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INDICE
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1.- FUNDAMENTOS DEL RBM(Risk Based Maintenance)
Probabilidad de fallo
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Management Modification Factor: tiene en cuenta las prácticas y políticas empleadas
en la utilización del equipo (forma y frecuencia de paro y arranque) y que puedan
afectar al estado mecánico del mismo.
• Una serie de Apartados Técnicos. Con estos Apartados Técnicos se rueden realizar 4
funciones:
Identificar los mecanismos de daño analizando la operación
Establecer una tasa de daño
Cuantificar la efectividad de los programas de inspección
Calcular los dos Factores de Modificación a aplicar al la frecuencia genérica de fallo
Riesgo
Mediante el uso de una matriz, como la que define RBI, donde entremos con la Probabilidad y
la Consecuencia se puede establecer el riesgo asociado a cada equipo.
La precisión y utilidad de los estudios de riesgos podrían ser mejoradas si estuvieran disponibles
bases de datos sobre fallos específicos. Actualmente se están haciendo esfuerzos para iniciar el
desarrollo de este tipo de bases de datos, en concreto sobre fiabilidad de equipos y fuegos y
explosiones ocurridas en instalaciones.
La priorización de trabajos de Mantenimiento basada en el cálculo del riesgo se conoce como el
RBM. El origen y fundamentos de esta técnica se encuentran en el RBI descrito antes.
El RBI además de ser una técnica para la evaluación del riesgo permite priorizar los trabajos;
una vez evaluado el riesgo se utiliza para establecer un programa de inspección.
El cálculo del riesgo aplicado en el RBI está basado en la técnica de Análisis de Riesgo
Tradicional. Conocer los fundamentos de esta técnica ayuda a comprender posteriormente el
RBI.
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Análisis de riesgo tradicional
Al realizar un análisis de Riesgo primer paso es definir el objeto del análisis (Planta, Unidad,
Función, Equipo, etc.):
• Límites del objeto: definir los equipos incluidos en el estudio y el modo de operar de
cada uno de ellos
Identificación de peligros
Los posibles peligros que afectan al objeto deben estar bien identificados; hay muchas técnicas
para hacerlo, entre las que se encuentran:
• Análisis de los Modos de Fallo y sus Efectos (AMFE): este análisis se lleva a cabo a
nivel de cada componente de la planta, identificando todos los posibles modos de fallo y
el efecto que éstos tendrían en el sistema. Este método es muy apropiado para
identificar puntos concretos de fallo del sistema
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basa en estudios previos de identificación de peligros, informes de otros accidentes, o
por la propia experiencia
• Árbol de decisión: este es un método deductivo para identificar peligros que se basa en
las causas de un hecho indeseable
Evaluación de la probabilidad
Para que un hecho indeseable se produzca, deben darse a la vez una serie de acontecimientos. El
conjunto de estos acontecimientos deben estar identificados por los métodos indicados en el
punto anterior.
En la literatura sobre este tema se suele representar como λ a la frecuencia de fallo , que en el
caso de que sea constante (λ =cte.) es igual a la inversa del MTBF, es decir:
λ = 1/MTBF
En general se puede decir que la probabilidad de fallo de un equipo o sistema es una función de
λ y de t siendo t el tiempo que consideramos de estudio:
Pf = f(λ,t)
R = 1 - Pf
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Sería la probabilidad de que ese sistema desarrolle una función específica, bajo unas
condiciones específicas, durante un tiempo específico. La fiabilidad de un sistema formado por
dos componentes idénticos depende de la disposición de estos componentes.
Disposición en paralelo
En este caso la fiabilidad es la probabilidad de que funcione uno de los dos componentes o
ambos, esto es:
R= Ra + Rb - Ra * Rb
Este es el caso de un sistema formado por un equipo y su reserva, dos componentes idénticos en
paralelo. Pongamos un ejemplo práctico de este caso:
Supongamos que se desea saber cuanto tiempo puede estar desmontada una bomba para su
reparación sin poner en peligro el objetivo de fiabilidad de la unidad de proceso, que se ha
establecido que debe ser del 99%. La bomba de reserva se arrancó y está funcionado a
satisfacción. Esta bomba al igual que la que se está reparando tienen un MTBF (tiempo medio
entre fallos) de 3 años.
