INGENIERÍA METALÚRGICA

Metalurgia Física II
PRESENTADO POR:
Surco Quispe Eliana Marisol
Sumi Samata Percy Manuel
Quispe Baldarrago Tomas Carlos
Velasquez Humpire Paul Edson

INFORMES DE LABORATORIO:
Ensayo Jominy
Austempering
Cementacion
Arequipa – Perú
INTRODUCCIÓN
La prueba de Jominy es un experimento relativamente simple que sirve para proporcionar a la
industria una comparación sistemática de la templabilidad de los aceros con diferentes
composiciones. Con este procedimiento, todos los factores que pueden determinar la
profundidad a la que se endurece un material, a saber el tamaño de muestra, forma de
espécimen y tratamiento de enfriamiento
Como se puede ver en el diagrama de fase de hierro-hierro-hierro, la temperatura de
austenización depende del contenido de carbono.

OBJETIVO

 Concluir la profundidad de temple en un acero, por medio del ensayo Jominy.

 Tomar las durezas a diferentes longitudes
 Determinar la templabilidad de los aceros empleados
 Determinar la dureza máxima que puede obtener la probeta en escala rockwell C

EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
 Acero VCN 4340
 Herramienta de corte
 Agua
 Horno
 Estructura para el ensayo jominy
 Durómetro
 Regla y marcador

FUNDAMENTO TEÓRICO

Fue desarrollado en 1940 y su divulgación ha sido extraordinaria, ya que fácilmente se puede

conocer la templabilidad de los aceros. Este ensayo permite conocer de forma rápida algunas
propiedades de los aceros como las durezas máximas y mínimas que se pueden obtener.

La norma UNE muestra el procedimiento para realizar este ensayo.

La probeta utilizada para el ensayo es cilíndrica, de un diámetro de 25 mm, y una longitud de

100 mm

Para templar esta probeta debe ser calentada a la temperatura de austenización durante 30
minutos con un margen de más menos 5 minutos. Se debe procurar que la atmósfera dentro
del horno esté controlada y que no aparezca cascarilla. Para evitar este problema se puede
utilizar un recipiente especial representado en la figura.
Una vez terminado el calentamiento, se coloca la probeta en un dispositivo como el que aparece
en la figura, donde se puede apreciar que el chorro de agua incide directamente sobre la parte
inferior de la probeta. La temperatura del agua se debe encontrar entre 5 y 30ºC. El orificio de
salida debe tener un diámetro de 12,5 mm y el chorro debe alcanzar una altura libre de 65 mm
sobre el plano del orificio de salida. El tiempo máximo que debe tardar la probeta desde el horno
al enfriamiento debe ser de 5 segundos y la probeta debe ser enfriada durante 10 minutos como
mínimo.

Una vez terminado el enfriamiento se rectifican dos generatrices opuestas de la probeta una
profundidad mínima de 0,4 mm a lo largo de toda su longitud, determinándose después su
dureza Rockwell c. Las medidas de dureza se realizan cada 1,6 mm, durante la primera pulgada
(25,4 mm). Posteriormente se determina la dureza cada 5 mm. Los resultados obtenidos se
registran en un gráfico estándar, donde se relacionan la dureza obtenida, con la distancia al
extremo templado.
PROCEDIMIENTO
RESULTADOS
1080 ACERO 1080
Distancia a la 70.0
Dureza
N° cara templada
Rockwell C
(mm) 60.0
1 2 57.6 50.0
Rockwell C

2 4 58.0 40.0
3 6 56.3 30.0
4 8 55.1 20.0
5 10 53.4 10.0
6 12 49.7 0.0
0 20 40 60 80
7 14 46.3
Distacion en mm
8 16 46.3
9 18 41.0
10 20 38.6
11 30 33.8
12 40 32.1
13 50 31.6
14 60 32.2
 ACERO 1045
1045
Distancia a la 60.0
Dureza
N° cara templada
Rockwell C 50.0
(mm)
1 2 56.6 40.0

Rockwell C
2 4 42.4
30.0
3 6 29.3
4 8 26.8 20.0
5 10 27.3
10.0
6 12 23.9
7 14 23.4 0.0
0 10 20 30 40 50 60 70
8 16 20.9
Distacia en mm
9 18 20.5
10 20 20.5
11 30 16.1
12 40 14.1
13 50 13.4
14 60 11.3

