
el metal fundido durante la fusión y el refinado por las escorias provocadas sobre la
superficie del metal.

 Ataque químico a los polímeros

Los plásticos son considerados resistentes a la corrosión, por ejemplo, el teflón y el vitón
son algunos de los materiales más resistentes, estos resisten muchos ácidos, bases y
líquidos orgánicos, pero existen algunos solventes agresivos a los termoplásticos, es decir
las moléculas del solvente más pequeñas separan las cadenas de los plásticos provocando
hinchazón que ocasiona grietas.

 Diseño
El diseño de las estructuras puede parecer de poca importancia, pero puede ser
implementado para aislar las superficies del medio ambiente.

 Los recubrimientos
Estos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden la difusión del
oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente que inicia la corrosión o la
oxidación. La oxidación se da en lugares húmedos, pero hay métodos para que el metal
no se oxide, por ejemplo: la capa de pintura.

 Elección del material

La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente considerado.
Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros (plásticos), FRP,
etc. La elección también debe tomar en cuenta las restricciones de la aplicación (masa de
la pieza, resistencia a la deformación, al calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.).
Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el aluminio se
puede corroer.
En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos entre
materiales diferentes y las heterogeneidades en general.

 Dominio del ambiente

Cuando se trabaja en ambiente cerrado (por ejemplo, un circuito cerrado de agua), se
pueden dominar los parámetros que influyen en la corrosión; composición química
(particularmente la acidez), temperatura, presión... Se puede agregar productos llamados
"inhibidores de corrosión". Un inhibidor de corrosión es una sustancia que, añadida a un
determinado medio, reduce de manera significativa la velocidad de corrosión. Las
sustancias utilizadas dependen tanto del metal a proteger como del medio, y un inhibidor
que funciona bien en un determinado sistema puede incluso acelerar la corrosión en otro
sistema.
Es una técnica efectiva y eficiente para optimizar o generar ciertas características en las
superficies de prácticamente cualquier material sin la necesidad de utilizar otros productos
químicos más allá del gas con que se opera.
Esta tecnología puede ser utilizada para distintos propósitos entre ellos:
 Limpieza de superficies
 Activación superficial
 Superficies hidrofilias
 Superficies hidrofóbicas/hidrofilicas
 Recubrimiento de otros materiales
 Mejoramiento de la adhesión de resinas, pintura, tinta, etc.
El mejoramiento de estas propiedades en la superficie del material no afecta las propiedades
generales del material tratado.
Se puede aplicar a materiales de cualquier tamaño, desde componentes microscópicos hasta
materiales en líneas de producción
Se puede tratar prácticamente cualquier tipo de material: vidrio, metales, metaloides, hule,
polímeros, papel, cartón, tela, etc.

Los tratamientos superficiales pueden emplearse, dependiendo de los fines deseados, para:1
 Aumentar o controlar la dureza, obteniendo superficies más resistentes al desgaste o
al rayado.
 Obtener un coeficiente de fricción adecuado en el contacto entre dos superficies, ya
sea disminuyéndolo como en un cojinete o aumentándolo como en un freno.
 Disminuir la adhesión, como en contactos eléctricos en los que se pueda producir
un arco eléctrico.
 Mejorar la retención de lubricantes de la superficie.
 Aumentar la resistencia a la corrosión y oxidación.
 Aumentar la resistencia mecánica.
 Reconstruir piezas desgastadas.
 Controlar las dimensiones o la rugosidad.
 Proporcionar características decorativas, como color o brillo.
En función del material, pueden obtenerse unas características u otras dependiendo del tipo
de tratamiento empleado.

El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño electrolítico,

que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidación y a la corrosión y mejorar
su aspecto en elementos ornamentales.
Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado brillante.
El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de níquel sobre hierro, cobre, latón y
otros metales ( el aluminio es un caso aparte) es un baño muy concentrado que permite
trabajar con corrientes de 8 - 20 amperios por decímetro cuadrado, con el cual se consiguen
gruesos capas de níquel en tiempos razonables.
Los componentes que se utilizan en el niquelado son: Sulfato de níquel, cloruro de níquel,
ácido bórico y humectante
El niquelado brillante se realiza con un baño de composición idéntica al anterior al que se le
añade un abrillantador que puede ser sacarina por ejemplo. Para obtener la calidad espejo la
placa base tiene que estar pulida con esa calidad. La temperatura óptima de trabajo está entre
40 y 50 °C, pero se puede trabajar bien a la temperatura ambiente.
En los baños de niquelado se emplea un ánodo de níquel que se va disolviendo conforme se
va depositando níquel en el cátodo. Por esto la concentración de sales en el baño en teoría no
debe variar y esos baños pueden estar mucho tiempo en activo sin necesidad de añadirles
sales.

El Cobreado es un recubrimiento metálico de cobre, realizado mediante baño electrolítico,

que se da sobre piezas metálicas, ya sean de acero, latón, cobre o zamak.
Tipos de acabado que da:
Cobre, brillante y mate envejecidos y acabados que quieran aparentar cierta antigüedad.
Cómo se produce o aplica:
El cobreado electrolítico puede realizar- se preparando un baño de sulfato de cobre y
sumergiendo en él una barra de cobre que actuará como polo positivo o ánodo; como polo
negativo o cátodo, se introduce la pieza que se desea cobrear. Al pasar la corriente eléctrica
continua por el baño, habrá́ un transporte de cobre del ánodo al catado, que en consecuencia
quedará recubierto por dicho metal.
El único metal que no admite una deposición directa de cobre es el aluminio. A todos los
demás metales se les puede aplicar sin problemas.
Ventajas:
Aumenta su resistencia a la oxidación, la corrosión o el desgaste, mejora la conductividad y
soldabilidad. Mejora su aspecto en elementos ornamentales.

Desventajas:
El cobreado tradicional solo es aplicado mediante la adición de cianuro, tales (cianuro de
cobre, cianuro de sodio o potasio), los cuales en la aplicación industrial son muy costosos y
a la vez contaminantes, el consumo de energía es elevada.

Es un proceso de deposición electrolítica en baños, similar al cromado o cobreado. La capa

de Zinc es mucho más fina (5-20 micras), por lo que se suele realizar posteriormente un
proceso de pasivado (tratamiento que incrementa la protección). Aun así, la duración es
mucho menor que el galvanizado y en principio salvo que se recurra a pasivados caros, solo
es adecuado para interiores.
Como ventajas, las piezas son más suaves y uniformes aumentando su valor estético, y se
pueden pasivar, lacar o pintar.
Para diferenciar la durabilidad de cada recubrimiento la única variable que se requiere
conocer es el grosor de dicho recubrimiento. A mayor grosor, mayor durabilidad. Este grosor
se mide en micras y existe una tabla comparativa de durabilidades.

Steven, R. Wikipedia. Tratamientos superficiales. Recuperado el 24 de 10 de 2018, de

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Mesa, H. (2003). El desgaste de materiales, enfrentarlo o dejarlo de lado y asumir los

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Wikipedia. (2015-09-13). Corrosión. Recupero el 24 de 10 2018, de Wikipedia Sitio web:

https://es.wikipedia.org/wiki/Corrosi%C3%B3n