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MODULE : BES

INTRODUCTION AUX ECHANGEURS DE MATIERE :


CONCEPTS DE BASE EN SEPARATION DIFFUSIONNELLE

Janvier 2004

M. MEYER

1
I-1) Le contexte ..................................................................................................... 5
I-2) Les différents types de séparations ................................................................ 6
I-2-a) Définition ..................................................................................................................... 6
I-2-b) Classification................................................................................................................ 7
I-3) Exemples d’illustration .................................................................................. 8
I-3-a) Séparation Air-NH3 ..................................................................................................... 8
I-3-b) Production de p-xylène ................................................................................................ 9
I-3-c) Synthèse de l’aspirine .......................................................Erreur ! Signet non défini.

II-1) Approche monoétagée ................................................................................ 10


II-1-a) Etage théorique ......................................................................................................... 10
II-1-b) Mise en contact monoétagé ...................................................................................... 11
II-2) Approche multiétagée ................................................................................. 11
II-3) Technologie de mise en contact.................................................................. 14
II-3-a) Aspect qualitatif des échangeurs de matière............................................................. 14
II-3-b) Quelques types d’échangeur..................................................................................... 15

III-1) Les outils analytiques et graphiques.......................................................... 16


III-1-a) Courbe d’équilibre................................................................................................... 16
III-1-b) Courbe opératoire.................................................................................................... 16
III-1-c) Diagramme de la différence de potentiel d’échange ............................................... 17
III-2) Méthodologie............................................................................................. 18

IV-1) Diagramme de la ddpe............................................................................... 20


IV-1-a) Courbe opératoire.................................................................................................... 20
IV-1-b) Diagramme de la ddpe ............................................................................................ 21
IV-2) Choix du débit d’A.S................................................................................. 21
IV-2-a) Transfère de Y vers X ............................................................................................. 21
IV-2-b) Transfère de X vers Y ............................................................................................. 22
IV-3) Incidence du choix de l’agent de séparation ............................................. 22
IV-3-a) Influence de la qualité de l’agent de séparation ...................................................... 22
IV-3-b) Influence de la nature de l’agent de séparation....................................................... 23

V-1) Analogie avec le co-courant ....................................................................... 24


V-2) Cascade de contacteurs à courants croisés ................................................. 24

VI-1) Diagramme de la ddpe............................................................................... 26


VI-1-a) Courbe opératoire.................................................................................................... 26
VI-1-b) Diagramme de la ddpe ............................................................................................ 27
VI-2) Choix du débit d’A.S................................................................................. 28
VI-2-a) Transfert de la phase Y vers la phase X .................................................................. 28
VI-2-b) Transfère de X vers Y ............................................................................................. 28
VI-3) Détermination du nombre d’étages théoriques ......................................... 29
VI-3-a) Construction graphique ........................................................................................... 29
VI-3-b) Etude de sensibilité ................................................................................................. 29
VI-4) Exemples d’application ............................................................................. 30
VI-4-a) Extraction de nicotine par du kérosène ................................................................... 30

2
VI-4-b) Distillation d’un mélange binaire............................................................................ 31

3
AVERTISSEMENT
Ce document est une introduction aux procédés de séparation utilisés dans l’industrie
chimique et parachimique. Il s’adresse aux étudiants de génie des procédés. Peu de pré-requis
sont nécessaires pour comprendre les concepts développés dans ce cours. Il s’adresse donc
essentiellement aux étudiants en début de cycle de formation.
L’objectif est de familiariser le lecteur avec quelques principes généraux et fondamentaux
régissant le fonctionnement des séparations diffusionnelles. Dans cette optique, seront
successivement abordés des différents modes de mise en contact, la notion d’étages
théoriques, les concepts de courbes opératoires et de débit minimum.

4
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES METHODES DE
SEPARATION

I-1) Le contexte
Dans ce cours, nous allons nous intéresser aux procédés de transformation de la matière et
plus particulièrement aux aspects de séparation de matière. Le principe de fonctionnement de
ce type de procédé peut être représenté de façon symbolique par la figure 1. L’objectif
principal d’un tel procédé est de produire, de fabriquer à l’échelle industrielle un produit à
valeur ajoutée (fini ou intermédiaire) à partir de la matière première. Pour réaliser cette
transformation, il consomme en général de l’énergie sous différentes formes (mécanique,
thermique, électrique,…) et des utilités qui sont en général de l’eau ou de l’air pour refroidir
ou réchauffer. En plus des produits désirés, dans la plupart des cas, le procédé génère
également des sous produits (dont une partie peut être valorisée) et des effluents de matière ou
d’énergie. Bien évidement, ces effluents sont soumis à des normes de rejet qu’il faut
impérativement respecter. Donc en terme d’entrée/sortie du procédé, nous aurons :
- la matière première
- l’énergie et les utilités
- le produit désiré, des sous produits valorisables
- des effluents de matière et/ou d’énergie
ENERGIE UTILITE

