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Docente: Ing.

Rafael Figueroa Lezama


SISTEMAS: CONCEPTO,
CARACTERÍSTICAS,
CLASIFICACIÓN
‣ En el sentido más amplio, un sistema es un
conjunto de componentes que interactúan entre si
para lograr un objetivo común.

‣ Un sistema es un conjunto de objetos y/o seres


vivientes relacionados de antemano, para procesar
algo que denominaremos insumo, y convertirlo en
producto definido por el objetivo del sistema y que
puede o no tener un dispositivo de control que
permita mantener su funcionamiento dentro de los
límites preestablecidos.
‣ Diagrama: Insumo-producto

Insumo PROCESO
PRODUCTO

Control Retroalimentación
Preventivo Acción correctiva CONTROL (información)
CONCURRENTE

Control Correctivo
CONTROL
La finalidad de un sistema es la razón de su
existencia.

Así tenemos por ejemplo:

‣ Un sistema legislativo para estudiar los problemas


que enfrentan los ciudadanos y aprobar la
legislación que los resuelva.
‣ El sistema de encendido de un automóvil tiene el
claro propósito de quemar el combustible para
crear la energía que emplean los demás sistemas
del automóvil.
‣ Estabilidad
Es la propiedad del sistema para resistir perturbaciones,
evitando que deje de cumplir su objetivo.

‣ Pronóstico
Son acciones tendientes a lograr el propósito previsto.

‣ Realimentación
Es la función que consiste en tomar informes de lo que
se está produciendo y compararla con un criterio
preestablecido para tomar inmediatamente una acción
correctiva, según el resultado de esta comparación.
‣ Los abiertos y los cerrados
Los abiertos interactúan con su medio ambiente
(reciben entradas y producen salidas).
Los cerrados son aquellos que no interactúan con
su medio ambiente.
‣ Los físicos y los abstractos.
Los físicos son aquellos que existen físicamente.
Los abstractos son aquellos que solo existen en
forma conceptual, en la mente de alguien.
‣ Los naturales y los elaborados.
Los naturales son aquellos creados por la
naturaleza.
Los elaborados son aquellos creados por el
hombre.
‣ Los sistemas de hombres y máquinas
Son aquellos integrados por hombres y máquinas
cuya combinación tiene por objeto transformar
algo, producir algún producto o servicio.

‣ Sistemas y subsistemas.
El sistema total.
Los subsistemas son sistemas que integran al
sistema principal.

‣ Sistemas de producción
De procesos. Por medio de un proceso común se
elaboran todos los productos
En órdenes. Cada lote de productos diferentes
sigue un proceso especial.
Representación esquemática

Maquinaria

Herramientas
Energía
Trabajo manual

Material
Procesado
Materia
Proceso de
Prima Producción

Desechos y
desperdicios
Representación esquemática

PROCESO DE
PRODUCCIÓN

Valor
agregado

MATERIAL MATERIAL MATERIAL


INICIAL EN PROCESADO
PROCESO
‣ Una empresa dedicada a la producción no lo puede
hacer todo; sin embargo tiene que realizar sólo
ciertas cosas y debe hacerlas bien.

‣ La eficiencia de la producción de debe a las


limitaciones físicas y técnicas de la empresa de
producción y de cada una de sus plantas.

‣ Podemos identificar varias dimensiones de esta


capacidad y aptitud:
Capacidad de producción

Capacidad tecnológica de proceso


Es el conjunto de procesos de producción del cual dispone una
empresa.
Está relacionada estrechamente con el tipo de material.
Incluye la pericia que tiene el personal de planta en dichas
tecnologías de proceso.

Limitaciones físicas del producto.


La limitación sobre el tamaño y peso de los productos se extiende
también a:
- La capacidad física de los equipos de producción.
- El conjunto de equipos de producción.
- Manejo de materiales.
- Capacidad de almacenamiento.
- El tamaño de planta tenga que planearse para productos que están
dentro de un cierto rango de tamaño y peso.
Capacidad de producción
Capacidad de producción
Llamada comúnmente capacidad de planta o capacidad de producción
Es la máxima capacidad de producción que una planta puede lograr
bajo condiciones dadas de operación:

Número de turnos de trabajo por semana,


Horas por turno,
Niveles de mano de obra directa en la planta, etc.
La capacidad de la planta se mide:
Unidades producidas (productos homogéneos)
Horas hombre de capacidad disponible en un taller mecánico que
produce una variedad de partes por ejemplo (productos variados)
Pueden dividirse en dos tipos básicos:

Operaciones de proceso
Transforman un material de trabajo de una etapa a otra más avanzada,
que lo sitúa cerca del estado final deseado para el producto.

Operaciones de ensamble
Une dos o más componentes para crear una nueva entidad llamada
ensamble, sub ensamble o cualquier otra manera que se refiera al
proceso de unir.
Concepto

Es el proceso de diseño mediante el cual los elementos


son transformados en productos útiles permitiendo que la
empresa opere en forma efectiva.

Consisten en mano de obra, equipos y procedimientos


diseñados para combinar los materiales y procesos que
constituyen sus operaciones de producción.
1. Instalaciones

2. Sistemas de apoyo a la producción


Instalaciones
Comprenden la planta, el equipo de producción , el equipo de manejo de materiales y su
disposición en la planta.
Existen diferentes tipos de Instalaciones en función a cada tipo de producción:

1. Producción en baja cantidad


‣ Taller de trabajo, es de propósito general donde mano de obra es altamente calificada.
‣ Disposición de proceso , puede acomodar una gran variedad de secuencias distintas de
operación para las diferentes configuraciones de las partes del producto.

2. Producción en mediana cantidad


‣ Disposición de proceso, para producción en lotes y una variedad fuerte de productos.
‣ Disposición celular, se configura el equipo para que los grupos de productos similares
pueda procesarse en el mismo equipo si la variedad de productos es suave.

3. Producción en altas cantidades


‣ Línea de producción de un solo modelo, para productos estandarizados
‣ Línea de producción de modelos mixtos, cuando existe una variedad suave en los
productos manufacturados en la línea.
‣ Sistemas de apoyo a la producción
Son procedimientos utilizados para administrar la producción y
resolver los problemas técnicos y logísticos que surgen del
ordenamiento de los materiales en la planta y la seguridad para que
los productos cumplan con las normas de calidad:

- Investigación y desarrollo, participa en el proceso de desarrollo de


nuevos productos y procesos.
- Ingeniería de manufactura, planea los procesos de producción,
diseña y ordena las maquinas y herramientas.
- Planeación y control de la producción, es responsable de resolver
los problemas logísticos en la manufactura.
- Control de calidad, es responsable en gran medida de que los
productos sean de la más alta calidad.
SISTEMAS MODELO
‣ Sistema de producción continua
Las instalaciones se adaptan a ciertos itinerarios y flujos de
operación, que siguen una escala no afectada por interrupciones.
‣ Sistema de producción en masa
Se caracteriza por la producción de grandes volúmenes de
productos estandarizados para mercados masivos.

‣ Sistema de producción batch / lote


Se caracteriza por el sistema productivo de “lotes” de fabricación
de varias operaciones a la vez y con mínimos inventarios.

‣ Sistema de producción por proyecto


Para producir productos únicos elaborados uno por uno, o a partir
de una idea concebida acerca o alrededor del potencial de un
producto o mercado. No existe un flujo de producto; pero si una
secuencia de operaciones.
Alto Continua

Masa
Volumen

Batch

Proyecto
Bajo
Bajo Alto
Estandarización
PROYECTO LOTE / BATCH MASA CONTINUO
Producto Único Por orden (OT) Para stock Consumibles
Cliente Individual Pocos Mercado masivo Mercado masivo
Demanda No frecuente Fluctuante Estable Muy estable
Volumen Mínimo Bajo a medio Alto Muy alto
Variedad Infinita Alta Baja Muy baja
Sistema De largo plazo Intermitente Líneas
Altamenta
Equipamiento Variado Poli funcional Especializado automatizado
Tipo de Mixto, tratamientos,
Trabajo Contrato Fabricación Ensamble refinación
Supervisan los
Habilidades Expertos, maestros Amplio campo Limitado campo equipos (máquinas)
Calidad de trabajo a Flexibilidad, rapidez, Eficiencia, alta
Ventajas la medida bajo costo capacidad Alta eficiencia
Inversiones, Dificultad para
Desventajas No repetición Lento, costoso capital cambiar
Ejemplos Constructora Imprenta, panandería Autos, TV´s, PC´s Pinturas, lubricantes
SISTEMAS PRIMARIOS DE PRODUCCION

‣ Sistema agrícola
Permite desarrollar diferentes tipos de cultivos. Para
desarrollar un producto agrícola se necesita una temperatura
y precipitación pluvial adecuadas, una cierta cantidad de
tierra cultivable, semillas, fertilizantes, insecticidas, los
servicios de equipo agrícola en forma de arados y tractores y
el trabajo humano el trabajo, entre los factores más
importantes.
‣ Sistema agrícola
Relación entre la economía agrícola y la administración
agrícola.
La economía agrícola “es la parte de la economía general que
estudia los problemas económicos de la agricultura y actividades
afines”

La administración agrícola toma como campo de estudio la empresa


agrícola, y se propone, como finalidad última, elevar al máximo el
ingreso neto del agricultor o empresario, partiendo de la cantidad
limitada de recursos existentes en la empresa o unidad agrícola
Existe un esfuerzo realizado sobre terrenos complejos, esfuerzo
que, evidentemente, exige en la actualidad nuevos y sistemáticos
medios de productividad que permita una efectiva interacción con
los recursos humanos, lo que vendría a ser de cardinal importancia
en el desarrollo del país.
SISTEMAS PRIMARIOS DE PRODUCCION

‣ Sistema de extracción
Referidos entre otros a la explotación de minerales sistemas que
pueden operar como sistemas continuos o sistemas intermitentes,
dependiendo de la demanda en el mercado.
SISTEMAS SECUNDARIOS DE PRODUCCION

‣ Sistema de transformación
Transforman las materias primas y materiales en productos
terminados, haciendo uso de tecnología maquinaria y equipo
industrial.
La industria del vidrio, del acero, metal mecánica , papelera, de
alimentos, de plásticos, de jabones, cervecera, petroquímica,
textil y muchas otras, son típicos sistemas industriales de
transformación.
‣ Sistema de artesanías
La artesanía comprende, básicamente, las obras y trabajos
realizados manualmente y con poca intervención de maquinaria,
habitualmente objetos decorativos o de uso común.
Tipos: Alfarería, cestería, cristalería, ebanistería, marquetería,
orfebrería, etc.
Los productos artesanales más representativos son:
- Cerámicos de Chulucanas
- Tapices de San Pedro de Cajas
- Retablos ayacuchanos
- Chompas de alpaca
- Joyería de plata
- Arpilleras
- Tallados de piedra
- Bordados en bayeta
SISTEMAS TERCIARIOS DE PRODUCCION
Están referidas a la producción de servicios
Entre las principales actividades clasificadas en este rubro según la
Internacional Standard Industrial Clasification, se tienen:

- Banca
- Comunicaciones
- Educación
- Entrenamiento
- Servicios financieros
- Salud y servicios médicos
- Hotelería
- Restaurantes
- Reparación y mantenimiento
- Turismo
- Transporte, etc.
‣ Un modelo es una réplica o generalización de las
características esenciales de un proceso.

‣ Muestra las relaciones entre causa y efecto, y entre objetivos


y restricciones. Los problemas que desafían las soluciones
directas debido a su magnitud, complejidad o estructura,
pueden ser evaluados con frecuencia mediante simulaciones
con modelos.

‣ La naturaleza del problema indica cuál de los tipos siguientes


de modelos es el más adecuado.
‣ Modelo Físico

Los modelos parecidos derivan su utilidad de un cambio de escala.


Los patrones microscópicos se pueden ampliar para investigarlos y
las grandes estructuras se pueden reducir a un tamaño manejable.
Los problemas de flujo en una planta modelo se estudian
fácilmente cambiando de lugar estructuras y máquinas a escala
reducida, lo cual no se puede hacer con los objetos reales debido al
costo, confusión o incomodidad.

En los modelos, casi siempre, se pierden algunos detalles.


En una réplica física, es el punto que interesa; pero puede hacer
que un estudio resulte inútil si la influencia predominante se pierde
en la construcción del modelo.
‣ Modelo Esquemático

Son modelos de dos dimensiones representan al mundo real en un formato


resumido y en forma de diagrama:
- Las gráficas de fluctuaciones de precios
- Los cuadros simbólicos de actividades
- Los mapas de rutas
- Las redes de actos programados
- Las gráficas de flujo de procesos
- Las gráficas de barras

Los símbolos que aparecen en esas gráficas se pueden reacomodar para


estudiar el efecto de la reorganización. Una experimentación similar en el
lugar de trabajo real sería paralizante.

Los aspectos pictóricos son útiles para fines de demostración.


‣ Modelo Matemático

Las expresiones cuantitativas, los modelos más abstractos, son por lo


general los más útiles. Las fórmulas y ecuaciones han sido desde hace
mucho tiempo los servidores de las ciencias físicas. En años recientes, han
sido aceptadas igualmente por las ciencias de la administración. Cuando se
puede construir un modelo matemático para representar con exactitud una
situación problemática, constituye un utilísimo instrumento de estudio.