1020
Distancia a la
Acero 1020
Dureza
N° cara templada 35.0
Rockwell C
(mm) 30.0
1 2 33.3 25.0
Rockwell C

2 4 19.0 20.0
3 6 13.7 15.0

4 8 11.6 10.0
5.0
5 10 10.3
0.0
6 12 8.1 0 10 20 30 40
7 14 5.8 Distacia en mm
8 16 5.6
9 18 4.9
10 20 2.4
11 30 0.2
12 40
13 50
14 60
 VCN 4340
Distancia a la VCN 4340
Dureza
N° cara templada
Rockwell C 60.0
(mm)
50.0
1 2 51.9

Rockwell C
40.0
2 4 49.4
30.0
3 6 47.6
20.0
4 8 46.7
10.0
5 10 45.9
0.0
6 12 44.4 0 20 40 60 80
7 14 43.7 Distancia en mm
8 16 40.4
9 18 39.2
10 20 37.9
11 30 35.7
12 40 33.6
13 50 35.7
14 60 38.8
15 70 42.9

VCL 4140 VCL 4140

Distancia a la
Dureza 60.0
N° cara templada
Rockwell C
(mm) 50.0
1 2 48.2 40.0
Rockwell C

2 4 46.2
30.0
3 6 41.3
20.0
4 8 39.8
10.0
5 10 39.2
6 12 35.7 0.0
0 20 40 60 80
7 14 33.9
Distancia en mm
8 16 31.3
9 18 28.0
10 20 25.8
11 30 12.9
12 40 14.7
13 50 14.9
14 60 10.9
15 70 11.4
Una comparación de todos los resultados

Ensayo jominy
1080 1045 1020 VCN VCL

70.0

60.0

50.0
Rockwell C

40.0

30.0

20.0

10.0

0.0
0 10 20 30 40 50 60 70
Distancia en mm

CONCLUSIONES
Como se puede observar en los resultados obtenidos vemos que la velocidad de templado
influye notablemente en la dureza del material. Cuando se templa el acero mediante conducción
se obtienen perfiles de dureza dependiendo de la zona en que se mida. Así, la mayor dureza se
obtiene en la parte inferior, donde ocurrió el templado, y a medida que se asciende la dureza
disminuye, considerablemente al principio y aproximadamente constante después. A partir de
los datos se obtuvo que el acero tenía baja templabilidad, lo que quiere decir que no puede
forma la fase de martensita en altas concentraciones, por lo que tendrá una dureza menor en
comparación con otras aleaciones. Por ello es que este ensayo es importante, pues pone a
prueba realmente cuán duro es un acero, para ser utilizado adecuadamente en las
construcciones. Como toda experiencia, es posible que existan errores en la ejecución y en los
análisis de los datos. Entre estos errores pueden haber posibles fallas de la probeta, que el
intervalo de distancia de medición no fuera constante, imprecisiones de medición del
durómetro o pequeños errores de cálculo en los datos.

INTRODUCCIÓN
Tratamiento térmico en el cual se produce la transformación de la austenita a temperatura
constante, llamándose también temple diferido o temple bainítico. Este tratamiento consiste en
calentar al acero a una temperatura ligeramente superior a la critica superior, enfriándolo a
continuación en un baño de sales caliente que se mantiene a temperatura constante durante un
tiempo suficiente para que se verifique la total transformación de la austenita en bainita.
La temperatura del baño debe ser superior a Ms, estando típicamente comprendida en el
intervalo de 250-550ªC.
El microconstituyente obtenido tras este tratamiento, es bainita y según sea la temperatura del
baño, ésta puede ser bainita superior, si la temperatura del baño es alta, o bainita inferior, si la
temperatura del baño es baja, siendo auqella más blanda y menos resistente que
la bainita inferior.