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t = Ln [ Rs/(-λ)] = - Ln (Rs * MTBF) = -(-0,01) * 3 * 365 = 10,95 días
Disposición en serie
En este caso, la fiabilidad es la probabilidad de que funcionen ambos equipos a la vez, esto es:
R= Ra * Rb
a b
Evaluación de la consecuencia
• Sobre la producción
Existen fórmulas calcular estos daños para el caso de fugas de recipientes o tuberías, fugas por
sellos de bombas y fugas por válvulas. En todos los casos se distingue entre el daño ocasionado
durante la fuga, y el ocasionado cuando el producto fugado se dispersa en la atmósfera. Se
distingue entre el caso en que la fuga es continua o instantánea.
Estas fórmulas tienen en cuenta las propiedades del material, toxicidad, inflamabilidad,
condiciones medioambientales, tiempo de la fuga y acciones de mitigación. Para el cálculo de
estos daños se consideran 4 efectos:
• Efecto del fuego (daños sobre instalaciones). Se distingue entre varios tipos de fuegos.
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• Efecto tóxico (daño personal + daño poblaciones cercanas). Las consecuencias se miden
en función de la concentración del escape y de la duración del mismo.
• Efecto sobre la producción. Como consecuencia del daño ocasionado a las instalaciones
por fuego o explosión
El riego se define como el producto de la probabilidad por la consecuencia del fallo y se puede
medir mediante posicionamiento de un punto en una matriz o incluso cuantitativamente.
RBM además de ser una técnica para la evaluación del riesgo permite seleccionar y priorizar
trabajos de Mantenimiento. La Selección y Priorización de Trabajos Basada en el Riesgo
(RBWS, Risk Based Work Selection) nos lleva a:
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o Realizando planes de contingencia y simulacros de emergencia.
3. METODOLOGÍA GENERAL
Al ser un método cualitativo, es necesario definir una sistemática para calcular la zona de
riesgo, la forma más común de realizar este cometido, es mediante la construcción de una
llamada “Matriz de riesgo”.
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Definición de consecuencia
Una vez definido el hipotético fallo a estudiar se deben evaluar las consecuencias de dicho fallo
en lo que respecta a la seguridad de las instalaciones y personas, al medio ambiente, pérdidas de
producción y pérdidas de beneficios.
Definición de probabilidad
La probabilidad se define en base a la frecuencia del fallo a estudiar, para lo cual debe apoyarse
en un buen histórico de los fallos del equipo.
Para calcular la probabilidad del fallo es necesario definir el período de tiempo para el que
estudiamos el fallo se produzca. Este periodo de tiempo varía dependiendo de que la matriz se
aplique a Mantenimiento Ordinario o Extraordinario
El RBM establece, para la Matriz de Riesgo Genérica, unos rangos de probabilidad de fallo para
cada uno de los intervalos en los que se ha divido el eje de probabilidad de la matriz de riesgo:
• Improbable 0,1% - 1%
• Posible 1%-10%
CONSECUENCIA
Riesgo bajo
A
Riesgo medio
Riesgo medio-alto
B Riesgo alto
Imposible Cierto
PROBABILIDAD Improbable Posible Probable
(casi) (casi)
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Definición de la Matriz de Riesgo para cada Centro de trabajo
Una vez establecida la Matriz de Riesgo Genérica mostrada anteriormente, deben definirse cada
uno de los cinco intervalos en los que se ha dividido la consecuencia (eje vertical de la matriz).
Este paso debe ser realizado individualmente por cada centro y debe tener en cuenta el tipo de
mantenimiento (Ordinario/Extraordinario), y las particularidades de la instalación a la que se va
aplicar dicha matriz
o etc...