Es fácil de manipular, muestra en forma clara el efecto de las variables


interactuantes y es exacto. Cualquier defecto que surja del empleo de
modelos matemáticos, se puede localizar por lo general en los supuestos y
premisas en el cual está basado. Con los otros tipos de modelos, en cambio,
es más difícil decidir qué elementos se deben usar y la manera de usarlos.
El Diseño de Ingeniería a igual que el Método Científico son
conceptos que se utilizan en el proceso de investigación.

Son de gran utilidad porque se basan en la exploración


perceptual del medio.

El Diseño de Ingeniería, busca respuestas prácticas dentro de


varias alternativas de solución diseñadas, acomodando criterios
múltiples, por lo general sin valores de Intercambio
satisfactorios.
PASOS DEL DISEÑO DE INGENIERIA

1. Definir el problema con amplitud

2. Analizar detalladamente

3. Meditar las soluciones

4. Evaluar las alternativas

5. Señalar la solución
Ejemplo del diseño de ingeniería

paso comentario ejemplo

Definir el problema Hacer un planteamiento Diseñar en el término de 5


con amplitud general sin detalles días, una estación de trabajo
para el montaje de 10,000
unidades de producto Y, con
calidad razonable y costo de
fabricación bajo
paso comentarios ejemplo

Analizar detalladamente Indicar los criterios, el Obtener especificaciones


número de replicas, el de los componentes y del
programa. montaje.
Identificar los límites Conseguir personal
(imposiciones, disponible y calificado
restricciones)
Conocer las restricciones
Incluir la variabilidad de de la fabricación y las
los componentes y los técnicas y secuencias del
usuarios montaje
Hacer que la máquina se Obtener más detalles
adapte al hombre, no lo sobre contabilidad de
contrario. costos, programación y
criterios de trueque.
Paso Comentarios Ejemplo

Meditar las No sentirse limitado por Buscar variedad en la


posibilidades de restricciones puramente secuencia del montaje,
solución imaginarias esquemas, dispositivos,
unidades por hora,
Tratar de encontrar la
herramientas manuales,
solución optima,
etc
cualquiera que sea
factible
Tener más de una
solución
Paso Comentarios Ejemplo

Evaluar las Múltiples criterios de Alternativa A :


alternativas trueque -Costo instalado:
Calcular beneficios y $ 1,000
costos
-Costo por unidad:
$ 1.10
Alternativa B :
-Costo instalado:
$ 1,2000
-Costo por unidad:
$ 1.03:
Paso Comentarios Ejemplo

Señalar la solución Especificar Recomendar la


detalladamente la alternativa B
solución Adoptar la
alternativa B1, una
modificación de la
B, sugerida por el
supervisor.
El proceso del Diseño de Ingeniería, prevé una
solución a un problema planteado.

Es la investigación la que busca esta solución.

Son técnicas de investigación:


- La investigación no estructurada.

- La investigación estructurada.
LA INVESTIGACIÓN NO ESTRUCTURADA:
La Inspiración

Cuando se trata de resolver un problema a menudo


nuestra mente rechaza posibles soluciones debido a
suposiciones que, si se consideran cuidadosamente,
resultan no ser limitativas.

Conviene tener muchas soluciones posibles, para ser


evaluadas y señalar la solución.
LA INVESTIGACIÓN NO ESTRUCTURADA:
La Inspiración

Las técnicas de creatividad colectivas e individuales


se complementan mutuamente y ambas se
acrecientan mediante rutinas sistemáticas de
investigación.
LA INVESTIGACIÓN NO ESTRUCTURADA:
Técnicas de Grupo

La más usual es la "lluvia de ideas" requerida


para generar ideas originales en un ambiente
relajado.

Genera más y mejores ideas que las que se


podrían producir trabajando en forma
independiente.
LA INVESTIGACIÓN NO ESTRUCTURADA:
Técnicas de Grupo

Se utiliza cuando existe la necesidad de:

- Liberar la creatividad de los equipos


- Generar un número extenso de ideas
- Involucrar a todos en el proceso
- Identificar oportunidades para mejorar
LA INVESTIGACIÓN NO ESTRUCTURADA:
Técnicas de Grupo
Proceso:
- La persona que dirige la sesión pide al grupo que presente sugerencias.
- La primera regla es no criticar
- Las ideas son presentadas en una pantalla o pizarra
- Parafrasear la idea para aclarar el significado
- No asociar a persona alguna con la idea.
- Impedir que pocas personas dominen la sesión

Hay evidencia de que la participación en grupo inhibe el pensamiento creador.


Es mejor reunir los esfuerzos individuales de las personas manteniéndolas
físicamente separadas

De estas ideas se seleccionarán para una evaluación


20 minutos puede ser un tiempo suficiente para una sesión
LA INVESTIGACIÓN NO ESTRUCTURADA:
Técnicas Individuales

Se piensa que la creatividad es una cualidad


adquirida, no innata.

Se proponen maneras para incrementar el talento


basadas en una actividad positiva y en la persistencia
LA INVESTIGACIÓN NO ESTRUCTURADA:
Técnicas Individuales

‣ Palabras inductivas:
Son cadenas de palabras o frases relacionadas que se usan
para estimular la imaginación.

Ej. Tamaño de un artículo: más grande - más pequeño -


más liviano - más pesado - más alto - más bajo - dividido -
conectado, etc.
LA INVESTIGACIÓN NO ESTRUCTURADA:
Técnicas Individuales

‣ Listas:
Planteadas de antemano, con preguntas que tienen el
mismo propósito que las palabras inductivas que permiten
recordar experiencias un poco olvidadas:
¿adaptar?, ¿modificar?, ¿aumentar?, ¿sustituir?,
¿reacomodar?, ¿invertir?, ¿combinar?
LA INVESTIGACIÓN NO ESTRUCTURADA:
Técnicas Individuales

‣ Expresar con palabras:


- Es la discusión obligada de posibles soluciones.
- Es más fácil hablar de hacer algo que hacerlo.
- El interlocutor se puede sustituir por una
grabadora que servirá para provocar comentarios
adicionales.
- La expresión con palabras con frecuencia produce un
cortocircuito en los dogmas personales.
LA INVESTIGACIÓN ESTRUCTURADA:

Se basa en un enfoque sistemático y esperar


simplemente a que alguien tenga una inspiración.

Se plantean generalmente como listas o cuadros


debidamente estructurados y utilizados según la
naturalezas del problema a analizar.
LA INVESTIGACIÓN ESTRUCTURADA:
Listas de verificación
En disposición horizontal se plantean preguntas sugerentes acerca del
propósito, lugar, secuencia, persona y medios.

En formas de columnas:
1. Describe la situación actual
2. Trata de señalar la desventaja del método actual
3. Señala las ventajas de las alternativas
4. Pone una decisión sobre una parte del problema. Se basa en un
enfoque sistemático y esperar simplemente a que alguien tenga una
inspiración.

Se plantean generalmente como listas o cuadros debidamente


estructurados y utilizados según la naturalezas del problema a analizar.
LA INVESTIGACIÓN ESTRUCTURADA:

Lista ergonométrica

Usualmente utilizada para analizar una estación de trabajo.

Se plantean preguntas relacionadas con: dimensiones, fuerzas, ruido,


alumbrado, clima, información, objetos visuales, controles, tableros y
trabajo regulado.
LA INVESTIGACIÓN ESTRUCTURADA:
Lista ergonométrica
Ejemplo:
Identificar las Causas Potenciales para el problema de Retrasos en las entregas de
paquetes de una Empresa de Mensajería.

Instrucciones:
1. Revisar las instrucciones para como crear un Diagrama Causa Efecto.
2. Crear un Diagrama Causa y Efecto comenzando con tormenta de ideas para al
menos 10-15 Ideas.
3. Determinar entre 2-3 Causas Raíz Potencial, Preguntado los “Cinco Por Qué”.
4. Discutir cómo el equipo deberá probar las suposiciones y verificar la Causa Raíz
Potencial.

Tiempo: 25 Minutos
Los beneficios que se obtienen de un diseño,
¿superan a sus costos?

Para esta comparación se tienen que seguir tres


pasos:

1. Determinar que ha variado en virtud del diseño.


2. Expresar los cambios en unidades monetarias.
3. Calcular los beneficios totales comparados con
los costos.
En una forma muy concreta definimos a un producto
como un grupo de atributos tangibles que se reúnen
en una forma identificable, sin embargo este
concepto tiene una mayor amplitud si consideramos
el hecho de que lo que se espera de estos es buscar
soluciones a problemas.
Una definición más amplia es la siguiente:

Un producto es un grupo de atributos tangibles e intangibles,


que incluyen:
- El envase
- El color
- La calidad
- La marca
- Los servicios
- La reputación del fabricante
- La reputación del vendedor, etc.

Puede ser un bien tangible, un servicio, un lugar, una persona o


una idea.
Atendiendo a su destino se clasifican en:

- Productos de consumo. Creados con la intención


de que los usen los consumidores de los hogares
para fines no relacionados con negocios.

- Productos de negocios. Diseñados como


instrumentos para producir otros productos o para
proporcionar servicios.
PRODUCTOS DE CONSUMO

‣ Bienes de conveniencia.
− Se tiene el conocimiento del producto ante se comprarlo.
− Se adquiere con un mínimo de esfuerzo.
− Se acepta cualquiera de varias marcas adquiriendo el más
accesible.

Ejemplos:
Productos de ferretería, abarrotes, productos farmacéuticos, etc.
PRODUCTOS DE CONSUMO

‣ Bienes de selección
− Se desea comprar calidad precio y estilo
− Se piensa en que el beneficio de adquirir el producto, compensa el
tiempo y esfuerzo en su búsqueda

Ejemplos:
Mobiliario, electrodomésticos, automóviles.
PRODUCTOS DE CONSUMO

‣ Bienes de especialidad
− Se tiene una fuerte preferencia de marca
− Se esta dispuesto a dedicar tiempo y esfuerzos especiales para
adquirirlos
− Se esta dispuesto a renunciar a sustitutos más accesibles para
obtener la marca deseada

Ejemplos:
Alimentos naturistas, equipo fotográfico, ciertos automóviles,
equipos de computo, equipo de sonido, etc.
PRODUCTOS DE CONSUMO

‣ Bienes no buscados
− Productos nuevos de los que aún no se está consciente
− Productos que no se quiere por el momento

Ejemplos:
Teléfonos celulares que traducen a otro idioma lo que se habla,
computadoras que hablan, seguros pagados por adelantado para
funerales o para lápidas.
PRODUCTOS DE NEGOCIO
• Materia prima

− Productos que se convertirán mediante un proceso o transformación en otro


producto.
− Se procesan sólo si es necesario para ayudar en su transporte o manipuleo y
comprenden:
− Bienes que se encuentran en su estado natural (minerales, suelos,
elementos del bosque o del mar).
− Productos agrícolas (algodón, frutas, ganado y productos derivados
como huevos y leche cruda).
− Los precios normalmente siguen la ley de la oferta y la demanda.
− Por el gran volumen en el que se producen, reducen su valor unitario.
− Las largas distancias entre el productor y el usuario del negocio hace
que la transportación sea de gran importancia para las MP en su
estado natural.
− No hay variabilidad de precios
PRODUCTOS DE NEGOCIO

Materiales y piezas en fabricación

- Se convierten en parte real del producto


- Ya han recibido cierto procesamiento

- Los materiales en fabricación recibirán un procesamiento


adicional.
Ejemplo: Lingotes de hierro para acero , hilo para tela, harina para
pan.
- Las piezas en fabricación se montarán sin cambio alguno.
Ejemplo: Pernos par ensambles, cremalleras para ropa, chips para
computadoras.
PRODUCTOS DE NEGOCIO

‣ Instalaciones
− Son productos manufacturados
− Afectan directamente la escala de operaciones de una empresa
− Es un equipo de larga vida, caro e importante

Ejemplos:
Un torno en un centro de maquinado, una aeronave en una
compañía aérea, una central térmica en una compañía de servicios
eléctricos.
PRODUCTOS DE NEGOCIO

‣ Equipo accesorio
− No tiene influencia importante sobre la escala de operaciones
− No se convierte en parte del producto terminado
− Su vida es más corta que de las instalaciones ,pero más larga que
la de los suministros

Ejemplos:
Montacargas, computadoras, herramientas eléctricas, etc.
PRODUCTOS DE NEGOCIO

‣ Suministros de operación
− Son de corta vida y bajo precio
− Ayudan en las operaciones de una empresa, pero no se convierten
en parte del producto terminado
− Se adquieren con un mínimo de esfuerzo.