OBJETIVO
 Determinar la dureza del acero empleado después del tratamiento
 Realizar el analisis metalográfica del acero
 Comparar y dar resultados

EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
 Acero VCN 4340
 Horno
 Lijar
 Reactivos
 Durómetro
 Alcohol

FUNDAMENTO TEÓRICO
Los inicios del austempering comienzan en 1930, gracias a las investigaciones de Edgar C. Bain
and Edmund S. Davenport, reconocidos metalúrgicos de la época, quienes después de la
exposición del metal a temperaturas promedio entre los 250–550 °C, hallaron una formación
microestructural que se le llamó bainita, la cual le confiere al acero propiedades mecánicas,
principalmente la tenacidad, a la vez buenos niveles de dureza. La explotación comercial del
acero bainítico no se hizo masiva de la noche a la mañana, pues otros tratamientos térmicos
practicados en aquella época por enfriamiento continuo, impidieron la creación de
microestructuras completamente bainíticas; debido, entre otros factores, a la variada gama de
aleaciones del acero disponibles, que producían ya sea microestructuras mixtas o con
cantidades excesivas de martensita. En 1958, con el advenimiento de los aceros de bajo carbono
que incluían microaleantes de: boro y molibdeno, permitieron la producción de aceros
completamente bainíticos, además de la aplicación de nuevos tratamientos térmicos, aquellos
que implicaban mantener la pieza de trabajo a una temperatura fija durante un periodo de
tiempo suficiente para la formación de la bainita, técnica que se conoció colectivamente en el
mundo como austempering.
El austempering (o temple bainítico) es un tratamiento térmico que se aplica al Acero. Con este
tratamiento isotérmico se pretende obtener piezas con una estructura bainítica, que sean duras
pero no extremadamente frágiles. Suele aplicarse a aceros con un contenido en carbono alto.
El principal objetivo del austempering es tener un aumento de la ductilidad y la resistencia al
impacto a valores de dureza altos.
En el austempering, el calentamiento se da con temperaturas similares a las de la martempering
y se enfría el material en baño de sal o de plomo hasta temperatura entre 250 y 450°C.
Se utiliza para piezas como engranajes, ejes, y en general, partes sometidas a fuerte desgaste
que también tienen que soportar cargas. Puede sustituir a tratamientos como el Temple por
inducción y el Temple convencional.
¿EN QUE CONSISTE EN BAINITIZADO O AUSTEMPERING?
El principal objetivo del austempering es obtener un aumento de la ductilidad y la resistencia
al impacto junto a valores de dureza altos. Para los procesos de endurecimiento de los
materiales ferrosos hay dos temperaturas importantes: primero se calienta el acero para
sostenerlo a la temperatura dentro del rango de austenización (sobre los 900 °C), y se sostiene
hasta que toda su masa alcance la temperatura. Segundo: se templa en un baño de sales a una
temperatura constante entre 270°C y 400°C, el tiempo requerido para la transformación de
bainita y finalmente se enfría hasta la temperatura ambiente.
La velocidad de enfriamiento depende del tipo de acero y en todos los casos del tamaño y
espesor de las piezas.
En comparación con el temple convencional, el enfriamiento del metal en el austempering se
hace a una velocidad más lenta, la cual está determinada o depende de la temperatura del
medio o sal en el cual el operario enfría el metal; es decir, es necesario enfriar lentamente el
acero para lograr la fase molecular del austempering, en este caso el líquido deberá estar por
encima de la temperatura de transformación martensítica (200ºC); más o menos a unos
300ºC.
En el austempering el acero debe permanecer en enfriamiento de 10 y 12 horas
aproximadamente, aunque el tiempo de sostenimiento es proporcional a la masa de la pieza;
en todo caso, el operario debe guiarse por los resultados de ensayos in situ, es decir, después
de que realice una prueba con el material previamente, para así determinar con exactitud
este tiempo.
Es importante anotar que cuando el acero se enfría rápidamente queda demasiado
estresado, como consecuencia del movimiento brusco de los átomos en estado sólido
(transformación que se da durante el choque térmico), lo que ocasiona tensiones al interior
del acero. Sin embargo, en el austempering la diferencia de temperaturas es menor
comparada con el temple, por lo tanto el nivel de esfuerzos residuales y las deformaciones
son más bajas lo que se traduce en un menor grado de tensión en el material.

