Aceros refractarios 2013

Aceros Refractarios.
FUNDICIÓN

Docente: Ing. Leoncio Quiñones

Alumnos: Callupe Sarmiento Julio Michael.
Nick Dionisio Padilla.
Huapaya Granda Juan.

2013-II
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I. INTRODUCCIÓN

Hasta los años 40 los aceros inoxidables austeniticos resolvían prácticamente todo
los problemas que se presentaban relacionados con materiales resistentes con
altas temperaturas, porque las exigencias mecánicas que existían hasta aquella
época para la mayoría de los materiales que trabajaban en caliente no eran muy
elevadas.

Durante la segunda guerra mundial el desarrollo de las turbinas de gas y de los

motores de reacción ha exigido materiales con características más elevadas que
las de los que se usaban hasta ese entonces y que en algunas ocasiones era difícil
de alcanzar. Pero pronto aumentaron las exigencias y comenzaron a emplearse las
aleaciones a base de níquel con porcentaje variante de este elemento de 40-80%
que endurecen por precipitación. Posteriormente se han desarrollado varias
aleaciones a base de cobalto 50-70%, conocidas con el nombre a de aleaciones
Haynes.

En la actualidad hay además otras aleaciones que también se emplean para esos
usos y cada día se proponen nuevas composiciones para fabricar elementos de
motores que trabajen a altas temperaturas y para diversas aplicaciones, de las
cuales trataremos de explicar en este pequeño trabajo.

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II. DEFINICIÓN.

Los aceros fundidos para alta temperatura o aceros refractarios, son usados
ampliamente en aplicaciones que involucran temperaturas de servicio que
exceden los 650 ºC. La resistencia a estas elevadas temperaturas es solo un criterio
por el cual se seleccionan estas aleaciones porque sus numerosas aplicaciones
involucran agresivos entornos, a los cuales, estos aceros deben ser resistentes. Las
atmósferas más frecuentes de trabajo son: gaseosas de aire caliente, combustibles
o químicas, las cuales producen corrosión, la cual se evidencia claramente por el
cambio de coloración del acero.
Solamente los aceros refractarios tienen las propiedades mecánicas que se
requieren para estas atmósferas y la resistencia a la corrosión por largos períodos
y sin excesiva o inesperada degradación. Además estos materiales también poseen
una especial resistencia a los efectos de los cambios bruscos de temperatura.

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III. CLACEROS FUNDIDOS PARA ALTA TEMPERATURA BAJO LA NORMA ASTM A297
(Fuente: Steel Castings Handbook)
Los aceros fundidos para alta temperatura o aceros refractarios, son usados
ampliamente en aplicaciones que involucran temperaturas de servicio que
exceden los 650 ºC. La resistencia a estas elevadas temperaturas es solo un criterio
por el cual se seleccionan estas aleaciones porque sus numerosas aplicaciones
involucran agresivos entornos, a los cuales, estos aceros deben ser resistentes. Las
atmósferas más frecuentes de trabajo son: gaseosas de aire caliente, combustibles
o químicas, las cuales producen corrosión, la cual se evidencia claramente por el
cambio de coloración del acero.
Solamente los aceros refractarios tienen las propiedades mecánicas que se
requieren para estas atmósferas y la resistencia a la corrosión por largos períodos
y sin excesiva o inesperada degradación. Además estos materiales también poseen
una especial resistencia a los efectos de los cambios bruscos de temperatura.
Se han desarrollado y aplicado exitosamente numerosos aceros de alta aleación
para estos trabajos.
La principal clasificación está basada en el tipo de aleación, a saber:

1.- ALEACIONES FIERRO-CROMO

Estos aceros contienen de 8% hasta 30% de cromo y pequeñas cantidades de

níquel y en algunos casos, este último no aparece. Tienen estructura ferrítica y
exhiben baja ductilidad a temperatura ambiente. Las aleaciones fierro-cromo son
utilizadas fundamentalmente cuando se requiere resistencia a la corrosión en
atmósfera química. Poseen relativamente bajo rendimiento a elevada
temperatura. Ejemplos típicos de estas aleaciones se indican con los grados HA-HC-
HD, en la tabla.