PRODUITS A VALEUR AJOUTEE


LE PROCEDE
MATIERES PREMIERES

RECYCLAGE
SEPARATION
SEPARATION

REACTION

Thermique EFFLUENTS Matière

Figure 1 : Schéma de principe d’un procédé

A l’intérieur du périmètre du procédé, nous pouvons également distinguer plusieurs parties


qui peuvent être groupées par fonctionnalité. Nous pouvons ainsi mettre en évidence deux
grandes fonctions que l’on retrouve de manière systématique au sein d’un procédé :
- la partie séparative : qui se caractérise par une modification de la composition des
mélanges sans en changer la nature c'est-à-dire que l’on retrouve les mêmes
constituants à l’entrée qu’à la sortie de la zone séparative.
- la partie réactive : qui constitue le cœur du procédé et qui est le siège de la
transformation de la matière c'est-à-dire que l’on crée et transforme les molécules

5
De façon très classique, on trouve une première zone séparative qui prépare les matières
premières avant leur entrée dans la zone réactionnelle. Une seconde zone séparative se trouve
en aval de la réaction, son rôle est double tout d’abord traiter le produit final pour lui donner
les spécifications voulues (purification) et recycler les réactifs n’ayant pas réagi ensuite traiter
les effluents afin de respecter les normes environnementales de rejet (lavage).

I-2) Les différents types de séparations


I-2-a) Définition
Lorsque du sel est placé dans de l’eau, il se dissout spontanément et forme rapidement une
solution uniforme en composition. Mais il n’existe pas de chemin spontané inverse qui
permettrait de retrouver le sel et l’eau dans leur état initial. Cette tendance qu’ont deux
substances à se mélanger est la manifestation du second principe de la thermodynamique qui
stipule que tous les procédés évoluent dans le sens d’une augmentation de leur entropie ou
encore du chaos de l’univers. Si toutefois, nous désirons séparer un mélange en plusieurs
produits de compositions différentes, il faut inventer et mettre en œuvre un appareil et un
processus qui devront contrer ce travail thermodynamique.
Pour reprendre l’exemple de l’eau salée, nous avons plusieurs solutions pour séparer le sel de
l’eau :
- évaporer l’eau puis la recondenser non salée
- geler l’eau puis la faire fondre
- faire passer le mélange au travers d’une membrane sélective qui ne laisse passer
que l’eau
Dans les trois variantes, nous avons besoin de fournir du travail sous forme d’énergie
thermique (source chaude ou froide) ou sous forme d’augmentation de la pression pour passer
la membrane. Il apparaît que les opérations de séparation peuvent alors être définies comme
l’opération inverse du «mélange naturel» et constitue par la même l’un des plus grands
challenges des ingénieurs de génie des procédés.
De façon plus prosaïque, nous pouvons définir la séparation comme une opération qui
transforme un mélange entrant en plusieurs mélanges sortants dont les compositions sont
différentes de celles du mélange entrant. Cette modification de composition peut être
accompagnée ou pas d’un changement d’état physique, de température et/ou de pression
(figure 2). Les objectifs d’un tel procédé sont également multiples : purifier un produit,
séparer un réactif pour recyclage, laver un effluent gazeux, traiter un effluent liquide.

Plusieurs constituants
1 ou plusieurs phases Plusieurs sorties
Température et pression fixées Composition différente de l’entrée
Changement de phase possible
Changement de T et P possible

SORTIES
MELANGE A
SEPARER

Figure 2 : Schéma de principe d’une séparation

6
I-2-b) Classification
Les problèmes de séparation peuvent être classés en deux grandes familles :
- les séparations mécaniques
- les séparations diffusionnelles
Les séparations mécaniques font appel à des forces externes pour réaliser la séparation. Citons
à titre d’exemple la gravité, la force centrifuge ou les forces électriques comme moteur de la
séparation. En général pour ce type de séparation, le mélange à séparer est bi-phasique. Le
tableau 1 donne quelques exemples de séparations mécaniques couramment utilisées dans
l’industrie.

SYSTEME OPERATION
Gaz-Liquide Filtration, filtration électrostatique
Gaz-Solide Cyclone
Liquide-Liquide Décantation, Hydrocyclone, Centrifugation
Liquide-Solide Sédimentation, Filtration, Cyclone, Pressage
Floculation
Solide-Solide Tamisage, Flottation, Triage magnétique

Tableau 1 : Séparation mécanique

Les séparations diffusionnelles sont, elles, fondées sur l’action des forces internes au système.
Elles reposent sur le fait qu’à l’équilibre thermodynamique deux phases ont des compositions
différentes. L’écart à l’équilibre de ces deux phases constitue le moteur de la séparation.
Lorsque le mélange à séparer est monophasique, il est alors indispensable de générer une
seconde phase par l’intermédiaire d’un agent de séparation (A.S.). Cet agent de séparation
peut être de différents types :
- matière qui crée une autre phase immiscible
- énergie pour générer une seconde phase par changement d’état
- matière et énergie
- agent chimique qui par réaction va séparer un ou plusieurs constituants
Le tableau 2 donne quelques exemples de séparation diffusionnelle. Elles sont classées par
rapport à l’état physique du mélange à séparer, la seconde colonne donne l’agent de
séparation utilisé, la troisième le nom de l’opération unitaire, la quatrième le principe sur
lequel repose cette technique et enfin la cinquième un exemple concret. D’un point de vue
général trois caractéristiques peuvent distinguer les séparations mécaniques, des séparations
diffusionnelles :
- la nécessité d’un agent de séparation (pour les séparations diffusionnelles)
- une consommation élevée d’énergie noble (pour les séparations diffusionnelles)
- l’existence d’équilibres entre phases (pour les séparations diffusionnelles)

La suite du cours est exclusivement dédiée aux séparations diffusionnelles.

