Perfil Fabiana Rivera PDF

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RÉNE MORENO
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA
CARRERA DE INGENIERÍA PETROLERA
PERFIL DE TRABAJO DE GRADO
“DISEÑO DE LA TÉCNICA DE EMPAQUE CON GRAVA A ALTO CAUDAL
PARA EL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA Y FINOS EN POZOS
ENTUBADOS APLICADO AL POZO JNN-7D”
Postulante:
Fabiana Vanessa Rivera Mogro
SANTA CRUZ - BOLIVIA
Marzo 2018
CONTENIDO
CONTENIDO............................................................................................................ I
RESUMEN ............................................................................................................ VII
INTRODUCCIÓN ................................................................................................. VIII
ANTECEDENTES ................................................................................................ VIII
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................. VIIII
JUSTIFICACIÓN .................................................................................................. IXX
ALCANCE ............................................................................................................... X
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................... XII
INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS....................... XII
MARCO TEÓRICO ................................................................................................. 1
1.1. Generalidades del Reservorio .................................................................. 1
1.1.1. Definición de Reservorio .......................................................................... 1
1.1.2. Tipos de Roca Reservorio ........................................................................ 1
1.1.3. Rocas Sedimentarias ............................................................................... 2
1.1.4. Reservorios de Areniscas ........................................................................ 2
1.1.5. Tipos de Arena de formación ................................................................... 3
1.1.5.1. Formaciones de Arenas Consolidadas ..................................................... 3
1.1.5.2. Formaciones de Arenas Inconsolidadas .................................................. 3
1.1.6. Finos de Formación .................................................................................. 4
1.1.7. Definición de Yacimiento de Gas ............................................................. 4
1.1.8. Clasificación de Yacimientos de Gas ....................................................... 4
1.1.8.1. Yacimiento de Gas Seco .......................................................................... 4
1.1.8.2. Yacimiento de Gas Húmedo..................................................................... 5
I
1.1.8.3. Yacimiento de Gas Condensado .............................................................. 6
1.1.8.3.1.Yacimiento de Gas Condensado Subsaturado ........................................ 6
1.1.8.3.2.Yacimiento de Gas Condensado Saturados ............................................ 6
1.1.8.3.3.Yacimiento de Gas Condensado con Condensación Retrógrada ............ 7
1.2. Producción de Arena ................................................................................ 7
1.2.1. Causas de la Producción de Arena .......................................................... 8
1.2.1.1. Bajo Grado de Consolidación ................................................................... 8
1.2.1.2. Alto Caudal de Producción ....................................................................... 8
1.2.1.3. Reducción de la Presión de Poro ............................................................. 9
1.2.1.4. Aumento de la Producción de Agua ......................................................... 9
1.2.1.5. Viscosidad del Fluido del Yacimiento ..................................................... 10
1.2.2. Efectos de la Producción de Arena ........................................................ 10
1.2.2.1. Acumulación de Arena en los Equipos de Superficie ............................. 10
1.2.2.2. Acumulación de Arena en el Fondo de Pozo ......................................... 11
1.2.2.3. Erosión del Equipo de Superficie y de Equipo de Fondo ....................... 11
1.2.2.4. Colapso de la Formación ....................................................................... 12
1.2.2.5. Reducción de la Productividad ............................................................... 12
1.3. Completación de Pozos ......................................................................... 13
1.3.1. Factores que determinan el diseño del Completamiento de Pozos ........ 13
1.3.2. Clasificación de las Completaciones de acuerdo a las Características del

Pozo…………………………………………………………………………….14
1.3.2.1. Completación a Hoyo Abierto ................................................................. 14
1.3.2.2. Completación a Hoyo Revestido o Entubado ......................................... 16
1.3.2.2.1.Completación a Hoyo Revestido Sencillo No Selectivo.......................... 18
1.3.2.2.2.Completaciones a Hoyo Revestido Sencilla Selectivas.......................... 19
II
1.3.2.2.3.Completación Múltiple ............................................................................ 19
1.3.2.3. Completación con Control de Arena....................................................... 21
1.4. Control de Arena .................................................................................... 21
1.4.1. Métodos de Control de Arena................................................................. 22
1.4.1.1. Modificación de la Tasa de Flujo ............................................................ 22
1.4.1.2. Método Mecánico ................................................................................... 22
1.4.1.3. Método Químico ..................................................................................... 23
1.4.1.4. Método Combinado ................................................................................ 23
1.5. Técnica de Empaque de Grava .............................................................. 23
1.5.1. Tipos de Empaques de Grava ................................................................ 25
1.5.1.1. Empaque de Grava en Hoyo Revestido ................................................. 25
1.5.1.2. Empaque de Grava en Hoyo Abierto ...................................................... 26
1.6. Empaque de Grava a Alto Caudal .......................................................... 28
1.7. Factores básicos para la Selección de la Grava de Empaque ............... 30
1.7.1. Muestreo de la Arena de Formación ...................................................... 30
1.7.1.1. Muestras Producidas .............................................................................. 30
1.7.1.2. Muestras obtenidas por medio de Toma de Muestras ........................... 30
1.7.1.3. Muestras de Núcleos de Pared .............................................................. 31
1.7.1.4. Muestras de Núcleos Convencionales ................................................... 31
1.7.2. Análisis de la Arena de Formación ......................................................... 31
1.7.2.1. Análisis Granulométrico ......................................................................... 32
1.7.3. Criterios de Selección para el Tamaño de la Grava ............................... 34
1.7.3.1. Método de Saucier ................................................................................. 34
1.7.3.2. Método de Schwartz ............................................................................... 35
1.7.3.3. Método de Coberly ................................................................................. 37
III
1.7.3.4. Método de Hill ........................................................................................ 37
1.7.3.5. Criterio de Tiffin ...................................................................................... 38
1.8. Especificaciones de la Grava de Empaque de Grava ............................ 39
1.8.1. Calidad de la Grava de Empaque .......................................................... 39
1.8.1.1. Redondez y Esfericidad ......................................................................... 40
1.8.1.2. Solubilidad en Ácido ............................................................................... 41
1.8.1.3. Resistencia ............................................................................................. 41
1.8.1.4. Permeabilidad ........................................................................................ 42
1.9. Especificaciones de los Fluidos para Control de Arena ......................... 42
1.9.1. Fluido de Transporte .............................................................................. 42
1.9.2. Tipos de Salmueras ............................................................................... 43
1.9.2.1. Cloruro de Sodio (NaCl) ......................................................................... 43
1.9.2.2. Bromuro de Sodio (NaBr) ....................................................................... 44
1.9.2.3. Cloruro de Potasio (KCl) ........................................................................ 44
1.9.2.4. Cloruro de Calcio (CaCl2) ...................................................................... 44
1.9.2.5. Bromuro de Calcio (CaBr2) .................................................................... 44
1.9.2.6. Salmuera mixta de Cloruro de Calcio y Bromuro de Calcio (CaCl2/CaBr2)

…………………………………………………………………………………..44
1.9.3. Filtración de Fluidos ............................................................................... 45
1.9.4. Sistemas de Filtración ............................................................................ 45
1.9.5. Sistema de Filtración con Cartucho........................................................ 45
1.10. Filtros ..................................................................................................... 46
1.10.1. Consideraciones de Selección de Filtros ............................................... 47
1.10.1.1. Configuración y Espaciamiento de la Ranura......................................... 47
1.10.1.2. Diámetro del Filtro .................................................................................. 49
IV
1.10.1.3. Longitud de los Filtros ............................................................................ 50
1.10.1.4. Centralización del Filtro .......................................................................... 50
1.10.2. Tipos de Filtros ....................................................................................... 51
1.10.2.1. Filtros Convencionales o Estándar ......................................................... 51
1.10.2.2. Filtros de Doble envoltura y Pre-empacados.......................................... 53
1.10.2.3. Filtro Slim Pack ...................................................................................... 54
1.10.2.4. Filtros Premium ...................................................................................... 55
1.10.2.5. Filtros Expandibles ................................................................................. 56
1.11. Equipo de Completación para Empaque de Grava ................................ 57
1.11.1. Empacadura de Sumidero ...................................................................... 58
1.11.2. Ensamblaje de Sellos ............................................................................. 59
1.11.3. Filtro de Empaque de Grava .................................................................. 61
1.11.4. Tubo Liso................................................................................................ 61
1.11.5. Junta de Seguridad ................................................................................ 63
1.11.6. Válvula Separadora de Aislamiento ....................................................... 63
1.11.7. Extensión de Empaque de Grava ........................................................... 64
1.11.8. Empacaduras para el Empaque de Grava ............................................. 65
1.12. Herramientas de Servicio del Empaque de Grava ................................. 66
1.12.1. Herramienta Hidráulica de Asentamiento ............................................... 67
1.12.2. Herramienta de Cruce de Empaque de Grava ....................................... 67
1.12.3. Herramienta Accionadora ....................................................................... 71
1.12.4. Tubería de Lavado ................................................................................. 72
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 74
CRONOGRAMA DE INVESTIGACIÓN ................................................................. 76
V
RESUMEN
En el presente trabajo se realizará el diseño de Empaque de Grava a Alto Caudal

para el pozo Junín 7D, debido a que cuenta con dos formaciones de arenas
inconsolidadas que con el tiempo podrían presentar problemas de producción de
arenas y finos, que dificultará la producción optima de los hidrocarburos.
Las técnicas e control de arena son utilizadas en pozos donde la arena productora
es no consolidada, esto para evitar que la arena y finos de formación sean
producidos y causen problemas que van desde la acumulación de arena en fondo
o superficie del pozo hasta la erosión de equipos e inclusive la restricción de una
producción programada.
Es así que en el presente trabajo se realizará un diseño de Empaque de Grava a

Alto Caudal en el cual tendrá como objetivo empacar no solo frente a las
formaciones productoras, si no también se realizará el empaque de los baleos, el
cual nos permitirá un mejor empaquetamiento que evite no solo la producción de
arena sino también de los finos de formación.
Se llevara a cabo el diseño, utilizando datos de la granulometría de las formaciones

Petaca y Cajones, y en base a ellas se realizará el diseño de apropiado de la grava
a utilizar y la selección del tipo de filtro. Además también se considerara los tramos
de las formaciones, presión de fractura y otros. Luego de realizar el diseño se
tabularan los resultados obtenidos que indicaran el tamaño de grava, tipo de filtro y
volumen de grava a utilizar. Además se hará una breve descripción del
procedimiento de este tipo de trabajo, que nos permitirá tener una guía para
próximos trabajos con similares características.
VI
INTRODUCCIÓN
La completación de un pozo, juega un papel importante para la recuperación

adecuada de los hidrocarburos. Pues tiene la finalidad de dotar al pozo del equipo
de subsuelo necesario y adecuado a fin de producirlo en forma óptima de una
manera segura y rentable. Es así que ante los problemas de producción de arena
que se dan en reservorios poco consolidados, se ha originado la necesidad de
mejorar las técnicas de completación con grava implementando de esta manera la
Técnica de Empaque de Grava a Alto Caudal como una alternativa más efectiva
que el Empaque de Grava Convencional.
Como consecuencia de lo mencionado, en este trabajo se llevara a cabo la

implementación de la Técnica de Empaque de Grava a alto Caudal con el propósito
de maximizar el empaque de los perforados, situación que nos lleva a ampliar los
conocimientos sobre esta técnica en las operaciones involucradas con el fin de
evitar la reducción de la permeabilidad en la zona productora y por consiguiente,
lograr niveles aceptables de productividad en pozos empacados.
Este trabajo está dirigido a la investigación para dar a conocer el proceso general
del diseño de un Empaque de Grava aplicando Alto Caudal para maximizar su
eficiencia, partiendo desde los conceptos de los reservorios consolidados y no
consolidados, las causas y efectos de producción de arena hasta la solución del
mismo mediante el diseño de Empaque de Grava aplicando Alto Caudal en agujero
entubado, a través de la recopilación de información de distintas fuentes y
experiencias de campo.
ANTECEDENTES
El campo Junín se encuentra ubicado en la provincia Sara del departamento de

Santa Cruz de la Sierra y fue descubierto por YPFB Chaco S.A. el año 1990 con la
perforación del pozo JNN-X1.
Actualmente el pozo JNN-7D terminado en el Reservorio Petaca y Cajones que

también pertenece al campo Junín, presenta de acuerdo a sus características
petrofísicas y mineralógicas arenas inconsolidadas con un bajo valor de Grado de
VII
Consolidación del Reservorio lo que conlleva a tener futuros problemas de
producción de arena y finos. Es así que para evitar riesgos de erosión de ductos y
facilidades de superficie se recurre a la necesidad de implementar la Técnica de
Empaque de Grava a Alto Caudal para ambas formaciones productoras con el fin
de tener un efectivo empaque en las perforaciones para que tenga la capacidad de
retener arenas y finos a largo plazo.
Adicionalmente, para la implementación de la Técnica de Empaque de Grava a Alto

Caudal se tomará en cuenta la configuración y el grado de desviación del pozo,
considerando así la aplicación de empaques individuales en cada formación para
optimizar el control de la producción de arena y migración de finos, dando como
resultado la optimización de la producción del pozo.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Ante los problemas de producción de arena y finos en formaciones poco

consolidados, surge la necesidad de controlar de la mejor manera la producción de
los mismos, y es así que la técnica de empaque de grava a alto caudal tiene un
papel protagónico, pues en esta técnica se inyecta la grava a altos regímenes no
solo en el tramo del reservorio sino también se realiza el empaquetamiento hacia
los baleos, brindando la oportunidad de tener mayor área de flujo de fluidos y mayor
protección de finos evitando de este modo continuos mantenimientos y hasta
cambios de filtros. Es por ello que dicha técnica será usada para el diseño de control
de arena y finos en el Pozo JNN-7D, con el propósito de tener una producción de
acuerdo a lo esperado por la empresa operadora sin ningún inconveniente.
OBJETIVOS
Objetivo General
Diseñar la Técnica de Empaque de Grava a Alto Caudal en el pozo JNN-7 D, para

el control de la producción de arena y finos del yacimiento y, optimizar la
recuperación de hidrocarburos.
VIII
Objetivos Específicos
- Describir en que consiste el Empaque de Grava a Alto Caudal.

