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Octubre 2018

Israel de la Cruz M.
PROCESOS DE MANUFATURA
Procesos y tecnologías de conformado

¿Procesamiento de
cerámicos?

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Moldeado de cerámicos

Vaciado

El proceso más común de vaciado es el vaciado en barbotina (también

conocido como vaciado de drenado). Una barbotina es una suspensión de
partículas coloidales del material cerámico (pequeñas partículas que no se
sedimentan) en un líquido inmiscible (insoluble uno en otro), que por lo
regular es agua.

Aunque los moldes y el equipo son baratos, el control dimensional es

deficiente y la capacidad de producción es baja.

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Proceso de cuchilla de doctor

Se pueden fabricar hojas delgadas de material cerámico (menos de 1.5 mm

[0.06 pulgada] de espesor) mediante la técnica de vaciado conocida como
proceso de cuchilla de doctor

La barbotina se vacía sobre una banda

móvil de plástico mientras se controla
su espesor mediante una cuchilla.

Formado plástico

El formado plástico (también conocido como formado blando, húmedo o

hidroplástico) se puede efectuar mediante diferentes métodos, como la
extrusión, moldeo por inyección, o moldeo y torneado.

En la extrusión, la mezcla de arcilla (que contiene de 20% a 30% de agua) se

hace pasar a través de la abertura de un dado o matriz mediante un equipo
tipo tornillo. Los productos extruidos se pueden someter a operaciones
adicionales de formado. Los costos del herramental son bajos y las
capacidades de producción son altas.

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Prensado

El prensado en seco se utiliza para formas relativamente simples, como

utensilios de cerámico blanco, refractarios para hornos y productos abrasivos.
Por lo regular, el contenido de humedad de la mezcla es inferior a 4%, pero
puede ser hasta de 12%. Generalmente se agregan a la mezcla aglutinantes
orgánicos e inorgánicos (como ácido esteárico, cera, almidón y alcohol
polivinílico), que también actúan como lubricantes.

La presión de prensado va de 35 a 200 MPa (5 a 30 ksi). Las prensas

modernas utilizadas para el prensado en seco están muy automatizadas. Por
lo general, las matrices se fabrican con carburos o con acero endurecido.
Deben tener alta resistencia al desgaste para soportar las partículas abrasivas
del cerámico, por lo que pueden ser costosas.

Prensado

Prensado en húmedo. En el prensado en húmedo, la parte se forma en un

molde mientras se somete a alta presión en una prensa hidráulica o
mecánica. Por lo general, este proceso se utiliza para fabricar formas
intrincadas. Es común que el contenido de humedad sea de 10% a 15%. Las
capacidades de producción son elevadas; sin embargo, (a) el tamaño de la
parte es limitado, (b) es difícil tener control dimensional debido a la
contracción durante el secado, y (c) los costos del herramental son elevados.

Prensado isostático. Se utiliza para los materiales cerámicos con el fin de

obtener una distribución uniforme de la densidad en toda la parte durante la
compactación. Por ejemplo, los aislantes de bujías se producen con este
método a temperatura ambiente, en tanto que los álabes de nitruro de silicio
para aplicaciones a alta temperatura (ver fig. 8.1) se fabrican mediante
prensado isostático en caliente.

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Prensado

Torneado (formado con plantillas). Para fabricar placas de cerámico se utiliza

una combinación de procesos. En este proceso, primero se extruyen piezas de
arcilla y se moldean como recipiente sobre un molde de yeso. Después se
tornea sobre un molde giratorio (ver fig. 18.5b). El torneado es un
movimiento en el que el recipiente de arcilla adquiere forma mediante
plantillas o rodillos. Luego se seca la parte y se somete a cocción (quemado).
El proceso de torneado se limita a partes simétricas respecto de un eje y tiene
una precisión dimensional limitada. La operación se automatiza para mejorar
la productividad.