7
Mélange Agent de Nom de Principes Exemples
à séparer séparation l’opération concrets
Gaz Solide Adsorption Dif. potentiel d’adsorption Séchage de gaz
Liquide Trempe de gaz Refroidissement+Abso
Liquide Absorption Dif. affinité avec le liquide Abso. de vapeur
nitreuse par
l’eau
Energie Condensation Dif. de volatilité
Liquide Energie Distillation Dif. de volatilité Brut de pétrole
Cristallisation Dif. point de fusion Sucre
Saturation
Gaz Entrainement Diminution pression Régénération de
vapeur partielle solvant
Désorption
Liquide Extraction L-L Dif. de solubilité

Solide Echange d’ions Affinité acide/base Traitement de


l’eau
Solide Gaz+énergie Séchage Dif. de volatilité Déshydratation
d’aliments
Liquide Extraction S-L Dif. de solubilité Lixiviation du
sol

Tableau 2 : Séparation diffusionnelle

I-3) Exemples d’illustration


I-3-a) Séparation Air-NH3
Considérons comme premier exemple, un procédé simple de lavage d’air pollué par de
l’ammoniac (Figure 3). Une analyse fonctionnelle de ce procédé nous montre qu’en deux
étapes de séparation nous pouvons laver l’air et récupérer le NH3 quasiment pur. Pour cela
nous utilisons une première colonne S1 qui est une absorption utilisant l’eau comme agent de
séparation matière. La seconde colonne S2 permet à la fois la régénération de l’eau et la
purification de NH3. Pour ce faire nous mettons en œuvre une colonne à distiller dont l’agent
de séparation est l’énergie (fournie au bouilleur et soutirée au condenseur). Notons qu’un
appoint d’eau est nécessaire car les séparations ne peuvent pas dans la pratique être parfaite.

PROCEDE DE SEPARATION
AIR
MELANGE AIR-NH3
LAVAGE
A TRAITER
SOLUTION AQUEUSE
D’AMMONIAC

EAU

ENERGIE
AGENTS DE
SEPARATION
NH3
DISTILLATION
1. EAU

2. ENERGIE

Figure 3 : Séparation du mélange air-NH3

8
I-3-b) Production de p-xylène
Analysons maintenant une partie du procédé de fabrication du xylène à partir d’un mélange de
naphta issu d’une coupe pétrolière. La transformation des naphtas en xylène (m o et p xylène)
produit également d’autres composés aromatiques comme le benzène et le toluène et des
composés cycliques non aromatiques comme le cyclohexane. Le schéma de principe du
procédé est représenté sur la figure 4. A la sortie de la partie réactive nous avons donc un
courant contenant :
- des hydrocarbures légers (propane, butane,…)
- des composés cycliques non aromatiques
- des composés cycliques aromatiques (m o et p xylène) et des aromatiques lourds
Six étapes de séparation sont ensuite nécessaires pour récupérer le p-xylène. La première
notée S1, est une distillation qui permet de séparer les hydrocarbures les plus légers du reste
du mélange ( A.S.=énergie ; différence de volatilités). La seconde est une extraction L-L qui
permet de récupérer les composés aromatiques dans un solvant liquide le glycol
(A.S.=matière, différence de solubilité dans le glycol). L’étape S3 est une distillation (
A.S.=énergie ; différence de volatilités) qui permet de régénérer le glycol pour le renvoyer en
S2 et d’autre part d’avoir en tête un mélange de composés aromatiques. L’étape S4 est une
distillation ( A.S.=énergie ; différence de volatilités) pour séparer le benzène et le toluène des
autres aromatiques. L’étape S5 est encore une distillation qui permet de récupérer en tête les
xylènes et en pied les aromatiques lourds. Enfin l’étape S6 permet de séparer le p-xylène du m
et o xylène. Ici une distillation n’est pas possible car la différence de température d’ébullition
est trop faible. Nous avons donc utilisé une différence de température de fusion pour faire
cristalliser le p-xylène. Il s’agit donc d’une cristallisation avec A.S.= énergie, différence de
température de fusion). Non
aromatique Benzene
Leger toluene