- Analizar la granulometría de las arenas drenadas.
- Determinar el tamaño adecuado y volumen de la arena de empaque mediante
la técnica de Saucier.
- Seleccionar los filtros con aberturas capaces de retener los granos de arena del
empaque de grava.
- Estimar el costo la implementación del Empaque de Grava a Alto Caudal en el
pozo JNN-7D.
JUSTIFICACIÓN
Justificación Técnica
La implementación del Diseño de Empaque de Grava a Alto Caudal en pozos

entubados, se centra en sugerir una mejor opción de empaquetamiento para el
control de producción de arena y migración de finos. Pues esta técnica se diferencia
del empaquetamiento convencional porque se realiza la inyección de grava en los
disparos a un régimen elevado que suele ser igual o cercana a la presión de fractura,
para así tener un área mayor de empaquetamiento y una mejor retención de arena
y finos de formación.
Por eso la presente investigación se enfocará en estudiar los aspectos que se deben
tomar en cuenta para seleccionar la arena de Empaque de Grava debidamente
dimensionada y la selección del Filtro de medidas adecuadas que sean capaces de
restringir el paso de la arena de la formación al pozo. Esto debido a que la
producción de arena trae consigo problemas de disminución de la productividad y/o
un exceso de mantenimiento del equipo de fondo y de superficie.
Además el presente trabajo permitirá mostrar una guía de la implementación de un

Empaque de Grava a Alta Caudal, desde el diseño de grava y selección de filtros,
cálculos de los volúmenes de empaque requeridos y procedimiento operativo
IX
requerido para conseguir una exitosa operación de control de arena y finos y así
permitir de manera óptima la recuperación de las reservas del Campo Junín.
Justificación Social
La implementación de la Técnica de Empaque de Grava a Alto Caudal en un pozo,

está relacionado con la producción esperada del mismo lo que conlleva a tener una
producción de acuerdo a los planes de la empresa operadora.
Por consiguiente, al tener una producción que no se vea afectada, permitirá obtener
una mejor recuperación de hidrocarburos que a su vez se traducirá en un mayor
ingreso económico para el país por concepto de impuestos y regalías que son de
beneficio directo para la sociedad en su conjunto.
Justificación Económica
El diseñar un Empaque de Grava a Alto Caudal en un determinado pozo con

producción de arena y finos genera un costo adicional, sin embargo este costo
resulta necesario para optimizar la productividad y longevidad del pozo de manera
segura hasta que los recursos de hidrocarburos se agoten.
Esto indica que la implementación de una técnica de control de arena y finos de

formación en un pozo, da como resultado una producción estable de hidrocarburos
debido a que no existe una producción restringida y por lo tanto se traduciría en una
ganancia extra, que resulta rentable en un futuro.
ALCANCE
ALCANCE TEMÁTICO
Mediante la elaboración y ejecución de este trabajo se logrará controlar la

producción de arena y finos de las formaciones productoras Petaca y Cajones del
Pozo JNN-7D, mediante la aplicación de la técnica de empaque de grava alto caudal
que abarcará un empaque desde el espacio anular hasta los baleos de la formación.
X
ALCANCE GEOGRÁFICO
El pozo JNN-7D, se en el Campo Junín ubicado en el Departamento de Santa Cruz

de la Sierra, Provincia Sara. Cuenta con una superficie de 1.875,00 hectáreas.
ALCANCE TEMPORAL
El presente trabajo tendrá una aplicación de dos años, debido a que según norma,
los pozos que cuentan con reservorios poco consolidados deben ser intervenidos
después de ese lapso de tiempo, y en caso de ser necesario posteriormente
someterlo a un tratamiento de estimulación.
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
TIPO DE INVESTIGACIÓN
El diseño de investigación es de tipo aplicado, analítico y descriptivo.
Es de tipo aplicado, debido a que se aplicará a un problema en particular para dar

una solución, y en este trabajo de investigación se presenta la técnica de empaque
XI
de grava a alto caudal como la mejor solución para controlar la producción de arena
y finos del reservorio Petaca y Cajones que presentan características friables.
Es de tipo analítico, debido a que a que se analizará diversos parámetros de las

formaciones productoras y en base a ellos se realizará el diseño de empaque con
grava para cada formación perteneciente al pozo JNN-7D.
Es de tipo descriptivo, debido a que tiene como objetivo principal analizar las
características granulométricas de las formaciones Petaca y Cajones, para
posteriormente realizar el diseño de un Empaque de Grava a Alto Caudal que me
permitirá dar solución a la producción de arena y finos.
INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Se utilizarán las siguientes fuentes de información para la elaboración del presente

proyecto:
Primaria:
- Informe Geológico de las formaciones productoras Petaca y Cajones.

- Propuesta geológica del pozo
- Manual de Control de arena
Secundaria:
- Consultas a profesionales relacionados con el área de producción de

hidrocarburos.
- Distintas fuentes de información escrita, como ser libros, informes, artículos,
presentaciones y páginas web (foros y blogs), los cuales son especificados
en la bibliografía del presente documento.
XII
MARCO TEÓRICO
1.1. Generalidades del Reservorio
Para crear un buen entendimiento del Empaque de Grava a Alto Caudal, debemos
empezar generando un entendimiento básico del yacimiento. Pues este no
solamente es la fuente de hidrocarburos que estamos explotando, sino también es
la fuente de arena que resulta ser un problema para la producción del pozo. Para
ello comenzaremos con alguna información básica acerca de la roca yacimiento y
algunas características generales.
1.1.1. Definición de Reservorio
Un reservorio es la acumulación de hidrocarburos en un medio poroso permeable

constituido principalmente por rocas sedimentarias. La presencia de un reservorio
implica la formación, migración de hidrocarburos y su posterior acumulación en una
trampa geológica ya sea estructural, estratigráfica o combinada. (Ver figura 1.1).
Figura 1.1. Reservorio de hidrocarburos

Fuente: Perfob.blogspot
1.1.2. Tipos de Roca Reservorio
Dentro de la corteza terrestre se pueden distinguir tres tipos de rocas reservorios,

estás pueden ser rocas sedimentarias, rocas ígneas y rocas metamórfica. De los
tres tipos de rocas mencionados, las que mayormente presentan características
favorables para ser rocas reservorios son las rocas sedimentarias debido a que
1
presentan condiciones de temperatura y presión en las cuales los hidrocarburos
pueden ser preservados.1
1.1.3. Rocas Sedimentarias
Son rocas formadas a partir de la acumulación y consolidación de materiales

procedentes de la erosión de rocas anteriores, de restos de plantas y animales o
precipitados químicos, los cuales son transportados y depositados por el agua,
viento o los glaciares. Según el origen de los sedimentos, edad y ambiente
depositacional se clasifican en dos tipos: Rocas Detríticas o Clásticas, formadas por
la sedimentación mecánica de fragmentos de otras rocas procedentes de la erosión
y depositación después de una fase de transporte por gravedad, por suspensión,
acción eólica o glaciar, como ser las areniscas y lutitas. Las Rocas No Detríticas,
Formada por la sedimentación de materiales precipitados en soluciones acuosas o
bien por la acumulación de restos orgánicos como ser calizas y evaporitas.2
1.1.4. Reservorios de Areniscas
La arenisca es una roca sedimentaria de tipo detrítico que contiene clastos de

tamaño arena. Este tipo de roca tiene un granulado muy variable que está en el
rango de 0.0625 a 2 milímetros de diámetro según la escala de Udden-Wentwoth
(Ver figura 1.2).
La composición química de esta roca es la misma que la de la arena; así, la roca

está compuesta esencialmente de cuarzo y se podrían encontrar pequeñas
cantidades de feldespato y otros minerales. El material cementador que mantiene
unido a los granos de la arenisca suele estar compuesto de sílice, carbonato de
calcio u óxido de hierro. Su color viene determinado por dicho material cementador;
los óxidos de hierro generan: areniscas rojas o rojizas, mientras que los otros
producen areniscas blancas, amarillentas y grisáceas.3
1 Mirtha Susana Bidner. (2001).Propiedades de la roca y los fluidos en reservorios de petróleo. Buenos Aires.
Ed. Universitaria de Buenos Aires. 1º Ed.
2 Magdalena Paris de Ferrer. (2009). Fundamentos de Ingeniería de Yacimientos. Maracaibo. Ed. Astro Data
S.A. 1º Ed.
3 Illanes, D.L. (2015). Terminación con empaque de grava para el control de arena en el pozo BBL-16D del
reservorio Yantata del campo Bulo Bulo. Pág. 15
2
Figura 1.2. Escala de tamaño de grano de Udden-Wentworth
Fuente: Portal Digital, Schlumberger
1.1.5. Tipos de Arena de formación
1.1.5.1. Formaciones de Arenas Consolidadas
Normalmente estas formaciones tienen alto contenido de material calcáreo y silicio,

como material que mantiene unido los granos unos con otros. Ellos tendrán
relativamente alto esfuerzo de compresión y alta habilidad de resistir el movimiento
de los fluidos de reservorio (sea petróleo o gas), los esfuerzos impuestos durante la
depleción del reservorio debido a la producción de fluidos. Las formaciones
consolidadas muy rara vez presentan problemas de producción de arena.
1.1.5.2. Formaciones de Arenas Inconsolidadas
Aunque estas pueden tener bastantes minerales cementantes presentes, no están

consolidados del todo. Están unidas por fuerzas cohesivas y de compactación
3
pequeñas. Los movimientos de los fluidos del reservorio hacia la pared del pozo
transportan arena de formación con ellos.
1.1.6. Finos de Formación
Los finos son partículas que tienen un tamaño menor a 0.074 mm (74 micras).
Dichas partículas se producen en sitio, o bien se introducen durante las operaciones
de campo. La migración de finos tiene lugar cuando estas partículas se desprenden
de la superficie del grano, se dispersan y fluyen hacia espacios porosos muy
pequeños, donde se acumulan. Esto provoca un gran nivel de obstrucción y, como
consecuencia, la reducción de la permeabilidad en el medio poroso.4
1.1.7. Definición de Yacimiento de Gas
Un yacimiento de gas natural es el sitio donde se alberga una mezcla de

hidrocarburos livianos, que en su mayor parte está constituida por metano y etano
y en menor proporción por propano, butanos, pentanos e hidrocarburos más
pesados. Una mezcla de hidrocarburos que se encuentra en estado gaseoso en el
yacimiento se clasifica en Gas Seco, Gas Húmedo y Gas Condensado o
Retrógrado, dependiendo de sus diagramas de fases y condiciones del yacimiento.5
1.1.8. Clasificación de Yacimientos de Gas
1.1.8.1. Yacimiento de Gas Seco
En estos yacimientos el gas está compuesto principalmente por metano, en un

porcentaje mayor al 90%, con pequeñas cantidades de pentano y componentes más
pesados. Debido al alto contenido de componentes volátiles del gas seco, la
obtención de líquidos del gas producido solo se alcanza a temperaturas criogénicas
(por debajo de 0°F). La temperatura de los yacimientos de gas seco es mayor que
la temperatura cricondentérmica y por consiguiente, la mezcla de hidrocarburos se
encuentra siempre en la fase gaseosa (Ver Figura 1.3).
4 J.L. Morales. (2000). Control de arena en pozos de alto ángulo mediante el método de High Rate Water Pack,
con aplicación al campo Kanata. Pág. 10
5 Magdalena Paris de Ferrer. (2009). Fundamentos de Ingeniería de Yacimientos. Maracaibo. Ed. Astro Data
S.A. 1º Ed.
4
Figura 1.3. Diagrama de fases para gas seco
Fuente: Tarek Ahmed Engineering Handbook
1.1.8.2. Yacimiento de Gas Húmedo
Los gases húmedos tienen un mayor porcentaje de componentes intermedios y

pesados que los gases secos.
Figura 1.4. Diagrama de fases para gas húmedo

Se le dice “gas húmedo” debido a que la mezcla de hidrocarburos permanece en

estado gaseoso en el yacimiento, pero al salir a superficie cae en la región de dos
fases, formándose una cantidad de líquido menor a 30 BN/MMPCN, es decir,
mayores a 15000 PCN/BN y el líquido producido es incoloro, con gravedad API
mayor a 60°. La temperatura de estos yacimientos también es mayor que la
cricondentérmica del gas húmedo (Ver Figura 1.4).
5
1.1.8.3. Yacimiento de Gas Condensado
El gas condensado se puede definir como un gas líquido disuelto. El contenido de

C1 es mayor al 60% y el C7 menor de 12,5%. La mezcla de hidrocarburos a
condiciones iniciales de presión y temperatura se encuentra en fase gaseosa o en
el punto de rocío, donde la temperatura del yacimiento tiene un valor entre la
temperatura crítica y la cricondentérmica de la mezcla. (Ver Figura 1.5). El gas
presenta condensación retrógrada durante el agotamiento isotérmico de la presión
y temperatura, penetrando rápidamente en la región de dos fases.
Figura 1.5. Diagrama de fases para gas condensado
1.1.8.3.1. Yacimiento de Gas Condensado Subsaturado
Son aquellos yacimientos cuya presión inicial es mayor a la presión de rocío. La

mezcla se encuentra inicialmente en fase gaseosa con una cantidad menor de
líquido en solución. Durante el agotamiento de presión, la composición del gas
condensado permanece constante hasta alcanzar la presión de rocío, así como la
relación gas condensado en superficie.
1.1.8.3.2. Yacimiento de Gas Condensado Saturados
Son aquellos donde la presión inicial es igual o menos a la presión de rocío. La

mezcla se encuentra inicialmente en fase gaseosa, en equilibrio con una cantidad
infinitesimal de líquido. A medida que continúa la declinación de presión del
6
yacimiento ocurre formación de líquidos en el mismo, denominándose a este líquido
“condensado retrógrado”.
1.1.8.3.3. Yacimiento de Gas Condensado con Condensación Retrógrada
Estos yacimientos se caracterizan porque en ellos se forma condensado retrógrado

al caer la presión por debajo de la presión de rocío. (Ver Figura 1.6). Debido a que
los primeros componentes que se condensan son los menos volátiles (que son los
más pesados), el rendimiento de líquido de la mezcla de hidrocarburos producido
disminuye con el tiempo.6
Figura 1.6. Diagrama de fases para un sistema retrogrado

1.2. Producción de Arena
La producción de arena asociada con el petróleo y el gas es uno de los problemas

más viejos de la industria petrolera. Este problema ocurre en pozos de todo el
mundo, principalmente en reservorios muy jóvenes, pertenecientes a la edad
terciaria. Algunas formaciones que se encuentran en producción son débiles
estructuralmente y no pueden resistir a las fuerzas creadas por los fluidos que se
mueven a través de ella, en estos casos, los granos de arena se aflojan y salen en
dirección al pozo de modo que comienzan a producir arena junto con el
hidrocarburo. Una formación puede ser débil por la falta de un material cementante
6 Illanes, D.L. 2015, Terminación con empaque de grava para el control de arena en el pozo BBL-16D del
7
o porque este no es lo suficientemente fuerte. La ausencia de cemento se explica
por medio de los procesos geológicos que pudieron tener lugar antes y después de
la sedimentación de la formación.7
La razón predominante para prevenir la producción de arena es

preponderantemente el factor económico. Sin embargo la seguridad y el control de
pozo viene a ser indirectamente un factor económico, ya que el daño causado a los
equipos de superficie debido a la producción de arena reduce la inoperatividad
generando grandes pérdidas económicas sobre todo en pozos offshore.8
1.2.1. Causas de la Producción de Arena
1.2.1.1. Bajo Grado de Consolidación
La producción de arena es un típico problema de las formaciones someras del

terciario. Estas formaciones tienen poco material cementante uniendo los granos de
arena y generalmente se las llama con el nombre de “pobremente consolidadas”.
Cuando los fluidos del reservorio son producidos, se crea una presión diferencial y
las fuerzas de fricción pueden exceder la presión de la matriz, por esto el grado de
cementación es determinante en la producción de arena.
Por otra parte, las formaciones regularmente consolidadas también pueden ser
alteradas y permitir la producción de arena por degradación de la matriz. Esto puede
ser el resultado de algún tratamiento de estimulación ácida o de una técnica de
recuperación mejorada por alta temperatura de vapor de flujo que altere las
condiciones naturales del material cementante.
1.2.1.2. Alto Caudal de Producción
La producción de fluidos del reservorio crea una presión diferencial y una fuerza de
arrastre que combinadas pueden exceder la “Fuerza Compresiva” de la formación.
Esto nos indica que existe un “caudal crítico”, en los cuales la presión diferencial y
7 García A. (2000). Terminación simple selectiva (5 zonas) con empaque de grava aplicado al campo Ñupuco.
Pág. 20
8 J.L. Morales (2000). Control de arena en pozos de alto ángulo mediante el método de High Rate Water Pack,
con aplicación al campo Kanata. Pág. 30
8
la fuerza de arrastre no son lo suficiente grandes para exceder la fuerza compresiva
de la formación y causar producción de arena. El “caudal crítico” de un pozo puede
ser determinado por el incremento suave de la producción hasta que la producción
de arena sea detectada. Sin embargo el caudal crítico puede ser demasiado bajo
económicamente para producirlo y en muchos casos lo que se quiere es tener una
máxima producción dentro de los parámetros establecidos por el reservorio. En
conclusión, altos caudales de producción pueden crear una combinación de presión
diferencial y una fuerza de fricción de arrastre que inducirá a la producción de arena.
Por otro lado existen algunos pozos que producen por encima del caudal crítico, lo
que significa que se debe instalar un método de control de arena en la terminación
del pozo para maximizar la producción y así prevenir la intervención prematura del
pozo.
1.2.1.3. Reducción de la Presión de Poro
Tal como se señalara anteriormente, la presión del yacimiento sustenta parte del
peso de la roca suprayacente. A medida que se agota la presión del yacimiento a lo
largo de la vida productiva de un pozo, se pierde parte del soporte que poseía la
roca suprayacente.
La disminución de la presión del yacimiento genera una cantidad creciente de