CAMPO DE APLICACIÓN
Una de las aplicaciones más comunes donde los expertos recomiendan emplear el
austempering es la fabricación de resortes, palas, flejes y, en algunos casos, en piñones, ya que
brinda tenacidad y capacidad de soportar impactos, además, al lograr otorgarles a los
materiales excelentes propiedades de resortabilidad. El objetivo del austempering es pues
lograr la combinación en las piezas de la tenacidad y la resortabilidad. Por ello, se emplea en los
casos particulares en los que se requiere estas propiedades. Si se practica austempering a todo
tipo de piñones es posible obtener piezas con buen grado de tenacidad, pero con dientes que
pueden llegar a sufrir un desgaste prematuro. Así pues, la decisión correcta de utilizar
austempering o un por ejemplo un cementado convencional, depende da las necesidades de la
pieza y del tipo de trabajo que se quiera adelantar; piezas como el rotomartillo, por ejemplo,
necesitan mayor resistencia al impacto (austempering) que al desgaste, dado que es una
herramienta que en su funcionamiento produce un choque continuo. Según Johnny Obando,
Ingeniero Químico, y quien tiene una amplia experiencia en la asesoría de materiales y procesos
de fabricación, en el proceso de austempering también se puede utilizar piezas como las
puntillas, dado que, además de proporcionarles la dureza adecuada, parar clavarse en la pared
o cualquier otro material, también le confiere resortabilidad, a fin de que el golpe fuerte con el
martillo no provoque su ruptura inmediata. Así mismo, los cigüeñales para los carros, son otro
tipo de elementos que necesitarían austempering, dado que estas herramientas trabajan bajo
condiciones de impacto muy fuertes, por lo que requieren de una alta tenacidad.

ACEROS TRATABLES.

El temple bainítico se utiliza principalmente para endurecer aceros con un contenido de

carbono medio o elevado, en el rango de 35-55 HRC, cuando se requiere dureza con la ventaja
añadida de una reducción de la distorsión. El proceso se utiliza ampliamente en la industria del
automóvil para clips y otras piezas, donde se requiere la máxima flexibilidad y dureza. El rango
de aplicaciones del temple bainítico incluye generalmente piezas fabricadas a partir de láminas
o una banda de pequeña sección transversal. El temple bainítico es especialmente aplicable a
las piezas de acero al carbono de sección delgada que requieren una dureza excepcional. El
temple bainítico es más efectivo en aleaciones ferrosas con contenido en carbono medio o
elevado y en piezas de fundición de hierro dúctil como SAE 1045 a 1095, 4130, 4140, 5160,
6150 (C45 a C100, 25CrMo4, 42CrMo4, 50CrV4), así como para los requisitos de dureza
necesarios entre HRC 38-52. Los aceros que contiene 0.6% o más de carbono se austemplan
con facilidad.

BENEFICIOS
El temple bainítico es un proceso de endurecimiento de los metales que produce propiedades
mecánicas que incluyen:

 Una mayor ductilidad, dureza y resistencia para una dureza determinada.

 Resistencia al impacto.
 Distorsión reducida, especialmente en las partes más finas.

VENTAJAS
 En el austempering se distinguen básicamente tres importantes ventajas:
 Durabilidad de las piezas cuando estas están sometidas a altos impactos.
 Deformaciones mínimas en el material.
 No requiere un calentamiento posterior de revenido, es decir la pieza ya adquiere las
características mecánicas de ductibilidad, resortabilidad, resistencia al impacto y
tenacidad, sin la utilización de procesos posteriores.
 Menor grado de tensiones. Los expertos recomiendan el austempering, sobre todo en
aceros con un mejor contenido de carbono entre 0.5 y 0.9 por ciento,
 internacionalmente se manejan los aceros ANSI 4140, 5160, 3340. En Colombia por
disponibilidad de materiales, se tienen 1050, 10 60, 1070, 1080, 5150, entre otros.

PROCEDIMIENTO
El procedimiento consiste en llevar el acero
hasta la temperatura de austenización,
enfriarlo en un medio a temperatura por
encima de la temperatura de transformación
martensitica del acero, dejarlo allí por un
tiempo con el fin de alcanzar la transformación
bainítica con lo que se consigue un material de
excelente tenacidad. La acción específica es
calentar la pieza a 860-920 ºC, mantener la
misma temperatura durante un cierto tiempo
(aproximadamente el doble de acero), luego
colocar rápidamente en el baño isotérmico de
250-350 ºC, para procesar el tratamiento isotérmico de 0,5-1,5 horas, luego sacar para que sea
enfriada por aire. Después del endurecimiento isotérmico, ya que el estrés no es grande,
generalmente no hay necesidad de hacer el tratamiento de revenido.