Este listado puede servir como guía, en cada centro de trabajo se debe definir el alcance de una
parada de múltiples unidades, definición de unidades críticas, número de días de pérdida de
producción, etc.
o explosión/gran escape
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o gran escape gas tóxico
o incidente medioambiental
o pequeño fuego
o etc...
Esta columna de consecuencia se utiliza para tomar decisiones respecto a la prioridad que se
adjudica a un trabajo, así como para determinar si se realizan o no trabajos que se salen del día
al día y sobre los que se tiene duda sobre su rentabilidad.
Beneficio Total
Ratio de Crédito =
Coste Total
Finalmente, los tres grupos de consecuencia deben ser clasificados según uno de los cinco
niveles de consecuencia definidos previamente en la matriz de riesgo genérica:
• catastrófica
• muy grave
• grave
• no tan grave
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• leve
De esta forma el proceso de creación de la Matriz de Riesgo para cada Centro de trabajo,
seguiría el siguiente esquema:
Matriz de Riesgo
Definición genérica
Definición
intervalos intervalos
probabilidad consecuencia
Una vez definidos los intervalos de consecuencia y probabilidad es posible establecer el riesgo
asociado a un acontecimiento determinado.
Consecuencia
Probabilidad
Además de la definición del periodo de tiempo, es necesario conocer las frecuencias de fallo de
cada tipo específico de equipo. Sería deseable disponer de una buena base de datos sobre
frecuencias de fallo. Actualmente se están haciendo esfuerzos para iniciar el desarrollo de este
tipo de base de datos: OREDA, Hydrocarbon Leak and Ignition Database son dos ejemplos de
este esfuerzo. El Instituto Americano de Ingenieros Químicos para la Seguridad también está
recopilando datos en todo el mundo para crear una base de datos sobre fiabilidad de equipos.
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Los valores de consecuencia y probabilidad nos sitúan en una zona dentro de la matriz de
riesgo. Cada zona está asociada a un cierto nivel de riesgo para el escenario estudiado. Con la
obtención del nivel de riesgo termina la primera fase del RBM.
Riesgo medio Î Trabajo generalmente justificado - hacer algo para disminuir riesgo
Matriz de
Criterio de
Riesgo de
actuación
Centro
ACTUACION DE MANTENIMIENTO
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4.- APLICACIÓN DE LA MATRIZ DE RIESGO AL MANTENIMIENTO
EXTRAORDINARIO
Se entiende como Mantenimiento Extraordinario, aquel que incluye para su realización una
parada total o parcial de la unidad correspondiente, con la consiguiente pérdida de producción.
En su mayoría suelen ser Paradas Programadas, que incluyen a su vez Grandes Reparaciones.
Paradas programadas
Los trabajos a realizar en una Parada Programada deben definirse como los mínimos necesarios
para asegurar los objetivos de disponibilidad y costes de Mantenimiento de la Unidad objeto de
la Parada.
Por este motivo es necesario revisar los trabajos (y su alcance) definidos en una Parada
Programada en línea de asegurar que se puede obtener la disponibilidad requerida al mínimo
coste. Esta revisión de los trabajos debe hacerse un año antes de iniciar la parada. Deben
revisarse todos los trabajos, es decir, los de equipos estáticos, los de equipos dinámicos, los de
electricidad e instrumentación.
Una herramienta básica para obtener el objetivo marcado es la técnica RBI antes mencionada y
como consecuencia la aplicación de la Matriz de Riesgo de Paradas.
El proceso a seguir para aplicar la Matriz de Riesgo a una Parada Programada es, una vez
seleccionados los equipos sobre los que se intervendrá, el siguiente:
• Una vez definida la Matriz en lo referente a las consecuencias debe formarse un grupo
de especialistas que serán los encargados de aplicar la matriz a los trabajos de parada y
que estará formado por personas de Mantenimiento, Inspección y Producción.
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• Se parte de la lista inicial de equipos sobre los que se teóricamente se actuará durante la
Parada y el alcance de los trabajos en cada uno de ellos y se estudian, en base a la
Matriz de Riesgo definida.
o Eliminados de la parada.
o A realizar en la parada.