esfuerzo en la arena de formación. En un momento determinado, los granos de
arena de formación podrían separarse de la matriz o triturarse, lo cual generaría
finos que se producen conjuntamente con los fluidos del pozo. La compactación de
la roca yacimiento por reducción de la presión de poro podría ocasionar la
subsidencia de la superficie.
1.2.1.4. Aumento de la Producción de Agua
La producción de arena podría incrementarse o iniciarse cuando comience a

producirse agua o aumente el corte de agua debido, posiblemente, a dos razones.
En primer lugar, en el caso de una formación de arenisca mojada en agua, parte de
la cohesión existente entre los granos se deriva de la tensión superficial del agua
de formación (agua connata) que rodea a cada grano. Al inicio de la producción de
9
agua, el agua de formación tiende a adherirse al agua producida, lo que disminuye
las fuerzas de tensión superficial y, por ende, la cohesión intergranular.
El segundo mecanismo mediante el cual la producción de agua afecta la producción

de arena está asociado a los efectos de la permeabilidad relativa. A medida que
aumenta el corte de agua, disminuye la permeabilidad relativa al crudo, por lo cual
se requiere un diferencial de presión mayor para producir crudo a la misma
velocidad. Todo aumento del diferencial de presión en la zona cercana a la cara de
la formación genera una fuerza de cizallamiento mayor en los granos de arena de
la formación.
1.2.1.5. Viscosidad del Fluido del Yacimiento
La fuerza de arrastre por fricción que se ejerce sobre los granos de arena de la
formación es creada por el flujo de fluido del yacimiento. Dicha fuerza es
directamente proporcional a la velocidad del flujo de fluido y la viscosidad del fluido
de yacimiento que se está produciendo. La fuerza de arrastre por fricción sobre los
granos de arena de la formación es mayor en el caso de fluidos de yacimiento de
elevada viscosidad, en comparación con los de viscosidad baja. La influencia del
arrastre por viscosidad induce la producción de arena en yacimientos de crudo
pesado, donde se encuentran crudos altamente viscosos de poca gravedad incluso
a velocidades de flujo bajas.9
1.2.2. Efectos de la Producción de Arena
1.2.2.1. Acumulación de Arena en los Equipos de Superficie
Si el volumen de arena que permanece atrapada en alguna de estas áreas es

suficientemente grande, será necesario efectuar una limpieza para que el pozo
pueda producir eficazmente. Con el fin de restablecer la producción, habrá que
cerrar el pozo, abrir el equipo de superficie y extraer manualmente la arena. En este
caso, no sólo deberán considerarse los costos de limpieza, sino también aquellos
que genera la interrupción de la producción.
9 Penberthy W.L. & Shaughnessy C. (1992). Sand Control (Vol. 1). SPE Series on Special Topics
10
1.2.2.2. Acumulación de Arena en el Fondo de Pozo
Si la velocidad de producción no es suficientemente elevada como para arrastrar

arena hasta la superficie, ésta podría quedar bloqueada en la tubería de producción
o caer y empezar a llenar el interior de la tubería de revestimiento. Tarde o
temprano, el intervalo productor podría quedar totalmente cubierto de arena.
Cualquiera que sea el caso, la tasa de producción disminuirá hasta que el pozo esté
totalmente arenado y la producción se detenga. En situaciones como ésta, se
requiere adoptar medidas correctivas para limpiar el pozo y restablecer la
producción.
1.2.2.3. Erosión del Equipo de Superficie y de Equipo de Fondo
La erosión de la arena puede ocurrir tanto en los equipos de superficie como en los
de fondo del pozo. Si el caudal de fluido y el volumen de producción de arena son
grandes, la fricción de la misma arena juntamente con el fluido puede crear una
erosión en la tubería de producción o en el cabezal del pozo. (Ver figura 1.7).
Figura 1.7. Línea de flujo destruida por la producción de arena

Fuente: Completamientos con Empaque de Grava, Weatherford
La erosión más severa ocurre cuando la formación produce gas o cuando

producción de los fluidos está en flujo turbulento. Gas a alta presión que contiene
partículas de arena y su incremento a través de la superficie del choke es una de
las situaciones más peligrosas que se presentan debido a la alta velocidad que lleva
11
la arena. La erosión en el fondo de pozo se refiere a la que ocurre en los filtros,
tubing y en las cañerías ranuradas debido a la abrasividad de la arena de formación.
(Ver figura 1.8).
Figura 8: Casing dañado debido a efectos erosivos

Fuente: Completamientos con Empaque de Grava, Weatherford
1.2.2.4. Colapso de la Formación
Los fluidos producidos podrían arrastrar consigo grandes volúmenes de arena hacia
fuera de la formación. Si la velocidad de producción de arena es suficientemente
elevada y el proceso se extiende por un lapso largo de tiempo, se desarrollará un
vacío detrás de la tubería de revestimiento, el cual continuará ampliándose a medida
que se produzca más arena.
Cuando el vacío se torna lo suficientemente grande, la lutita suprayacente o la arena

de formación que se encuentra por encima dicho vacío podría colapsar hacia él,
debido a la falta de material que proporcione soporte. Cuando se produce este
colapso, los granos de arena se reordenan para crear un nivel de permeabilidad
inferior al que originalmente existía. Esto resulta especialmente cierto en el caso de
una arena de formación que posea un contenido elevado de arcilla o una amplia
variedad de tamaños de grano.
1.2.2.5. Reducción de la Productividad
Este es el efecto más significativo y por lo tanto, es la razón más importante para
realizar un control de arena. Ya que de la producción dependen los ingresos
12
económicos que tendrá la explotación de los reservorios. Un motivo de la reducción
de la productividad es que, para evitar el movimiento y producción de arena, se
restringe el caudal de producción. Otra situación es que la productividad se ve
reducida por el taponamiento que pueda ocurrir por la arena que se produjo en el
pozo pero que no alcanzo la superficie ocasionando esta situación.10
1.3. Completación de Pozos
Se define como el diseño, la selección e instalación de tuberías, empacaduras y

demás herramientas u equipos dentro del pozo con el propósito de producir el pozo
de manera controlada, segura y rentable. Esta etapa es el resultado de diferentes
estudios realizados al pozo, empezando por la exploración hasta la evaluación del
pozo en flujo algún tiempo después de haber sido perforado.
1.3.1. Factores que determinan el diseño del Completamiento de Pozos
La productividad de un pozo y su futura vida productiva es afectada por el tipo de

completamiento y los trabajos efectuados durante la misma. La selección del
completamiento tiene como principal objetivo obtener la máxima producción en la
forma más eficiente y, por lo tanto, deben estudiarse cuidadosamente los factores
que determinan dicha selección, tales como:
- Tasa de producción requerida.

- Reservas de zonas a completar.
- Mecanismos de producción en las zonas o yacimientos a completar.
- Necesidades futuras de estimulación.
- Requerimientos para el control de arena.
- Futuras reparaciones.
- Consideraciones para el levantamiento artificial por gas, bombeo mecánico,
etc.
- Posibilidades de futuros proyectos de recuperación adicional de petróleo.
- Inversiones requeridas.
10 Penberthy W.L. & Shaughnessy C. (1992). Sand Control (Vol. 1). SPE Series on Special Topics
13
1.3.2. Clasificación de las Completaciones de acuerdo a las Características
del Pozo
Básicamente existen tres tipos de completaciones de acuerdo a las características

del pozo, es decir como se termine la zona objetivo:
- Completación a Hoyo Abierto

- Completación a Hoyo Entubado o Revestido
- Completación con Control de Arena
1.3.2.1. Completación a Hoyo Abierto
En el caso de la completación tipo a hoyo abierto o desnudo, se cementa el

revestidor en el tope de la formación productora y luego se continúa la perforación
del resto de la zona de interés. (Ver Figura 1.9).
Figura 1.9. Completación a Hoyo Abierto

Fuente: Oilfield Review, Schlumberger
Este tipo de completación se efectúa en yacimientos donde no se espera producción

de agua y/o gas y en zonas donde la formación está altamente compactada, siendo
14
el intervalo de completación o producción normalmente grande (por lo general entre
100 a 400 pies) y homogéneo en toda su longitud.
La completación a hoyo abierto tiene mayor aplicación en formaciones muy

consolidadas (como las calizas y/o dolomitas), donde no se espera producción de
arena o derrumbe de la formación. En este tipo de completación, la zona objetivo
se deja sin ningún tipo de revestimiento ni forro ranurado; sin embargo, puede
completarse con forro ranurado en la zona objetivo, dependiendo de la obstrucción
del intervalo productor por relleno de la formación consolidada.
Ventajas de la Completación a Hoyo Abierto:
- El asentamiento del revestidor en el tope de la zona productora permite la

utilización de técnicas especiales de perforación, que minimizan el daño a la
formación.
- Todo el diámetro del hoyo está disponible para el flujo.
- Generalmente no se requiere cañoneo. Algunas veces se utiliza el cañoneo
en hoyo desnudo debido al daño severo de la formación.
- Si la zona no se va a cañonear, la interpretación del perfil del hoyo no es
crítica.
- El hoyo se puede profundizar fácilmente o cambiar a una completación con
forro y empacar con grava o revestidor cañoneado.
- Reduce el costo de revestimiento.
Desventajas de la Completación a Hoyo Abierto:
- No se puede controlar efectivamente la producción de gas y/o agua, excepto

si el agua viene de la zona inferior.
- Es difícil tratar y estimular los intervalos productores en forma selectiva.
- Puede requerirse la limpieza periódica del hoyo.
- La completación a hoyo abierto o desnudo permite empacar con grava. Con
ello aumenta su productividad o se controla la producción de arena en
formaciones no consolidadas.
15
1.3.2.2. Completación a Hoyo Revestido o Entubado
La completación a hoyo revestido o entubado consta del revestidor de producción o

de un forro tubular frente a la zona productora, el cual posteriormente se perfora a
bala (cañoneado) con un dispositivo especial para permitir la entrada de los fluidos
de la formación seleccionada hasta el pozo. (Ver figura 1.10).
Figura 1.10. Completación a Hoyo Revestido

Esta completación es una de las más usadas en la actualidad en algunos

yacimientos, (ya sea en pozos poco profundos (4000 a 8000 pies), como en pozos
profundos (10000 pies o más)) y generalmente la más económica, porque permite
abrir los intervalos productores de manera selectiva y simplifica las reparaciones
futuras del pozo por alta producción de gas y/o agua. Además, se pueden tratar los
intervalos abiertos en forma selectiva, es decir, seleccionando o aislando a voluntad
aquellos horizontes que se desean o no producir. La operación consiste en correr y
cementar el revestimiento hasta la base de la zona objetivo, y cañonear los
intervalos productores para establecer comunicación entre la formación y el pozo.
16
En algunos casos puede correrse el revestimiento hasta el tope del yacimiento
objetivo, luego, correr y cementar un colgador hasta la base. Esta variante se
efectúa, generalmente, cuando se perforan yacimientos de baja presión, lo cual
podría dar lugar a pérdidas de circulación, en el proceso de cementación.
Ventajas a Hoyo Revestido o Entubado:
- Hay opción para la completación selectiva y para reparaciones en los

intervalos productores.
- Mediante el cañoneo selectivo se puede controlar con efectividad la
producción de gas y agua.
- La producción de fluidos de cada zona se puede controlar y observar con
efectividad.
- Es posible hacer completaciones múltiples.
- Se pueden realizar estimulaciones selectivas.
- Se puede profundizar el hoyo, aunque con un diámetro menor.
- Se pueden hacer adaptaciones para cualquier tipo de configuración
mecánica, inclusive con control de arena utilizando camisas ranuradas y
empaques con grava.
Desventajas a Hoyo Revestido o Entubado:
- Se requiere análisis certero de los registros y buen control de la profundidad

del hoyo.
- El cañoneo de zonas de gran espesor puede ser costoso.
- Se puede caer en situaciones de reducción del diámetro efectivo del hoyo y
de la productividad del pozo.
- Se requiere un buen trabajo de cementación a través de los intervalos
productores.
Este tipo de completación es una técnica de producción mediante la cual las
diferentes zonas productivas producen simultáneamente o lo hacen en forman
selectiva por una misma tubería de producción. Este tipo de completación se aplica
donde existe una o varias zonas de un mismo yacimiento. En completaciones de
este tipo, todos los intervalos productores se cañonean antes de correr el equipo de
17
completación. Además de producir selectivamente la zona petrolífera, este tipo de
completación ofrece la ventaja de aislar zonas productoras de gas y agua. En caso
de que la zona petrolífera no tenga suficiente presión como para levantar la columna
de fluido hasta la superficie se pueden utilizar métodos de levantamiento artificial.
Tipos de completaciones a Hoyo Revestido:
1.3.2.2.1. Completación a Hoyo Revestido Sencillo No Selectivo
La completación a hoyo Revestido sencillo No Selectivo contempla, generalmente,

la selección de un solo horizonte productor para que descargue el petróleo hacia el
pozo.
Figura 1.11. Completación a Hoyo Revestido No Selectivo

Es aquella que tiene como objetivo fundamental producir una sola formación. Este
tipo de completación es usada frecuentemente para producir y controlar el intervalo
de interés de un mínimo de equipo de subsuelo y superficie. (Ver figura 1.11). Al
utilizar típicamente una sarta de tubería, los objetivos de seguridad, instalación y
18
producción son fáciles de alcanzar. En este tipo de completación, la empacadura y
sarta de tubería es utilizada para la protección del revestidor y permite el uso de
herramientas de control de flujo para controlar la producción.
1.3.2.2.2. Completaciones a Hoyo Revestido Sencilla Selectivas
Se denominan así las completaciones con una sola sarta de producción y con más
de una empacadura. En este caso, permite que pueda ponerse en producción
determinado intervalo selectivamente. (Ver figura 1.12).
Figura 1.12. Completaciones a Hoyo Revestido Sencilla Selectivas

Para esto se requiere adaptar a la sarta de producción las empacaduras requeridas

y las válvulas especiales frente a cada intervalo para permitir que el petróleo fluya
del intervalo deseado y los otros estratos se mantengan sin producir.
1.3.2.2.3. Completación Múltiple
Son aquellas que tienen como objetivo fundamental poner a producir dos o más
yacimientos, en el mismo pozo y sin que se mezclen los fluidos de los diferentes
19
yacimientos. (Ver figura 1.13). Son frecuentemente usadas en yacimientos de
estructuras y características de producción compleja. La habilidad de controlar y
seleccionar la producción o inyección de zonas individuales es siempre la clave para
asegurar el método más eficiente de producción para el campo o yacimiento. Esto
se realiza con la finalidad de reducir el número de pozos a perforar.
Figura 1.13. Completaciones Múltiples