Ejemplos:
Aceites lubricantes, combustibles para calefacción, suministros para
servicios sanitarios.
‣ El diseño de nuevos productos es crucial para la
supervivencia de la mayoría de las empresa.
‣ La mayoría de las compañías deben revisarlas en forma
constante.
‣ En las industrias que cambian con rapidez, la introducción de
nuevos productos es una forma de vida y se han desarrollado
enfoques muy sofisticados para presentar nuevos productos.
‣ La función de operaciones es el "receptor" de la introducción
de nuevos productos.
‣ Estos nuevos productos se ven limitados por las operaciones
existentes y la tecnología.
‣ Resulta extremadamente importante comprender el proceso
de diseño de nuevos productos así como su interacción con
las operaciones.
‣ A través de una cooperación íntima entre operaciones y
mercadotecnia, la estrategia del mercado y la estrategia
del producto se pueden integrar con las decisiones que
se relacionan con el proceso, la capacidad, inventarios,
fuerza de trabajo y calidad.
‣ El diseño del producto es un pre requisito para la
producción al igual que el pronóstico de volumen. El
resultado de la decisión del diseño del producto se
transmite a operaciones en forma de especificaciones
del producto. En estas especificaciones se indican las
caracterizas que se desea tenga el producto y así se
permite que se proceda con la producción.
‣ Costo de Producción mas bajo, nos induce a tener
un mejor precio en el mercado

‣ Se constata la originalidad del producto, que sea


algo nuevo y no una imitación

‣ La complejidad de hacer el producto

‣ La flexibilidad del proceso de producción de tal


forma que debemos hacer un surtido de productos
Existen tres maneras fundamentales de enfocar el
proceso de introducción de nuevos productos:

- Impulso del mercado

- Impulso de la tecnología

- Interfuncional
IMPULSO DEL MERCADO
‣ "se debe fabricar lo que se puede vender".
‣ Los nuevos productos quedan determinados por el
mercado dando muy poca consideración a la
tecnología existente y a los procesos de
operaciones.
‣ Las necesidades del cliente son la base primordial
(o única) para la introducción de nuevos productos.
‣ Se puede determinar el tipo de nuevos productos
que se necesitan a través de la investigación de
mercados o la retroalimentación de los
consumidores.
IMPULSO DE LA TECNOLOGIA
- "Se debe vender lo que se puede hacer“.
- Los nuevos productos deben derivarse de la
tecnología de producción, con poca consideración
al mercado.
- La tarea de mercadotecnia es la de crear un
mercado y "vender" los productos que se fabrican.
- A través de un enfoque agresivo en investigación y
desarrollo y en operaciones, se crean productos de
tipo superior que tienen una ventaja "natural" en el
mercado.
INTERFUNCIONAL
- La introducción de nuevos productos tiene una
naturaleza interfuncional y requiere de la
cooperación entre mercadotecnia, operaciones,
ingeniería y otras funciones.
- El proceso de desarrollo de nuevos productos no
recibe ni el impulso del mercado ni el de la
tecnología, sino que queda determinado por un
esfuerzo coordinado entre funciones.
- El resultado debe ser los productos que satisfacen
las necesidades del consumidor mientras que se
utilizan las mayores ventajas posibles en la
tecnología.
INTERFUNCIONAL
El enfoque interfuncional casi siempre produce los
mejores resultados. El enfoque también resulta más
difícil de implementar debido a las rivalidades y
fricciones interfuncionales.

En muchos casos se utilizan mecanismos


organizacionales especiales como diseños de matriz
o fuerza de apoyo, con el objeto de integrar distintos
elementos de la organización.
INTERFUNCIONAL

La ingeniería concurrente es un enfoque que postula


que todos los actores que intervienen en el proyecto
de un producto (desde la idea hasta el desarrollo
final) y en el resto de fases de su ciclo de vida,
colaboren y realicen su trabajo simultáneamente. De
este modo se consigue disminuir el tiempo de salida
al mercado y un mayor control de los recursos y
costos durante las diferentes etapas de desarrollo
INTERFUNCIONAL

‣ La ingeniería concurrente tiene como objetivo aumentar la


competitividad, mediante el aumento de calidad y la
reducción de costos y tiempo.
‣ La mejora de la calidad se basa en integrar el diseño del
producto con el diseño del proceso de fabricación.
‣ Implica la integración entre las diferentes actividades del
proceso, obligando a crear equipos de trabajo
multidisciplinarios formados por profesionales relacionados
con el diseño del producto, el proceso productivo, marketing,
etc.
‣ Implica utilizar técnicas y sistemas basados en computador,
como un mecanismo para facilitar el desarrollo, cooperación e
integración de las diferentes actividades.
Generación de Tecnología de
Consumidores investigación y
la idea
desarrollo

Selección del
Producto

Diseño Diseño
Preliminar del preliminar del
producto proceso

Construcción
del Prototipo

Pruebas

Diseño Diseño
Definitivo del definitivo del
Producto proceso

Producción del
nuevo producto
‣ Las ideas del mercado se derivan de las
necesidades del consumidor.
‣ La identificación de las necesidades del mercado
puede llevar entonces al desarrollo de nuevas
tecnologías y productos para satisfacer estas
necesidades.
‣ La explotación de la tecnología es una fuente muy
rica de ideas para nuevos productos.
Técnica para la generación de la Idea
‣ Relación de atributos: Enumerar los principales atributos de un
producto existente y después de modificar cada uno de ellos en
la búsqueda de un producto mejorado.
‣ Relaciones forzadas: Varios objetos se consideran en relación
con el resto.
‣ Análisis morfológico: Este método busca identificar las
dimensiones estructurales de un problema y el examen de las
relaciones entre ellos, la esperanza radica en encontrar alguna
combinación novedosa.
‣ Identificación de necesidades y problemas: Las anteriores
técnicas creativas no requieren del consumidor para generar
ideas. Los consumidores reciben una lista de problemas y dicen
cuales de ellos acuden a su mente cuando se mencionan dichos
problemas.
‣ Tormenta de ideas: El problema de be ser específico, el grupo
común para esta técnica, consiste de seis a diez personas
estimulando la creatividad.
‣ El propósito del análisis de selección de productos
es identificar cuales son las mejores ideas y no el
de llegar a una decisión definitiva de
comercialización y producción de un producto
‣ Las ideas para nuevos productos deben pasar por
lo menos tres pruebas:
− La factibilidad financiera
− El potencial del mercado
− La compatibilidad con operaciones
Características Malo Regular Bueno Muy bueno Excelente Peso
del producto específico
Precio de venta x 15%
Calidad del x 10%
producto
Volumen de x 20%
ventas
Operaciones x 10%
compatibles
Ventaja sobre la x 10%
competencia
Riesgo técnico x 15%

Concordancia x 20%
con estrategia
corporativa
100%

Evaluación Malo= Regular= Bueno= Muy Excelente= 2.9


1 2 3 bueno=4 5
‣ La selección del proceso es una decisión de naturaleza
estratégica.

‣ Es un requisito inalienable tomar decisiones adecuadas en


relación con las bases del diseño de los procesos, la
planificación de éstos, y la elección de las alternativas
tecnológicas correctas; si se quiere lograr el objetivo de
optimizar la calidad de los productos que elabora la empresa.

‣ Los elementos resultantes de la actividad de diseño del


sistema productivo deberán de ser organizados
especialmente de la forma más idónea, es decir una adecuada
Distribución de Planta.

‣ Antes de tomar una decisión sobre la selección del proceso


debe conocerse el volumen de producción que se planea.
‣ Determina cómo se ha de producir un producto.

‣ Convierte los diseños en instrucciones realizables desde la


perspectiva de la manufactura.

‣ Decide que componentes se elaborarán en la empresa y


cuáles serán comprados a proveedores externos.

‣ Selecciona los procesos y los equipos específicos, y desarrolla


y documenta las especificaciones para fabricación.

‣ Facilita las decisiones en cuanto a la selección de la


tecnología.
Las dimensiones de la clasificación de los procesos
afectan mucho los costos, los volúmenes, la
flexibilidad y virtualmente todos los aspectos de las
operaciones.

Los procesos se clasifican por:

‣ Tipo de flujo del proceso.

‣ Tipo de pedido del cliente.


Con relación a la secuencia del proceso productivo,
tradicionalmente los procesos se han dividido en
cuatro categorías:
‣ Los Proyectos.

‣ La producción Intermitente.

‣ La producción Masiva.

‣ La producción Continua.
Características:
‣ Necesitan períodos de tiempo largos para completarse.

‣ Implican grandes inversiones de fondos y recursos.

‣ Producen un solo objeto cada vez por encargo del cliente.

‣ Implican el uso de tecnología de punta, la participación de


equipos y un estrecho contacto con el cliente.

Ejemplos : La construcción de edificios, el desarrollo de nuevos


productos, la fabricación de barcos o aviones, la fabricación de
grandes recipientes.
Desventajas:
‣ Extensa duración de los procesos, durante la cual pueden
cambiar las preferencias de los clientes.
‣ La tecnología y los costos.
‣ Las grandes inversiones.
‣ Los bruscos cambios en requerimientos de recursos a medida
que comienzan los nuevos proyectos o se concluyen los
antiguos.
‣ La lentitud en la acumulación de experiencia, como
consecuencia de la naturaleza no repetitiva del trabajo.
‣ La dependencia de la industria de una base de clientes muy
reducida.
Características:
‣ El volumen de operación (en términos de tamaño de los pedidos
de los clientes) es reducido.

‣ La demanda fluctúa fuertemente.

‣ Los productos se elaboran por encargo del cliente.

‣ Para permitir una gama amplia de productos, la maquinaria que


se utiliza tiende a ser de uso general y los trabajadores
altamente calificados.

‣ La mayoría de las operaciones relacionadas con la producción


por lotes implican fabricación más que ensamblado.
Características:
‣ Los lotes se envían a través del sistema productivo sobre la base
de sus requerimientos de procesamiento, un lote puede
atravesar muchos talleres antes de ser completado.

‣ Si se trazara el flujo de pedido de un cliente particular a través


del sistema se observarían multitud de detenciones e inicios, a
medida que los lotes hacen cola ante distintos talleres,
esperando a ser procesados. Así, el trabajo sobre un producto
particular no es continuo, sino intermitente.

Ejemplos: La fabricación de maquinaria, la panadería, la educación


o la producción de muebles.
Ventajas:
‣ Su flexibilidad.
‣ La especialidad del producto.
‣ La reputación de la calidad que se desprende de esta
especialidad.
Desventajas:
‣ El elevado nivel de los costes unitarios de producción.
‣ Los cambios frecuentes en la cartera de productos.
‣ La complejidad de los problemas de programación de la
producción.
‣ Las fuertes variaciones en los requerimientos de capacidad.
‣ El ritmo lento de fabricación.
Características:
‣ Se producen grandes cantidades de un producto estándar,
dirigido a un mercado de masas.
‣ Se asocia normalmente con las líneas de flujo o cadenas de
montaje.
‣ Un producto se mueve a través del sistema productivo desde
una estación de trabajo a la siguiente en el orden de los
requerimientos específicos de procesamiento para cada
producto particular.
‣ La mayoría de las operaciones que requieren ensamblaje se
organizan en forma lineal.
‣ La demanda del producto es estable, y el volumen de
producción es elevado.
Características:
‣ Debido a la estabilidad y magnitud de la demanda, el sistema
productivo puede permitirse dedicar equipos concretos a la
elaboración de un producto particular.

‣ Este tipo de sistemas tienden a ser intensivos en capital, con


maquinaria muy especializada y operarios poco calificados.

Ejemplos : Los automóviles, la comida rápida, los ordenadores


personales, los televisores y la mayoría de los bienes de
consumo.
Ventajas :
‣ Su eficiencia.
‣ El bajo coste unitario de producción.
‣ La facilidad para la fabricación y su control.
‣ La velocidad de producción.
Desventajas:
‣ El elevado costo de los equipos.
‣ La infrautilización de los recursos humanos.
‣ La dificultad para adaptarse a los cambios en la demanda.
‣ Tecnología o diseño de los productos.
‣ Falta de capacidad de respuesta ante las necesidades de los clientes
individuales.
Los Procesos Continuos se usan para la fabricación de volúmenes
muy elevados de productos extremadamente estandarizados.

Características:

‣ El sistema está muy automatizado (el papel de los operarios se


limita a supervisar el trabajo de las máquinas), y normalmente
opera de forma permanente o continua 24 horas al día.
‣ El resultado del proceso productivo también es de naturaleza
continua, no discreta, lo que significa que las unidades de
producto, mas que ser contadas, se miden.

Ejemplos: El refinamiento de aceite, el tratamiento de aguas, los


productos químicos, la pintura o los alimentos. Las empresas que
operan de este modo son llamadas a menudo industrias de
procesamiento.
Ventajas:
‣ Su eficiencia.
‣ La simplicidad del control.
‣ Su enorme capacidad.
Desventajas:
‣ La enorme inversión necesaria en plantas y equipos.
‣ La limitada variedad de los objetos que pueden ser sometidos a
procesamiento.
‣ La incapacidad para adaptarse a los cambios en el volumen de
las operaciones.
‣ El coste de corregir los errores en la producción.
‣ Las dificultades para mantener el ritmo de los avances
tecnológicos.
Se tiene en cuenta si el producto se fabrica para ser
almacenado en inventario o para surtir un pedido
específico del cliente, según lo cual se clasifican en:

‣ Fabricación para inventario


‣ Fabricación para surtir pedidos
‣ Proporciona un servicio rápido con costos bajos y menor
flexibilidad en la elección de productos.
‣ No se asignan pedidos individuales a los clientes durante la
producción.
‣ La línea de producción debe ser estandarizada.
‣ Para satisfacer el nivel de servicio la empresa acumula un
inventario anticipándose a la demanda.
‣ El ciclo comienza con el productor más que con el cliente que
especifica el producto.
‣ El cliente se lleva el producto del inventario si el precio es
aceptable y el producto está disponible.

