“Año del Diálogo y Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

INFORME DE LABORATORIO

EXPERIENCIAS DE ENSAYO Y LAVADO DE ARENA

CURSO : Procesos de manufactura (MC216)

SECCIÓN : “E”

DOCENTE : Salazar Marco, Tulio

INTEGRANTES:

 Castañeda Jara, Joseph William: 20150145I

 Cortez Aguirre, Fernando Daniel: 20160281B

 Rivas Laura, Erlin Jhime: 20150205A

FECHA DE PRESENTACIÓN: 10 de octubre de 2018

PERIODO ACADÉMICO: 2018-II

 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN 3

OBJETIVOS 3

EQUIPOS Y MATERIALES A UTILIZAR 4

PROCEDIMIENTO 4

CUESTIONARIO 6

OBSERVACIONES 11

CONCLUSIONES 11

RECOMENDACIONES 11

BIBLIOGRAFÍA 11

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INTRODUCCIÓN

A lo largo de la historia, el ser humano se vio envuelto en una serie de situaciones, las
cuales, tuvo que usar su ingenio para su supervivencia, facilitar sus estudios científicos
y brindar explicación a cada fenómeno que se suscita en la vida diaria. Entre ellos,
destaca el proceso para fabricar diferentes herramientas, con la finalidad de apoyarse y
facilitar dichos estudios.
La fundición es uno de los procesos, por los cuales, se fabrican piezas comúnmente
metálicas u otro tipo de material, consistente en fundir dicho material e introducirlo en
una cavidad, llamada molde, la cual se solidifica.
Es por ello, que, a parir de este informe, se buscará brindar esos detalles y
resultados, que se lograron a lo largo del proceso, haciendo uso de un material
abundante en nuestra naturaleza que es la arena, además de diferentes componentes,
para la realización eficaz del proceso conocido como fundición.

OBJETIVOS

 Determinar el porcentaje de paso que queda por cada tamiz utilizado y luego realizar
curvas acumulativas y distributivas.
 Identificar el índice de finura dentro de un proceso de tamizado
 Conocer y relacionar las propiedades mecánicas de la arena con su porcentaje de
humedad.
 Determinar el porcentaje óptimo de humedad.

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MATERIALES

ENSAYO DE ARENA

 Sílice
 Bentonita
 Agua
 Balanza
 Lámpara de secado
 Apisonador
 Perméametro
 Equipo de ensayos de arena

LAVADO DE ARENA

 Arena de fundición
 Agua
 Balanza
 Lámpara de secado
 Elutiador
 Juego de tamices
 Sifón

PROCEDIMIENTO

ENSAYOS DE ARENA

 Preparación arena.
 Para la preparación de arena se mezclaron en bandejas 470 gr de sílice con 30 gr
de bentonita. Después se adicionaron el % de agua designado para cada grupo el
nuestro fue de 7%(37.63ml), mezclar hasta homogenizarlo.
 Preparación Probeta
 Las probetas de arena fueron preparadas con 153 g de arena. Se pesaron con la
balanza dos muestras que fueron compactadas con 3 golpes continuos del
apisonador hasta que su altura sea de 50 mm para las siguientes pruebas de
permeabilidad y compresión.
 Prueba Humedad.
 Para la prueba de humedad se pesaron 20 g de arena que fueron extendidos en la
charola del equipo usado y colocado en el soporte de la lámpara de secado.
Después de 15 minutos la muestra seca fue pesada y él % de humedad fue
calculado por diferencia de pesos entre la muestra seca y húmeda.
 Prueba Permeabilidad.
 Para la prueba de permeabilidad se utilizó una probeta que fue colocada en el
equipo, se preparó y esperamos para medir el tiempo que tardan en pasar por la
probeta 2000cc de aire.
 Pruebas Resistencia.

4
 Para las pruebas de resistencia se utilizó un equipo de resistencia y la lectura de la
resistencia fue tomada directamente del equipo en la escala correspondiente a la
prueba. La probeta a ensayar fue colocada con cuidado en el equipo. Se hizo
ascender el péndulo del equipo mediante un motor. Justo al llegar al límite de
resistencia de la probeta esta se rompió indicando en la caratula del equipo la
magnitud de la resistencia a la que fue sometido, ya sea a corte o compresión.

LAVADO DE ARENA

DETERMINACIÓN DEL %SÍLICE Y % DE BENTONITA:

 Se toma una muestra de 50 gr. (muestra total) El cual se procede a un proceso
de lavado en el Elutiador .
 A la muestra le agregamos 400 ml de agua.
 Se procede a agitar el Elutiador durante 3 minutos.
 Se agrega 400 ml más de agua y se deja que decante 1 min.
 Por el principio del sifón, se elimina el exceso de agua y la bentonita.
 Se repite el procedimiento hasta obtener Sílice pura. En este caso 3.
 Una vez obtenida la Sílice pura, se lleva a la lámpara de secado y luego se pesa.
 Por diferencia se obtiene el peso de la bentonita (considerar la cantidad de agua,
ya determinada para el cálculo) y de acuerdo al Cuadro 1, determinar el tipo de
arena:
𝑊𝑖 − 𝑊𝑓 = 𝑊𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 → 55.69𝑔𝑟 − 47.06𝑔𝑟 = 𝑊𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎

𝑊𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 = 8.63 𝑔𝑟
DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE FINURA:

 La sílice obtenida se tamiza.