Ventajas de las Completaciones Múltiples:
- Se obtienen tasas de producción más altas y menores tiempos de retorno del

capital invertido.
- Separar zonas que poseen distintos índices de productividad, con el fin de
evitar que la zona de alta productividad inyecte petróleo en la zona de baja
productividad.
20
- Separar yacimientos con distintos mecanismos de producción, pues es
indeseable producir yacimientos con empuje por agua con uno de empuje
por gas.
- Tener el control apropiado del yacimiento, con el fin de evitar zonas drenadas
de petróleo que estén produciendo agua o gas.
- Producir zonas de petróleo por debajo de su tasa crítica.
- Observar el comportamiento de los yacimientos.
Desventajas de las Completaciones Múltiples:
- Inversión inicial alta para la tubería de producción, empacaduras y equipos

de guaya fina
- Posibilidades de fugas a través de la tubería de producción y de los
empaques y sellos de las empacaduras de producción
- Dudas para llevar a cabo tratamientos de estimulación y conversión a
levantamiento artificial con gas
- Probabilidades muy altas de que se originen pescados durante y después de
la completación, lo que eleva los costos por equipo de pesca, servicios y
tiempos adicionales de cabria.
1.3.2.3. Completación con Control de Arena
Esta completación está diseñada para la producción en áreas donde se tiene

cantidades grandes de areniscas no consolidadas. Estas completaciones son
diseñadas para permitir el flujo de hidrocarburos hacia el pozo pero al mismo tiempo
prevenir que la arena ingrese al pozo causando complicaciones. El método más
común para solucionar este problema es el uso del sistema de filtrado. Agregando
una capa de grava diseñada para retener las partículas de arena. 11
1.4. Control de Arena
Es el conjunto de técnicas mediante las cuales se disminuye, total o parcialmente,

la producción de sólidos (arena) provenientes de la formación productora, los cuales
se producen conjuntamente con los hidrocarburos, sin restringir la productividad del
11 Maribel Colina H. (2014). Manual Completación y reacondicionamiento de pozos. Pág. 72
21
pozo. Estas técnicas van desde simples cambios en las prácticas de operación de
los pozos hasta completaciones con grava; todos ellos con el propósito de controlar
el movimiento de partículas de la formación hacia la boca del pozo.12
1.4.1. Métodos de Control de Arena
1.4.1.1. Modificación de la Tasa de Flujo
Uno de los métodos utilizados por algunos operadores consiste en modificar la tasa
de flujo del pozo para llegar a un nivel que permita disminuir la producción de arena.
El procedimiento reduce o aumenta secuencialmente la tasa de flujo hasta que se
obtiene un valor aceptable de producción de arena. El objetivo de esta técnica de
control es tratar de establecer la mayor tasa de flujo posible junto con un arco
estable en la formación. Este es un enfoque por ensayo y error que podría ser
necesario repetir eventualmente, a medida que cambian la presión del yacimiento,
la tasa de flujo y el corte de agua.
El problema que presenta la modificación de la tasa como técnica de control de

arena es que la tasa de flujo requerida para establecer y mantener un arco estable
suele ser menor que el potencial de flujo del pozo y podría representar una pérdida
significativa desde el punto de vista de la productividad y las ganancias. Para la
producción a tasas altas, este enfoque resulta poco práctico, poco económico e
inaceptable.
1.4.1.2. Método Mecánico
Los métodos mecánicos fueron diseñados con el fin de controlar la arena de

formación a través de la utilización de filtros o forros ranurados, empaque de grava,
entre otros. Este método se basa en formar un puente o filtro de manera que los
granos de mayor diámetro son detenidos por las ranuras de los forros ranurados o
filtros y/o en los empaquetamientos de grava y éstos a su vez sean capaces de
detener a los granos más pequeños de la formación. Estos métodos son los más
comunes para el control de arena y siempre incluye algún mecanismo que se instala
12Julia Alejandra del Valle Figueroa Scalisi. (2012). Propuesta de mejoras a los métodos de control de arena
de los pozos productores de la arena O-15, yacimiento OFIM CNX-24, campo cerro negro. Pág. 14
22
en el fondo del pozo, lo que causa la retención de la arena y sirve como filtro para
poder producir los fluidos.
1.4.1.3. Método Químico
Este método de control de arena se emplea en las formaciones con ninguno o poco
material cementante; también se emplea como una técnica de remediación en
pozos con un nivel inaceptable de producción de arena. Se basa en la consolidación
de los granos de arena de la formación a través de la inyección de resina liquida,
este elemento proporciona una cementación artificial entre los granos lo que genera
una resistencia mecánica muy alta. Una ventaja y beneficio importante en relación
con otros métodos de exclusión de arena, es que la pared del hoyo queda libre de
obstrucciones (filtros, empaques de arena, entre otros). Es importante destacar que
para aplicar el método químico el espesor del reservorio no debe ser muy grande
porque el fluido se ira a la zona más permeable dejando las zonas con menor
permeabilidad sin resina. También se debe aplicar a zonas de buena permeabilidad,
porque la resina reduce la permeabilidad del reservorio.13
1.4.1.4. Método Combinado
El método combinado involucra la combinación de un filtro y grava plástica

consolidada y son usados en el control de arena para incrementar la estabilidad del
empaque.14
1.5. Técnica de Empaque de Grava
El empaque de grava es la técnica más utilizada entre los diseñados para la

prevención de la producción de arena en pozos de hidrocarburos. Consiste en la
utilización de un filtro en el pozo con un espacio anular relleno de grava bien
empacada de un tamaño diseñado específicamente para las condiciones de
producción. (Ver figura 1.14).
13 Br. Ferrigni Carvajal & Zandy R. (2012). Evaluación del sistema de empaque multizona para pozos de gas
seco en arenas no consolidadas del Campo Dragón, del proyecto mariscal sucre (PMS), al noreste de la
península de paria, edo. Sucre, Venezuela. Pág. 29
14 Julia Alejandra del Valle Figueroa Scalisi. (2012). Propuesta de mejoras a los métodos de control de arena
de los pozos productores de la arena O-15, yacimiento OFIM CNX-24, campo cerro negro. Pág. 25
23
Su objetivo es estabilizar la formación y controlar la producción de arena evitando
la reducción de la producción de petróleo o gas. El éxito de la utilización de empaque
con grava depende de diseñarlo correctamente, adecuada instalación y el uso de
materiales de calidad bien seleccionados. Además la productividad del pozo está
íntimamente relacionada con la selección de la grava de empaque a seleccionar, ya
que una inadecuada selección del tamaño de la grava puede permitir que la arena
de formación y la grava se mezclen, creando un área de baja permeabilidad que
disminuye la productividad del pozo.15
Figura 1.14. Técnica de Empaque de Grava

Fuente: Baker Completions systems
Para obtener óptimos resultados, el empaque con grava debe cubrir completamente
los alrededores del filtro, ya que si quedan cavidades, éstas permitirían la migración
y producción de arena de la formación. Otro aspecto importante es que el empaque
debe ser colocado sin causar ningún daño a la permeabilidad de la formación,
asegurando así una mayor productividad.
Por otro lado, la grava también puede ser pre-empacada dentro del filtro o
bombeada posteriormente en el anular después de la colocación del filtro. Aunque
los filtros pre-empacadas presentan la ventaja de no necesitar bombeo de la grava,
son susceptibles a daños a causa de taponamiento con finos durante la instalación.
15Verónica Alexandra Pérez Silva. (2016). Análisis técnico económico de la implementación de gravel pack para
producción de gas natural en el campo amistad. Pág. 60
24
Ventajas del Empaque de Grava:
- El tratamiento no depende de reacciones químicas.

- El daño a la productividad por lo general es pequeño.
- Se emplea especialmente para controlar arenamiento en los intervalos
productivos prolongados.
- Es más fácil de aplicar en las arenas compuestas.
Desventajas del Empaque de Grava:
- Los trabajos de mantenimiento, reparación y limpieza (workovers) son más

complicados.
- El daño que pudiera sufrir el filtro como consecuencia de la erosión y la
corrosión son motivo de bastante preocupación.
- Pueden ser difíciles de emplear en pozos horizontales y con desviaciones.16
1.5.1. Tipos de Empaques de Grava
1.5.1.1. Empaque de Grava en Hoyo Revestido
El empaque de grava en hoyo revestido es una de las técnicas de control de arena

más comúnmente utilizada por la industria petrolera.
Figura 1.15. Empaque de Grava en Hoyo Revestido

Fuente: Diseño e instalación de completaciones, Juan Felipe Talavera Blacutt
16Pablo Alexander Ramírez León. (2010). Control de la producción de arena y finos del yacimiento C/VLG-3676
Área 2, campo Ceuta. Pág. 100
25
Este método de control de arena utiliza una combinación de filtro y grava para
establecer un proceso de filtración en el fondo del pozo. (Ver figura 1.15). El filtro es
colocado a lo largo de las perforaciones y un empaque de grava con una distribución
adecuada de arena es colocada alrededor del filtro y en las perforaciones. Después
de esto, la arena de empaque de grava en las perforaciones y en el anular del filtro-
revestidor filtra la arena y/o finos de la formación mientras que la rejilla filtra la arena
del empaque de grava.
Ventajas de una Completación a Hoyo Revestido con Empaque de Grava:
- Es efectivo en intervalos largos.

- Utiliza materiales no tóxicos y simples.
- No sufre degradación química.
- Más fácil de aplicar en zonas con permeabilidad variante.
- Alta productividad.
- Es posible hacer completaciones múltiples.
Desventajas de una Completación a Hoyo Revestido con Empaque de Grava:
- Se restringe las perforaciones del cañoneo debido a la necesidad de dejar el

filtro en el hoyo.
- Taponamiento debido a la formación de escamas cuando el agua de
inyección se mezcla con el fluido de completación a base de calcio usado
durante el empaque de grava.
- Perdida de fluidos durante la completación causa daño a la formación.
- Erosión/ corrosión del filtro debido a la arena que choca contra cualquier
superficie expuesta.17
1.5.1.2. Empaque de Grava en Hoyo Abierto
El empaque de grava en hoyo abierto implica perforar por debajo de la zapata,

repasar la sección del hoyo abierto, ampliándolo al diámetro requerido, para luego
colocar una rejilla frente al intervalo ampliado, y posteriormente circular la grava al
espacio entre el filtro y el hoyo ampliado, de tal forma que el filtro funcione como
26
dispositivo de retención de la grava y el empaque con grava como filtro de la arena
de la formación. (Ver figura 1.16).
La operación descrita, permite aumentar las dimensiones del hoyo. La razón

fundamental que justifica esta operación en un hoyo abierto es la de remover el
daño presente en la zona más cercana al pozo. El hoyo de mayor diámetro también
aumenta ligeramente la productividad del pozo, pero esta mejora no es muy
significativa en la mayoría de los casos. La ampliación del hoyo se puede llevar a
cabo simplemente para lograr una mayor holgura entre el filtro y el hoyo abierto. En
cualquier caso, deberá realizarse con un fluido que no cause daño a la formación.
Figura 1.16. Empaque de Grava en Hoyo Abierto

Fuente: Diseño e instalación de completaciones, Juan Felipe Talavera Blacutt
Los empaques con grava en hoyo abierto permiten evitar todas las dificultades y
preocupaciones asociadas con el empaque de las perforaciones en hoyos
revestidos y reducen las operaciones de colocación de grava a una tarea
relativamente simple. Debido a que estos empaques no tienen túneles de
perforación, los fluidos de perforación pueden converger hacia y a través del
empaque con grava radialmente (360º), eliminando la fuerte caída de presión
relacionada con el flujo lineal a través de los túneles de perforación. La menor caída
de presión que ocurre a través del empaque en un hoyo abierto ampliado garantiza
prácticamente una mayor productividad, en comparación con el empaque en hoyo
revestido para la misma formación y/o condiciones.
27
Ventajas de los Empaques de Grava en Hoyo Abierto:
- Bajas caídas de presión en la cara de la arena y alta productividad.
- Alta eficiencia.
- No hay gastos asociados con tubería de revestimiento o cañoneo.
- Menos restricciones debido a la falta de túneles de perforación.
Desventajas de los Empaques de Grava en Hoyo Abierto:
- Es difícil excluir fluidos no deseables como agua y/o gas.
- No es fácil realizar la técnica en formaciones no consolidadas.
- Requiere fluidos especiales para perforar la sección de hoyo abierto.
- Los filtros pueden ser difíciles de remover para futuras recompletaciones.
- La habilidad para controlar la colocación de tratamientos de estimulación es
difícil.18
1.6. Empaque de Grava a Alto Caudal
Esta técnica maximiza el empaque de los perforados. Es una operación de control

de arena en la que se inyecta grava en un pozo donde se ha colocado un filtro
metálico.
Figura 1.17. Empaque de Grava en los perforados

Fuente: Tipos de tratamiento de control de arena, desconocido
28
La presión de la inyección suele ser igual o cercana a la presión de fractura del
yacimiento y se produce un empaquetamiento a presión de todas las perforaciones.
La cantidad de grava colocada es de aproximadamente 40 a 75 lbs/ft de
perforaciones.
El objetivo es establecer una trayectoria de alta conductividad desde cerca del área
del pozo a través de la completación del empaquetamiento con grava. Las ratas de
bombeo son típicamente de 8 – 15 bpm. La carga de la grava es mantenida
constante en 0.5 – 2 lbs/gal y el diseño de trabajo es típicamente de 75– 200 lbs/pie.
La presión de fractura de la formación puede o no ser excedida, dependiendo del
diseño de completación.
Se recomienda la técnica cuando las siguientes condiciones existen:
- Proximidad a contactos de gas o agua donde el desarrollo de una fractura

mínima.
- fuera de zona puede ser tolerado.
- Radios superficiales de daño (menores que 1 pie).
- Pozos altamente desviados (mayores que 60°).
- Perforaciones no contiguas.
Ventajas del Empaque de Grava a Alto Caudal:
- Empaque firme del anular.

- Más arena detrás de la tubería (pipe) y en las perforaciones.
- Capacidad para bypass cerca al daño del pozo.
Desventajas del Empaque de Grava a Alto Caudal:
- Incremento del volumen del fluido.

- Incremento del costo debido al incremento de los requerimientos de
caballos de fuerza (HP).19
19Carlos Freddy Sánchez Bone. (2014). Estudio técnico económico para implementar sistemas de control de
arena en pozos con alto Angulo de inclinación en la arena M1, campo Ginta, Bloque 16. Pág. 13
29
1.7. Factores básicos para la Selección de la Grava de Empaque
1.7.1. Muestreo de la Arena de Formación
La utilización de técnicas inadecuadas de muestreo de arena de formación puede

traducirse en empaques de grava que fallen debido al taponamiento de los mismos
o a la producción de arena. Como el tamaño de la arena de formación reviste tanta
importancia, la técnica empleada para obtener una muestra de formación resulta
también importante. Conociendo las distintas técnicas de muestreo, es posible
efectuar compensaciones al seleccionar el tamaño de la arena del empaque con
grava, si es necesario.
1.7.1.1. Muestras Producidas
En un pozo que produce arena, puede obtenerse fácilmente una muestra de la

arena de formación en la superficie. Si bien dicha muestra puede analizarse y
utilizarse para determinar cuál debe ser el tamaño de la arena del empaque de
grava, las muestras producidas probablemente indicarán un tamaño medio de grano
más pequeño que el que realmente posee la arena de formación.
En numerosos casos, los granos de arena más grandes se asientan en el fondo, por
lo que una muestra que se produce hacia la superficie contiene una proporción
mayor de los granos de arena de menor tamaño. Esto significa que la muestra de
superficie probablemente no constituya una adecuada representación de los
distintos tamaños de arena de formación existentes. De igual modo, el transporte
de un grano de arena a través de la tubería de producción y de las líneas de flujo
superficiales podría ocasionar la ruptura de las pequeñas esquinas de los granos,
lo que da lugar a más finos y granos más pequeños. Por ese motivo, utilizar
muestras arena producida podría inducir el uso de arena de empaque con grava
más pequeña que la requerida.
1.7.1.2. Muestras obtenidas por medio de Toma de Muestras
Se toman muestras del fondo de un pozo utilizando muestreadores de fondo corrida

con guaya, son fáciles de obtener, pero probablemente estas tampoco resulten
representativas de la verdadera arena de la formación. Dado que las muestra
30
obtenidas mediante el tomador de muestra generalmente están constituidas por los
granos de arena de mayor tamaño, suponiendo que la mayoría de los granos más
pequeños se producen hacia la superficie. El uso de muestras obtenidas por
muestreadores de fondo podría conducir al diseño de arena de empaque con grava
más grande que la requerida, lo que su vez podría ocasionar producción de arena
o el taponamiento del empaque.
1.7.1.3. Muestras de Núcleos de Pared
Se obtienen disparando cargas huecas desde un cañón que se hace descender por
el pozo con un cable eléctrico, hasta la profundidad deseada. Las cargas
permanecen unidas al cañón mediante cables de acero, de manera tal, que cuando
se extrae el cañón del pozo, se recuperan las cargas con una pequeña muestra de
formación en su interior. Si bien son más representativas que las muestras
producidas u obtenidas por muestreadores de fondo, las muestras de núcleos de
pared también pueden producir resultados engañosos ya que cuando las cargas
chocan contra la cara de la formación, se produce una trituración localizada de los
granos de arena, lo que genera granos rotos y más partículas finas.
1.7.1.4. Muestras de Núcleos Convencionales
La muestra de formación más representativa es la que se obtiene a partir de núcleos

convencionales. Aunque los núcleos convencionales constituyen la muestra de
formación más deseable, no se encuentran fácilmente disponibles debido al costo
de las operaciones de extracción de núcleos. De ser factible, pueden tomarse
pequeños tapones en condiciones controladas en distintas secciones del núcleo,
con el fin de determinar de manera absoluta y precisa el tamaño medio de los granos
de la formación y la distribución del tamaño de los mismos.20
1.7.2. Análisis de la Arena de Formación
Una vez que se ha llevado a cabo un muestreo apropiado, el siguiente paso es

evaluar muestras de la arena de la formación, con el fin de determinar el diámetro
20Illanes, D.L. (2015). Terminación con empaque de grava para el control de arena en el pozo BBL-16D del
31
medio de los granos y la distribución del tamaño de los mismos. Esto se logra a
través de un Análisis Granulométrico a partir del muestreo de la formación.21
1.7.2.1. Análisis Granulométrico