‣ Independientemente del flujo verdadero de los pedidos, el


proceso de producción busca mantener un inventario.

‣ La medida clave de eficiencia son la utilización de los activos


de producción (inventarios y capacidad) y el servicio a los
clientes.
‣ Responde especialmente a los requerimientos específicos del
cliente.
‣ El pedido particular de un cliente, se identifica en algún punto
del proceso productivos.
‣ En algunos casos la producción no se ejecuta hasta que se
reciben las especificaciones, después se diseña el producto y
se fabrica con total conformidad.
‣ En otros casos se fabrican los componentes por anticipado y
el producto se conforma para ajustarse a los requerimientos
del cliente.
‣ El ciclo de los pedidos comienza cuando el cliente especifica
el producto que desea, luego el productor cotiza un precio y
un tiempo de entrega.

‣ Cuando llegan los materiales se someten al proceso de


fabricación y ensamble para posteriormente entregar al
cliente.

‣ La medida clave de la eficiencia de las operaciones es el


tiempo de entrega.

‣ La medida clave de la eficiencia de las operaciones es el


tiempo de entrega.
‣ Las condiciones del mercado
‣ Las necesidades de capital
‣ La mano de obra
‣ Las habilidades gerenciales
‣ La materia prima
‣ La tecnología
Proyecto

C Intermitente
o
s En línea
t
o

Preferencia por proyectos Preferencia por proceso Preferencia por proceso


intermitente en línea
V o l u m e n
‣ Ninguno de los tipos de procesos que hemos examinado es
inherentemente mejor que los otros. Sin embargo, es clave que
la selección del proceso sea consecuente con determinadas
características del producto: el grado de estandarización y el
nivel de demanda .

‣ Los productos poco estandarizados requieren procesos flexibles,


mientras que los productos más estandarizados pueden
beneficiarse de la eficiencia de los procesos más específicos.

‣ La producción en pequeña escala es, generalmente, intensiva en


mano de obra, y la de gran escala puede proporcionar el capital
necesario para adquirir equipo más automatizado.
‣ La empresa debe plantearse el grado de automatización que
desea implantar en su proceso productivo. La evolución de la
tecnología de fabricación se ha realizado en cuatro etapas.

− Producción artesana.
− Mecanización.
− Automatización.
− Integración.
Producción Artesana
‣ La fabricación corre a cargo de individuos con herramientas
simples.
‣ El diseño, fabricación y distribución del producto es
responsabilidad de una sola persona.
‣ No hay problemas de comunicación porque un solo individuo es
responsable de todo el proceso de fabricación.

Mecanización:
‣ Implica la introducción de máquinas a gran escala y la división
del trabajo en tareas elementales a la búsqueda de las ventajas
de la especialización.
‣ La comunicación entre los especialistas se complica.
‣ Se introducen mecanismos de control de calidad para asegurar la
coincidencia entre el producto diseñado y el que se elabora.
Automatización:
‣ Persigue mejorar aisladamente el rendimiento tanto de las personas como de
las máquinas.
‣ Se emplea el diseño asistido por ordenador y las máquinas de control
numérico.
‣ La falta de integración entre unos elementos y otros hace que, con
frecuencia, surjan problemas de diversa índole.

Integración
‣ Se trata de un concepto introducido en los años 70, que hace referencia a la
necesidad de desarrollar vínculos entre las personas, las máquinas y las
bases de datos.
‣ La tecnología es la integración de los procesos, herramientas y
equipos, métodos y procedimientos que se utilizan para producir
bienes y servicios.
‣ El determinismo tecnológico esta asociado con el avance de la
tecnología que determina el curso de la sociedad.
‣ Es conveniente administrar las tecnologías apropiadas y no sólo
ser usuarios de éstas.
‣ Se requieren seleccionar ciertas tecnologías inteligentes y no
adoptar cualquier avance tecnológico, independiente de sus
efectos laterales negativos sobre los humanos y medio ambiente
‣ La selección de los procesos es un sentido más amplio de la
selección de tecnología y dentro de un proceso en un sentido
más limitado de muchas selecciones de tecnología.

‣ En la práctica las decisiones de selección de tecnología y de
procesos se toman en conjunto.
‣ La selección de la tecnología afecta a los puestos de trabajo y a
todos los aspectos de las operaciones, incluyendo la
productividad y la calidad del producto.
‣ Parámetros para la escogencia de la Tecnología:
− Tecnología en función del producto que desee elaborar.
− Tecnología en función de la dinámica de la competencia en el
ámbito de actividad en que se encuadre.
− Tecnología según sus disponibilidades de capital.
‣ El administrador de tecnología debe basarse sobre todo en
las características de rendimiento de una tecnología y no solo
en sus detalles técnicos.
‣ Las decisiones de selección de tecnología so de extrema
importancia y requieren de atención gerencial.
‣ La tecnología es sólo la componente de una decisión que
involucra temas económicos, de estrategia, de productos y
todos los aspectos de la responsabilidad gerencial.
‣ Los administradores deben estar dispuestos a comprender lo
suficiente de la tecnología como para poder integrar sus
conocimientos técnicos con los factores administrativos
involucrados .
‣ La selección de la tecnología nunca es neutral en relación con
la sociedad y la fuerza de trabajo.

‣ La tecnología hace suposiciones implícitas sobre los valores


humanos de los productos materiales, sobre la calidad de la
vida de trabajo.

‣ En la actualidad, conforme la gente se preocupa cada vez más


por el efecto de la tecnología sobre la sociedad, se han
cuestionado algunos de estos valores.
‣ Teniendo en consideración la tecnología apropiada, la tecnología
moderna a avanzado demasiado en términos de eficiencia y
mecanización, hasta un punto en donde los valores humanos y
ambientales se han visto sacrificados.

‣ La manera de resolver estos problemas es seleccionar una


tecnología más apropiada o sea una forma más baja de
tecnología con menos efectos sociales y ambientales.
‣ CIM (Computer Integrated Manufacturing) es un enfoque de la
fabricación que emplea la tecnología informática para mejorar el
rendimiento del sistema productivo a través del procesado y
verificación de la información en todas las fases de la
fabricación.

‣ Incluye además de las funciones de ingeniería las funciones


administrativas y comerciales de la empresa.

‣ Es aplicable a todas las funciones operacionales y de procesos de


información de la fábrica, desde la recepción de pedidos, el
diseño, la producción y expedición de productos.
‣ La flexibilidad se consigue mediante el acoplamiento y
sincronización del flujo de datos e información con los medios
automatizados de fabricación, transporte y almacenamiento,
mediante redes locales LAM que permiten realizar la conexión
entre los computadores de los diversos subsistemas.

‣ Los objetivos a alcanzar son:


− El establecimiento de una red de información que abarque la
totalidad de la planta de producción.
− El establecimiento de una arquitectura global de flujo de
información y adquisición de datos.
− La simplificación de la función de producción.
SISTEMA DE EMPRESA

CAPACIDAD
PROPUESTAS ANALISIS SECUENCIACION COSTOS
TIEMPO
LISTA DE

CAE MATERIALES
CAD MRP
CIM

ESTADO
CONTROL DE ¿COMO? ¿QUE? COMPRAS
CALIDAD ¿CUANDO?

PRODUCCION
‣ El tipo de distribución elegida vendrá determinado por:
− La elección del proceso.
− La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.
− El grado de interacción con el consumidor.
− La cantidad y tipo de maquinaria.
− El nivel de automatización.
− El papel de los trabajadores.
− La disponibilidad de espacio.
− La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue.
‣ Las decisiones de distribución en planta pueden afectar
significativamente la:
− Eficiencia con que los operarios desempeñan sus tareas.
− La velocidad a la que se pueden elaborar los productos.
− La dificultad de automatizar el sistema.
− La capacidad de respuesta del sistema productivo ante los cambios en
el diseño de los productos, en la gama de productos elaborada o en el
volumen de la demanda.
Tipos Básicos de Distribución en Planta:
‣ Distribución por procesos.
‣ Distribución por producto.
‣ Distribución de posición fija.
‣ Distribuciones hibridas.
− Distribución celular.
− Sistemas flexibles de manufactura.
− Cadenas de montaje de varios modelos
‣ Es un enfoque para manufactura en la cual se identifican y agrupan
partes similares para aprovechar sus similitudes en el diseño y la
producción.
‣ En cada familia de partes, los pasos de procesamiento son similares.
‣ Cuando estas similitudes se aprovechan en la producción, mejora la
eficiencia operativa.
‣ En general el mejoramiento se obtiene organizando las instalaciones
de producción en las celdas de manufactura.
‣ Cada celda se diseña para producir una familia de partes (o una
cantidad limitada de familias de partes), con lo que sigue el
principio de la especialización de las operaciones.
‣ La celda incluye equipo especial de producción y herramientas y
soportes personalizados para optimizar la producción de las familias
de partes.
‣ Cada celda se convierte en una fábrica dentro de la fábrica.
‣ Las similitudes entre las partes permiten clasificarlas en familias.
‣ La familia de partes es una característica central de la tecnología de grupos.
de partes.
‣ Una familia de partes es un grupo de partes que poseen similitudes en la
forma geométrica y el tamaño, o en los pasos procesamiento que se usan en
su manufactura.
‣ Siempre hay diferencias entre las partes en una familia, pero las similitudes
son lo bastante cercanas para poder agrupar las partes en la misma familia.
‣ Hay varias formas para identificar familias de partes en la industria.
‣ Un método involucra la inspección visual de todas las partes hechas en la
fábrica (o fotografías de las partes) y el uso del mejor juicio para agruparlas
en familias.
‣ El método que probablemente se use más, y también sea el más costoso, es
la clasificación y codificación de partes.
‣ La clasificación y codificación de partes implica la identificación de
similitudes y diferencias entre las partes para relacionarlas mediante un
esquema de codificación común.
‣ La mayoría de los sistemas de clasificación y codificación están entre los
siguientes:
− Sistemas basados en atributos del diseño de partes.
− Sistemas basados en atributos de la manufactura de partes.
− Sistemas basados tanto en atributos de diseño como de manufactura.
Piezas con forma y tamaño
Idénticas pero manufactura
diferente:
a) De acero y chapa de níquel
b) De acero inoxidable.

Partes diferentes en tamaño y forma


pero similares en manufactura.
Todas son torneadas a partir de
barras cilíndricas, algunas
Requieren taladrado y/o fresado.
Atributos de diseño y manufactura que se incluyen
comúnmente en un sistema de clasificación y codificación
Atributos de diseño de partes
Dimensiones principales, Tipo de material, Forma básica externa, Función de
la parte, Forma básica interna, Tolerancias, Relación longitud/diámetro,
Acabado superficial.

Atributos de manufactura de partes


Proceso principal, Dimensiones principales, Secuencia de operación, Forma
básica externa, Tamaño del lote, Relación longitud/diámetro, Producción
anual, Tipo de material, Máquinas herramienta, Tolerancia, Herramientas de
corte, Acabado superficial.
Dígito Descripción
1. Clase de forma de una parte: rotacional contra no rotatoria. Las
partes rotacionales se clasifican mediante la relación longitud a
diámetro. Las partes no rotacionales por longitud, ancho y espesor.
2. Características de forma externa; se distinguen diversos tipos
3. Maquinado rotatorio. Este dígito se aplica a características de forma
interna (por ejemplo, orificios y roscas) en partes rotatorias y
características generales de forma rotacional para partes no
rotacionales.
4. Superficies maquinadas en plano (por ejemplo, planos y ranuras).
5. Orificios auxiliares, dientes de engranes y otras características.
6. Dimensiones; tamaño general.
7. Material de trabajo (por ejemplo, acero, hierro fundido o aluminio).
8. Forma original de la materia prima.
9. Requerimiento de exactitud.
Beneficios:
‣ Facilita la formación de familias de partes.
‣ Permite una recuperación rápida de los dibujos del diseño de una
parte.
‣ Reduce la duplicación del diseño debido a que se recuperan diseños
de partes similares o idénticos y se reutilizan en lugar de diseñarlos
desde el principio.
‣ Promueve la estandarización del diseño.
‣ Mejora la estimación y la cuantificación de costos.
‣ Facilita la programación de partes con control numérico,
permitiendo que las partes nuevas usen el mismo programa de las
partes ya existentes en la misma familia.
‣ Permite la racionalización y mejoramiento en el diseño de
herramientas y soportes.
‣ Hace posible la planeación de procesos asistidos por computadora
Los planes de procesos estándar se correlacionan con números de
códigos de Familias de partes, para que se reutilicen o editen los
planes de procesos de partes nuevas de la misma familia.
Características:
‣ Es una agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran
una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un
ítem o familia de ítems .

‣ Busca poder beneficiarse simultáneamente de las ventajas


derivadas de las distribuciones por producto y de la
distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia
de las primeras y de la flexibilidad de las segundas.
Características:
‣ Esta consiste en la aplicación de los principios de la
tecnología de grupos a la producción, agrupando outputs con
las mismas características en familias y asignando grupos de
máquinas y trabajadores para la producción de cada familia.