Para hacer más eficaz y sistemático este proceso es conveniente tener las respuestas a una serie
de preguntas para cada equipo entre las que pueden estar las siguientes:
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Evidentemente cuanto más completa sea la base de datos para consultar a la hora de responder a
estas preguntas mejor será la herramienta de decisión.
Aceptable
Inaceptable
NO
Permanece en la parada
Grandes Reparaciones
La aplicación de la Matriz de Riesgo a un trabajo de Gran Reparación debe centrarse para tomar
la decisión de si se debe incluir el trabajo en el Presupuesto de Mantenimiento del año siguiente
o si aplazarlo a años posteriores, con lo que el análisis de la probabilidad del riesgo se realizará
en el período de tiempo de un año.
Al igual que en la aplicación a las Paradas Programadas debe estudiarse, en base al nivel
de riesgo definido, tres aspectos:
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• ¿Se puede operar sin él?
La definición de los intervalo de consecuencia debe ser lo más explícita posible y debe recoger
la mayoría de los casos que se puedan dar.
Objetivos
• Priorización de trabajos
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Para la priorización de trabajos de Mantenimiento Ordinario se puede utilizar cualquiera de las
cuatro columnas de la Matriz respetando el siguiente orden de prioridad:
la columna de crédito sólo debe utilizarse en caso de que se conozcan con certeza
los datos necesarios para calcular el crédito
Dependiendo de las columnas de consecuencia que se utilicen existen dos procedimientos para
la priorización de trabajos:
En este caso, la matriz se utiliza para decidir si se hacen o no trabajos especiales, o sobre la
implantación de nuevos procedimientos de trabajo, sobre los que se tiene duda a cerca de su
rentabilidad. Ejemplos de esta aplicación de la Matriz puede ser decidir si un cambiador se
limpiará utilizando una limpieza química o mediante un método tradicional, o el caso de decidir
si se limpia o no un cambiador que está sucio.
Para decidir si se hacen o no trabajos especiales sólo se puede utilizar la Columna de Crédito. El
procedimiento que se utiliza para ello es distinto de los dos empleados para determinar la
prioridad de los trabajos de Mantenimiento Ordinario.
Procedimiento
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A continuación se explican los tres procedimientos existentes:
CONSECUENCIA
COLOR RIESGO
ALTA A
NO Aceptable
B
Aceptable (mitigando
siempre que sea posible)
C
Aceptable
BAJA E
Imposible Cierto
PROBABILIDAD Improbable Posible Probable
(casi) (casi)
Determinación de la Consecuencia
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En primer lugar se determina la consecuencia de no hacer NUNCA el trabajo. Las
consecuencias consideradas serán aquellas catalogadas en las columnas de Producción, en la
columna de Salud/Seguridad! Medio Ambiente o en la columna de clasificación general de
consecuencias. Una vez determinada, esta consecuencia será la misma considerada en el resto
de los pasos del procedimiento.
La consecuencia será evaluada por personal de Producción contando, cuando sea necesario, con
la colaboración del personal de Mantenimiento.
Determinación de la Probabilidad
La probabilidad será evaluada por personal de Mantenimiento contando, cuando sea necesario,
con la colaboración del personal de Producción.
Determinación de la Prioridad
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El tiempo considerado para el cálculo de la probabilidad será infinito. Esta probabilidad, junto
con la consecuencia determinada en el paso A, nos situará en una zona de la matriz de riesgo:
Para ello comenzamos considerando la posibilidad de realizar una reparación a largo plazo. El
tiempo considerado para el cálculo de la probabilidad será de 1 a 6 meses. Esta probabilidad,
junto con la consecuencia determinada en el paso A, nos situará de nuevo en una zona de la
matriz:
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tiempo contemplado para el cálculo de la probabilidad será de 48h. Con esta probabilidad y la
consecuencia, calculada en el paso A, nos situamos de nuevo en la matriz.