 Se pasa a pesar la cantidad de Sílice que queda en cada tamiz.
 Se aplica la Fórmula:

∑ 𝑃𝑖 ∗ 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
𝑃𝑖

𝑃𝑖 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙.

𝐾𝑖 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎

∑ 𝑃𝑖 ∗ 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
𝑃𝑖
(0 ∗ 3 + 0 ∗ 5 + 0 ∗ 32 + 10.23 ∗ 20 + 27.54 ∗ 30 + 58.24 ∗ 70 + 1.73 ∗ 100 + 0 ∗ 𝐾170 )
𝐼𝐹 =
0 + 0 + 0 + 10.23 + 27.54 + 58.24 + 1.73 + 0

𝐼𝐹 = 54.03
 De acuerdo al cuadro N°3 se determina el índice de Finura y el tamaño promedio
de grano:

5
  Con IF igual a 54.03, la arena es arena media y el tamaño de promedio de su
grano es de 0.25 a 0.5 mm.

CUESTIONARIO
ENSAYOS DE ARENA
 Grafica de las pruebas sobre las arenas

Peso
Probeta Humedad Tiempo de Corte Comp. Peso
2 2
Probeta
Numero % permanencia Lb/in Lb/in secado(gr.)
(gr.)

1 3% 60 0.95 1.95 146 19.38

2 3.5% 60.1 0.90 1.90 148 19.25
3 4% 60.15 1.02 0.85 149 19.13
4 4.5% 60.17 0.91 0.67 150 19.10
5 5% 79 0.85 1.78 151 19.06
6 5.5% 75 0.89 1.70 152 18.99
7 6% 60 0.90 1.75 153 18.86
8 6.5% 59 0.90 0.78 154 19.00
9 7% 62 0.90 0.79 155 18.25
10 7.5% 60 0.7 0.75 156 18.33

% Humedad vs Corte
1.2

0.8

0.6
Lb/in2

0.4

0.2

0
3% 3.50% 4% 4.50% 5% 5.50% 6% 6.50% 7% 7.50%
% de humedad

- grafica %humedad vs corte

6
 % Humedad vs Compresion
2.5

1.5
Lb/in2

0.5

0
3% 3.50% 4% 4.50% 5% 5.50% 6% 6.50% 7% 7.50%
% de humedad

- grafica %humedad vs compresión

LAVADO DE ARENA Y DETERMINACIÓN DE FÍNURA

Cuadro N°1:
Tipo de Arena Porcentaje de Arcilla
Grasa Más de 18%
Semigrasa 8 al 18%
Magra 5 al 8%
Silicea Menos del 5%

Cuadro N°2:
Tamiz Abertura de la K Tamiz Abertura de la K
Nro. malla en mm Nro. malla en mm
1 6 3.360 3 2 3.15 1
2 12 1.680 5 4 1.60 5
3 20 0.840 10 6 1.00 9
4 30 0.590 20 10 0.63 21
5 40 0.420 30 16 0.40 32
6 50 0.297 40 20 0.315 35
7 70 0.210 50 30 0.2 56
8 100 0.149 70 40 0.16 68
9 140 0.105 100 60 0.10 117
10 200 0.074 140 80 0.086 150
11 270 0.053 200 100 0.063 164
12 Fondo … 300 Fondo … 275
AFS AFS AFS DIN DIN DIN

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 Cuadro N°3:
Tipo de Arena IF según AFS Tamaño de grano
Muy gruesa Inferior a 18 1 a 2 mm
Gruesa Entre 18 y 35 0.5 a 1 mm
Media Entre 35 y 60 0.25 a 0.5 mm
Fina Entre 60 y 150 0.10 a 0.25 mm
Finísima Mayor a 150 Menores a 0.10

GRÁFICAS:

Gráfica acumulativa
120

100

80
% que pasa

60

40

20

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
-20
Abertura de la malla (mm)
:

GRÁFICA DISTRIBUTIVA: %masa vs N° tamiz

70

60

50

40

30

20

10

0
6 12 18 30 Axis Title
40 100 140 170 fondo

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1. Indique usted la composición de la muestra analizada:
Arena= 55.69 g: %Sílice= 84.5% y %bentonita=15.5%

2. En concordancia con los datos obtenidos en el laboratorio, con respecto a la

humedad indique:
Si está dentro del rango que se pide para arenas verdes:

-Se nos dio un porcentaje de humedad que cumple dicho rango el cual es 6.5%

3. Según el contenido de aglutinante, clasificar qué tipo de arena es analizada.

(justifique su respuesta). (Ver cuadro 1 – pág. 8)

-En este caso, el aglutinante viene a ser la bentonita que está en un 15.5 %,
entonces la arena vendría a ser una arena semigrasa, ya que dicho porcentaje está
en el rango de 8 al 18% (Ver cuadro n°1 – pág. 8).