Moldeo por inyección. El moldeo por inyección se utiliza ampliamente para el

moldeo de precisión de materiales cerámicos en aplicaciones de alta
tecnología, como los componentes de motores para cohetes. La materia
prima se mezcla con un aglutinante, como un polímero termoplástico
(polipropileno, polietileno de baja densidad o acetato de vinil etileno) o cera.
En general, el aglutinante se elimina por pirolisis (induciendo cambios
químicos mediante calor); después la parte se sinteriza mediante quemado.

Prensado

Prensado en caliente. En este proceso (también conocido como sinterización

a presión) se aplican presión y calor de manera simultánea. Este método
reduce la porosidad y hace que la parte sea más densa y resistente. Por lo
general, se utiliza grafito como material para punzones y matrices y es común
usar atmósferas de protección durante el prensado.
También se puede utilizar el prensado isostático en caliente, sobre todo para
mejorar la precisión de la forma y la calidad de los cerámicos de alta
tecnología, como el carburo de silicio y el nitruro de silicio. Se ha demostrado
que el procesamiento de HIP de encapsulado de vidrio es eficaz para este
propósito.

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Secado y cocción (quemado)

El siguiente paso en el procesamiento de los cerámicos consiste en secar y

cocer la pieza para darle la resistencia y dureza adecuadas. El secado es una
etapa crítica debido a que la parte tiende a distorsionarse o agrietarse por las
variaciones en el contenido de humedad y en el espesor de la parte. Es
importante controlar la humedad atmosférica y la temperatura ambiente
para reducir la distorsión y el agrieta
La pérdida de humedad durante el secado hace que la parte se contraiga
entre 15% y 20% del tamaño original húmedo.

Secado y cocción (quemado)

Una parte del cerámico que se forme por medio de cualquiera

de los métodos descritos hasta ahora se encuentra en estado
crudo o en verde. Esta parte se puede maquinar para acercarla a
una forma casi neta. Aunque la parte cruda debe manejarse con
cuidado, el maquinado no es particularmente difícil debido a su
relativa suavidad.

La cocción o quemado (también conocida como sinterización)

consiste en calentar la parte a una temperatura elevada en un
ambiente controlado. Durante la cocción ocurre cierta
contracción. La cocción proporciona a la pieza de cerámico su
resistencia y dureza.

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Operaciones de acabado

Dado que la cocción provoca cambios dimensionales, se pueden efectuar

operaciones adicionales para (a) dar a la parte del cerámico su forma final, (b)
mejorar su acabado superficial y tolerancias dimensionales, y (c) eliminar
cualquier defecto superficial.

Los procesos de acabado que se utilizan pueden ser una o más de las
operaciones siguientes:
1. Rectificado (utilizando un disco de diamante).
2. Lapeado y honeado o asentado.
3. Maquinado ultrasónico.
4. Perforado o taladrado (utilizando una broca recubierta de diamante).
5. Maquinado por descarga eléctrica.
6. Maquinado por rayo láser.
7. Corte con chorro de agua abrasivo.
8. Tamboreo (para eliminar los extremos filosos y las marcas de rectificado).

Formado y moldeado de
vidrio

El vidrio se procesa fundiéndolo y después formándolo, ya sea en moldes, en

diversos dispositivos o mediante soplado.

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Formado y moldeado de vidrio

Por lo general, los productos de vidrio se pueden clasificar de la siguiente

manera:
1. Hojas o placas planas, que tienen un espesor de entre 0.8 mm y 10 mm
(0.03 a 0.4 pulgada), como los vidrios de ventanas, las puertas de vidrio y las
cubiertas para mesas.
2. Barras y tubería, utilizadas para sustancias químicas, luces de neón y
artefactos decorativos.
3. Productos discretos, como botellas, floreros, faros de luz y cinescopios
para televisores.
4. Fibras de vidrio para reforzar los materiales compósitos y para uso en fibra
óptica.