2.- ALEACIONES FIERRO-CROMO-NIQUEL

Estas aleaciones contienen desde 18% de cromo y no menos del 8% con la

salvedad que el contenido de cromo siempre exceda al contenido de níquel. Estas
aleaciones exhiben una matriz austenítica, aunque ciertos elementos muestran
incrustaciones de ferrita. Presentan mayor resistencia y ductilidad a elevada
temperatura que las aleaciones del grupo anterior y moderado rendimiento a las
temperaturas cíclicas. Ejemplos de estas aleaciones son los grados HE-HF-HH-HI-
HK-HL, según la tabla.

3.- ALEACIONES FIERRO-NIQUEL-CROMO

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Estas aleaciones contienen no menos del 10% de cromo y el níquel en valores no

menores al 23% , siempre el contenido de níquel debe exceder el contenido de
cromo. La matriz es completamente austenítica y muestra alta resistencia a
elevada temperatura. Además poseen alto rendimiento con temperaturas cíclicas y
severos gradientes térmicos. Ejemplos típicos de estas aleaciones son los grados
HN-HP-HT-HU-HW-HX, según la tabla adjunta.

IV. FACTORES DE SELECCION DE ALEACIONES

Cuando se seleccionan aleaciones fundidas para trabajar en alta temperatura, se
deben tomar en cuenta los siguientes factores:
1.- temperatura de trabajo operacional del componente.
2.- temperaturas de trabajo máxima y mínima del componente.
3.- frecuencia y relación de los ciclos de temperaturas.
4.- extensión del componente por efecto del gradiente térmico.
5.- características de expansión térmica de la aleación.
6.- carga aplicada.
7.- estructura de trabajo en donde reside el componente.
8.- expectativa de vida útil del componente.
9.- deformación permisible del componente.
10.- atmósfera de exposición en la cual trabajará el componente.

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Balanceo de Carga para el Acero Refractario.

Para poder producir acero, las industrias generalmente utilizan uno de dos procesos, cada
proceso utiliza diferentes materiales y tecnología. Estos dos procesos principales para
hacer acero son:
1) El horno de oxígeno básico (BOF, por sus siglas en inglés Basic Oxygen Furnace)
2) El horno de arco eléctrico (EAF, por sus siglas en ingles Electric Arc Furnace)

El proceso de Horno de Oxígeno Básico básicamente funde hierro rico en carbono que se
transforma en acero, su proceso se distingue por los siguientes pasos:

 El hierro es fundido en un horno, posteriormente es vertido en un contenedor grande

para realizarle un pre-tratamiento llamado contenedor BOF.
 Este pre- tratamiento consiste en tratar al metal para reducir la carga de azufre, silicio y
fósforo. La cantidad de impurezas que se quita del metal determina la calidad final del
acero fabricado.
 El proceso BOF se distingue por hacer uso de hierro viejo para fabricar acero nuevo, así
que es necesario balancear la carga del acero nuevo con hierro viejo, se hace en una
proporción aproximada de 50% de cada tipo de metal.
 Una vez en el contenedor, se le inyecta oxigeno 99% puro dentro del acero y hierro, se
quema el carbono disolviéndose en el acero para formar monóxido de carbono y
dióxido de carbono, causando que la temperatura suba cerca de los 1700°C. Cuando es
fundido, el metal reduce su contenido de carbono y ayuda a remover los indeseados
elementos químicos. Este es el uso del oxígeno es este proceso.
 Se mezcla cal viva o dolomita para formar un tipo de residuo que absorbe las
impurezas en el proceso de fabricación del acero
 El recipiente de BOS se inclina de nuevo y el acero se vierte en un cazo gigante. El acero
se refina en este horno, mediante la adición de productos de aleación para dar a las
propiedades de aceros especiales requeridos por el cliente. A veces, argón o nitrógeno
gaseoso. El acero ahora contiene 0.1-1% de carbono. Cuanto más carbono en el acero,
más duro es, pero también es más frágil y menos flexible.
 Después el acero se retira del recipiente de BOS, los residuos llena de impurezas, se
separan y enfrían.
Este proceso para realizar el acero constituye en 40% de fabricación de acero refractario.
En el del proceso de Horno de Arco Eléctrico básicamente se hace uso de la electricidad
para fabricar acero a partir de casi el 100% de acero viejo para fabricar acero nuevo. El
proceso consiste en los siguientes pasos:

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 Los residuos de metal son colocados en un contenedor el cual se compone por residuos
de chatarra de autos, línea blanca y con hierro fundido para mantener el equilibrio
químico.
 La chatarra es colocada en una cesta donde se realiza un pre-calentamiento y será
llevada al horno EAF donde se dejará caer esta chatarra. Es generada una gran
cantidad de energía a la hora de dejar caer la chatarra en el horno EAF.
 Una vez cargado el horno con la chatarra de metal se colocan unos electrodos que
serán alimentados de electricidad por el horno de arco que permitirán triturar el metal
empezando por la parte superior, voltajes inferiores son seleccionados para esta
primera parte de la operación para proteger el techo y las paredes del calor excesivo y
daño de los arcos eléctricos. Una vez que los electrodos han llegado a la gran fusión en
la base del horno y los arcos están protegidos por la chatarra de metal, el voltaje se
puede aumentar. Esto permite que se funda más rápido el metal.
 Una parte importante de la producción de acero es la formación de escoria, que flota
en la superficie del acero fundido. esta escoria por lo general consiste de metales
óxidos, y ayudan a quitar las impurezas del metal.
 Una vez hecho este primer proceso de fundición puede volver se a cargar el horno y
fundirse, después de este proceso se puede revisar y corregir la composición química
del acero. Con la formación de escoria se pueden eliminar las impurezas de silicio,
azufre, fósforo, aluminio, magnesio y calcio. La eliminación de carbono tiene lugar
después de que estos elementos se han quemado, ya que tienen mayor afinidad al
oxígeno. Los metales que tiene una afinidad más pobre de oxígeno que el hierro, tales
como el níquel y cobre, no se pueden quitar a través de la oxidación y debe ser
controlado a través del tratamiento químico solo de la chatarra.
 Una vez que la temperatura y la química son correctas, el acero se extrae en un cazo
pre-calentado a través de la inclinación del horno. Para algunos tipos de acero
especiales, incluyendo el acero inoxidable, la escoria se vierte en el contenedor, así,
para ser tratado en el horno para recuperar los valiosos elementos de aleación.

Actualmente el proceso de fabricación del acero por medio de EAF representa un 60% de
la fabricación en acero refractario.

La mayor parte de los aceros refractarios son fabricados con óxidos de elevado punto de
fusión (SiO2, Al2O3,Mg y Cr2O3), además se añaden algunos metales tales como el
molibdeno(Punto de fusión=2600°C) y el Wolframio(Punto de fusión de 3400°C)

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Clasificación de las Propiedades

 Resistencia a la temperatura
El acero refractario dispone de cualidades excepcionales debido a su alto
contenido de Cr y Ni. Presenta una resistencia de trabajo de 1100°C en atmosferas
de aire seco. Además tiene un más bajo contenido de carbono, lo cual aumenta la
temperatura de resistencia a la corrosión intergranular, además de mejorar su
soldabilidad.

 Resistencia a la Corrosión

 Corrosión por Picaduras

La resistencia a las picaduras es importante principalmente en las aplicaciones en
las que se hallan presentes soluciones de cloruros y particularmente en presencia
de medios oxidantes. Estas condiciones pueden conducir a una presentación
localizada de la película superficial pasiva en el acero y una única y profunda
picadura superficial puede fácilmente ser mas perjudicial que un número mucho
mayor de picaduras relativamente poco profundas. Donde se prevea corrosión por
picaduras, aceros con cierto contenido de molibdeno darán un mejor resultado
que los de otras graduaciones.