S
1 S
2 S S
3 4

S S6
5

p xylene
Aromatique lourd

Figure 4 : Schéma de procédé de fabrication du p-xylène

9
CHAPITRE II : Une première approche des échangeurs de
matière

II-1) Approche monoétagée


II-1-a) Etage théorique
Le concept d’étage théorique (E.T.) est une notion particulièrement importante en séparation.
En effet, c’est au travers de ce concept que l’on va pouvoir appréhender la difficulté de la
séparation.
Définition : On appelle étage théorique toute enceinte dont les sorties se trouvent à l’équilibre
thermodynamique
En pratique pour arriver à ce point d’équilibre thermodynamique, il faut attendre un temps
très long. Prenons l’exemple d’une séparation L-L : on désire récupérer de l’acide acétique
dans une solution aqueuse pour cela on ajoute du MIBC qui n’est pas miscible dans l’eau. On
agite pour disperser les phases liquides afin d’assurer une bonne mise en contact entre la
phase aqueuse et la phase organique. A l’issue de cette étape de mélange, on laisse décanter le
mélange et l’on voit apparaître petit à petit la phase aqueuse au fond et la phase organique
avec l’acide acétique au dessus. (Figure 6)
Si les temps d’agitation et de décantation sont suffisamment longs les deux phases obtenues
se trouvent à l’équilibre, donc l’ensemble de ces opérations est équivalent à un étage
théorique.
Les composition des 2 phases à l’équilibre sont liées par une relation d’équilibre : yi=Ki xi
Avec yi : la composition en constituant i de la phase 1
xi : la composition en constituant i de la phase 2
Ki : la constante d’équilibre thermodynamique du constituant i
Il faut noter que la constante d’équilibre ki dépend de toutes les compositions de tous les
constituants, de la température et de la pression.
DECANTATION

AJOUT D’UN SOLVANT MIBC


ACIDE ACETIQUE
MIBC : Methyl Isobutyl Cétone

AGITATION

EAU
Moins d’acide
Acide
ds MIBC
EQUILIBRE

EAU
ACIDE ACETIQUE
Fin t
Agitation
Figure 6 : Exemple d’un équilibre thermodynamique

10
II-1-b) Mise en contact monoétagé
Dans les lignes précédentes nous avons montré un exemple pratique qui donne lieu à une
séparation équivalente à un étage théorique. En réalité, il existe plusieurs types de mise en
contact différents qui permettent d’approcher une performance équivalente à un E.T.. Le
premier dispositif est dit à co-courant. Il consiste à faire circuler au sein de l’appareil de
séparation les deux phases dans la même direction et dans le même sens. Le second est dit à
courant croisé. Il consiste à faire circuler les deux phases de façon perpendiculaire. Enfin le
troisième dispositif dit à contre courant, consiste à faire circuler les phases en sens opposé de
sorte à ce que l’entrée de chaque phase se fasse à deux extrémités différentes de l’appareil
(figure 7).

I + C + AS I + C + AS
I+C I+C
Dispositif à
Dispositif à Co-Courant Contre-Courant

A.S. A.S. + C + I A.S. + C + I A.S.

Agent de séparation
A.S.

Mélange à
Séparer
Dispositif technique
de mise en contact I + C + AS
C+I
A.S. + C + I

Figure 7 : Différents modes de mis en contact

Une distinction peut également être faite selon que le procédé est continu ou discontinu. En
mode continu, il faut en plus distinguer les procédés en régime permanent et ceux en régime
transitoire (ou dynamique). Notons qu’un procédé discontinu est toujours en régime
transitoire. Une mise en contact à co-courant ou à courant croisé dans un dispositif monoétagé
peut au mieux conduire à une séparation équivalente à 1 E.T. Avec un tel appareil, il ne sera
alors pas possible d’atteindre n’importe quelles spécifications de séparation. D’où la nécessité
de trouver un moyen pour augmenter les performances de tels appareils : les dispositifs
multiétagés.

II-2) Approche multiétagée


Si l’on veut parcourir un large domaine de composition, il faut judicieusement assembler les
étages. La mise en cascade d’appareils fonctionnant à co-courant n’augmente pas la
performance de la séparation. En effet, si l’on considère globalement une cascade à co-
courant, on obtient toujours un « méta »appareil fonctionnant à co-courant donc limité à 1
E.T.. Il n’en va pas de même pour une cascade à courant croisé représentée par la figure 8. En
effet avec un tel dispositif et pour une même quantité d’A.S. nous pouvons réaliser plus d’un
étage théorique.