El análisis granulométrico es la rutina de laboratorio que suele realizarse con una
muestra de arena de formación con el propósito de seleccionar el tamaño
adecuado de arena de empaque con grava.
Figura 1.18. Equipos para el análisis granulométrico

Fuente: blogspot.mecanicadelossuelos
Consiste en colocar la muestra en la parte superior de una serie de tamices que

tienen tamaños de malla pequeña progresivamente. (Ver figura 1.18). Un número
usual de tamices sería seis. Los tamices son colocados sobre una base vibratoria y
se agita por aproximadamente diez minutos. Los granos de arena caerán a través
de los filtros hasta encontrar un filtro a través del cual los granos no pasaran porque
son más grandes que el enmallado. La arena retenida por cada tamiz de diferente
tamaño es pesada, y el porcentaje en peso de cada muestra retenida es luego
representado gráficamente como una comparación mediante el tamaño del
enmallado del filtro sobre coordenadas para obtener un diagrama de distribución del
32
grano de arena. (Ver figura 1.19). Se requiere una muestra mínima de arena de 10-
20 g. para resultados aceptables.
Figura 1.19. Distribución de los tamaños de arena a partir del tamizado

Fuente: Criterios de diseño filtros y grava, desconocido
Otra técnica para realizar un análisis granulométrico es el “Análisis de Difracción de

Láser” (LDA), que es una técnica más moderna adoptada para determinar la
distribución del tamaño de los granos. Utiliza el concepto de que el ángulo de
difracción de la luz que golpea una partícula es inversamente proporcional al tamaño
de la partícula. La muestra se coloca dentro de la unidad de LDA.
Figura 1.20. Unidad LDA y difracción laser

Fuente: Sand Control Manual, Weatherford
La difracción de la luz utilizada por todas las partículas se mide determinando el

tamaño de las partículas individuales. Las mediciones se reducen a fracciones de
un micrón y la cantidad de arena requerida es mucho menor que la requerida para
33
tamizado, alrededor de 1 g. o menos dependiendo del tamaño de la partícula. En
este tipo de instrumento lo que importa es el número de partículas (no así la masa).
(Ver figura 1.20).
Este método es rápido y completamente automatizado ya que la unidad LDA se

conecta a un computador y un software de análisis registra y diagrama la
distribución del tamaño del grano. (Ver figura 1.21).22
Figura 1.21. Diagrama con la Técnica LDA

Fuente: Manual “Sand Control”, Weatherford
1.7.3. Criterios de Selección para el Tamaño de la Grava
1.7.3.1. Método de Saucier
La técnica que más se emplea en la actualidad fue desarrollada por Saucier. El

trabajo de Saucier parte de la premisa básica de que el control óptimo de arena se
logra cuando el tamaño medio de los granos de arena del empaque con grava es
no más de seis veces mayor que el tamaño medio de los granos de la arena de
formación. Saucier estableció esta relación en una serie de experimentos con flujo
a través de núcleos. En estos trabajos, la mitad del núcleo estaba constituido por
22 Weatherford 2012, Sand Control Manual
34
arena de empaque con grava y la otra mitad era arena de formación, tal como se
ilustra en la figura. Su técnica intentaba maximizar la conductividad de la grava
mientras retiene la arena de la formación en el borde del empaque de grava. Saucier
también introdujo la importancia de la forma de la arena usada para el Empaque de
grava, haciendo notar que la arena redonda ofrecía mejor permeabilidad que la
arena angular.23 Según la regla de saucier:
Dg 50 = 5 a 6 Df 50
Donde:
𝐷𝑔 = Diámetro de la grava
𝐷𝑓 = Diámetro de la arena de formación
De acuerdo a los resultados de Saucier se obtuvo lo siguiente:
Tabla 1.1 Resultados de los análisis de Saucier
Tamaño de la grava Resultados

Buen control de arena, no invasión de arena de la
D50/d50 ≤6
formación en la grava.
Proveen control de arena, pero existirá baja
6 < D50/d50 ≤13
permeabilidad porque la arena invade la grava.
No se tiene ningún control de arena porque la
D50/d50 >13
arena de la formación pasa a través de la grava.
Fuente: Portal Digital de Baker Hughes.
1.7.3.2. Método de Schwartz
Este método primero calcula la uniformidad de los granos de la arena de formación

para determinar el tamaño de grava a utilizar. Schwartz definió el Coeficiente de
Uniformidad (UC) como la relación del tamaño percentil de 40 (Df40) con el tamaño
percentil de 90 (Df90); así que:
Df40
UC =
Df90
35
Donde:
𝑈𝐶 = Coeficiente de Uniformidad (Adimensional)
𝐷𝑓40 = Diámetro de la arena de formación al percentil 40
Clasificación los granos de arena de acuerdo al coeficiente de uniformidad:
Tabla 1.2. Clasificación de la arena de formación de acuerdo al Coeficiente de Uniformidad
Coeficiente de
Tipos de arenas
conformidad
UC < 3 Arena altamente uniforme
3 < UC < 5 Arena uniforme
5 < UC < 10 Arena no uniforme
UC > 10 Arena altamente irregular
Fuente: Manual Sand Control, Weatherford
Posteriormente Schwartz recomienda un factor de seis para un diseño óptimo del

tamaño de grava, tomando en cuenta si el tipo de arena es uniforme o no uniforme,
la regla de Schwartz considera lo siguiente:
Regla de Schwartz:
Arenas uniformes, UC < 5
Dg = 6 Df 10
Arenas no uniformes, 5 < UC < 10
Dg = 6 Df 40
Arenas altamente irregulares, UC > 10
Dg = 6 Df 70
36
1.7.3.3. Método de Coberly
Demostró que el tamaño de grava debe ser menor que un diámetro comprendido
entre diez (10) veces y trece (13) veces el 10 percentil de la arena de formación.
Además recomienda este método para arenas uniformes porque los finos invadirían
la grava y restringirían la permeabilidad. Sin embargo esta regla permitió que la
arena de formación invadiera el empaque de grava y eventualmente redujera la
permeabilidad.
Dg = 10 a 13 Df 10
Donde:
1.7.3.4. Método de Hill
El método de Hill surgió en 1940, quien presento resultados haciendo énfasis que
la distribución de la uniformidad y tamaño de la arena de formación eran importantes
para seleccionar correctamente la arena del empaque de grava.
Hill propuso que usar un múltiplo más pequeño que el D10 de la arena de formación
retendría más efectivamente los sólidos de formación y reduciría la invasión de
partículas dentro del empaque de grava, manteniendo así la permeabilidad del
empaque más alta por un periodo más largo.24
Dg = 8 Df 10
Donde:
24 Weatherford 2012, Sand Control Manual.
37
1.7.3.5. Criterio de Tiffin
Este criterio se basa en el tamaño de los granos de la arena de formación. Enfatiza

en las formaciones que contienen grandes cantidades de finos, donde estos puedan
contribuir a daños en la formación muy altos y reducir la capacidad de producción
con métodos de control tradicionales. Los diseños de completación actuales de
empaques con grava generalmente hacen un buen trabajo al prevenir la invasión de
arena de formación con yacimientos que tienen un patrón de distribución “normal”.
Para arenas con distribuciones que apuntan hacia más finas y/o donde predominan
grandes cantidades de finos, los daños de las completaciones tradicionales de
empaque con grava y de filtros llegan a ser grandes y ocasionar averías graves.
Aunque se establece que la completación de empaque con grava es un buen
mecanismo, la cantidad de deterioro vista después de empacar es a menudo
severa. La causa de esto toma muchas formas, pero cada vez más, el tamaño y la
presencia de finos de formación se reconoce como uno de los mayores
contribuyentes a este daño.
La hipótesis básica que Tiffin presenta y defiende es que algunas formaciones

tienen el tamaño “correcto” de finos y en cantidades suficientes para sellar el
empaque con grava, causando severas restricciones en el flujo. Los principales finos
sospechosos son los granos de formación (clasificados como finos de arcillas) cuyos
diámetros son inferiores al diámetro de la malla #325 (<0,0017 pulg).
Esto criterio sugiere que se debería trabajar siguiendo ciertas condiciones cuando
todos los valores están bajo estos principios, el riesgo de daño se reduce donde la
arena de formación está bien descrita por medio de las muestras examinadas. Estos
principios de relación y comparación son:
Sí: Co < 10, Cμ < 3 y Porcentaje de Finos < 2%
Valores de clasificación muy bajos con poco contenido de finos. Esta zona es
candidata para completación de filtro sin empaque (si el intervalo está revestido y
cañoneado la formación necesita tener una permeabilidad (K) > 1 darcy, con la
posibilidad de usar rejilla pre-empacada).
38
Esta zona puede controlarse mejor por medio de filtros con nuevas tecnologías, con
mallas metálicas entretejidas (es necesario que la permeabilidad de la formación
(K) > 1 darcy para completación a hoyo revestido).

Rangos promedios. Este intervalo puede ser controlado con grava de tamaño
grande (7D50f ó 8D50f), colocada en empaque con agua a alta tasa, particularmente
si el tamaño de los granos es consistente en toda la zona de interés.
Rangos promedios también con muchos finos se puede usar una combinación de
grava de diámetros grandes y un filtro que deje pasar los finos.
Sí: Co > 20, Cμ > 5 y Porcentaje de Finos > 10%
Las proporciones más altas, particularmente aquellas acompañadas con grandes

cantidades de finos señalan una necesidad crítica de ampliar el hoyo a través de
fracturamiento, tecnología de ampliación de pozos horizontales o multilaterales, o
grandes volúmenes de pre-empacados para minimizar daños severos de la
permeabilidad en la interface grava/arena debido al flujo. La grava sintética puede
ofrecer ventajas sobre la grava natural en la optimización de las tasas de producción
y minimizar la invasión de arena.25
1.8. Especificaciones de la Grava de Empaque de Grava
1.8.1. Calidad de la Grava de Empaque
La calidad de la grava puede tener un impacto significativo en la productividad de

un pozo con empaque de grava. Las especificaciones recomendadas y los
procedimientos de prueba se encuentran en API RP58, “Practicas Recomendadas
para Prueba de Arena Usadas en Operaciones de Gravel Pack”. El proveedor de
bombeo o el operador normalmente proveerá la arena del empaque de grava. Es
arena en pozos con alto Angulo de inclinación en la arena M1, campo Ginta, Bloque 16. Pág. 32
39
importante que la arena provenga de un proveedor con reputación que cumpla o
exceda las prácticas recomendadas por la API. La arena está clasificada
generalmente como arena redonda y deberá ser tamizada, conocido en el mercado
como retamizado, para reducir el contenido de partículas finas. Para cumplir los
estándares, ninguna muestra probada deberá ser más grande del 1/10% del tamaño
máximo de tamiz recomendado y ninguna por debajo del 2% del tamaño mínimo de
matiz recomendado.
Tabla 1.3. Tamaños de arena recomendados para empaque de grava
Tamaños de Arena Recomendados para el Empaque de Grava

Abertura del
cernedor 2360/1180 1700/8500 1180/600 850/425 600/300 425/250
micrones
Tamaño de la Arena
8/16 12/20 16/30 20/40 30/50 40/60
Malla de US
6 8 12 16 20 30
8 12 16 20 30 40
Cernedores de USA 10 14 18 25 35 45
Recomendadas para
la Prueba 14 16 20 30 40 50
16 20 30 40 50 70
Pan Pan Pan Pan Pan Pan
Fuente: Manual de Sand Control, Weatherford
1.8.1.1. Redondez y Esfericidad
La arena de empaque de grava seleccionada correctamente deberá ser uniforme

en tamaño y forma y tener un factor de redondez y esfericidad promedio de 0.6 o
mayor. (Ver figura 1.22).
La esfericidad es la medida de que tan cerca se aproxima una arena particular a la

forma de una esfera. La redondez es una medida de la nitidez relativa de la
curvatura del grano. La arena deberá ser de la redondez de los granos de cuarzo y
no deberá contener más del 1% de granos múltiples. Los proveedores con más
reputación pueden suministrar arena para empaque de grava con un factor de
esfericidad y redondez de 8.
40
Figura 1.22. Cuadro para la estimación visual de la esfericidad y redondez de los granos de arena
Fuente: Tecnologías de completaciones para formaciones inconsolidadas, desconocido
1.8.1.2. Solubilidad en Ácido
La solubilidad de arenas para Empaque de Grava en acido es un indicador de

impureza o contaminantes en la arena que podrían reducir potencialmente la
permeabilidad del Empaque de grava.
El API RP 58 especifica que la solubilidad de cualquier muestra en ácido HF al 12%

HCL 3% no deberá exceder el 1%. Si la solubilidad es superior, entonces esto es
una indicación que puede haber presencia de contaminantes no deseados como
carbonatos, feldespatos, óxido de hierro o arcilla.
1.8.1.3. Resistencia
La práctica recomendada por la API también trata de la resistencia de la arena del

Empaque de grava, aun cuando la arena de sílice varía en composición y
resistencia.
La prueba mide esencialmente la cantidad de partículas finas creadas mediante la

carga de una cantidad dada de arena con 2000 psi. Las partículas finas máximas
creadas deberán caer por debajo de las siguientes cantidades:
41
Tabla 1.4. % Max. De finos producidos por tamaño de arena de grava
Tamaño de arena Max. Finos %

US 8/12 8
US 12/20 4
US 16/30, 20/40 2
US 30/60, 40/60, 50/70 2
1.8.1.4. Permeabilidad
Aunque la permeabilidad exacta de la arena disponible comercialmente varía

dependiendo de la esfericidad, redondez y tamaño, se calculan las siguientes
permeabilidades para la arena común redonda retamizada en Ottawa.26
Tabla 1.5. Permeabilidades para cada tamaño de arena de grava
Tamaño de la arena Permeabilidad