 Corrosión Atmosféricas
La resistencia a la corrosión atmosférica de los aceros inoxidables austeníticos no
tiene, virtualmente, rival entre los materiales de ingeniería sin revestimiento
superficial. El acero inoxidable presenta máxima resistencia a la corrosión y las
picaduras superficiales cuando se agrega molibdeno. Por esta razón, es práctica
común usar la graduación tipo 316, que contiene molibdeno, puesto que la
atmosfera en muchas zonas está contaminada de cloruros sulfurosos y otras
substancias, ya sea simple o combinada. Sin embargo, hay muchas zonas urbanas y
rurales en la que la graduación tipo 304 es perfectamente satisfactoria.

 Corrosión Intergranular
La sensibilización puede ocurrir en algunos aceros inoxidables austenítico s al
soldarlos o calentarlos de otro modo a las temperaturas de sensibilización entre
450 y 850º C en cuyos casos puede ocurrir un cambio de composición en los límites
del grano. Si un material sensibilizado se ve sujeto a un medio corrosivo, existe la
posibilidad de que el material sea expuesto al ataque intergranular. Se puede dar
sobre todo en un acero inoxidable austenítico no estabilizado y no del tipo de bajo

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contenido en carbono. La sensibilización de los aceros inoxidables estabilizados

tiene lugar solamente en un intervalo de temperatura mucho más elevado, entre
1250º y 1300º C.

 Corrosión Bajo Tensión

La corrosión bajo tensión puede ocurrir en aceros inoxidables austeníticos cuando
son sometidos a una tensión en ambientes de cloruros a temperaturas mayores a
60º. La tensión puede estar aplicada como en el caso de un sistema de presión o
puede ser debida a tensiones residuales generadas durante el trabajo en frio.
Adicionalmente la concentración de iones cloruros no tiene que ser muy alta
inicialmente, si existen lugares en los que concentraciones de sales pueden
acumularse. La valoración ón de estos parámetros y la predicción precisa de la
probabilidad de corrosión bajo tensión que ocurre durante el uso, son por lo tanto
difíciles. Donde hay una posibilidad de corrosión bajo tensión, se puede fácilmente
obtener una prolongación beneficiosa de la duración por medio de una reducción
de tensión de funcionamiento y temperatura.

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8.- APLICACIÓN.

1) ALEACIONES DE NÍQUEL Y COBALTO RESISTENTES A ALTAS TEMPERATURAS

En la aeronáutica, para la fabricación de los álabes de las turbinas, se utilizan aceros

austeníticos y aleaciones a base de níquel y cobalto. Las que más se emplean son las
aleaciones de níquel, que contienen por regla general, cromo (15-20%) y otros aditivos
en cantidad mucho menor: aluminio, titanio, wolframio, molibdeno, vanadio, etc. Estos
álabes trabajan entre 700 y 900°C.

2) ACEROS AUSTENITICOS RESISTENTES A ALTAS TEMPERATURAS

Los aceros austeníticos se utilizan para hacer válvulas de motores, álabes de

turbinas de gas y otras piezas “calientes” de motores a reacción, que trabajan entre 600 y
700°C. También se emplean para la fabricación de piezas de fundición de alta resistencia a
la formación de cascarilla (piezas de hornos, como retortas), en chapas de revestimiento
sometido a caldeo, etc.

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9. BIBLIOGRAFIA.

 Libro: Metalografía. Por Guliaev, edición Mir 1983

 http://www.buenastareas.com/ensayos/Aceros-Especiales/312235.html

 http://www.arqhys.com/construccion/acero-aleaciones.html

 http://www.utp.edu.co/~publio17/ac_aleados.htm#clasificacion

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