RESULTADOS

CONCLUSIONES
El austemperado consiste en calentar el acero a la temperatura de austenitización y después de
sostenerlo un determinado tiempo, enfriarlo rápidamente hasta una temperatura levemente
superior a Ms en un baño de sal, este baño mantiene la temperatura de la pieza constante, por
lo tanto se deduce que la reacción a esta temperatura de un enfriado rápido produce una
estructura completamente bainitica, (bainita superior o inferior).
En cuanto a las propiedades que puede otorgar un tratamiento de austemperado, este permite
obtener una excelente combinación de propiedades mecánicas tales como la resistencia a la
tracción entre 850 y 1600 MPa, limite elástico entre 550 y 1300 MPa, y alargamiento entre 1%
y 10%, limite elástico y alargamiento.

Por otra parte, una de las aplicaciones más comunes donde los expertos recomiendan emplear
el austempering es la fabricación de resortes, palas, flejes y, en algunos casos, en piñones, ya
que brinda tenacidad y capacidad de soportar impactos, además, al lograr otorgarles a los
materiales excelentes propiedades de resortabilidad
Por ende, los beneficios que se pueden obtener del proceso de endurecimiento de los metales
que produce propiedades tales como mayor ductilidad, dureza, resistencia entre otras, son en
su unanimidad, cararetisticas fundamentales para el desarrollo de distintas producciones que
emplean el acero en su proceso, este le entregara un valor agregado confiable en la calidad del
trabajo aumentando asi la vida útil de los elementos fabricados.
INTRODUCCIÓN
OBJETIVO
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
FUNDAMENTO TEÓRICO
PROCEDIMIENTO
RESULTADOS
CONCLUSIONES

INTRODUCCIÓN

OBJETIVO
 Observar y analizar el proceso de corrosión en las probetas utilizada
 Concluir cada uno de los resultados

EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
 Varillas de construcción de ½ o ¼
 Cierra para cortar
 Regla
 Agua hervida
 Agua potable
 2 botellas de 500 ml

FUNDAMENTO TEÓRICO
CORROSIÓN EN LOS METALES

De acuerdo con el medio ambiente en que se encuentren los metales, se pueden dar dos tipos
de corrosión: la corrosión química y la corrosión electroquímica. La corrosión química ocurre
por el ataque de sistemas no electrolíticos como gases y vapores a temperaturas que impiden
su condensación sobre la superficie metálica, así como por líquidos no conductores de la
corriente eléctrica. La corrosión electroquímica es una reacción química que ocurre en un
medio acuoso y en el que hay transferencia de electrones y/o iones.

El proceso de corrosión puede darse en dos procesos individuales: el proceso anódico y el

proceso catódico. El proceso anódico (donde ocurre la oxidación del hierro) es cuando se
presenta la disolución del acero. En el proceso catódico, los electrones en exceso presentes en
el acero se combinan en el cátodo con el agua y el oxígeno para formar iones oxidrilo, los cuales
se combinan con los iones de hierro y forman óxido.

Los efectos de la corrosión se manifiestan de cinco formas diferentes que pueden ser o no
simultáneas: expansión del acero de refuerzo, fisuración interna del concreto, disminución de
la capacidad mecánica del concreto, baja adherencia entre el concreto y el acero de refuerzo y
reducción de la sección transversal del acero de refuerzo, decreciendo su capacidad mecánica.

FACTORES QUE INCIDEN EN LA CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO

La corrosión del acero de refuerzo en las estructuras se da por la destrucción de la capa

pasivadora que se forma naturalmente sobre el acero embebido dentro del concreto. Este
fenómeno se debe a la alcalinidad del concreto cuando reacciona con sustancias ácidas o la
presencia de una cantidad suficiente de cloruros. Sin embargo, uno de los factores que mayor
incidencia tiene para que se presente corrosión es la permeabilidad del recubrimiento,
influenciado por procesos de difusión, que generan carbonatación, reducen el pH
del concreto y/o también aceleran la corrosión del acero de refuerzo.