11
AGENT DE SEPARATION

MELANGE E2 E3 E4 E n+1
E1
A 1 2 3 n
SEPARER

AS 1 AS 2 AS 3 AS n

Figure 8 : Cascade à courants croisés

Incontestablement, la cascade à contre courant est le dispositif le plus efficace (figure 9) car
en théorie chaque étage de la cascade est équivalente à 1 E.T. donc pour une cascade de n
étages on obtient n étages théoriques et cela pour une même quantité d’agent de séparation.
MELANGE
A
SEPARER E1 E2 E3 E4 E n+1
1 2 3 n
AS 1 AS 2 AS 3 AS 4 AS n AS n+1
AGENT DE
SEPARATION

Figure 9 : Cascade à contre courant

Pour mieux comprendre comment fonctionne une cascade à contre courant, analysons la
séparation d’un mélange eau-méthanol en utilisant l’énergie comme agent de séparation. Le
mélange à traiter est disponible à 60°C, 1 atmosphère et à une composition de 60% en
méthanol. Dans un premier étage, il est porté à une température de 73°C et les phases liquide
L1 et vapeur V1 sont séparées. A leur tour les phases L1 et V1 subissent des traitements
analogues : - augmentation de la température pour L1 (80°C)
- diminution de la température pour V1 (70°C)
En répétant ces opérations, on arrive à une cascade de 7 étages représentée sur la figure 10. La
figure 11 montre l’évolution à chaque étape dans un diagramme d’équilibre L-V. Nous
constatons que nous obtenons une phase V4 très riche en méthanol et une phase liquide L4’
très pauvre en méthanol.
V4
V3
4 64°
V2 L4
3 67,5°
V1
2 70° L3
M L2
1 73°

L1 V2’
2’ 80°
V3’
3’ 85°
L2’ V4’
4’ 89°
L3’
L4’

Figure 10 : Cascade de séparation L-V

12
T
4’
3’ Rosée
2’
Bulle M’
73°C
2
3
M 4

0,5 0,6 0,78 x,y

Figure 11 : Représentation de la cascade dans un diagramme (x,y)

Par contre ce dispositif est très coûteux en énergie car à chaque étage il faut apporter ou
enlever de l’énergie. Afin d’augmenter l’intégration énergétique d’un tel procédé nous allons
utiliser le courant Li+1 pour refroidir l’étage i et le courant Vi+1’ pour réchauffer l’étage i’
comme le montre la figure 12. Nous venons ainsi de réinventer la colonne à distiller
fonctionnant à contre courant (figure12). A posteriori, il parait clair qu’une colonne à distiller
peut être assimilée à une cascade d’étages à contre courant. Il en va de même pour toutes les
colonnes à contre courant que ce soit en absorption, en extraction L-L,…

V4
V3
4 64°
V2 L4
3 67,5°
V1
2 70° L3
M L2
1 73°
V2’
L1
2’ 80° V3’
3’ 85° V4’
L2’
4’ 89°
L3’
L4’

Figure 12 : Cascade à contre courant

13
II-3) Technologie de mise en contact
Tout échangeur de matière met en jeu, au moins, deux phases, qui, en général sont
immiscibles ou très faiblement miscibles et entre lesquelles est échangée de la matière. Le
débit d’échange entre ces phases dépend non seulement de la densité de flux de transfert N,
mais encore de la surface d’échange Ae ainsi pour un constituant i, celui-ci s’écrira :
ni=Ni Ae
avec - ni : débit d’échange du constituant i (mol/s)
- Ni : densité de flux de transfert du constituant i (mol/s/m2)
- Ae : aire d’échange (m2)
L’aire d’échange est, le plus souvent, explicitée en fonction de la surface spécifique, ae
(m2/m3) ramenée au volume de l’échangeur V : Ae=ae V
La surface spécifique est une propriété intrinsèque de l’échangeur, de son hydrodynamique
ainsi que des caractéristiques des phases en présence. C’est donc dire l’importance que
revêtent, notamment, la technologie de l’échangeur, son mode de fonctionnement ainsi que les
propriétés physico-chimiques des différentes phases. Ce paragraphe sera consacré à une
présentation succincte des principaux types d’échangeurs de matière ainsi qu’à leur mode de
fonctionnement.

II-3-a) Aspect qualitatif des échangeurs de matière


Les échangeurs de matière sont en général, classés sous deux rubriques : les échangeurs à
« structure continue » et les échangeurs à « structure à plateaux ». Pour illustrer cette
différence, considérons deux types d’échangeur fonctionnant sur le même principe :
- l’échangeur à « bulles » ou à « gouttes » dans lequel une phase légère est
dispersée sous forme de bulles (gaz) ou de gouttes (liquide) dans une phase lourde
continue (figure 13a). Comme on peut le constater sur ce schéma les deux phases
sont en contact dans tout le volume de l’échangeur.
- L’échangeur dit « à plateau »mettant en jeu une dispersion de bulles ou de gouttes
dans un liquide au niveau de chaque plateau qui se comporte comme un modèle
réduit du précédent (figure 13b) ; le contact n’intervient que sur le plateau et
l’espace entre plateaux n’est occupé que par une phase.
Tout échangeur de matière sera caractérisé par sa technologie et ses dimensions ; aire de la
section droite mais également de la hauteur pour le premier type et le nombre de plateaux
pour le second.
Sortie phase légère

Entrée phase lourde

Entrée phase lourde

Sortie
phase légère

Sortie phase lourde


Entrée phase légère

Entrée phase légère Sortie phase lourde

(a) Structure continue (b) Structure à plateaux

Figure 13 : Différentes conception d’échangeur de matière

14
II-3-b) Quelques types d’échangeur
Les techniques de mise en contact de phases immiscibles ou partiellement miscibles visant à
la réalisation de grandes surfaces varient notamment suivant la nature des phases en présence.
Ainsi pour réaliser de grandes surfaces de contact, les diverses phases sont le plus souvent
distribuées sous forme de film ou d’éléments de petites tailles : bulles, gouttes, particules
(tableau 3).