Todos los procesos de formado y moldeo de vidrio empiezan con vidrio

fundido, por lo general en el intervalo de 1000 °C a 1200 °C (1830 °F a 2200
°F).

Vidrio en hojas (láminas) y placas planas

El vidrio en hojas planas se puede fabricar mediante el método

de vidrio flotado o por estirado o laminado a partir del estado
fundido. Los tres métodos son procesos continuos.

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Vidrio en hojas (láminas) y placas planas

En el método de flotado, el vidrio fundido del horno alimenta un

largo baño en el que el vidrio, en una atmósfera controlada y a
una temperatura de 1150 °C (2100 °F), flota sobre un baño de
estaño fundido. Después el vidrio pasa sobre rodillos a una
temperatura de unos 650 °C (1200 °F) hacia otra cámara (horno
de túnel), en la que se solidifica. El vidrio flotado tiene
superficies lisas (pulidas por cocción) y ya no se requiere
rectificado ni pulido. La anchura puede ser hasta de 4m (13 pies).
Por medio de este proceso se fabrica vidrio delgado y placas.

Vidrio en hojas (láminas) y placas planas

El proceso de estirado para la fabricación de hojas o placas

planas (vidrio plano) comprende una máquina en la que el vidrio
fundido pasa a través de un par de rodillos, en un arreglo similar
al de un viejo exprimidor de ropa. El vidrio, que se encuentra en
solidificación, se comprime entre estos dos rodillos (que le dan
forma de hoja) y después se pasa a través de una serie de
rodillos más pequeños.

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Vidrio en hojas (láminas) y placas planas

En el proceso de laminado (fig. 18.8b), el vidrio fundido se

comprime entre rodillos y forma una hoja. Las superficies del
vidrio se pueden realzar con un modelo, utilizando rodillos
texturizados. De esta manera, la superficie de vidrio producida
mediante el estirado o laminado tiene una apariencia superficial
áspera.

Tubería y rodillos

La tubería de vidrio se manufactura mediante el proceso mostrado en la

figura. El vidrio fundido se envuelve alrededor de un mandril hueco giratorio
(cilíndrico o cónico) y se estira con un conjunto de rodillos. Se sopla aire a
través del mandril para evitar que el tubo se colapse

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Productos discretos de vidrio

Soplado. Se fabrican piezas de vidrio huecas y de pared delgada (como

botellas, floreros y frascos) mediante el soplado, un proceso similar al moldeo
por soplado de los termoplásticos. El acabado superficial de los productos
fabricados mediante el proceso de soplado es aceptable para la mayoría de
las aplicaciones, como botellas y frascos. Es difícil controlar el espesor de
pared del producto, pero este proceso resulta económico para la producción
de alta velocidad.

Productos discretos de vidrio

Prensado. En el proceso de prensado, se coloca un trozo de vidrio fundido en

un molde y se prensa para darle una forma confinada por medio de un
émbolo. De este modo, el proceso es similar al forjado a presión en matriz. El
molde puede ser de una o dividido. Debido al ambiente confinado, el
producto tiene una precisión dimensional más elevada que la que se puede
obtener con el soplado.

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Productos discretos de vidrio

Fundición centrífuga. También conocido en la industria del vidrio como

rotado o rotación, este proceso es similar al utilizado para elaborar metales.
La fuerza centrífuga impele el vidrio fundido contra la pared del molde, en la
que se solidifica. Los productos comunes fabricados por este método son los
cinescopios para televisores y los conos de las puntas de misiles.

Productos discretos de vidrio

Hundimiento o asentamiento. Las partes de vidrio con forma de

plato poco hondo o ligeramente saliente se pueden realizar
mediante el proceso de hundimiento: se coloca una hoja de
vidrio sobre el molde y se calienta; el vidrio se hunde por su
propio peso y adquiere la forma del molde. No requiere presión
ni vacío. Las aplicaciones típicas son platos, lentes para el sol,
espejos para telescopios y marquesinas o tableros luminosos.