Malla de U.S. (Darcies)
08/12 1,965
12/20 520
16/30 400
20/40 135
30/50 100
40/60 60
50/70 30
1.9. Especificaciones de los Fluidos para Control de Arena
1.9.1. Fluido de Transporte
Al seleccionar los fluidos de acarreo, se debe tomar en cuenta la tendencia de los

fluidos gelificados a dejar vacíos en el empaque. Sin embargo, también es
importante seleccionar un fluido de acarreo que ofrezca las mejores condiciones
para el llenado completo de las perforaciones. Los fluidos más utilizados son la
salmuera y el Hidroxilo-Etilo-Celulosa (HEC). Los empaques con grava efectuados
26 Weatherford (2012). Sand Control Manual
42
con salmuera como fluido de transporte se denominan empaques de agua o
empaques convencionales, mientras que los que se ejecutan con fluidos de
transporte de gel de HEC se denominan empaques de mezcla, empaques viscosos
o empaques de gel.
Además de estar limpios, los fluidos utilizados deben ser compatibles con la
formación y con sus fluidos. Un aspecto que merece especial atención es el
hinchamiento de las arcillas y la compatibilidad con el agua de formación, para evitar
la precipitación de iones. Los fluidos de completación candidatos deben ser
sometidos a pruebas en el laboratorio con el objeto de asegurar su compatibilidad
con la formación y sus fluidos. Pues un fluido de completación incompatible puede
causar daños permanentes a la formación. Por supuesto, los criterios de diseño
esenciales para un fluido de empaque se basan en los requerimientos hidrostáticos
para mantener el control del pozo. La densidad del fluido se puede controlar
añadiendo varias sales solubles, tales como cloruro de sodio, bromuro de sodio,
cloruro de potasio, cloruro de amonio, cloruro de calcio, bromuro de calcio, cloruro
de zinc, bromuro de zinc y bromuro de litio. Las densidades de estos fluidos varían
de 8,33 hasta un valor tan alto como 20 libras por galón aproximadamente.27
1.9.2. Tipos de Salmueras
Generalmente las salmueras utilizadas en campo varían en un rango entre 8,5 y 9,5
ppg (libras por galón), las cuales serán desarrolladas a continuación.
1.9.2.1. Cloruro de Sodio (NaCl)
El cloruro de sodio puede ser densificado hasta 10 ppg y no es frecuentemente

utilizado como fluido de completación, sin embargo es usado cuando el cloruro de
potasio o el cloruro de calcio no están disponibles. Su uso es limitado debido a que
se requiere conocer la salinidad del agua de formación.
27Illanes, D.L. (2015). Terminación con empaque de grava para el control de arena en el pozo BBL-16D del
43
1.9.2.2. Bromuro de Sodio (NaBr)
El bromuro de sodio no es de uso común como un fluido de completación, pero es

recomendado cuando carbonatos o sulfatos son esperados en el agua de formación.
Puede ser densificado desde 8,33 hasta 12,5 ppg, este fluido es muy costoso por lo
que su uso se restringe a casos donde otras salmueras tendrán un efecto limitado
o sean de uso restringido.
1.9.2.3. Cloruro de Potasio (KCl)
Este tipo de salmuera es muy utilizada como un fluido de completación y puede

alcanzar densidades de hasta 9,7 ppg, pero soluciones entre 3 y 6% son suficientes
para estabilizar las arcillas. El cloruro de potasio puede ser añadido directamente al
agua para ser mezclado.
1.9.2.4. Cloruro de Calcio (CaCl2)
El cloruro de calcio está disponible en densidades de hasta 11,6 ppg. Esta salmuera
es una solución costosa y se encuentra disponible entre 77 y 80% de concentración
y de 94 a 97% de pureza.
1.9.2.5. Bromuro de Calcio (CaBr2)
Esta solución puede ser densificada hasta 14,2 ppg. La densidad del bromuro de
calcio puede ser incrementada y su temperatura de cristalización sube
apreciablemente. Por este motivo es que esta solución es muy raramente utilizada.
1.9.2.6. Salmuera mixta de Cloruro de Calcio y Bromuro de Calcio

(CaCl2/CaBr2)
Esta solución mixta ofrece una salmuera limpia y económica, que puede tener una
densidad de 11,6 a 15,1 ppg, el fluido es preparado combinando 11,6 ppg de CaCl2
y 14,2 ppg de CaBr2.
44
1.9.3. Filtración de Fluidos
Todos los sólidos en los fluidos que entran a la formación permeable deben ser
filtrados. El daño causado a la formación es debido a la entrada de fluidos sucios ya
que pequeñas partículas, que no pueden ser vistas por el ojo humano, perjudican
causando taponamiento en la formación. Partículas mayores a 10 micrones no
pueden fácilmente entrar en los poros de la formación y pueden formar un revoque
un taponar los punzados. Partículas entre 2 y 10 micrones entran en los espacios
porosos de la formación, causando taponamiento, o quedan atrapadas en el
revoque formado por las partículas más grandes.
1.9.4. Sistemas de Filtración
Los detalles anteriormente mencionados han promovido al desarrollo de varios tipos

de equipos de filtración.
1.9.5. Sistema de Filtración con Cartucho
La unidad de filtro cartucho ha sido usado en la aplicación de campos petroleros por

muchos años, se usan para filtrar fluido que contienen menos de 10 ppm (partes por
millón) del total de sólidos suspendidos.
Figura 1.23. Sistema de filtrado con cartucho.

Fuente: Diseño e instalación de completaciones, Repsol
45
Los componentes básicos de este tipo de filtro incluyen:
- Presión de cilindro.
- Sistema de válvulas.
- Elemento removible del filtro.
Muchas unidades son portátiles, equipos montados sobre una unidad móvil, los
cuales tienen registradores de presión que son manejables juntos para permitir el
cambio del cartucho en un lado mientras continúa filtrando a través del otro cilindro.
Durante el proceso de filtración, el fluido sucio entra a la cámara que contiene los
elementos filtros a través de los elementos de los mismos cilindros donde los
contaminantes son depositados en los filtros y el fluido es llevado hacia la cámara.28
(Ver figura 1.23).
1.10. FILTROS
Figura 1.24. Filtros de Grava para el Control de Arena

Fuente: Oil Review, Schlumberger
28García A. (2000). Terminación simple selectiva (5 zonas) con empaque de grava aplicado al campo Ñupuco,
santa cruz. Pág. 26
46
Son filtros metálicos utilizados para sustentar y retener la arena emplazada durante
las operaciones de empaque de grava. Existe a disposición una diversidad de
tamaños y configuraciones que se adecuan a las características del pozo, el fluido
de producción y la arena de formación; su finalidad es controlar la producción de
arena y finos de formación sin afectar la productividad del pozo. (Ver figura 1.24).
La selección correcta de tipo de filtro a ser utilizado en un pozo puede contribuir al

incremento de la producción, por lo que unas de las tareas más complicadas en el
diseño de completación es la elección de la misma. Es importante destacar que no
existen normas internacionales que regulen las propiedades mecánicas de los filtros
porque se trata de un producto terminado cuyas evaluaciones deben ser
funcionales, es decir se debe tomar en cuenta el producto completo.29
Los factores que se deben tomar en cuenta en el momento de la selección de filtros

son:
- Costo de la rejilla vs. Confiabilidad esperada.

- Efectos sobre la producción.
- Costo de las reparaciones.
- Distribución de granos (Granulometría).
- Presencia de múltiples arenas productoras delgadas.
- Exclusión de estratos internos de agua o gas.
- Nivel de agotamiento de la presión del yacimiento.
- Historial de producción de la arena.
- Presencia de vetas de lutitas indeseables.
1.10.1. Consideraciones de Selección de Filtros
1.10.1.1. Configuración y Espaciamiento de la Ranura
La configuración del espaciamiento de las ranura en los filtro es de gran importancia.

Si las aberturas son paralelas el taponamiento ocurrirá cuando los granos pequeños
29 Weatherford. (2012). Gravel Pack Systems.
47
de la arena formen especies de puentes en las aberturas, es por esto que se
recomienda la utilización de ranuras en forma de cuña. (Ver figura 1.25).
Figura 1.25. Espaciamiento de las ranuras de una rejilla

(Fuente: Criterios de diseño filtros y grava, schlumberger SMS
Tabla 1.6. Muestra de la abertura recomendada para ciertos tamaños de grava
Rango de
Tamaño de la Separación en el
tamaños
grava Malla U.S. alambrado (pulgadas)
(pulgadas)
8/12 0,094 - 0,066 0,05
12/20 0,066 - 0,033 0,02
20/40 0,033 - 0,017 0,012
40/60 0,017 - 0,0098 0,006
50/70 0,012 - 0,0083 0,006
Fuente: Tecnología de completaciones para formaciones inconsolidadas, desconocido
Es importante destacar que en caso de la utilización de empaques con grava las

ranuras deben ser suficientemente pequeñas para que la grava no pase a través de
estas. Una regla aceptable para el cálculo de la abertura de los filtros es que el
espaciamiento entre el alambre debe ser aproximadamente un medio (1/2) a dos
tercios (2/3) del grano más pequeño de la grava.30
30Br. Ferrigni Carvajal & Zandy R.(2012). Evaluación del sistema de empaque multizona para pozos de gas
seco en arenas no consolidadas del Campo Dragón, del proyecto mariscal sucre (PMS), al noreste de la
península de paria, edo. Sucre, Venezuela. Pág. 45
48
1.10.1.2. Diámetro del Filtro
En el caso de completaciones en hoyo revestido, el diámetro exterior del filtro debe

ser aquel que permita efectuar un empaque con grava anular óptimo y permita la
pesca cuando el empaque con grava deba recuperarse del pozo. En la mayoría de
los casos, basta con mantener una holgura anular mínima comprendida entre 0,75
y 1,0 pulgada entre el diámetro externo del filtro y el diámetro interno de la tubería
de revestimiento, para lograr tanto un buen empaque anular como una pescabilidad
adecuada. (Ver figura 1.26). Por otra parte, en las completaciones en hoyo abierto
ampliado por debajo de la tubería de revestimiento, se recomienda tener una
holgura anular mínima comprendida entre 0,75 y 1,0 pulgada entre el diámetro
externo del filtro y el diámetro interno de la tubería de revestimiento, por encima del
hoyo abierto. En el caso de los hoyos abiertos que no han sido ampliados, también
se recomienda una holgura anular mínima de 0,75 a 1,0 pulgada entre el diámetro
externo del filtro y el diámetro interno del hoyo. Ahora bien, el diámetro externo
máximo del filtro seleccionado podría depender de la tubería de lavado de la que se
disponga para efectuar las operaciones de pesca.31
Figura 1.26. Holgura anular entre el diámetro externo del filtro y el diámetro del hoyo revestido
Fuente: Criterios de diseño filtros y grava, SMS Schlumberger
31 Weatherford. (2012). Sand Control Manual.
49
1.10.1.3. Longitud de los Filtros
La longitud de los filtros debe ser suficiente para que se extienda entre 5 a 10 pies
por debajo de los cañoneados y un mínimo de 5 a 10 pies por encima. Esto garantiza
que la totalidad del intervalo cañoneado esté cubierto por el filtro y además
compensa cualquier pequeña discrepancia de espaciamiento. Por otra parte, en las
completaciones en hoyo abierto, la longitud del filtro se establece de forma tal que
pueda cubrir desde el fondo del hoyo hasta, aproximadamente, 5 pies por encima
de la zapata del casing, refiriéndose al último zapato colocado antes de llegar a la
sección sin tubería (open hole).32
1.10.1.4. Centralización del Filtro
Los centralizadores son otro elemento importante dentro de la configuración de los

filtros ya que a través de ellos se consigue que los filtros estén perfectamente
colocados en el centro del casing y así asegurarse de que la grava este emplazada
de manera correcta en el espacio anular para evitar de que quede un espacio mal
empacado y sea un lugar potencial por donde pueda invadir la arena y erosionar los
filtros, haciendo que fracase el tratamiento de empaque de grava.
Figura 1.27. Centralizador del filtro

Fuente: Elaboración Propia
arena en pozos con alto ángulo de inclinación en la arena M1, campo Ginta, Bloque 16. Pág. 20
50
En el caso de completaciones en hoyo revestido, suelen emplearse centralizadores
de aletas soldadas. Las aletas se cortan a partir de planchas de acero de 0,25 a
0,50 pulgadas de espesor y tienen aproximadamente 6 pulgadas de longitud. Los
bordes de los centralizadores se biselan para garantizar una corrida fácil. Los
centralizadores constan de cuatro aletas soldadas a la tubería base del filtro con
separaciones de 90º entre sí, para así dar lugar a un diámetro externo de 0,25
pulgadas aproximadamente, por debajo del diámetro interno de la tubería de
revestimiento del pozo. Los centralizadores se instalan con una separación de 15 a
20 pies entre sí y pueden colocarse en la parte superior, inferior y/o central de un
tramo de rejilla, según convenga. (Ver figura 1.27).
En el caso de los empaques con grava en hoyo abierto, la centralización se logra

utilizando centralizadores de resortes en arco. Los mismos constan de un collarín
superior y otro inferior, conectados con 4 - 6 resortes de acero. Estos resortes
pueden comprimirse (es decir, el centralizador se estira) para poder ser corridos a
través de diámetros internos estrechos. Cuando el centralizador entra en un
diámetro interno más ancho, los resortes tratan de expandirse hasta alcanzar su
posición original, lo que produce una fuerza de centralización o restauración. Se
requieren suficientes centralizadores para que la fuerza combinada de restauración
pueda levantar el peso de los filtros en las condiciones existentes en el hoyo. El
mercado dispone actualmente de programas de computación que permiten
determinar la separación óptima de los centralizadores, para características
específicas en cuanto al centralizador de resortes en arco utilizado, el tamaño de
hoyo y la desviación.33
1.10.2. Tipos de Filtros
1.10.2.1. Filtros Convencionales o Estándar
Las rejillas convencionales consisten en un espiral de alambre de acero inoxidable,

el cual se coloca alrededor de una estructura de soporte formando un tubo. Es
51
posible controlar qué tan comprimida esta la espiral para así regular el tamaño de
las aberturas entre las vueltas.
Figura 1.28. Rejilla convencional

Fuente: Sand Control Engineering Manual, Schlumberger
Las rejillas originalmente consistían de un alambre directamente enrollado en un

tubo base, las cuales no eran eficientes, pues el área de flujo estaba limitada a los
espacios entre las vueltas. Además el alambrado estaba unido a dicha base sólo
en la parte superior e inferior, si se reducía alguna falla en cualquiera de los puntos
de unión, todo el alambre se soltaba.
Se lograron mejoras en el diseño de este tipo de filtro añadiendo alambres

longitudinales o nervaduras entre el alambrado exterior o camisa y la tubería base.
Las nervaduras permiten contar con una separación para que el fluido circule por la
longitud de la tubería base después de entrar en la camisa de alambre. Esta
modificación aumentó enormemente el área de flujo hacia la rejilla, otras mejoras
posteriores incluyeron la soldadura del alambre en cada punto de contacto con las
nervaduras. Una de las características de muchos filtros es el uso de alambre
triangular. Al enrollar este alambre con su punta hacia el interior, se forma una
abertura de forma trapezoidal. La tubería base utilizada para los filtros son tubulares
estándar para campos petroleros. La ventaja principal de los filtros, al compararlas
con los forros ranurados es que estos son de mayor área de flujo. El área de flujo
de un filtro será de 2 a 12 veces mayor que la de un forro ranurado dependiendo del
calibre. (Ver figura 1.28).
52
1.10.2.2. Filtros de Doble envoltura y Pre-empacados
Son una modificación de los filtros convencionales, convertidos básicamente en un

filtro de dos etapas con las envolturas externas e internas de los filtros que
entrampan el medio filtrante.
Figura 1.29. Rejilla preempacada

Fuente: Criterios de diseño filtros y grava, SMS Schlumberger
El medio filtrante (típicamente grava) no deja pasar los granos de la formación más
pequeños mientras que la envoltura exterior del filtro filtra los granos de la formación
más grandes. Por su naturaleza, la grava recubierta de resina y consolidada
constituye un filtro sumamente eficiente para detener la producción de arena de la
formación, pero, desafortunadamente también tiende a obstruirse. (Ver figura 1.29).
Los filtros pre-empacados se aplican en zonas donde la utilización del empaque con
grava es difícil (zonas largas, pozos muy desviados, pozos horizontales y
Formaciones heterogéneas). Para la utilización de este tipo de filtro, se debe tener
presente dos posibles problemas:
Taponamiento: si el filtro no se encuentra protegido es muy probable que el mismo

se tapone con finos de la formación durante el proceso de formación del puente
arena.
Daños de la grava pre-empacada: si el pozo es demasiado inclinado, o los filtros

se colocan en pozos horizontales de radio corto se generan fracturas en la grava
consolidada que generarán un bajo desempeño de la misma.
53
Limitaciones de los filtros pre-empacados: La utilización de los filtros pre-
empacadas se debe realizar preferiblemente en formaciones altamente permeables
de granos de arena grandes y bien distribuidos, con poco o ningún contenido de
arcillas u otros finos.
No debe considerarse la aplicabilidad de los filtros pre-empacados en pozos de

radio corto ya que la grava recubierta de resina y consolidada podría agrietarse
mientras se empuja a través de los ángulos de inclinación del pozo. Este
agrietamiento podría afectar la capacidad de filtración de arena que posee la rejilla,
lo cual resulta particularmente cierto en el caso del filtro pre-empacado simple,
donde el agrietamiento de la grava recubierta de resina y consolidada puede hacer
que la grava se salga de la camisa perforada, exponiendo directamente la rejilla
interior a la producción de arena de Formación.
1.10.2.3. Filtro Slim Pack
Es similar al filtro estándar, con dos excepciones importantes: en primer lugar,

alrededor de la parte exterior de la base de la tubería perforada se enrolla un filtro
de malla muy fina (este filtro se asegura antes de instalar la camisa). En segundo
lugar, el espacio entre el filtro y el filtro de malla fina se llena con arena de empaque
cubierta de resina. Después se lleva la rejilla a un horno, para curar la grava
revestida y obtener una capa fina de grava consolidada entre la camisa del filtro y
la tubería base.
Figura 1.30. Rejilla Slim-Pack