Phase gaz Phase liquide Phase solide


bulles Couche mince Particules
Gouttes Poudres
Films

Tableau 3 : Distribution des phases

Les principaux échangeurs industriels conçus suivant ces principes sont présentés dans le
tableau 4 ci-dessous dans lequel ils sont répertoriés suivant la nature des phases en présence.
Cette énumération n’est pas exhaustive et il existe d’autres variétés d’échangeur, notamment
dans les opérations concernant le traitement du solide.

Phase Mode de contact Type d’échangeur


Gaz ou Liquide Phase lourde distribuée en Garnissage vrac
Liquide couche mince sur un support Garnissage structuré
solide à très grande surface
Gaz ou Liquide Bulles de gaz Colonne à bulles
Liquide Gouttes de liquide Colonnes à pulvérisation
Colonne à plateaux
Liquide Liquide Gouttes de liquide Colonne à plateaux (pulsés
Agitation mécanique ou non)
Colonne à agitation
mécanique
Gaz ou Solide Particules solides Lit fixe percolé par le liquide
Liquide Film solide Lit fluidisé
Film solide

Tableau 4 : Quelques types d’échangeur de matière

15
CHAPITRE III : Méthode de calcul d’une séparation

III-1) Les outils analytiques et graphiques


Afin de réaliser une analyse préliminaire d’une opération de séparation, il est impératif de
disposer de deux types d’outils : les courbes d’équilibre entre phases et le profil de
composition à l’intérieur de la colonne que l’on appelle également « courbe opératoire ».

III-1-a) Courbe d’équilibre


L’objectif du cours n’est pas de présenter les équilibres entre phases. Pour étudier en détail la
présentation de tels phénomènes le lecteur se reportera à des ouvrages spécialisés en
thermodynamique. Nous allons simplement rappeler ici que d’une manière générale, nous
pouvons décrire un équilibre entre phases par la relation suivante :
yi=Ki(T,P,x,y) xi
Ki est la constante d’équilibre entre phases qui dépend de T et P mais également des
compositions liquide et vapeur lorsque les mélanges sont non idéaux.
Lorsque l’on travaille sur des petits domaines de composition, la courbe d’équilibre peut être
assimilée à un segment de droite. Plus encore lorsque l’on travaille à très forte dilution c'est-à-
dire que la fraction du constituant à séparer est inférieure à 1%, la représentation de
l’équilibre se fait souvent par l’intermédiaire d’une droite Henry : yi = H xi
Où H est un coefficient constant. D’un point de vue graphique, la représentation des
équilibres peut être faite dans différents types de diagramme. Les diagrammes isobars les plus
utilisés sont : - composition/composition (x,y)
- température/composition (T,x,y)
- enthalpie/composition (H(y,Tr), h(x,Tb)

III-1-b) Courbe opératoire


Définition : Une courbe opératoire relie une grandeur caractéristique de la première phase à
une grandeur caractéristique de la seconde phase à un niveau donné de la colonne.
Selon le type de grandeur choisie et la nature du diagramme dans lequel on la représente, la
courbe opératoire prendra la forme d’une droite, d’une courbe quelconque ou d’un point, que
l’on appellera alors pôle opératoire. L’expression la plus classique d’une courbe opératoire se
trouve dans un diagramme (x,y). Elle relie alors la composition de la phase x à la composition
de la phase y à un niveau donné de la colonne. Par conséquent, elle est le reflet du profil de
composition à l’intérieur de la colonne. Afin de déterminer le profil de composition et/ou de
température à l’intérieur de la colonne, il faut effectuer des bilans matière et/ou d’énergie sur
la colonne. Dans un premier temps, nous allons exclusivement analyser le profil de
composition dont l’outil privilégié sera le bilan matière. Comme le montre la figure 14, deux
enceintes de bilan sont utilisées à ces fins : l’enceinte I concerne l’ensemble de la colonne
alors que l’enceinte II ne concerne qu’une section de la colonne.