Manufactura de cerámicos vidriados. Su fabricación combina los

métodos utilizados para cerámicos y vidrios. Los cerámicos
vidriados se moldean como productos discretos (por ejemplo,
platos y recipientes para hornear) y después se tratan
térmicamente, por lo cual el vidrio se desvitrifica (recristaliza).

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Técnicas para reforzamiento y recocido del vidrio Fibras

Temple térmico. En este proceso (también conocido como revenido físico o

revenido frío), las superficies del vidrio caliente se enfrían con rapidez por
medio de una corriente de aire, se contraen y (al principio) se desarrollan
esfuerzos de tensión en ellas. Conforme el volumen de vidrio empieza a
enfriarse, se contrae. Después las superficies del vidrio, ya solidificadas, son
forzadas a contraerse y en consecuencia desarrollan esfuerzos residuales de
compresión, en tanto que el interior desarrolla esfuerzos de tensión. Los
esfuerzos superficiales de compresión mejoran la resistencia del vidrio, de la
misma manera que lo hacen en metales y otros materiales.

Técnicas para reforzamiento y recocido del vidrio Fibras

Revenido químico. En este proceso, el vidrio se calienta en un baño de KNO3,

K2SO4 o NaNO3 fundido, dependiendo del tipo de vidrio. Después se
producen intercambios iónicos con átomos más grandes que reemplazan a los
más pequeños en la superficie del vidrio, por lo que se desarrollan esfuerzos
residuales de compresión en la superficie. Esta condición es similar a la
creada al forzar una cuña entre dos ladrillos en una pared. El tiempo
requerido para el revenido químico es alrededor de una hora más que para el
revenido térmico. Se puede formar a diversas temperaturas. A bajas
temperaturas, la distorsión de la parte es mínima, por lo que se pueden tratar
formas complejas. A temperaturas elevadas, es posible que ocurra alguna
distorsión de la pieza, pero después se puede utilizar a temperaturas más
elevadas sin que pierda resistencia.

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Técnicas para reforzamiento y recocido del vidrio Fibras

Vidrio laminado. El vidrio laminado es producto de otro método de reforzamiento

llamado reforzamiento por laminado. Consta de dos piezas de vidrio plano con
una hoja delgada de plástico tenaz en medio. Cuando el vidrio laminado se
agrieta, sus piezas se mantienen adheridas a la hoja de plástico, fenómeno que se
observa comúnmente al romperse el parabrisas de un automóvil.

Vidrio a prueba de balas. El vidrio laminado tiene una resistencia considerable y

puede evitar la penetración total de objetos sólidos debido a la presencia de una
película de polímero tenaz entre las dos capas de vidrio. Dependiendo del calibre
del arma, las velocidades de las balas van de 350 a 950 m/s (1150 a 3100 pies/s).
El vidrio a prueba de balas (también conocido como vidrio resistente a balas)
tiene espesores que van de 7 mm a 75 mm (0.3 a 3 pulgadas). Los más delgados
son para armas de mano y los más gruesos para rifles. Aunque existen
variaciones, el vidrio a prueba de balas fundamentalmente está integrado por
vidrio laminado con una hoja de polímero; su capacidad para detener una bala
depende de (a) el tipo y espesor del vidrio; (b) el tamaño, la forma, el peso y la
velocidad de la bala, y (c) las propiedades y el espesor de la hoja de polímero.

Formado y moldeo
de plásticos

El procesamiento de los plásticos y elastómeros comprende operaciones similares a

las utilizadas en el formado y moldeo de metales

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Formado y moldeo de plásticos

Formado y moldeo de plásticos

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Extrusión

En la extrusión, que constituye el volumen más grande de plásticos

producidos, las materias primas en forma de pellets, gránulos o polvo
termoplástico se colocan en una tolva y alimentan el barril de un extrusor de
tornillo. Dicho barril se equipa con un tornillo helicoidal que mezcla los pellets
y los transporta hacia el dado. La fricción interna por la acción mecánica del
tornillo calienta y funde los pellets. La acción del tornillo también aumenta la
presión dentro del barril.