• Si la zona es de color blanco, amarillo el equipo será entregado dentro de las “48h”
plazo (en el caso de color amarillo, siempre que sea posible, se mitigará)
• Si la zona es de color rojo o azul, la actuación sobre la orden de trabajo será inmediata
tratándose de una Emergencia.
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SOLICITUD DE
TRABAJO (ST)
SI ¿Es aceptable el SI
Cancelar la Solicitud de
riesgo de cancelar la
Trabajo
ST?
SI
¿Es posible
mitigar el riesgo?
NO
SI SI
¿Es posible
¿Aceptable? Reparación a Largo Plazo
mitigar el riesgo?
SI NO
MITIGAR.
Reparación a Largo Plazo
Determinar el riesgo considerando que la
reparación se termine a Medio Plazo (1 a
2 semanas)
NO MITIGAR.
Reparación a Medio Plazo
NO
SI SI
¿Es posible
Reparación a Medio Plazo ¿Aceptable?
mitigar el riesgo?
SI
NO MITIGAR.
Reparación a Medio Plazo
NO MITIGAR.
Reparación a 48 horas
NO
SI SI
¿Es posible Reparación a48 horas
¿Aceptable?
mitigar el riesgo?
MITIGAR. SI NO
Reparación a 48 horas
EMERGENCIA
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A continuación se darán tres ejemplos sencillos de la aplicación de la Matriz de Riesgo,
relativos a las columnas de Producción, Seguridad y Medioambiente, en una refinería de
petróleos. Incluyen desde un fallo de instrumentación hasta un problema en las duchas de unos
vestuarios. Para ello se usa la Matriz de Riesgo completa del Anexo 1.
Ejemplo l:
Una Slide-Valve de una unidad de FCC de una refinería de petróleos se encuentra oscilando. Se
sabe que se trata de un problema de instrumentación. La válvula se puede accionar
manualmente pero requiere un operador durante todo el día para realizar dicho trabajo.
Ejemplo 2: En unos vestuarios existen dos duchas. Una de las dos duchas se ha estropeado y
está fuera de servicio. Los vestuarios son utilizados diariamente por los Operadores de una
planta, son las únicas duchas de la planta.
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Determinación de la Probabilidad y de la Prioridad: Se determina la probabilidad de que
algún Operador presente alguna protesta ante el Comité de Empresa para cada uno de los
periodos considerados.
Nunca B1
Si no se realiza el trabajo nunca es cierto que se va a producir una queja Riesgo NO ACEPTABLE
Ejemplo 3: La bomba de drenaje del acumulador de antorcha hace ruido, esta bomba tiene un
MTBF de 8 meses y se reparó hace 1 mes. No se puede proceder a un drenaje manual y sólo
existe esta bomba. Normalmente es necesario drenar cada 3 meses.
Riesgo NO
Nunca 1 1 1(100%) C1
ACEPTABLE
Riesgo NO
3 meses 12/28=0,43 1 0,43 (43%) C2
ACEPTABLE
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A la hora de evaluar la probabilidad y la consecuencia hay que estar siempre del lado de la
seguridad. Aunque en alguno de estos ejemplos se ha calculado numéricamente la probabilidad
de fallo, siempre deben tomarse estos datos como datos orientativos. La experiencia del
personal de Mantenimiento será decisiva a la hora de establecer la probabilidad de fallo.
Esta sistemática debe aplicarse a todas los trabajos de mantenimiento con la única excepción de
los trabajos de mantenimiento Preventivo y de Predictivo
Los periodos de tiempo obtenidos de este análisis son tiempos de entrega de la reparación
(PRIORIDAD). Si al aplicar la matriz se obtuviera un periodo de tiempo admisible (prioridad)
menor que el mínimo tiempo posible para realizar el trabajo, entonces se considerará como
plazo de entrega del trabajo (PRIORIDAD) a la duración del trabajo.