16
V y,1 V x,1 x1
y1

Enceinte de Vy Vx
Bilan I y x

Enceinte de
Bilan II

V y,e ye
Vxe xe

Figure 14 : Enceintes de bilan

Considérons, conformément à la figure 14, une colonne fonctionnant à co-courant en régime


permanent dans laquelle un seul constituant transfère de la phase Y vers la phase X. Les
bilans matières s’écrivent alors :
y x x x
Sur l’enceinte I : - Bilan matière global Ve + Ve − V1 − V1 = 0
y x y x
- Bilan matière partiel Ve ye + Ve xe − V1 y1 − V1 x1 = 0

Sur l’enceinte II : Vey ye + Vex xe − V y y − V x x = 0


Vx Vey ye + Vex xe
Soit y=− y x+ y
V V
Cette dernière relation relie les compositions des deux phases x et y à un niveau donné de la
colonne. Cette expression est donc celle de la courbe opératoire.
Analysons un peu plus en détail la nature de cette expression. Le terme de droite dépend des
débits de chaque phase. En toute rigueur, ces débits varient tout au long de la colonne puisque
de la matière est échangée. Cependant dans un certain nombre de cas, ces débits peuvent être
considérés comme constants. Dans ce cas la courbe opératoire sera une droite. C’est
notamment le cas lorsque la quantité de matière transférée est faible par rapport au débit de la
phase c'est-à-dire que ni << Vx et ni << Vy.
Il existe d’autres cas particuliers, comme en distillation ou l’on peut considérer ce rapport
constant quelque soit l’intensité du transfert pour peu que les chaleurs de vaporisation des
constituants formant le mélange à séparer soient équivalentes. Il conviendra donc dans chaque
cas d’étudier la pertinence de cette hypothèse simplificatrice.

III-1-c) Diagramme de la différence de potentiel d’échange


Lorsque l’on combine sur un même diagramme la courbe d’équilibre et la courbe opératoire
on obtient le diagramme de la différence de potentiel d’échange notée « ddpe ». La figure 15

17
donne ce diagramme pour l’exemple précédent. Une lecture avisée de ce diagramme permet
de tirer plusieurs enseignements précieux pour l’étude de la colonne de séparation.
Tout d’abord, la position relative de la courbe opératoire par rapport à la courbe d’équilibre
détermine le sens du transfert. En effet, si la courbe opératoire est en dessous de l’équilibre, le
transfert va s’effectuer de la phase X vers la phase Y et inversement dans l’autre cas.
Le second enseignement concerne le domaine de composition atteignable par séparation
diffusionnelle. En effet, conformément à ce qui a été dit au chapitre I, la courbe d’équilibre
marque une frontière donc seules les compositions se trouvant du même coté de l’équilibre
que la courbe opératoire sont atteignables (figure 15)
Enfin, le dernier enseignement que l’on peut directement tirer de la lecture de ce diagramme
concerne la difficulté de la séparation. En effet, plus la courbe opératoire sera proche de la
courbe d’équilibre moins il, y aura de potentiel d’échange et donc plus la séparation sera
difficile. Ce qui se traduira inexorablement par une augmentation de la hauteur de la colonne.
Des renseignements indirects peuvent également être obtenus après quelques calculs, nous en
détaillerons les tenants et les aboutissants dans les chapitres IV, V et VI.

Equilibre à T
ye
opératoire

y1
Domaine non atteingnable

xe x1 x1Max x

Figure 15 : Diagramme de la différence de potentiel d’échange

III-2) Méthodologie
Le calcul d’une colonne de séparation conduisant au pré-design de l’appareil s’effectue en
général dans le contexte suivant :
- Le mélange à séparer (MA.S.)est parfaitement connu (T,P,x) et débit,
- La nature et la qualité de l’A.S. sont connues (composition d’entrée connue),
- L’équilibre thermodynamique est connu,
- L’objectif de la séparation est une spécification du problème (composition de
sortie du mélange à séparer imposée).
Dans ce cadre, il reste à déterminer les entrées/sorties ne faisant pas partie du jeu de données ;
débit de sortie du M.A.S., débit entrée/sortie A.S., composition A.S. en sortie ainsi que les
caractéristiques géométriques de la colonne notamment hauteur et diamètre et les utilités
chaudes ou froides nécessaires au bon fonctionnement de l’appareil.

18
La méthodologie peut alors être résumée en six points à partir du moment où l’on considère
que le M.A.S. est parfaitement connu et que l’A.S. a été choisi :
Etape 1 : détermination de l’équilibre thermodynamique qui dépend de la nature de
l’A.S. et des conditions opératoires
Etape 2 : Choix du mode de mise en contact
Etape 3 : Calcul des E/S manquantes par bilan sur les enceintes I et II
Etape 4 : Détermination du NET dans le cas d’un fonctionnement à contre courant (cf
ChapitreVI-3)
Etape 5 : Choix d’une technologie de mise en contact en fonction de contraintes
spécifiques : résistance des matériaux, pertes de charge, mouillabilité,…
Etape 6 : Calcul de la hauteur et du diamètre qui dépend de la technologie et du NET.
On utilisera souvent les bilans locaux sur une phase.

Les chapitres suivants concerneront plus particulièrement les étapes 3 et 4. Les étapes 5 et 6
seront abordées ultérieurement dans des cours d’approfondissement.

19
CHAPITRE IV : Analyse du fonctionnement à co-courant
L’objectif de ce chapitre est d’appliquer la méthodologie développée dans le chapitre III sur le
cas d’une mise en contact à co-courant. Nous aborderons tour à tour, le diagramme de ddpe, le
choix du débit d’agent de séparation et l’incidence de la nature de l’A.S.