‣ Estos outputs en ocasiones serán:


− Productos o servicios finales.
− Componentes que habrán de integrarse a un producto final,
en cuyo caso, las células que los fabrican deberán estar
situadas junto a la línea principal de ensamble (para
facilitar la inmediata incorporación del componente en el
momento y lugar en que se necesita).
Características:
‣ Lo normal es que se formen células reales en las que la agrupación
física de máquinas y trabajadores sea un hecho en base a:
− La necesaria identificación de las familias de productos y
agrupación de equipos.
− La distribución interna de las células.

‣ En ocasiones, se crean las denominadas células nominales o


virtuales, identificando y dedicando ciertos equipos a la producción
de determinadas familias de outputs, pero sin llevar a cabo la
agrupación física de aquellos dentro de una célula.
Características:
‣ En este caso no se requiere el análisis de la distribución, la
organización mantiene simplemente la distribución que tenía,
limitándose el problema a la identificación de familias y equipos.

‣ Junto a los conceptos anteriores está el de las células residuales a


las que hay que recurrir cuando:
− Exista algún ítem que no puede ser asociado a ninguna familia.
− Alguna maquinaria especializada no puede incluirse en ninguna
célula debido a su uso general.
Ventajas
‣ Disminución del material en proceso (una misma célula engloba
varias etapas del proceso de producción, por lo que el traslado y
manejo de materiales a través de la planta se ve reducido).
‣ Disminución de los tiempos de preparación (hay que hacer
menos cambios de herramientas puesto que el tipo de ítems a
los que se dedican los equipos está ahora limitado).
‣ Disminución de los tiempos de fabricación.
‣ Simplificación de la planificación.
‣ Se facilita la supervisión y el control visual.
‣ Menor costo de producción y en una mejora en los tiempos y en
una mejora en los tiempos de suministro y en el servicio al
cliente, incluso, podrían conseguirse mejoras en la calidad,
aunque ello necesitará de otras actuaciones aparte del cambio en
la distribución.
Desventajas

‣ Incremento en el costo y desorganización por el cambio de una


distribución por proceso a una distribución celular.

‣ Normalmente, reducción de la flexibilidad del proceso.

‣ Potencial incremento de los tiempos inactivos de las máquinas (éstas


se encuentran ahora dedicadas a la célula y difícilmente podrán ser
utilizadas todo el tiempo).

‣ Riesgo de que las células queden obsoletas a medida que cambian


los productos y/o procesos.
Células piloto

Se da cuando hay alguna familia de ítems que se produce


completamente en una célula, pero la mayoría se procesa de la
forma habitual en el resto de la planta, dicha situación puede tener
un triple origen:

‣ Realización de una prueba piloto para evaluar los beneficios de


la producción celular.
‣ Una célula automatizada (o incluso manual) que produce una familia
de ítems con alguna característica especial (por ejemplo; elevado
volumen de producción, nivel de calidad determinado, proceso de
producción específico, etc.).

‣ Una "mini-instalación", es decir, una parte de las instalaciones


normalmente automatizada y completamente dedicada al diseño,
producción y venta de una familia de ítems. Al englobar aspectos de
ingeniería, marketing, contabilidad y otros servicios de apoyo
asociados a la fabricación y venta de producción, el concepto de
mini- instalación es más amplio que el de célula productiva.
Nivel de implantación autónomo

‣ Representa la situación más pura (a la que normalmente se hace


referencia cuando se habla de una distribución celular).

‣ Casi la totalidad de las instalaciones están dedicadas a la producción


celular y las familias de ítems necesitan sólo su célula dedicada para ser
fabricados completamente.
Formación de células
‣ Es un aspecto fundamental la aplicación de los principios de la
tecnología de grupos a la formación de las familias de ítems y
células asociadas a las mismas.
‣ Los pasos básicos:
− Seleccionar las familias de productos.
− Determinar las células.
− Detallar la ordenación de las células.
‣ Una vez determinadas las familias de productos, la formación de
una célula para cada familia puede ser la mejor solución, aunque
ello no sea siempre cierto ( a veces es incluso una solución
imposible).
‣ Son muchas las ocasiones en las que es difícil definir las células
sobre la base de idénticos requerimientos en el proceso de
producción de las familias de ítems.
Formación de células
‣ Las cuatro aproximaciones utilizadas generalmente para
identificar familias y células son las siguientes:
− Clasificación y codificación de todos los ítems y comparación
de los mismos entre sí para determinar las familias,
posteriormente, habrá que identificar las células y equipos que
han de producirlas.
− Formación de células por agrupación de máquinas, utilizando
el análisis clúster o la teoría de grafos. En este caso, aún habrá
que solucionar la formación de las familias.
− Formación de familias por similitud de rutas de fabricación. De
nuevo, queda pendiente la identificación de las células.
− Identificación simultánea de familias y células fundamentada
en la similitud entre productos en función de sus necesidades
de equipos / máquinas (o viceversa).
Formación de células
‣ Una vez determinadas las células y las familias de productos
que en ellas se elaborarán, hay que detallar la distribución
interna de las mismas.
‣ Dicha distribución será, por lo general, muy similar a la de
una típica distribución por producto.
‣ El número de máquinas y el cuello de botella determinarán la
capacidad de la célula.
‣ El manejo de materiales debe minimizarse y se equilibrará la
carga de trabajo tanto como sea posible.
Aplicación: Determinación de familias y células mediante el análisis del flujo de
producción.
Un proceso productivo elabora quince componentes los cuales requieren para su
fabricación otras tantas máquinas diferentes.
Las necesidades de maquinaria por componentes son las que aparecen en la tabla 1

Comp. C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12 C13 C14 C15

Máq. M3 M2 M13 M5 M2 M3 M4 M1 M4 M3 M1 M1 M9 M4 M7

M5 M7 M15 M6 M11 M5 M9 M13 M10 M5 M15 M13 M10 M10 M11

M6 M11 M8 M12 M14 M11 M15 M6 M15 M12

M8 M12 M13 M13 M13 M8

M14 M14
Aplicación

El objetivo será reordenar filas y columnas, esto es máquinas y


componentes de forma que lleguen a identificarse "bloques" de unos
situados a lo largo de la diagonal, los cuales se corresponderán con las
células formadas.

Una forma de intentar reordenar la matriz es mover las filas con unos
a la izquierda hacia la parte superior y las columnas con unos arriba
hacia la parte izquierda.

Repitiendo este proceso iterativamente, los bloques de unos tienden a


situarse en la diagonal de la matriz, formando las agrupaciones de
familias por células.
Aplicación

‣ Pueden darse distintas soluciones, que habrán de estudiarse en


función de su costo y factibilidad:

− Duplicar la máquina e incorporarla a más de una célula.


− Situarla sola en una célula residual por la que pasen todos los
componentes que lo requieran.
− Situarla en una de las células formadas (en este caso parece que la
más indicada es la III) y que los ítems de las otras células pasen
por esta.
Aplicación
‣ Algo similar ocurre con el componente C7, que necesitan que las
máquinas M11 y M13, las cuales quedan fuera de su célula. Una
solución podría hacerlo pasar también por las células M11 o M13 o
ambas a la vez, por lo que una posible solución sería duplicar M11
en la célula IV y crear una célula residual con M13.

‣ Puede aceptarse que un componente no utilice todas las máquinas


del bloque en el que ha quedado englobado, así como que una
máquina no procese todos los componentes de su grupo. Sin
embargo, hay que evitar en la medida de lo posible que algún
componente o máquina interactúe, respectivamente, con una
máquina o componente fuera de la célula correspondiente (ello
implicaría que en la matriz, una vez reordenada, quedase alguno
fuera de algún bloque).
Aplicación
‣ Cuando no es posible evitar tal situación habrá que recurrir, bien
a la duplicación del equipo (si ello es factible), bien a la
necesidad de tener que procesar el componente en cuestión en
más de una célula para su acabado.
‣ En ocasiones extremas, será necesaria la instalación de alguna
célula residual que fabrique algún componente imposible de
encajar en la distribución resultante o que recoja algún equipo
de uso general pero que no puede ser duplicado.
‣ En general, las líneas a seguir para reordenar la matriz son las
siguientes:
− Las máquinas incompatibles deberían quedar en células
separadas.
− Cada componente debería ser producido en una célula.
− Cada tipo de máquina debería estar situada en una sola célula.
− Las inversiones por duplicación de maquinaria deberían ser
minimizadas.
− Las células deberían limitarse a un tamaño razonable.
Diseño de una célula en U
‣ El tipo de producción tendrá las siguientes características:
− Procesos productivos de ensamblaje (manual o semiautomático).
− Líneas de ensamblaje (generalmente células en U) multiproducto,
compactas y muy flexibles, capaces de producir pequeños lotes
de varios productos diferentes.
− Los productos con procesos compatibles (equivalentes) pueden
ser ensamblados en una única célula de producción.
− Productos con una demanda elevada y continua en el tiempo, pero
no lo suficiente elevada como para tener una línea exclusiva o con
gran capacidad.
‣ La configuración física de la célula en U no es un fin en sí mismo,
sino el medio para conseguir una forma determinada de producir. Es
esa forma de producir basada en:
− La eliminación sistemática del no-valor añadido.
− La flexibilidad.
− La mejora continua lo que crea las características sin las cuales no
podemos decir que tenemos una auténtica célula en U.
Diseño de una célula en U
‣ Las características se listan a continuación:

− En lo que refiere al Layout:


− El interior de la “U” debe estar totalmente libre de cualquier obstáculo:
material, cajas, mesas, stock… El interior de la “U” es un espacio solo
para personas.
− Todos los puestos de trabajo deben estar orientados hacia el interior de
la “U” de forma que ninguno quede aislado de los demás.
− Las distancias entre puestos de trabajo deben ser reducidas (entre 80 y
100cm) así como la anchura de la “U” entre 110 y 150cm). De este
modo se permite el desplazamiento de los operarios entre puestos.
Diseño de una célula en U
− En lo que refiere al proceso:
− El proceso de ensamblaje debe ser unidad por unidad, de manera que
entre dos puestos consecutivos haya como máximo una unidad en
proceso.
− Los stocks intermedios están prohibidos.

− En referencia al aprovisionamiento:
− Debe ser posible aprovisionar material a cada puesto de trabajo y
evacuar el producto acabado sin entrar en el interior de la “U”.
− Los puestos de trabajo deben tener una disposición del material de
forma que el final de un contenedor no implique el paro del puesto.
− Para ello un dispositivo muy útil es lo que se conoce como carril
dinámico.
Célula U y flujo de aprovisionamiento
Componentes de la célula
‣ Un sistema flexible de manufactura (en inglés flexible
manufacturing system, FMS), es una celda de maquinado con TG
altamente automatizada que consiste en un grupo de estaciones
de procesamiento (generalmente máquinas herramienta CNC,
por control numérico computarizado) Ínter-conectadas mediante
un sistema automatizado de manejo y almacenamiento de
material, y controladas por medio de un sistema integrado de
computadoras.
‣ Un FMS es capaz de procesar una amplia variedad de estilos de
partes simultáneamente bajo un programa de control numérico
en diferentes estaciones de trabajo.
‣ El FMS se basa en los principios de la tecnología de grupos.
‣ Ningún sistema de manufactura puede ser completamente
flexible.
‣ No es posible producir un rango infinito de productos.
‣ Un FMS se diseña para producir partes (o productos) dentro de
un rango de estilos, tamaños y procesos.
‣ Un FMS es capaz de producir una familia de partes única o un
rango limitado de familias de partes.
Flexibilidad y sistemas automatizados de manufactura

‣ Los sistema flexibles de manufactura varían en términos de la


cantidad de máquinas herramienta y el nivel de flexibilidad.
‣ Cuando el sistema sólo tiene algunas máquinas, se usa el término
celda flexible de manufactura (en inglés flexible manufacturing cell,
FMC).
‣ Tanto las celdas como los sistemas están muy automatizados y se
controlan por computadora.
‣ Las diferencias entre un FMS y un FMC no es siempre clara, pero en
ocasiones se basa en la cantidad de máquinas (estaciones de
trabajo) que incluye.
‣ FMS consta de 4 máquinas o más. en tanto que una FMC consta de 3
máquinas o menos.
‣ Esta distinción no está universalmente aceptada y la terminología
que se aplica a esta tecnología todavía no se ha desarrollado por
completo.
‣ Algunos sistemas y celdas altamente automatizados no son flexibles
y esto produce confusión en la terminología.
Flexibilidad y sistemas automatizados de manufactura
‣ Para calificar a un sistema de manufactura como flexible debe
cumplir varios criterios.
‣ Las pruebas de flexibilidad en un sistema de producción
automatizada son la capacidad de:
− Procesar diferentes estilos de partes, pero no por el modelo de
lotes.
− Aceptar cambios en e! programa de producción.
− Responder en forma inmediata cuando se presenten averías y
errores del equipo en el sistema.
− Aceptar la introducción de nuevos diseños de partes.
‣ Estas capacidades hacen posible el uso de una computadora
central que controla y coordina los componentes del sistema.
Integración de los componentes de un sistema flexible
de manufactura
Un FMS está formado por un hardware, un software que debe integrarse en
una unidad eficiente y confiable, y el personal humano.
‣ Componentes del hardware. Un FMS incluye:
− Estaciones de trabajo:
− Máquinas CNC en un sistema de tipo maquinado.
− Estaciones de inspección.
− Estaciones de limpieza de partes y otras, según sean necesarias.
− Por lo general se incluye un sistema transportador automatizado bajo piso.
− Sistema de manejo de materiales:
− Transportadores de rodillos.
− Carros enganchadores en el piso.
− Vehículos controlados en forma automática.
− Robots industriales.
− Computadora de control central:
− Computadora central.
− Máquinas individuales.
− Microcomputadoras como unidad de control individual.
Integración de los componentes de un sistema flexible
de manufactura
‣ Componente de software y funciones de control. Consiste en
módulos asociados con las diversas funciones que ejecuta el
FMS:
− Programación de partes por NC.
− Control de producción.
− Copias de programas por NC.
− Control de maquinado.
− Control de partes de trabajo.
− Administración de herramientas.
− Control de transporte.
− Administración del sistema.
Integración de los componentes de un sistema flexible de
manufactura