Mitigación de la consecuencia
Mitigación de la probabilidad
• Programas de inspección
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Ejemplo: Si tenemos una bomba de aditivación que está haciendo ruido, la consecuencia de no
hacer nunca el trabajo será una “reclamación por insatisfacción del cliente” puesto que más
tarde o temprano la bomba se parará. La acción de mitigación podría ser comenzar a aditivar
manualmente cuando la bomba se pare. La consecuencia sigue siendo la misma, pero la
probabilidad de que haya una reclamación del cliente es menor debido a que para que esto
ocurra debe pararse la bomba y además debe haber un error al aditivar manualmente.
Ejemplo: Tenemos una escalera sobre la que gotea una fuga de hidrocarburo. La consecuencia
de no hacer nunca el trabajo podría ser sufrir un accidente. La mitigación podría ser poner un
cartel advirtiendo del peligro. La consecuencia será la mima, pero la probabilidad de que ocurra
será menor. Se pueden considerar varias consecuencias distintas, pero la probabilidad de que
ocurra cada una de las consecuencias serán función de la consecuencia considerada. Cuanto
mayor sea la consecuencia considerada, menor será la probabilidad de que ocurra dicha
consecuencia.
Ejemplo: Una gota de aceite goteando sobre una escalera. Se pueden considerar dos
consecuencias, accidente con baja o accidente sin baja. Obviamente, la probabilidad de sufrir un
accidente con baja es menor que la de sufrir un accidente sin baja. Esto hace que la mayor
consecuencia se compense con la menor probabilidad y al final puede que se obtenga la misma
prioridad.
En cualquier caso, siempre habrá que aplicar la Matriz considerando todas las consecuencias
posibles y siempre se tomará la prioridad que dé menor tiempo para la terminación del trabajo.
Esta columna se utilizará en casos en que se esté perdiendo dinero por pérdidas en la producción
sufridas como consecuencia de no realizar el trabajo solicitado. Esta columna sólo deberá
utilizarse en caso de que los datos que se necesitan para su aplicación sean conocidos con
seguridad.
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Probabilidad
A diferencia del caso anterior ahora nos moveremos en vertical sobre la columna de
probabilidad 1 (CIERTO). En este caso lo que queda fijado para todos los periodos de tiempo
considerados es la probabilidad de que se produzca la pérdida, ya que es una pérdida que con
certeza se está produciendo.
Consecuencia
En este caso la consecuencia será un Ratio de Crédito que se define como a continuación:
Beneficio Total
Ratio de Crédito =
Coste Total
Donde:
Dentro del Beneficio de Operaciones hay que incluir (si se produce) las mejoras en eficiencia
energéticas por ejemplo, la disminución de calorías a aportar en un horno
Dentro del Beneficio de Mantenimiento hay que incluir no solo la reducción de coste de
mantenimiento sino además la evitación de peligros potenciales
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En el Coste de Operaciones se incluye por ejemplo la bajada de carga a la unidad mientras se
ejecuta el trabajo
Para calcular el Ratio de Crédito para el periodo NUNCA se considerará un periodo de tiempo
de un año.
A ≥ 1000 : 1
B ≥ 100 : 1
C ≥ 10 : 1
D ≥5:1
E ≥2:1
Nunca:
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Coste reparación = $4.000
Crédito = 1:1825
3 meses:
Crédito = 1:456
1 mes:
Crédito = 1: 152
2 semanas:
Crédito = 1:76
1 semana:
Crédito = 1:38
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Posición en matriz = C1 (riesgo no aceptable)
48 horas:
Crédito = 1:10
Hay que tener en cuenta que el uso de esta columna no es ver cual es la prioridad que se
le adjudica a un trabajo, sino que se usa para determinar si el trabajo se va a realizar o
no se va a ejecutar, por tanto esta columna no se usa para los trabajos del día a día (este
tipo de trabajo son reparaciones que hay que realizar y que por tanto no se discute si se
hace o no se hace) sino que se aplica sobre trabajos que se salen de lo que es el día a día
y sobre los que se tiene dudas de su rentabilidad. El cálculo del Ratio de Crédito es
igual que el descrito en el apartado anterior, en este caso, para el cálculo del Ratio de
Crédito (probabilidad, coste y beneficio), se considera un periodo de un año.