4. ¿Cuál es el tamaño promedio de grano de la muestra analizada? (justifique su

respuesta). Y si es la correcta para utilizarla para arena de contacto.
Hallamos el índice de finura:
∑ 𝑃𝑖 ∗ 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
𝑃𝑖

𝐼𝐹
(0 ∗ 3 + 0 ∗ 5 + 0 ∗ 32 + 10.23 ∗ 20 + 27.54 ∗ 30 + 58.24 ∗ 70 + 1.73 ∗ 100 + 0 ∗ 𝐾170 )
=
0 + 0 + 0 + 10.23 + 27.54 + 58.24 + 1.73 + 0

𝐼𝐹 = 54.03

De acuerdo al cuadro N°3 se determina el índice de Finura y el tamaño promedio de

grano:

Con IF igual a 54.03, la arena es arena media y el tamaño de promedio de su grano es

de 0.25 a 0.5 mm (Ver el cuadro N°3 – pág. 8).

No es la correcta para usar como arena de contacto pues

5. Teniendo en cuenta la distribución de los granos en la malla, indique usted

cómo influye en la cohesión de la arena. (justifique su respuesta):

-La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del aglutinante y va

a depender del contenido y naturaleza de este y a su vez del porcentaje de humedad.
La cohesión se puede establecer mediante cuatro pruebas que determinan las
cargas de rotura por compresión, por tracción, por flexión y por cortadura; siendo la
prueba de compresión la más importante puesto que indica si la arena será capaz
de soportar las fuerzas a la que estará sometido el molde durante las operaciones

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 de moldeo. En esta sección de práctica se realizaran tres de las pruebas
mencionadas.

6. Indique usted de acuerdo a los laboratorios realizados si 2 arenas con el

mismo índice de finura, pueden tener diferente granulometría. (Justifique su
respuesta):

-Sí, ya que, si bien el índice de finura es igual, la granulometría dependerá de la

distribución de los tamaños de las partículas que lo forman, a través del proceso del
tamizado, el cual no necesariamente en cada separación habrá la misma cantidad
de granos con el mismo tamaño en la misma malla para diferentes muestras, por lo
que la granulometría puede llegar a ser diferente, así tengan igual índice de finura.

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OBSERVACIONES:

 La arena de moldeo no era uniforme presentando diferentes porcentajes de

humedad y diferentes temperaturas por haber sido utilizado previamente.
 La colada debe realizarse con mucha precaución, evitando que el aluminio
líquido haga contacto con el piso de cemento para evitar reacciones explosivas.
 La pieza fundida presentará defectos de fundición que se corregirán en el
proceso de maquinado.

CONCLUSIONES

 En una muestra de sílice, cada grano posee un tamaño diferente.

 Se debe realizar más de una vez el proceso de lavado para así tener la mayor
probabilidad de que este salga con la mayor pureza.
 Hay una pérdida del 1.13% de sílice a la hora de realizar el tamizado, puesto que
una parte se salía de los bordes.
 Sabiendo el porcentaje de arcilla como el índice de finura, se puede clasificar la
arena utilizada en el proceso.
 La determinación de las propiedades físicas de las arenas para fundición es muy
importante debido que cada propiedad que tiene la arena para fundición
determina la calidad de la pieza a realizar.
 La preparación correcta de la arena no solo garantiza que el molde tenga la
forma deseada sino también hace menos susceptible a la pieza a presentar
defectos. Muchos de los defectos que tiene una pieza final, además del proceso
de fundición, es debido a las propiedades de la arena. Si la arena no es lo
suficientemente permeable los gases disueltos en el metal fundidos no podrán
escapar lo que generará porosidad o huecos en el metal. Si la humedad de la
arena es demasiada causará grandes huecos en el metal y disminuirá en gran
medida sus propiedades.
 Cabe recalcar la importancia del homogenizado de la arena para garantizar la
calidad de la pieza, si no está homogenizada, la resistencia podría disminuir
considerablemente.

RECOMENDACIONES

 Al realizar el tamizado, se debe golpear suavemente los bordes y haciendo giros

constantes lentos, para evitar así que parte de la muestra se salga de los bordes
y pasar los granos que pueden, pero se quedan atascados.
 En caso del lavado, se debe mantener bien tapado el sifón lleno del agua
suficiente para botar el exceso de agua adecuadamente.

BIBLIOGRAFÍA:

 KALPAKJIAN, Serope y SCHMID, Steven. (2008) Manufactura, Ingeniería y

Tecnología; 5ta edición, Ed. Pearson Prentice Hall.
 GROOVER, Mikell P. (1997) Fundamentos de Manufactura Moderna: Materiales,
Procesos y Sistemas.: Edit. Prentice–Hall Hispanoamericana S.A. (PHH)
 DOYLE, Lawrence. (1991) Materiales y Procesos de Manufactura para
Ingenieros Edit. Prentice–Hall Hispanoamericana S.A. (PHH)

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