‣ Mano de obra humana. Entre las actividades que realizan los


trabajadores están:
− Cargar y descargar partes del sistema.
− Cambiar y preparar las herramientas de corte.
− Dar mantenimiento y reparar el equipo.
− La programación de partes con control numérico.
− La programación y operación del sistema de computadoras.
− La administración general del sistema.
Distribución en línea
AUT: Estación automatizada
Distribución en escalera
Aut: Estación automatizada L/UL: Estación de carga/descarga
Distribución a campo abierto
Aut.: Estación automatizada L/UL: Estación de carga/descarga
Ins.: Estación de inspección ACV: Vehículo conducido automáticamente
AGVS: Sistema vehicular guiado automáticamente
‣ Son un intento de superar las limitaciones de las cadenas de
montaje clásicas, que se centraban en la elaboración de un
único tipo de producto.
‣ Tradicionalmente, este objetivo se lograba elaborando
enormes lotes de un tipo de producto, deteniendo la
actividad de la cadena, y reconfigurando sus elementos para
adaptarlos a la elaboración del nuevo producto.
‣ Esto ocasionaba grandes problemas como consecuencia de
los desajustes entre producción y demanda.
‣ Para resolver esta dificultad, las empresas occidentales se
centraron en la mejora de las técnicas de previsión de la
demanda, mientras que las japonesas lo hicieron en la mejora
de la organización y operatividad de las cadenas.
‣ Comenzaron reduciendo el tiempo necesario para adaptar la
cadena para elaborar distintos tipos de productos.
‣ A continuación, prepararon a los operarios para realizar una
variedad mayor de tareas, con el fin de permitirles funcionar
en distintas estaciones de trabajo si fuera preciso.
‣ Finalmente, modificaron el modo en que estaba organizada y
programada la cadena. Las características de las cadenas de
montaje de varios modelos son cuatro:

− Mano de Obra Flexible.

− Equilibrado de la Línea.

− Cadena en forma de U.

− Secuencia de Modelos.
‣ Equilibrado de la Cadena:

− Los elementos de trabajo varían de un producto a otro.


− Al equilibrar la cadena debe tenerse en cuenta esta circunstancia.
− Se deben diseñar las estaciones de trabajo teniendo en cuenta los
elementos de los distintos productos.
‣ Mano de Obra Flexible:

− Los empleados desempeñan tareas distintas en la elaboración de


diversos productos.

− Sus trabajos son bastante flexibles como para que se puedan


permitir servir de apoyo a sus compañeros en caso de necesidad.
‣ Cadena en Forma de “U”

− Para compensar los requerimientos de trabajo de los distintos


productos es necesario disponer de mano de obra flexible.

− Organizar la cadena de modo que los operarios puedan ayudarse


unos a otros.

− Esta meta la facilita la forma de “U”.


‣ Secuencia de Modelos

−Al elaborarse distintos tipos de productos, surge


un problema adicional, que es decidir la
secuencia en la que recorrerán la cadena.

−La lógica lleva a pensar que deben alternarse


distintos tipos de modelos, para asegurar la
fluidez de los productos a lo largo de la cadena.
Consideraciones
‣ La compra de cualquier pieza maquinaria o equipo debe justificarse
sobre bases económicas.
‣ El costo debe recuperarse en el precio de venta de las mercancías o
servicios ofrecidos.
Estudios del equipo
‣ Cuando se decide considerar la compra o fabricación de una pieza o
equipo, se deberá realizar el estudio del caso.
Etapas
• Examen técnico o de utilización.- Reducirá la variedad de equipos
elegibles a proporciones manejables.
‣ Análisis económico o de costos.- Determina cual de las alternativas
técnicas es la mas económica.
Pronóstico de uso Potencial
‣ Sólido.- Tiene probabilidades de cumplirse, es decir, tiene
predisposición a la compra.
‣ Débil.- Tiene pocas probabilidades de cumplirse, una decisión más
prudente es subcontratar el trabajo.
Especificaciones técnicas
‣ Capacidad
Debe ser suficiente para el depósito contemplado durante el futuro
previsible. Se deberá consultar el pronóstico a largo plazo cuando el
costo es alto.
‣ Confiabilidad
La paralización de la planta puede ser costosa y además alterará las
fechas de entrega, por lo cual es muy importante la confiabilidad del
equipo.
‣ Servicio de posventa
Debe comprobarse la disponibilidad de un buen servicio posventa.
‣ Facilidad de mantenimiento
Los costos de mantenimiento deben ser tan bajos como sea posible, y
una máquina difícil de repara no sólo tendrá un alto costo de
mantenimiento, sino también inducirá a realizar el mantenimiento en
forma inapropiada.
Especificaciones técnicas
‣ Preparación
El tiempo complementario (preparación, desmontaje, limpieza) es
costoso y reduce el tiempo de operación de la planta, de manera
que debe considerarse la facilidad con que se prepara el equipo.
‣ Compatibilidad
Siempre que sea posible, un nuevo equipo debe ser de un tipo
similar o idéntico al ya existente. La simplificación resultante en
aprovisionamiento de refacciones, mantenimiento, capacitación de
operarios, ajuste, preparación y carga de la maquina es enorme.
‣ Seguridad
El equipo necesita ser seguro, y aunque ahora es muy raro encontrar
equipos inseguros en el mercado, el estudio de este aspecto vale la
pena. Los accidentes son costosos porque hacen bajar la
producción, deterioran la moral y provocan malas relaciones
laborales.
Especificaciones técnicas
‣ Facilidad de instalación
Este punto se pasa por alto fácilmente, para después descubrir que
las puertas de acceso son demasiado bajas, o que la máquina nueva
excede la carga permisible sobre el piso durante la instalación.
‣ Entrega
La situación de la entrega necesita ser analizada para comprobar
que las fechas prometidas de entrega coincidan con las necesidades
de la organización. Vale la pena hacer una investigación acerca de la
confiabilidad del proveedor a este respecto.
‣ Estado de desarrollo
El equipo de diseño resiente a veces se comercializa antes de
finalizar o estabilizar completamente el diseño. Las garantías de
cumplimiento son sumamente convenientes, aunque debe
reconocerse que ninguna garantía compensa la perdida de prestigio
que trae consigo faltar a las promesas de entrega.
Análisis de costos
‣ Debe aplicarse conscientemente a todo el equipo; Un análisis es más útil
al diferenciar entre los diferentes equipos de la planta que al determinar
una cifra exacta para el costo absoluto de la planta.
‣ Se debe tomar en cuenta el costo de producir con un equipo dado y no
solo el costo del equipo.
‣ Costo fijo
− Compra inmediata
− Compra a plazos
− Periodos hasta 10 años
− Arrendamiento
− Uso del equipo es más importante que el equipo mismo.
− Contratación.- Igual que arrendamiento pero se incluirá un contrato
‣ Costo de operación
− Mantener existencias
− Igual al pronóstico de ventas
− Realizar trabajos especiales
− No se puede pronosticar minuciosamente
Evaluación Económica de la planta
Para un proyecto existen varios equipos igualmente aceptables.
La selección de cada equipo se obtiene en base a los costos.

Métodos:
‣ Utilidad.
− Diferencia entre el ingreso y los desembolsos necesarios.
‣ Periodo de recuperación.
− Se calcula el tiempo que toma recuperar la inversión inicial con la
utilidad
‣ Rentabilidad.
− Se considera como una ganancia sobre inversión.
‣ El diseño y fabricación de equipos es una labor complicada
que requiere de la participación de especialistas de diversas
disciplinas que incluyen a los ingenieros de proceso y
proyecto y del fabricante.

‣ Los ingenieros deben familiarizarse con el diseño básico y


con los procesos de fabricación.

‣ Se deben conocer los deferentes códigos y propiedades de


los materiales que intervienen en la fabricación.

‣ Se requiere dedicación completa para solucionar problemas


que se presenten durante el proceso de diseño y fabricación.
Diseño de recipientes
‣ La mayor cantidad de recipientes utilizados en las plantas de
procesos lo constituyen los recipientes de pared delgada.

‣ Las reglas para el diseño y fabricación de recipientes a


presión han sido especificados por códigos de la ASME
(American Society of Mechanical Engineers), entre otras.

‣ El código de la ASME define al recipiente de pared delgada


como:
“Si la relación del radio medio del recipiente a su espesor de
pared es de 10 o mayor, el esfuerzo es casi uniforme y se
puede suponer que todo el material de la pared resiste por
igual las fuerzas aplicadas. Los recipientes a presión como
esos se laman recipientes de pared delgada”.
Diseño de recipientes
‣ En el siguiente diagrama:

− Re = Radio exterior
− Ri = Radio interior
− Rm = Radio interior
−t = Espesor de la plancha
Re

Rm
Rm
 10 Ri

t t

− Entonces el recipiente es de pared delgada


Diseño de recipientes esféricos de pared delgada
‣ Por la simétrica que presenta, la esfera es el recipiente mas estable y resistente.
‣ La presión interna del líquido o gas contenido en la esfera actúa perpendicular a las
paredes, uniformemente sobre toda la superficie interior, como se observa en el
siguiente diagrama:

p F= pA

F
Donde:
F = Fuerza en la pared interna
A = Área de la sección
p = Presión
Diseño de recipientes esféricos de pared delgada
‣ La fuerza en la dirección horizontal que actúa en el área proyectada será:

FR = p . Ap

Donde:
FR = Fuerza en la dirección horizontal
p = Presión
Ap = Área proyectada
 . Dm 2
AP   . Rm  2

4
Donde:
Dm = Diámetro medio

P. . Dm 2
FR 
4
Diseño de recipientes esféricos de pared delgada

‣ La tensión en el área transversal es:

FR P. AP
T  
Aw Aw
Donde:
T = Tensión
Aw = Área del anillo

‣ El área del anillo será:

Aw  Dmxt
Diseño de recipientes esféricos de pared delgada
‣ Como:
P. AP
T 
Aw
‣ Expresando Ap y Aw en función Dm se tiene:

P (Dm 2 / 4)
T 
Dmxt

PDm
T 
4t
Diseño de recipientes esféricos de pared delgada
Ejemplo:
‣ Calcule el esfuerzo en la pared de una esfera de 300 mm de diámetro interior y 1.50
mm de espesor de pared, cuando contiene gas nitrógeno a 3500 kpa de presión interna.

P = 3500 kpa
Di = 300 mm
t = 1.50 mm

Dm = Di + t Dm = 300 mm + 1.50 mm Dm = 301.5 mm

‣ Determinamos si el recipiente es de pared delgada mediante la relación siguiente:

Dm 301.5mm Dm
   201
t 1.50mm t
‣ Como 201 es mayor que 20, entonces la esfera es de pared delgada
Diseño de recipientes esféricos de pared delgada

Ejemplo:

‣ El Esfuerzo en la pared del recipiente está dado por:

PDm (3500x10 3 Pa )(301.5mm)


T 
4t 4(1.50mm)

T  175,900x10 3 Pa  175,900kpa
Diseño de recipientes cilíndricos de pared delgada

‣ Si bien lo más indicado son los recipientes esféricos en


especial para contener fluidos a presión, es frecuente
también el uso de recipientes cilíndricos, por ejemplo, como
tanques de almacenamiento, dispositivos de accionamiento
hidráulico y neumático y tuberías para conducir fluidos a
presión.

‣ Al analizar los esfuerzo se presentan dos condiciones.

‣ Primero la tendencia de la presión interna del cilindro a tirar


en una dirección paralela a su eje a la que se llama “esfuerzo
longitudinal” segundo la tendencia en el anillo alrededor del
cilindro a tirar de el al que se le llama “esfuerzo anular o
tangencial”.
Diseño de recipientes cilíndricos de pared delgada
Esfuerzo longitudinal

p Dm t

F
Diseño de recipientes cilíndricos de pared delgada
Esfuerzo longitudinal

‣ En el diagrama de cuerpo libre cortando en forma perpendicular al eje se


observa que la fuerza actúa en el área circular del extremo produciendo una
fuerza resultante de:

 .Dm 2  . Dm 2
FR  p. A  p( ) A
4 4
‣ Esta fuerza será resistida por la pared del cilindro cuando un esfuerzo de
tensión

F P ( .Dm 2 / 4) p.Dm
T  R Aw   .Dm.t T 
Aw  .Dm.t 4t
Diseño de recipientes cilíndricos de pared delgada
Esfuerzo anular
‣ Se visualiza en el diagrama de cuerpo libre cortando en forma paralela al eje:

L
F

p
Dm

F
Diseño de recipientes cilíndricos de pared delgada
Esfuerzo anular
‣ La fuerza resultante creada por la presión interna es el producto de la
presión y el área proyectada del cilindro sobre un plano diametral.