Son especialmente sensibles a la corrosión aquellas zonas sometidas a ciclos

de humedecimiento y secado. Varios estudios han demostrado que cuando la
relación agua/material cementante excede 0,6, la hermeticidad se disminuye y
la permeabilidad a los fluidos e iones aumenta considerablemente debido al incremento en
la porosidad capilar. La permeabilidad de la capa superficial del concretopuede afectarse a
causa de un curado insuficiente con secado prematuro de la superficie del concreto. Por esto,
las medidas de curadodeben iniciar inmediatamente después de que se haya presentado
el fraguado final y no deben ser interrumpidas durante mínimo siete días.

Espesor del recubrimiento, despasivación en el área de fisuras y penetración de cloruros

El recubrimiento mínimo para proteger las armaduras de refuerzo debe ser 35 mm. En cuanto
a la despasivación en el área de fisuras, aquellas que siguen un patrón transversal a la
armadura, son mucho menos perjudiciales que aquellas que lo hacen de forma longitudinal, ya
que en las primeras la corrosión queda confinada en una pequeña área superficial, mientras
que en las segundas siempre habrá desprendimiento del recubrimiento. Los cloruros
procedentes del agua de mar y /o sales de deshielo pueden acentuar la corrosión del acero de
refuerzo aún si el pH del concreto está por encima de 9.

CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
El paso de corriente eléctrica directa a través del concreto o del refuerzo utilizado en él puede
crear corrosión. Este tipo de corriente es producida frecuentemente por fugas de sistemas
eléctricos o por no haber dispuesto de un medio permanente para conectar los sistemas
eléctricos a tierra. La corrosión de los metales embebidos también puede ser causada por una
corriente eléctrica generada dentro del mismo concreto, debido a que se pueden provocar
diferencias de potencial eléctrico en diversos puntos, ocasionadas por los distintos contenidos
de humedad, concentración de oxígeno, concentración de electrolitos o por contenido de
metales diferentes.

CORROSIÓN UNIFORME Y CORROSIÓN LOCALIZADA

La corrosión uniforme es el resultado de una pérdida generalizada de la capa pasivadora, como

consecuencia de los fenómenos de carbonatación y/o la presencia excesiva de iones cloruro.
También puede ser el resultado de la lixiviación de la pasta de cemento de un concreto, por la
acción de aguas puras o ligeramente ácidas. La corrosión localizada actúa solamente en
determinadas áreas de la superficie. Esto puede deberse al acceso discontinuo de oxígeno.
También, si hay iones cloruro en el concreto, ellos mismos pueden acumularse en el intersticio
que resulta entre el recubrimiento y el acero fomentando la corrosión localizada.

CORROSIÓN POR PICADURAS

Se presenta en forma de picaduras estrechas y profundas como consecuencia de una zona

anódica que se corroe. Es un tipo de corrosión localizada, en la que la capa pasivadora se
destruye por alguna heterogeneidad, como diferencias de composición del metal, corrosión
bajo esfuerzo o el ingreso de iones cloruro.

CORROSIÓN GALVÁNICA

También conocida como corrosión bimetálica, ocurre cuando existen dos metales diferentes
embebidos en el mismo medio electrolítico. Este tipo de corrosión también puede presentarse
cuando las varillas que están más cercanas a la superficie empiezan a corroerse por acción de
los cloruros, mientras que las internas permanecen pasivas; es decir, se forma una macro celda
de corrosión.

CORROSIÓN BAJO ESFUERZO

Es un fenómeno que suele suceder en el concreto preesforzado, donde se usan aceros de

alta resistencia. La corrosión bajo esfuerzo se da cuando se conjugan dos factores
fundamentales: los esfuerzos de tracción sobre el acero y un medio agresivo. Si el acero
empleado es sensible a las fallas de naturaleza, los procesos anódicos muy localizados pueden
llevar a la fisuración del acero debido a tensiones elevadas permanentes.

PROCEDIMIENTO
 BOTELLA CERRADA BOTELLA ABIERTA

DIA 1

DIA 2

DIA 3

DIA 4
 DIA 5

DIA 6

DIA 7

RESULTADOS
CONCLUSIONES