Fuente: Manual de completaciones en formaciones inconsolidadas, 2005
54
La ventaja del filtro Slim-Pack en comparación con los demás filtros pre-
empacados, consiste en que el primer filtro tiene las mismas dimensiones internas
y externas que el filtro estándar y permite contar con el mayor diámetro interior
posible para el flujo, en comparación con el filtro pre-empacado de filtro doble.
1.10.2.4. Filtros Premium
Este diseño es reciente, no poseen grava, el medio filtrante consiste en múltiples

capas de acero u otro material. Colocado de manera concéntrica con el tubo base
perforado. En casos críticos de completaciones a hoyo abierto y entubado que
requieren control de arena se han usado filtros Premium para minimizar la
posibilidad de una falla en el control de arena. Este tipo de rejillas son construidas
generalmente con filtros de metal tipo mesh y de metal tejido que ofrece superiores
características sobre las tradicionales rejillas pre-empacadas y de alambre
embobinado. (Ver figura 1.31).
Los filtros Premium son típicamente corridos en completaciones de largos intervalos

a hoyo abierto para evitar el riesgo de taponamiento con el lodo de perforación y
posterior falla del método de control.
En general los filtros Premium consisten de los siguientes elementos:
Tubo Base: El tubo base provee una estructura interna continua sobre el cual se
adhieren las distintas capas de drenaje y filtrado. El tubo base posee hoyos
perforados que permiten la entrada del fluido producido una vez que haya pasado
por los distintos medios filtrantes.
Capa de drenaje interno: La capa interna de drenaje consiste en una rejilla de
alambre embobinado de alta capacidad de flujo o de alambre tipo mesh que
distribuye el flujo desde las capas de retención de arena hasta los hoyos en el tubo
base. Esta capa interna también proporciona soporte a las capas de retención de
arena ante las cargas de colapso que ejercen el fluido y la roca del yacimiento.
Capa de retención de arena: La capa de retención de arena consiste típicamente
en un delgado tejido de alambre o tejido de metal tipo mesh que previene que los
granos de arena de formación fluyan a través de la rejilla.
55
Capa de drenaje externa: Algunos diseños de filtros Premium tienen una capa
externa de drenaje que está colocada alrededor de la capa de retención para
distribuir el flujo de la chaqueta a la capa de retención de arena.
Chaqueta Protectora: La chaqueta protectora consiste generalmente en un
revestidor delgado con una alta densidad de hoyos pequeños. Esta chaqueta como
su nombre lo indica le proporciona protección a la capa de retención durante las
corridas. También le proporciona apoyo a la capa de retención en caso de cargas
de estallido.
Figura 1.31. Elementos básicos de rejilla Premium

Fuente: Baker, 2008
1.10.2.5. Filtros Expandibles
Los filtros expandibles son un método de control de arena relativamente nuevo, su

concepto se basa en poner el medio filtrante de los filtros directamente en contacto
con la formación y de esa manera eliminar el movimiento de arena a través del
anular y aumentar la productividad del pozo maximizando el diámetro interno de
flujo.
Los filtros expandibles son básicamente filtros Premium que tienen la particularidad
de ser expandidas a determinado diámetro una vez que hayan sido corridas en el
hoyo y se encuentren ubicadas frente a la formación. El proceso de expansión
consiste en hacer pasar un cono de expansión a través de los filtros y a medida que
se bombee el cono irá expandiendo todo el filtro longitudinalmente. (Ver figura 1.32).
56
Figura 1.32. Rejilla Expandible
Fuente: Weatherford, 2008
Los filtros expandibles constan de tres elementos básicamente:
Tubo Base: Es un tubo ranurado expandible diseñado para darle robustez al filtro.
Capa Filtrante: Es la capa de retención de arena y se encuentra entre el tubo base

y la chaqueta protectora. Está específicamente diseñada dar la misma abertura de
filtrado antes y después de la expansión.
Chaqueta Protectora: Es una tubo expandible preperforado cuya función es

proteger la capa filtrante durante la corrida. La corrida y expansión de las rejillas
llevan una serie de elementos que añaden complejidad a la instalación de las
mismas, entre esos elementos están las juntas expandibles, conexiones
expandibles, el cono de expansión, entre otros.34
1.11. Equipo de Completación para Empaque de Grava
El equipo de completación con empaque de grava se define como aquel que

permanece en el pozo como parte de la completación, después que finalizan las
operaciones de colocación de la grava.
57
1.11.1. Empacadura de Sumidero
El primer paso que debe darse al instalar una completación con empaque de grava
consiste en establecer una base. En el caso de las completaciones en hoyo
revestido, el tipo de base más comúnmente utilizado consta de una empacadura de
sumidero.
Figura 1.33. Empacadura Sumidero

Generalmente, se corre la empacadura de sumidero en el pozo con un cable

eléctrico, antes de cañonear, y se asienta a una distancia específica por debajo de
la perforación planificada más baja. (Ver figura 1.33). La distancia existente por
debajo de las perforaciones debe ser suficiente como para dar cabida a la longitud
del ensamblaje de sello, del filtro indicador (en caso de que se utilice) y del
solapamiento del filtro de producción. En las completaciones que emplean filtros
indicadores, la empacadura de sumidero suele ubicarse de 14 a 20 pies por debajo
de la perforación más baja, mientras que, en aquellas perforaciones que no utilizan
dichas rejillas, la empacadura de sumidero generalmente se coloca de 5 a 10 pies
por debajo de dicha perforación más baja.
En la mayoría de los casos, la empacadura de sumidero es una empacadura

permanente de interior pulido. También pueden emplearse empacaduras
recuperables de interior pulido. En el caso de los empaques con grava de zonas
58
múltiples, la empacadura de la zona inferior puede espaciarse para que actúe como
empacadura de sumidero de la zona superior. La ventaja de emplear una
empacadura de sumidero, a diferencia de otras técnicas, estriba en que la
empacadura permite tener acceso al fondo del pozo y funge de sumidero para
escombros abandonados o que han caído en el hoyo. Asimismo, el sumidero facilita
la corrida de registros de producción por debajo del intervalo productor, para
supervisar los contactos de crudo, gas y agua. Si bien las empacaduras de sumidero
constituyen la base preferida para el empaque con grava, también existen quienes
consideran que el tapón puente o el tapón de cemento son una opción posible. En
las completaciones en hoyo abierto, se puede instalar un sumidero de escombros o
un acceso de registro, pero esto no sucede frecuentemente. Por consiguiente, la
base del empaque de grava es simplemente un tapón ciego ubicado en el fondo del
hoyo.
1.11.2. Ensamblaje de Sellos
El ensamblaje de sellos se requiere para sellar el interior de la empacadura de

sumidero e impedir que la arena del empaque de grava llene el fondo del pozo
durante la colocación de dicho empaque. (Ver figura 1.34). En el caso de empaques
de grava múltiples, se utiliza el ensamblaje de sellos para que efectúe un
aislamiento zonal. El ensamblaje de sellos que se emplea para enganchar la
empacadura de sumidero puede ser del tipo indicador de ubicación, de cierre a
presión o de indicación múltiple.
El ensamblaje de sellos tipo indicador de ubicación proporciona una indicación

certera de asentamiento, cuando se engancha a la empacadura de sumidero. Esta
indicación puede resultar obstaculizada por la acción del arrastre o de los
escombros en la tubería de revestimiento, por lo cual este tipo de ensamblaje de
sellos no es de uso común. Por otra parte, el ensamblaje de sellos de cierre a
presión posee lengüetas roscadas que se pliegan hacia adentro cuando el
ensamblaje entra en contacto con la parte superior de la empacadura.
Cuando el ensamblaje se ha insertado totalmente en la empacadura de sumidero,

las lengüetas roscadas se expanden y encajan en las roscas cuadradas que se
59
encuentran en la parte superior de dicha empacadura. Se requieren
aproximadamente 2.000 libras de peso de asentamiento para encajar a presión en
la empacadura y de 8.000 a 12.000 libras para desengancharse de la misma. Esta
herramienta puede encajarse a presión en la empacadura de sumidero y
desengancharse de la misma a conveniencia, con el propósito de verificar que el
ensamblaje de empacadura de sumidero se encuentre ubicado en la posición
correcta. La fuerza de desenganche se reducirá si el ensamblaje se acciona
repetidamente.
Figura 1.34. Ensamblador de sello

Por otra parte, el ensamblaje de sellos de indicación múltiple es el dispositivo que

ofrece la indicación más certera en cuanto a la posición de la empacadura. Esta
herramienta tiene, en la parte superior, un reborde ubicador y, más abajo, a una
distancia conocida, un collar indicador. Se requieren aproximadamente de 2.000 a
4.000 libras de peso de asentamiento para insertar el collar indicador a través del
interior de la empacadura. Se hace descender la herramienta hasta que el reborde
ubicador entra en contacto con la parte superior de la empacadura sumidero y
registra una indicación del peso de asentamiento. Con el fin de corroborar que el
ensamblaje de sellos se encuentra en la empacadura sumidero, se eleva la
herramienta hasta que el collar indicador entra en contacto con la parte inferior de
la empacadura. Se puede ejercer una sobretracción de 6.000 a 15.000 libras
60
(dependiendo del tamaño de la herramienta) para obtener una indicación certera del
peso de subida. Se puede subir o bajar la herramienta entre las posiciones de
indicación superior e inferior, con una carrera predeterminada entre las dos, con el
fin de obtener una indicación bastante precisa de que el ensamblaje de sellos está
enganchado en la empacadura sumidero. El ensamblaje de sellos de indicación
múltiple resulta particularmente útil en pozos altamente desviados o que han sido
completados con un taladro flotante. El ensamblaje de sellos de indicación múltiple
debería utilizarse solamente con empacaduras permanentes, ya que el collar
indicador puede accionar los mecanismos de desenganche en algunas
empacaduras recuperables.
1.11.3. Filtro de Empaque de Grava
El propósito del filtro de empaque con grava es el de crear el espacio anular que se
llena con la arena de dicho empaque, además de actuar como filtro para garantizar
que no haya producción de dicha arena. (Ver figura 1.35). Tal como se explico
anteriormente, existen varios tipos de filtros para aplicaciones con empaque con
grava. El calibre del filtro depende del tamaño de la arena del empaque con grava.
Figura 1.35. Filtro de Empaque de Grava

1.11.4. Tubo Liso
El propósito del tubo liso consiste en crear un depósito de arena de empaque con
grava que garantice que el filtro permanecerá completamente empacado en caso
de que el empaque se asiente. Durante las operaciones de empaque con grava, es
posible que se produzcan pequeños vacíos en el empaque del espacio anular. En
61
efecto, la colocación del empaque con grava con fluidos de acarreo de gel viscoso
siempre generará pequeños vacíos, especialmente frente a las secciones cortas de
tubo liso que se encuentran entre tramos del filtro. Según sea el ángulo de
desviación, el empaque que se asienta poco después de la colocación de la grava
llenará estos vacíos, pero es importante contar con una reserva suficiente de arena
de empaque con grava para que este proceso ocurra sin destapar la parte superior
del filtro.
Figura 1.36. Tubo Liso

Fuente: Diseño e Instalacion de Completaciones, Repsol
Tal como ocurre con la rejilla, el tubo liso debe ser centralizado para asegurar que
la distribución de grava en el espacio anular entre la porción ciega y la tubería de
revestimiento sea uniforme. En la mayoría de los casos, se logra fácilmente una
altura de grava de 60 pies, con tasas y presiones de taponamiento razonables. Por
lo tanto, son comunes las longitudes de tubo liso de 60 a 90 pies. (Ver figura 36).
Por razones prácticas, se selecciona un diámetro de tubo liso que sea del mismo
tamaño que la tubería base de la rejilla. Así, se impide que se produzca un cambio
brusco en el área de flujo anular en la interfaz entre el tubo liso y la rejilla. Por otra
parte, es posible emplear tubos lisos más anchos para que así el diámetro externo
62
de los mismos se ajuste más al diámetro externo de la rejilla. Esto debería tomarse
en consideración cuando se corren rejillas pre-empacadas dobles o sencillas, cuyos
diámetros externos son relativamente grandes en comparación con los diámetros
internos.
1.11.5. Junta de Seguridad
La junta de seguridad de corte consta de una conexión superior y otra inferior,

unidas mediante una serie de tornillos de corte. (Ver figura 1.37).
Figura 1.37. Junta Seguridad

Este dispositivo se incluye en la mayoría de los ensamblajes de completación con

empaque con grava, pues permite recuperar la empacadura y la extensión,
independientemente del tubo liso y el filtro. La junta de seguridad de corte se separa
con tensión vertical para romper los tornillos mientras se hala la empacadura con la
herramienta de recuperación de empacaduras.
1.11.6. Válvula Separadora de Aislamiento
La válvula separadora de aislamiento consiste en un dispositivo mecánico que

impide la pérdida de fluidos de completación y el consiguiente daño a la formación
después de efectuarse el empaque con grava. La aleta inferior de cierre de la válvula
63
de aislamiento se mantiene abierta por acción de las herramientas de servicio del
empaque con grava, durante la colocación de dicho empaque. (Ver figura 1.38).
Cuando se sacan las herramientas de servicio de la válvula de aislamiento, la aleta
se cierra, con lo cual impide que se escape fluido hacia la formación.
Figura 1.38. Válvula Separadora de Aislamiento

Fuente: Diseño e Instalacion de Completaciones, Repsol
1.11.7. Extensión de Empaque de Grava
Las extensiones de empaque con grava se utilizan conjuntamente con la

empacadura y las herramientas de servicio para crear un recorrido de flujo desde la
tubería de trabajo por encima de la empacadura, hasta el espacio anular entre el
filtro y la tubería de revestimiento que se halla debajo de la empacadura. La
extensión de empaque con grava consta de una extensión superior (que tiene
orificios de flujo para los fluidos del empaque con grava), el interior pulido
(dimensionado para que se ajuste al interior pulido de la empacadura) y la extensión
inferior (para dar cabida a la herramienta de cruce del empaque con grava en todo
su rango de movimiento). La longitud de la extensión de empaque con grava se
diseña cuidadosamente para que funcione con una empacadura y herramienta de
cruce específicas. (Ver figura 1.39).
64
Figura 1.39. Extension de Empaque de Grava
Fuente: Manual, Sand Control Solution. Halliburton
Las extensiones de empaque con grava se encuentran disponibles en dos

categorías, es decir, perforadas y de camisa deslizante. En una extensión de
empaque con grava perforada, la extensión superior simplemente posee orificios
perforados por donde sale el fluido. Estos orificios deben aislarse durante la
producción del pozo con un ensamblaje de sellos como medida de precaución, con
el fin de impedir la producción de grava. Por su parte, en una extensión de camisa
deslizante, los orificios de la extensión superior están abiertos durante la colocación
de la grava, pero se encuentran aislados mediante una camisa deslizante. Esta
camisa se cierra con una herramienta accionadora cuando las herramientas de
servicio del empaque con grava se sacan del pozo.
1.11.8. Empacaduras para el Empaque de Grava
En la parte superior del ensamblaje del empaque con grava se encuentra la

empacadura, la cual puede ser permanente o recuperable, aunque se recomienda
emplear empacaduras recuperables para las aplicaciones con empaque con grava.
Dado que la colocación del empaque con grava constituye una compleja operación
de completación, pueden producirse fallas durante la colocación inicial de la grava
65
o a lo largo de la vida del yacimiento. Una empacadura recuperable acelera las
actividades de rehabilitación de pozos, sin los costos y riesgos potenciales del
fresado de una empacadura permanente. Las empacaduras recuperables que se
utilizan para la colocación del empaque con grava son empacaduras de interior
pulido. Además de facilitar las operaciones de empaque con grava, la empacadura
puede utilizarse en producción, por lo que debe diseñarse de acuerdo a las
condiciones de temperatura, presión y ambiente existentes en el pozo. (Ver figura
1.40).
Figura 1.40. Empacadura de Empaque de Grava