Uso de la Matriz
Existen dos métodos para utilizar la Matriz de Riesgo, ambos métodos son equivalentes.
Método 1:
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Se calcula la Probabilidad de conseguir ese ahorro en 1 año
Se coloca el valor del Ratio de Crédito en la posición que le corresponda dentro de la Matriz de
acuerdo con el siguiente criterio
A ≥ 1000 : 1
B ≥ 100 : 1
C ≥ 10 : 1
D ≥5:1
E ≥2:1
1
Ratio de Crédito
calculado
3
Color Area de la
Matriz
2
Probabilidad No hacer el trabajo
calculada
Trabajo generalmente justificado
Hacer el trabajo
Hacer el trabajo cuanto antes
Método 2:
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• Si el valor que hemos calculado de Ratio de Crédito es mayor o igual que la definida en
la columna de crédito (en la fila que nos corresponda) entonces se realiza el trabajo
NO ≤ Ratio de
Trabajo NO justificado Crédito 2
calculado Ratio de Crédito
calculado
SI
Trabajo justificado
1
Probabilidad
calculada
A continuación untar de ejemplos para ilustrar este método, relativos a una refinería de
petróleos. Para ello se usa la Matriz de Riesgo completa del Anexo 1.
Ejemplo 1:
Se plantea el tener que limpiar por tubo y carcasa un cambiador pre calentador de un horno y la
razón por la que se pide este trabajo es que la suciedad hace que la Refinería se esté gastando
una cantidad adicional de dinero en combustible para el horno. Se sabe con certeza que si se
realiza el trabajo se resuelve el problema.
Coste Total
Coste de Mantenimiento: 30 k $
Coste de Operaciones: debido a que dicho trabajo durará 4 días y que cada día supone una
bajada de producción que se estima en 25 k $, obtenemos que el coste de producción es de 100
k$
- Beneficio Total
El beneficio que se obtiene es que se deja de gastar una media al año de 180 k $ que es el gasto
adicional en el que actualmente incurre la refinería debido al mayor aporte de combustible que
hay que hacer al horno
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Beneficio Total = 180 k $
Ejemplo 2:
Se puede reducir 2 días el planning de una parada si se usan técnicas de limpiezas químicas para
limpiar una serie de cambiadores
Supongamos 2 casos:
Caso “a”
Coste Total = 50 k $
Con una probabilidad del 5 % d punto de corte está en fila “E” y columna número 3, lo cual
implica zona Blanca y como consecuencia trabajo NO está justificado
Con el 2° método
Probabilidad del 5% (columna 3), al continuar hasta llegar a la diagonal de la matriz nos
encontramos con la fila “C”, a la cual le corresponde un Ratio de Crédito de 10:1 y como el que
calculamos es de 4:1 (< 10:1) entonces el trabajo NO está justificado
Caso “b”
Probabilidad 95%
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Punto de encuentro: fila “E” y columna 1 implica zona amarillo y por lo tanto el trabajo está
justificado
Con el 2° método
Probabilidad del 95% (columna 1); la diagonal se encuentra en la fila “E” cuyo Ratio de Crédito
es 2:1 y como el ratio calculado es de 4:1 (>2:1) entonces el trabajo está Justificado
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Anexo 1: Matriz de riesgo completa
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MATRIZ DE DECISION EN BASE AL RIESGO PARA UNA REFINERIA DE PETROLEOS
CONSECUENCIA
Imposible
PROBABILIDAD Improbable Posible Probable Cierto Casi
Unidades críticas Casi
Crudo
FCC < 0,1% 0,1%-1% 1%-10% 10%-80% 80%-100%
Hidrodesulfuradores de gasóleo
Planta de tratamiento de efluentes líquidos
Vacío
Platformer de gasolinas Riesgo bajo Aceptable Normalmente no justificado
Los criterios de actuación estarán siempre basados en un comportamiento respetuoso y responsable con las personas, entorno social, medioambiente y legislación vigente