Extrusión

Tubos y tubería de plástico. Éstos se producen en un extrusor con un dado de

araña.

• Tubería de plástico rígido

• Coextrusión. La coextrusión comprende la extrusión simultánea de dos o
más polímeros a través de una matriz simple.
• Cable eléctrico con recubrimiento plástico.
• Láminas y películas de polímeros
• Películas delgadas de polímero. Las bolsas de plástico comunes.
• Pellets. Utilizadas como materia prima para otros métodos de
procesamiento de plásticos.

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Producción de fibras de polímeros para refuerzo

Las fibras de polímeros tienen diversas aplicaciones importantes. Además de
utilizarse como refuerzo en materiales compósitos, se emplean en una amplia
variedad de productos de consumo e industriales, incluyendo ropa,
alfombras, telas, cuerdas y empaques.

1. El torcido fundido. Los polímeros (como nailon, olefina,

poliéster y PVC) se producen de esta manera.
2. El torcido en húmedo. El término “torcido en húmedo”
se refiere al uso de un baño de líquido precipitador, el cual
produce fibras húmedas que es necesario secar antes de
emplearlas. Con este proceso se pueden producir fibras de
acrílico, rayón y aramidas.
3. El torcido en seco se utiliza para termofijos
transportados por un solvente. Puede utilizarse para
producir fibras de acetato, triacetato, elastano base
poliéter y acrílico.
4. El torcido en gel es un proceso especial que se utiliza
para obtener propiedades de alta resistencia o especiales
en las fibras.

Moldeo por inyección

El moldeo por inyección es similar a la fundición a presión en cámara caliente.

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Moldeo por inyección

Moldeo por inyección

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Moldeo por inyección

Moldeo por inyección

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Moldeo por inyección

Moldeo por soplado

El moldeo por soplado es un proceso modificado de extrusión y moldeo por
inyección. En el moldeo por extrusión y soplado, primero se extruye un tubo
o preforma (por lo regular se orienta de manera que quede vertical). Se
encierra dentro de un molde con una cavidad mucho más grande que el
diámetro del tubo y se sopla hacia fuera para llenar la cavidad

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Rotomoldeo
La mayoría de los termoplásticos y algunos termofijos pueden adquirir formas
grandes y huecas mediante rotomoldeo. En este proceso, se fabrica un molde
metálico de pared delgada de dos piezas (molde hembra dividido) y se diseña
para que gire alrededor de dos ejes perpendiculares.

Termoformado
El termoformado es un proceso para el formado de láminas o películas de
termoplástico sobre un molde mediante la aplicación de calor y presión

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Moldeo por compresión

En el moldeo por compresión se coloca una carga preformada de material, un

volumen de polvo medido previamente o una mezcla viscosa de resina líquida
y un relleno directamente en la cavidad caliente de un molde que, por lo
general, se encuentra a unos 200 °C (400 °F), pero que puede ser mucho
mayor. El formado se realiza bajo presión a partir de un tapón o a partir de la
mitad superior de la matriz, por lo que el proceso es de alguna manera similar
al forjado en matriz cerrada de los metales.

Moldeo por transferencia

El moldeo por transferencia es un desarrollo adicional del proceso de moldeo

por compresión. La resina termofija sin curar se coloca en un recipiente o
cámara de transferencia de calor y, después de que se calienta, se inyecta en
moldes cerrados calientes. Dependiendo del tipo de máquina utilizada, una
leva, émbolo o alimentador de tornillo giratorio hace que el material fluya a
través de canales angostos al interior de la cavidad del molde a presiones
hasta de 300 MPa (43,000 psi). Este flujo viscoso genera un calor
considerable, que aumenta la temperatura del material y lo homogeniza.

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PROCESOS DE MANUFACTURA

¿Cuál es Israel
el mensaje
de la Cruz M.

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