1.12. Herramientas de Servicio del Empaque de Grava
Las herramientas de servicio del empaque con grava se definen como el equipo
necesario para ejecutar el empaque con grava y que se extrae del pozo una vez
colocado dicho empaque.
66
1.12.1. Herramienta Hidráulica de Asentamiento
La herramienta hidráulica de asentamiento consiste básicamente en un pistón

hidráulico que genera la fuerza requerida para asentar la empacadura. Está sujeta
a la parte superior de la herramienta de cruce y posee una camisa que se apoya en
la camisa de asentamiento de la empacadura.
Figura 1.41. Herramienta de asentamiento

Se deja caer una bola de asentamiento sobre el asiento de bola de la herramienta

de cruce, para taponar el diámetro interno de la sarta de trabajo. La presión que se
aplica a la sarta de trabajo actúa sobre un pistón en la herramienta hidráulica de
asentamiento, para hacer descender la camisa hasta comprimir las cuñas y el
elemento de empaque. Existe una versión especial de la herramienta de
asentamiento, la cual ofrece rotación y altas velocidades de circulación mientras se
corre el ensamblaje del empaque con grava.
1.12.2. Herramienta de Cruce de Empaque de Grava
La herramienta de cruce de empaque con grava crea los distintos recorridos de

circulación de los fluidos durante la operación de colocación del empaque con grava.
67
Consta de una serie de sellos moldeados que rodean un orificio de empaque con
grava hacia el centro de la herramienta y un orificio de retorno cerca de la parte
superior de ésta. (Ver figura 1.42).
Figura 1.42. Herramienta de cruce

El diseño de tubo concéntrico que presenta esta herramienta, conjuntamente con la

empacadura y la extensión del empaque con grava, permiten que el fluido que es
bombeado hacia abajo por la sarta de trabajo por encima de la empacadura, efectúe
un “cruce” hacia el espacio anular entre la rejilla y la tubería de revestimiento por
debajo de la empacadura. De igual modo, los fluidos de retorno que fluyen en
sentido ascendente por la tubería de lavado por debajo de la empacadura, pueden
“cruzar” hacia el espacio anular entre la sarta de trabajo y la tubería de revestimiento
por encima de la empacadura. Mecánicamente, la herramienta de cruce soporta el
peso del ensamblaje de empaque con grava mediante una conexión de rosca
izquierda cuadrada, la cual se encuentra unida a la parte superior del interior pulido
de la empacadura. La herramienta de cruce contiene también el asiento de bola, el
cual permite ejercer presión sobre la sarta de trabajo para asentar la empacadura.
68
Una vez asentada la empacadura, se incrementa la presión de la sarta de trabajo,
para lanzar la bola hacia un área sumidero por debajo de los orificios del empaque
con grava de la herramienta de cruce.
Después de ello, puede desengancharse la herramienta de cruce de la rosca

izquierda cuadrada de la empacadura. Las herramientas de cruce pueden ser
liberadas por rotación o de manera hidráulica. El desenganche mecánico requiere
entre 10 y 12 vueltas hacia la derecha en el punto donde se encuentra la
empacadura, con una ligera tracción hacia arriba. El mecanismo hidráulico de
desenganche es accionado por la presión ejercida en el espacio anular comprendido
entre la sarta de trabajo y la tubería de revestimiento. El mecanismo de liberación
mecánica puede funcionar como apoyo al mecanismo hidráulico.
Las herramientas de cruce del empaque con grava poseen tres o cuatro posiciones:
inyección, circulación inferior, circulación superior y circulación inversa. (Ver figura
1.43). La posición de inyección se logra asentando peso sobre la empacadura para
sellar los orificios de retorno en el interior de ésta. Dicha posición permite que todos
los fluidos bombeados por la sarta de trabajo, en sentido descendente, sean
dirigidos hacia la formación, y se utiliza para llevar a cabo tratamientos de empaque
con grava con forzamiento y/o inyectar tratamientos con ácido en la formación. Por
su parte, la posición de circulación inferior se logra recogiendo la herramienta de
cruce aproximadamente un pie por encima de la posición de inyección. Esta
posición trabaja conjuntamente con una rejilla indicadora inferior para generar un
recorrido de flujo que permite la circulación de la arena del empaque con grava
hasta su sitio apropiado. El flujo sigue el siguiente recorrido: desciende por la sarta
de trabajo, penetra por la herramienta de cruce, sale por la extensión de empaque
con grava, baja por el espacio anular comprendido entre la rejilla y la tubería de
revestimiento, atraviesa la rejilla indicadora inferior, sube por la tubería de lavado,
ingresa nuevamente a la herramienta de cruce y sube por el espacio anular entre la
sarta de trabajo y la tubería de revestimiento.
69
Figura 1.43. Posiciones de la herramienta de cruce
La posición de circulación inferior sólo existe cuando se utiliza una rejilla indicadora
inferior (por ejemplo, en empaques con geles viscosos). La posición de circulación
superior, por su parte, se logra levantando la herramienta de cruce
aproximadamente tres pies por encima de la posición de circulación inferior. Este
movimiento ascendente de la herramienta de cruce tiene como objetivo separar la
tubería de lavado de la conexión de O-ring y permitir que los fluidos que retornan
puedan tomarse de la rejilla principal y no de la rejilla indicadora inferior.
Finalmente, la posición de circulación inversa se logra ejerciendo presión sobre el

espacio anular entre la sarta de trabajo y la tubería de revestimiento, hasta llegar a
unas 500 libras por pulgada cuadrada, y levantando lentamente la herramienta de
cruce del empaque con grava hasta que el fluido comience a circular en sentido
70
ascendente por la sarta de trabajo. La posición de circulación inversa permite que
el exceso de arena del empaque con grava salga por la sarta de trabajo al finalizar
las operaciones de empaque. Una “bola de presión de fondo baja”, revestida en
caucho, o una “bola de inversión”, colocada en la conexión inferior de la herramienta
de cruce, son elementos que actúan como una válvula de retención, para impedir
pérdidas de fluido hacia la formación mientras se produce la circulación inversa. En
realidad, las posiciones de la herramienta de cruce se ubican, y la sarta de trabajo
se marca, en superficie para facilitar la referencia antes de iniciar el empaque con
grava.
Existen variaciones de la herramienta de cruce del empaque con grava para

aplicaciones especiales. Una variación incorpora un dispositivo de seguro rotacional
que permite aplicar rotación hacia la derecha al ensamblaje del empaque con grava
mientras éste se corre en el pozo.
Este dispositivo se utiliza fundamentalmente en pozos altamente desviados donde

podría existir un elevado arrastre por fricción. Otras variaciones permiten la
circulación a través de la herramienta de cruce mientras se está entrando en el pozo.
Esta característica permite remover el relleno sin necesidad de efectuar un viaje
especial de limpieza del pozo. Otras variaciones pueden adaptarse para funcionar
conjuntamente con equipos de perforación flotantes.
1.12.3. Herramienta Accionadora
La herramienta accionadora se corre por debajo de la herramienta de cruce del

empaque con grava y se utiliza para abrir y cerrar la camisa deslizante de la
extensión de empaque con grava. La herramienta consiste básicamente en un collar
diseñado para atrapar las lengüetas de la camisa deslizante y cerrarlo con un
movimiento ascendente o abrirlo con un movimiento descendente. La herramienta
accionadora se necesita sólo cuando se corre la extensión de empaque con grava
con una camisa deslizante. (Ver figura 1.44).
71
Figura 1.44. Herramienta Accionadora
1.12.4. Tubería de Lavado
La tubería de lavado se corre por debajo de la herramienta de cruce del empaque

con grava o de la herramienta accionadora, por dentro del tubo liso y la rejilla, con
el fin de garantizar que el punto de circulación de retorno para el fluido de acarreo
del empaque con grava se encuentre en la parte inferior de la rejilla. Esto permite
hacer llegar la arena del empaque con grava a la parte inferior de la rejilla y efectuar
la operación de empaque tipo “fondo arriba”.
Las investigaciones indican que maximizar el diámetro externo de la tubería de

lavado incrementa la resistencia al flujo en el espacio anular existente entre la
misma y la rejilla. La mayor resistencia al flujo hace que el fluido de acarreo del
empaque con grava circule por el espacio anular rejilla/tubería de revestimiento y
transporte la arena del empaque con grava hacia el fondo del pozo. De esta manera,
el empaque con grava del espacio anular rejilla/tubería de revestimiento es más
completo. Con base en los experimentos, la relación óptima diámetro externo de la
tubería de lavado/diámetro interno de la tubería base de la rejilla debería ser
72
aproximadamente 0,8. Lograr esta relación en algunos tamaños de rejillas requerirá
la utilización de conexiones especiales de tubería de lavado tipo “flush-joint”.35
Figura 1.45. Tubería de Lavado

73
BIBLIOGRAFÍA
- Mirtha Susana Bidner. (2001).Propiedades de la roca y los fluidos en reservorios

de petróleo. Buenos Aires. Ed. Universitaria de Buenos Aires. 1º Ed.
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en el pozo BBL-16D del reservorio Yantata del campo Bulo Bulo.
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del proyecto mariscal sucre (PMS), al noreste de la península de paria, edo.
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- Pablo Alexander Ramírez León. (2010). Control de la producción de arena y finos
del yacimiento C/VLG-3676 Área 2, campo Ceuta.
74
- Carlos Freddy Sánchez Bone. (2014). Estudio técnico económico para
implementar sistemas de control de arena en pozos con alto Angulo de inclinación
en la arena M1, campo Ginta, Bloque 16.
75
CRONOGRAMA DE INVESTIGACIÓN
Cronograma de actividades
Tabla 1.7. Cronograma de Actividades
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LA ELABORACION DEL TRABAJO DE GRADO
"ANÁLISIS DEL DISEÑO DE LA TÉCNICA DE EMPAQUE CON GRAVA A ALTO CAUDAL PARA EL CONTROL
DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA Y FINOS EN POZOS ENTUBADOS APLICADO AL POZO JNN-7D”
MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO

Nº ACTIVIDADES
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 REVISION DE LA LITERATURA
2 ELECCION DEL TEMA
3 DEFINICION DEL PROBLEMA
4 ELABORACION DEL PERFIL
5 PRESENTACION DEL PERFIL
6 ENTREGA DEL PERFIL CON CORRECIONES
7 APROBACION DEL PERFIL DE TRABAJO DE GRADO
8 MEJORA DEL CAPITULO I (MARCO TEORICO)
9 ELABORACION DEL CAPITULO II (INGENIERIA)
10 ELABORACION DEL CAPITULO III (ANALISIS ECONOMICO)
11 REVISION DE LOS CAPITULOS I, II, III, IV
12 ELABORACION DE CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
13 PRESENTACION DEL TRABAJO DE GRADO PARA REVISION
14 CORRECION DEL TRABAJO DE GRADO
15 DEFENSA DEL PROYECTO DE GRADO
Fuente: Elaboración Propia
76

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RÉNE MORENO

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA PETROLERA

PERFIL DE TRABAJO DE GRADO

“DISEÑO DE LA TÉCNICA DE EMPAQUE CON GRAVA A ALTO CAUDAL

PARA EL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA Y FINOS EN POZOS

ENTUBADOS APLICADO AL POZO JNN-7D”

Fabiana Vanessa Rivera Mogro

SANTA CRUZ - BOLIVIA

RESUMEN ............................................................................................................ VII

INTRODUCCIÓN ................................................................................................. VIII

ANTECEDENTES ................................................................................................ VIII

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................. VIIII

JUSTIFICACIÓN .................................................................................................. IXX

METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................... XII

INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS....................... XII

MARCO TEÓRICO ................................................................................................. 1

1.1. Generalidades del Reservorio .................................................................. 1

1.1.1. Definición de Reservorio .......................................................................... 1

1.1.2. Tipos de Roca Reservorio ........................................................................ 1

1.1.3. Rocas Sedimentarias ............................................................................... 2

1.1.4. Reservorios de Areniscas ........................................................................ 2

1.1.5. Tipos de Arena de formación ................................................................... 3

1.1.5.1. Formaciones de Arenas Consolidadas ..................................................... 3

1.1.5.2. Formaciones de Arenas Inconsolidadas .................................................. 3

1.1.6. Finos de Formación .................................................................................. 4

1.1.7. Definición de Yacimiento de Gas ............................................................. 4

1.1.8. Clasificación de Yacimientos de Gas ....................................................... 4

1.1.8.1. Yacimiento de Gas Seco .......................................................................... 4

1.1.8.2. Yacimiento de Gas Húmedo..................................................................... 5

1.1.8.3.1.Yacimiento de Gas Condensado Subsaturado ........................................ 6

1.1.8.3.2.Yacimiento de Gas Condensado Saturados ............................................ 6

1.1.8.3.3.Yacimiento de Gas Condensado con Condensación Retrógrada ............ 7

1.2. Producción de Arena ................................................................................ 7

1.2.1. Causas de la Producción de Arena .......................................................... 8

1.2.1.1. Bajo Grado de Consolidación ................................................................... 8

1.2.1.2. Alto Caudal de Producción ....................................................................... 8

1.2.1.3. Reducción de la Presión de Poro ............................................................. 9

1.2.1.4. Aumento de la Producción de Agua ......................................................... 9

1.2.1.5. Viscosidad del Fluido del Yacimiento ..................................................... 10

1.2.2. Efectos de la Producción de Arena ........................................................ 10

1.2.2.1. Acumulación de Arena en los Equipos de Superficie ............................. 10

1.2.2.2. Acumulación de Arena en el Fondo de Pozo ......................................... 11

1.2.2.3. Erosión del Equipo de Superficie y de Equipo de Fondo ....................... 11

1.2.2.4. Colapso de la Formación ....................................................................... 12

1.2.2.5. Reducción de la Productividad ............................................................... 12

1.3. Completación de Pozos ......................................................................... 13

1.3.1. Factores que determinan el diseño del Completamiento de Pozos ........ 13

1.3.2. Clasificación de las Completaciones de acuerdo a las Características del

1.3.2.1. Completación a Hoyo Abierto ................................................................. 14

1.3.2.2. Completación a Hoyo Revestido o Entubado ......................................... 16

1.3.2.2.1.Completación a Hoyo Revestido Sencillo No Selectivo.......................... 18

1.3.2.2.2.Completaciones a Hoyo Revestido Sencilla Selectivas.......................... 19

1.3.2.3. Completación con Control de Arena....................................................... 21

1.4. Control de Arena .................................................................................... 21

1.4.1. Métodos de Control de Arena................................................................. 22

1.4.1.1. Modificación de la Tasa de Flujo ............................................................ 22

1.4.1.2. Método Mecánico ................................................................................... 22

1.4.1.3. Método Químico ..................................................................................... 23

1.4.1.4. Método Combinado ................................................................................ 23

1.5. Técnica de Empaque de Grava .............................................................. 23

1.5.1. Tipos de Empaques de Grava ................................................................ 25