‣ FR = p . Ap como Ap = Dm . L

‣ F R = p . Dm . L Aw = 2t . L

FR P ( Dm. L) P. Dm
T  T 
Aw 2t . L 2t
Diseño de recipientes cilíndricos de pared delgada
Ejemplo:
Un tanque cilíndrico que contiene oxigeno a 2000 kpa de presión tiene un diámetro externo de
450mm y un espesor de pared de 10 mm. Calcule el esfuerzo anular y el esfuerzo longitudinal
en la pared del cilindro.

‣ P = 2000 kpa
‣ De = 450 mm Dm = De-t
‣ t = 10 mm Dm = 450 mm – 10 mm
Dm = 440 mm

Dm 440mm
‣   44  Recipiente de pared delgada
t 10mm
44  20
Diseño de recipientes cilíndricos de pared delgada

Ejemplo:
Esfuerzo anular

P. Dm ( 2000.103 Pa )( 440mm )
T  T   44 MPa
2t 2(10mm )

Esfuerzo longitudinal

P  Dm P. Dm ( 2000.103 Pa )
T T    22 MPa
4t 4t 4(10mm )
Fabricación de recipientes
La cubierta.
‣ Los recipientes por lo general son de forma cilíndrica y para darles esa forma se utilizan equipos conformados
por rodillos roladores para flexionar la plancha.
‣ Las fuerzas para flexionar la pancha se aplican a través del rodillo superior y el diámetro de la cubierta se
controla de acuerdo a las distancias que se tenga entre los rodillos inferiores y el superior.

Soldadura.
‣ La soldadura es el método más comúnmente usado para la unión de metales.
‣ En las pruebas de estallido se ha demostrado que la soldadura es la más resistente que la placa misma de la
cubierta. Sin embargo la soldadura deberá efectuarse con soldadores competentes.
‣ La soldadura de arco es la más utilizada. El arco si produce entre el electrodo metálico y el metal de la base que
está próximo al arco. Las varillas de soldadura (electrodo) son cubiertas con un fundente que cuando calienta,
produce un gas inerte alrededor del arco y deposita una cubierta protectora sobre el cordón de soldadura,
protegiéndolo contra la corrosión.
‣ En la soldadura de recipientes, generalmente se requiere de la aplicación de varios cordones superpuestos de
soldadura. Esto debe hacerse con mucho cuidado. Después de haber aplicado el primer cordón de soldadura, la
superficie de esta deberá limpiarse y examinarse cuidadosamente antes de proceder a la aplicación del próximo
cordón.
‣ Hay que evitar grietas e inclusión de escorias que puedan debilitar la unión.

Placas de la cubierta
‣ Se prefiere placas de tamaño grande para posteriormente cortarlas. Las longitudes comerciales son de 4” x 8” y
de 5” x 10” de espesor que van variando con incrementos de 1/64” hasta 3/16; y con incrementos de 1/16
hasta 1”. De 1” a 1 ½” se incrementan en 1/8” de 1 ½” a 4” en incrementos de ¼”.
‣ La tendencia actual es que las medidas sean milimétricas.
Fabricación de recipientes
Cabezales
‣ Idealmente el recipiente esférico es el más adecuado para resistir presiones altas.
‣ Los recipientes esféricas si usan para almacenar líquidos y gases volátiles. Pero su uso
no resulta muy apropiado para procesos comunes.
‣ El recipiente cilíndrico le sigue en cuanto al mejor diseño; siendo este el más
extensamente usado.
‣ Los cabezales de estos cilindros pueden ser: planos, elipsoidales, cóncavo semiesférico
o cónico entre otros.
‣ El cabezal plano es muy económico y se emplea generalmente para recipientes
pequeños. Los cabezales no planos puede fabricarse troquelados, repujados,
bombeados o embutidos.
Toberas
‣ Todos los recipientes de un proceso utilizan, coplas o niples para la entrada de los
fluidos y desagües o descarga del recipiente.
‣ Para la inspección y limpieza se utilizan agujeros nombre y registros de mano.
‣ La cubierta del recipiente se debilita al taladrarse los agujeros para la instalación de los
acoples, por lo tanto la tobera deberá reformarse al igual que el recipiente en los
vecindades de la tobera.
‣ No es recomendable utilizar niples en lugar de coplas ya que durante la instalación las
roscas están constantemente expuestos y fácilmente podrán dañarse.
Fabricación de recipientes
Fabricación de recipientes
Accesorios externos

‣ Se consideran ángulos para soportar el aislamiento, orejas bases, mensulas para


soportar plataformas y escaleras que deben ir fijas al recipiente.

Relevación de esfuerzos
‣ Se producen esfuerzos residuales alrededor de los cordones de soldadura que se aplican
en los recipientes.
‣ Estos esfuerzos debilitan al recipiente en dichos puntos.
‣ Es recomendable relevar los esfuerzos mediante un proceso de recosido o tratamiento
térmico.

Radiografías
‣ Para máxima seguridad se deben usar radiografías sobre las soldaduras a fin de detectar
errores especialmente en los cordones de soldadura longitudinal y circunferencial de las
juntas.
Consideraciones
‣ Los procesos industriales, en especial los procesos químicos
requieren de la adición o eliminación de calor.
‣ Por consiguiente, el diseño y aplicación cuidadosos de los
cambiadores de calor han sido objeto de una consideración
importante en el diseño de plantas.
‣ El diseño completo de los cambiadores de calor rara vez constituye
una tarea del ingeniero de procesos o del ingeniero de proyecto.
‣ Por lo general dicho equipo se compra al fabricante de cambiadores
de calor, quien lo diseña y lo garantiza. No obstante, el ingeniero de
proyecto debe entender los métodos de diseño y fabricación de
cambiadores de calor.
‣ El conocimiento de estas técnicas permite una estrecha cooperación
entre el ingeniero de proyecto y los representantes del fabricante,
cooperación que puede ahorrar tiempo y dinero.
Tipos de cambiadores de calor

‣ Se fabrican tipos muy diversos de cambiadores de calor. Más


adelante se discutirán algunas de las variedades más extensamente
usadas.

‣ Siempre pueden proyectarse diseños especiales, los cuales pueden


ser ventajosos para una aplicación en particular. Sin embargo,
siempre que se pueda es preferible utilizar los diseños estándares o
equipos “de línea”. Los fabricantes de cambiadores están
capacitados para producir, sobre la base de producción en serie,
ciertos tipos y tamaños de cambiadores de calor. Cualquier
desviación y, por lo tanto, aumento de costo.
Cambiador de calor de doble tubo
‣ Como su nombre lo dice, el cambiador de calor de doble tubo consiste de dos tubos
concéntricos.
‣ Un fluido circula en el tubo interior y otro en la sección anular delimitada entre los tubos
interior y exterior.
‣ Estos cambiadores se disponen más convenientemente en forma de horquilla, similar al
cambiador de superficie aumentada.
‣ La longitud práctica habitual de estas horquillas es de veinte pies (7.10 m). dichos
cambiadores se construyen de manera muy fácil en prácticamente cualquier taller y
continúan resultando de suma utilidad en donde existen requerimientos muy pequeños
de superficies (aproximadamente 10 m2).
Cambiador de calor de doble tubo
Cambiadores de calor de doble tubo, de superficie aumentada

‣ Una de las ventajas del cambiador de doble tubo es su bajo costo.


‣ Cuenta con una amplia superficie de intercambio.
‣ En el diseño de cambiador de doble tubo se usa con mayor frecuencia la
aleta longitudinal.
‣ Las aletas transversales se emplean principalmente para arreglos de flujo
transversal, o bien en los cambiadores enfriados por aire en especial en
lugares en donde la escasez de agua es un problema.
‣ El uso de tubos de aleta es particularmente deseable para gases, líquidos
viscoso, o corrientes de pequeño flujo.
‣ Estos fluidos producen altas resistencias al flujo de calor, las cuales son
parcialmente vencidas por la mayor área efectiva introducida por las aletas.
‣ Las secciones de doble tubo pueden estar dispuestas en hileras y conectadas
en serie.
Cambiadores de calor de doble tubo, de superficie aumentada

Aletas longitudinales Aletas transversales


Cambiadores de calor de carcasa y tubos
‣ El tipo más ampliamente usado de cambiador de calor es el
de carcasa y tubos.
‣ Conforme los requerimientos de superficie de intercambio de
calor se vuelven grandes, los diseños de cambiadores de
doble tubo demandan excesivo espacio.
‣ El diseño de carcasa y tubos, no obstante, proporciona una
gran área superficial por volumen unitario de espacio
ocupado.
‣ Aproximadamente el noventa por ciento de todos los trabajos
de intercambio de calor pueden ser efectuados mediante uno
u otro de los diseños básicos.
Cambiador 1-1 a contracorriente
‣ El intercambio más eficiente de calor puede ser logrado por
medio de un arreglo a contracorriente en el cual uno de los
fluidos circula en dirección opuesta del otro.
‣ En equipos de carcasa y tubos, esto se lleva a cabo, de
manera bastante aproximada, en el llamado “cambiador 1-1”,
el cual consiste en un paso de carcasa y un paso de tubos.
‣ Si un cambiador 1-1 se suministra con un cabezal flotante en
el haz de tubos , el orificio de salida en el lado del cabezal
flotante debe pasar a través de un prensaestopas, ya que
debe tener libertad para moverse con el cabezal flotante.
‣ El cambiador 1-1 se emplea cuando las pérdidas por fricción
en el lado de los tubos deben ser mantenidos al mínimo y
cuando los requerimientos de temperatura son tales que se
debe usar un verdadero flujo a contracorriente.
Cambiadores 1-2 y 2-4
‣ El cambiador 1-2, consiste en un paso de carcasa y dos o más pasos de
tubos (número par de pasos de tubos).
‣ El diseño es quizá el más común de todos los cambiadores de carcasa y
tubos y es el más simple de mantener.
‣ En el cambiador 2-4, por medio de la instalación de un deflector longitudinal
se logran dos pasos de carcasa en una carcasa sencilla, este cambiador
puede tener dos o más pasos de tubos, siempre en número par.
‣ Las carcasas con más de dos pasos son imprácticas, pero conectando
cambiadores en serie pueden obtenerse las ventajas de pasos adicionales de
carcasas.
‣ De esta manera, dos cambiadores 1-2 conectaos en serie serían equivalentes
a un cambiador 2-4.
‣ El cambiador de dos pasos de carcasa es más difícil de mantener, puesto que
el deflector longitudinal requiere un diseño más complejo.
‣ La carcasa de dos pasos de usa con más propiedad para fluidos limpios.
Cambiadores 1-2 y 2-4
Consideraciones de diseño

‣ Los ensayos han demostrado que una soldadura a tope, de penetración completa,
colocada adecuadamente, es tan resistente o más resistente que el metal de las piezas a
soldar.
‣ La resistencia de una conexión soldada a tope se determina usando la fórmula:

F = TA

Donde:
F = Resistencia
T = Esfuerzo permisible
A = Área de la sección transversal.

‣ Las soldaduras filete están sometidas a esfuerzos cortantes y deben diseñarse


adecuadamente.
‣ La resistencia de una soldadura de filete se determina mediante:
F
T 
Donde A
T = Esfuerzo cortante admisible
A = Área sometida a fuerza cortante
L

a
t

a
‣ Se llama “tamaño de una soldadura de filete” al tamaño del cateto.
‣ La corona de la soldadura debería ser ligeramente convexa, sin
embargo en la práctica se la considera recta.
‣ Una soldadura de filete se supone que falla a lo largo de su menor
dimensión llamada “garganta” de la soldadura.
‣ El Área que queda sujeta a cortante es el área sombreada que se
calcula como:
A = t L = a sen 45° L = 0.707 a L
‣ Donde L es la “longitud del cordón de soldadura”
‣ El esfuerzo cortante admisible para soldadura de filete es de 0.3
veces el esfuerzo último de tensión del electrodo.
‣ Los electrodos se clasifican como E60, E70, E80, etc.
‣ El valor numérico es la “resistencia última a la tensión” del metal de
soldadura.
‣ Los electrodos E70 son los que se usan más comúnmente en trabajo
estructural.
‣ El esfuerzo cortante admisible para un electrodo E70 será:
T = (.30) (70) klg/ plg2 = 21 klb/plg2
‣ La resistencia de una soldadura de filete para electrodo E70 será.
F = TA
F = (21000)(0.707) a L F = 14850 a L
Donde:
F = Fuerza cortante admisible en lb.
a = Tamaño de la soldadura en pl.
L = Longitud del cordón de soldadura en pl.
‣ Igualmente despejado L se tiene:
L = F / 14850 a
‣ Ejemplo: Calcular el tamaño de cordón de soldadura necesario para unir el
cabezal de un recipiente de 4 pies de diámetro, diseñado para contener un
gas a una presión interna de 365 lb./pulg2 si se utiliza electrodo eléctrico
E70.
Dm = 4´= 48”
p = 365 lbs/pulg2
L = 3.1416 x 48 pulg = 150.8 pl
F = p x Ap
Dm 2  48 2 x3.1416
Ap    18093.5 pu lg 2
4 4
F = 365 lbs/pulsg2 x 1809.5 pulg2
F = 660.49 lbs pl

F  0.21xaL a
660.49lbs
F klbs a  0.30 pu lg
0.21x70
a pu lg 2
0.21xxL
Consideraciones de diseño en la soldadura
‣ Diseño para la soldadura
− La recomendación básica es que el producto debe diseñarse desde el inicio como un
ensamble soldado y no como una fundición, forja u otra parte formada.
‣ Partes mínimas
− Los ensambles soldados deben consistir en la menor cantidad de partes posibles,
debido a que es más conveniente por ejemplo realizar simples operaciones de
doblado sobre una parte, que soldar un ensamble a partir de placas y chapas planas.
‣ Es importante que las partes que se van a soldar (arco eléctrico) se ajusten bien para
mantener el control de las dimensiones y reducir la distorsión.
‣ En ocasiones se requería aplicar un maquinado para obtener un ajuste satisfactorio.
‣ El ensamble debe proporcionar espacio de acceso, con el fin de permitir que la pistola
para soldadura alcance el área de trabajo.
‣ Cuando sea posible, el diseño de ensamble debe permitir que se realice una soldadura
plana, dado que esta es la opción de trabajo mas conveniente y rápida.
‣ Las posiciones para soldadura de cabeza son las más difíciles.
‣ Para soldadura de punto se requiere una suficiente superposición de las partes de
laminas metálicas para que el punto del electrodo haga un contacto adecuado.
Definición
‣ Una estructura metálica es una disposición de elementos que adecuadamente
unidos en mas extremos llamados nudos, proporcionar soluciones tanto
prácticas como económicas a problemas de diseño de edificaciones,
máquinas, puentes etc.
‣ La mayoría de estructuras están formadas por otras armaduras más simples
para formar configuraciones espaciales,
‣ Cada estructura se diseña para soportar cargas que ejercen fuerza en su
propio plano, por lo que pueden ser tratadas como estructuras
bidimensionales.
‣ Los elementos de una estructura generalmente son delgados y pueden
soportar poca carga lateral, por lo tanto las cargas deben aplicarse sobre dos
nudos y no directamente sobre dos elementos.
‣ Cuando una carga concentrada ha de aplicarse entre 2 nudos o una carga
distribuida ha de ser soportada por la estructura como en el caso de un
puente o cobertura, se suministrará un sistema de piso que transmite la
carga a los nudos, por medio de vigas.
‣ Las fuerzas y extremos afectan los esfuerzos y deformaciones que se
desarrollan en los elementos que conforman las estructuras que soportan la
carga.
Tipos de estructuras

Pratt Howe Fink

Para techos

Howe Warron
Pratt

Baltimore en K
Cargas que actúan sobre las estructuras

‣ Para poder llegar al diseño y cálculo de las estructuras o en suma a


determinar las formas, dimensiones y la colocación de elementos, estos
deben ser capaces de resistir las cargas que actúan sobre ellos, debiendo
escogerse las especificaciones para cada una en particular:

‣ El peso de los elementos de la estructura está aplicada sobre los nudos, la


mitad del peso del elemento actúa sobre cada uno de los dos nudos
correspondientes. Aunque en realidad los elementos se unen con soldaduras,
pernos o remaches, es costumbre suponer que se juntan de tal modo que las
fuerzas que actúan sobre cada extremo se reducen a una fuerza única, sin
dejar lugar a pares de fuerzas.

‣ Se asumirá que las únicas fuerzas que se aplican sobre un elemento de una
estructura articulada son fuerzas longitudinales en cada extremo del mismo.
Cargas que actúan sobre las estructuras

‣ Por lo tanto se considerará todos los elementos sometidos a dos fuerzas y


las estructuras como conjuntos de elementos simples.

‣ Un elemento individual puede soportar fuerzas que tienden a tirar del


elemento que estará en tracción y fuerzas que tienden a comprimirlo por lo
que estará en compresión.

‣ Al peso propio de la estructura al igual que todo el peso propio del equipo se
le llama “carga muerta”.

‣ Al peso de los materiales a ser almacenados, personas, vehículos, presión del


suelo, impacto, sismos se le llama “carga viva”.
El Acero estructural
‣ El comportamiento de las estructuras de acero tiene que ver
directamente con las propiedades del mismo.
‣ El comportamiento del acero en una determinada situación podemos
apreciarlo mediante los diagramas esfuerzo – deformación, los
cuales son la base para desarrollar los métodos de diseño
correspondiente.
‣ Una propiedad muy importante en una estructura que no haya sido
cargada mas allá de un punto de fluencia plástica, es que recuperará
su longitud original cuando se le retire la carga.
‣ Si se hubiere llevado mas allá de este punto sólo alcanzará a
recuperar parte de su dimensión original.
‣ Este conocimiento conduce a la posibilidad de probar una estructura
existente mediante carga, descarga y medición de deflexiones.
‣ Si después que las cargas se han ratificado, la estructura no recobra
sus dimensiones originales, es porque se ha visto sometida a
esfuerzos mayores que su punto de fluencia.
‣ PROPIEDADES MECÁNICAS DE ALGUNOS ACEROS

Fy Fu
DESIGNACION
kg / cm2 Kg/cm2
A – 25 2500 4060
ASTMA-36 2530 4080
A - 30 3000 --

‣ Fy = Límite de fluencia
‣ Fu = Resistencia última a la rotura
DISEÑO DE MIEMBROS A TRACCIÓN
‣ El diseño a tracción es uno de los principales y directos en ingeniería estructural, debido
a que no existe el problema de inestabilidad.
‣ Se considera este solamente en forma muy secundaria.
‣ En consecuencia el diseño de un miembro a tracción consiste en dotarlo de una sección
transversal suficiente para que resiste las cargas aplicadas.
‣ Los miembros a tracción pueden absorber mayor cantidad de energía por unidad de
peso cuando son sometidos a cargas de impacto o cargas dinámicas que cualquier otro
miembro.

ESFUERZOS PERMISIBLES EN TRACCIÓN


‣ El diseño a tracción para miembros solicitados a este tipo de esfuerzo, está
fundamentado en prevenir la cedencia de la sección principal del miembro con un factor
de seguridad de 1.67, resultando como esfuerzo admisible en tracción.
Ft = 0.60 Fy (En el área total)
‣ En los casos cuando los menores son apernadas, se debe tener en consideración la
posible falla de una sección debilitada por la presencia de agujeros.
‣ El área total de un miembro en cualquier punto, será determinada al sumar los
productos del espesor por el ancho total de cada elemento medido perpendicularmente
al eje del miembro.
‣ El área neta será determinada al sustituirse el ancho total por el ancho neto
DISEÑO DE ELEMENTOS A COMPRESIÓN
‣ Las cargas que actúan someten a estos elementos a una
inestabilidad interna que es conveniente tenerla bajo control.
‣ Las resistencias a las cargas aplicadas depende ,entre otras cosas
de:
− La longitud efectiva del miembro.
− La forma de su sección transversal.
‣ La longitud efectiva depende a la ves de:
− Tipos de conexiones.
− Desplazamiento relativo de sus nudos
‣ Los miembros a compresión pueden sufrir pandeos cuando alcanzan
una carga crítica, y se debe a:
− Excesiva flexión alrededor de uno de los ejes de su sección transversal.
− Rotación alrededor del centro de corte de su sección transversal.
− Excesiva flexión combinada con rotación.
− Pandeo local de los elementos componentes de la sección transversal.
Esfuerzo admisible en compresión
‣ Para lograr un proceso de diseño simplificado se recurrirá a la utilización de valores tabulados de
parámetros requeridos.

‣ El esfuerzo admisible (Fa) esta ligado a la relación de esbeltez ( R ) , que a la ves esta en función de
una constante (K) dependiente de las restricciones de los extremos del elemento, del radio de giro (r)
en base a la sección transversal y de la longitud efectiva (L), mediante la siguiente relación:

R = k x L ≤ 240
r

‣ A un determinado valor de R le corresponde un valor del esfuerzo admisible (Fa) expresado en Kg/cm2
(ver tabla)

‣ El valor de r depende del perfil angular que se esté proponiendo (ver tabla)

‣ La carga que puede soportar un elemento a compresión será igual a :

‣ F = Fa x A

‣ Donde A es el área de sección transversal del elemento (ver tabla)


KL/r Fa KL/r Fa KL/r Fa
21 1420 41 1332
1 1497 22 1424 42 1326
2 1495 23 1420 43 1321
3 1492 24 1419 44 1315
4 1489 45 1310
25 1411
5 1406
26 1406 46 1304
6 1483
27 1402 47 1298
7 1480
28 1397 48 1292
8 1476
29 1393 49 1287
9 1473
30 1389 50 1281
10 1470
31 1383 51 1275
11 1466
32 1378 52 1269
12 1463
13 1459 33 1373 53 1263

14 1456 34 1366 54 1257

15 1452 35 1363 55 1250

16 1440 36 1358 56 1254

17 1444 37 1353 57 1230


18 1440 38 1348 58 1232
19 1436 39 1343 59 1225
20 1432 60 1219
40 1337
KL/r Fa KL/r Fa KL/r Fa
61 1212 81 1072 101 911

62 1206 82 1064 102 902

63 1199 83 1057 103 894

64 1192 84 1047 104 885

65 1186 85 1041 105 876

66 1179 86 1033 106 868

67 1172 87 1026 107 859

68 1165 88 1018 108 850

69 1158 89 1010 109 841

70 1152 90 10002 110 832

71 1145 91 994 111 823

72 1137 92 986 112 814

73 1130 93 978 113 805

74 1123 94 970 114 795

75 1116 95 961 115 786

76 1109 96 953 116 777

77 1101 97 945 117 767

78 1094 98 936 118 758

79 1087 99 928 119 748

80 1079 100 920 120 739


KL/r Fa KL/r Fa KL/r Fa KL/r Fa
121 733 141 607 161 524 181 474

122 727 142 602 162 521 182 473

123 721 143 597 163 518 183 471

124 712 144 592 164 515 184 469

125 708 145 587 165 513 185 467

126 701 146 582 166 509 186 466

127 695 147 578 167 506 187 464

128 688 148 573 168 503 188 463

129 680 149 569 169 501 189 462

130 673 150 565 170 498 190 460

131 666 151 561 171 496 191 459

132 659 152 556 172 473 192 458

133 653 153 553 173 491 193 457

134 647 154 549 174 489 194 455

135 641 155 545 175 486 195 454

136 635 156 541 176 484 196 453

137 629 157 536 177 482 197 452

138 623 158 534 178 480 198 452

139 618 159 531 179 478 199 451

140 612 160 527 180 476 200 450


Peso por Pié Area Radio de Giro
Designación (lb) (plg2) (plg)
W A r
L 8X8X1½ 56.90 16.73 2.42
L 8X8X1 51.00 15.00 2.44
L 8 X 8 X 7/8 45.00 13.23 2.45
L 8X8X¾ 33.90 11.44 2.47
L 8 X 8 X 5/8 32.70 9.51 2.49
L 8 X 8 X 9/16 29.70 3.58 2.50
L 8X8X½ 26.40 7.75 2.50

L 6X6X1 37.40 11.00 1.80


L 6 X 6 X 7/8 33.10 9.73 1.81
L 6X6X¾ 28.70 8.44 1.83
L 6 X 6 X 5/8 24.20 7.11 1.84
L 6 X 6 X 9/16 21.90 6.43 1.85
L 6X6X½ 19.60 5.75 1.86
L 6 X 6 X 7/16 17.20 5.06 1.87
L 6 X 6 X 3/8 14.90 4.36 1.88
L 6 X 6 X 5/16 12.40 3.65 1.89

L 4X4X¾ 18.50 5.44 1.19


L 4 X 4 X 5/8 15.70 4.61 1.20
L 4X4X½ 12.80 3.75 1.22
L 4 X 4 X 7/16 11.30 3.30 1.23
L 4 X 4 X 3/8 9.80 2.80 1.23
L 4 X 4 X 5/16 8.20 2.40 1.24
L 4X4X¼ 6.60 1.94 1.25

L 3X3X½ 9.40 2.75 0.90


L 3X3X¼ 4.90 1.44 0.93

L 2 X 2 X 3/8 4.70 1.36 0.59


L 2X2X¼ 3.19 0.94 0.61
L 2 X 2 X 1/8 1.65 0.48 0.63

L 1½ X 1½ X ¼ 2.34 0.69 0.45


L 1½ X 1½ X 3/16 1.80 0.53 0.45
L 1½ X 1½ X 1/8 1.23 0.36 0.46

L 1X1X¼ 1.49 0.44 0.29


L 1 X 1 X 3/16 1.36 0.34 0.30
L 1 X 1 X 1/8 0.60 0.23 0.31
(a) (b) (c) (d) (e) (f)

La forma de la columna
paneada se muestra con la línea
de trazos

Valor teórico de K 0.5 0.7 1.0 1.0 2.0 2.0

Valores recomendados para el


diseño cuando las restricciones
0.65 0.80 1.2 1.0 2.1 2.0
reales se aproximan a las
ideales

Rotación y traslación impedidas

Rotación libre y traslación impedida


Símbolos para las restricciones
en los extremos Rotación impedida y traslación libre

Rotación y traslación libres