IV-1) Diagramme de la ddpe


IV-1-a) Courbe opératoire
Considérons une séparation à co-courant telle que représentée sur la figure 16. Nous
supposerons par ailleurs que seul le constituant i transfère de la phase Y vers la phase X.
V y,1 V x,1 x1
y1

Enceinte de Vy Vx
Bilan I y x

Enceinte de
Bilan II

V y,e ye
Vxe xe

Figure 16 : Colonne fonctionnant à co-courant

Les bilans matières s’écrivent alors sur l’enceinte II :

Bilan matière partiel : Vey ye + Vex xe − V y y − V x x = 0


Vx
Vey ye + Vex xe
Soit y=− y x+
V Vy

Approfondissons l’analyse de cette relation. Le terme de droite dépend des débits des deux
phases. La nature géométrique de la courbe dépend de ces débits. Ces débits peuvent être
constants lorsque la quantité de matière qui transfère est faible par rapport au débit total. La
courbe opératoire sera alors une droite.
Dans la suite de ce paragraphe, nous considérons que la courbe opératoire peut être assimilée
à une droite dans le diagramme (x,y).

20
IV-1-b) Diagramme de la ddpe
La courbe opératoire obtenue dans le paragraphe précédent peut être représentée dans un
diagramme (x,y). Si nous y associons la courbe d’équilibre, nous obtenons le diagramme de la
ddpe représenté sur la figure 15. A partir de l’allure de ce diagramme plusieurs enseignements
généraux peuvent être tirés. Tout d’abord, la ddpe diminue tout au long du contact. Donc plus
on avance à l’intérieur de l’appareil plus la séparation devient difficile et donc inefficace. Le
point extrême de cette séparation est le point Smax (x1max,y1) qui se trouve à l’intersection du
prolongement de l’opératoire et de la courbe d’équilibre. Donc si notre contacteur a une
efficacité de 100%, la fraction de sortie maximale est donnée par le point Smax. Notons que
dans ce cas les courants de sortie sont à l’équilibre thermodynamique donc le contacteur est
alors équivalent à 1 E.T.. Ceci constitue une conclusion forte de cette analyse :
« Au mieux un contacteur à co-courant est équivalent à 1 E.T. »
Notons que des résultats analogues sont obtenus lorsque le constituant i transfère de la phase
X vers la phase Y. Dans ce cas, comme le montre la figure 17, l’opératoire se trouve en
dessous de l’équilibre. Par contre tous les autres enseignements obtenus ci-dessus reste
valables.

Equilibre à T
y

Exemple : Elimination de Chlore d’une eau


par entrainement par de l’air

y1
y opératoire

ye
x
x* x1 x xe
ddpe
Figure 17 : Fonctionnement à co-courant (transfert de X versY)

IV-2) Choix du débit d’A.S.


Le diagramme de la ddpe constitue un outil privilégié pour déterminer le débit d’A.S.
nécessaire pour réaliser une séparation.

IV-2-a) Transfère de Y vers X


Considérons un M.A.S. de caractéristique ye et Vye que l’on veut amener à une composition y1
par l’utilisation à co-courant d’un agent de séparation disponible à une qualité xe. Avec ces
données caractérisant la séparation à réaliser, quel est le débit d’A.S. nécessaire pour y
arriver. Le diagramme de la ddpe associé à ce problème est donné par la figure 18. Notons
que si l’on diminue le débit Vx de l’A.S. la pente va tendre vers 0 est la droite opératoire
pivote autour du point d’alimentation P(xe,ye). Donc, il existe bien un débit minimum en
dessous duquel l’opératoire et la droite y=ye n’ont plus d’intersection située au dessus de

21
l’équilibre (figure 18). Donc l’opératoire correspondant au débit minimum passe par P et par I
(intersection entre y=ye et la courbe d’équilibre)
Bien entendu, le débit réellement utilisé sera supérieur au débit minimum. La bonne pratique
et des considérations économiques nous incitent à opter pour un débit réel Vx égal à 1,3 à 1,5
fois le débit minimum : Vx= 1,3 à 1,5 Vx min.

P
ye
Droite limite
si sortie à l’équilibre
Vx min
Vx plus grand pivot
y1 Objectif
I

x
xe x1Max
Figure 18 : Détermination du débit minimum à co-courant

IV-2-b) Transfère de X vers Y


Dans le cas d’une séparation qui conduit à un transfert de X vers Y, l’agent de séparation est
la phase Y et l’opératoire se trouve en dessous de l’équilibre dans un diagramme de la ddpe.
Rappelons que la pente de l’opératoire est –Vx/Vy. Dans ce cas une diminution du débit
d’A.S. engendre une augmentation de la pente, ce qui du point de vue graphique se traduit
encore par un pivot autour du point P. Là encore, le débit minimum est obtenu en considérant
l’opératoire qui passe par le point P et le point I (intersection entre x=x1 et l’équilibre). Ici
aussi on choisira un débit réel égal à 1,3 à 1,5 fois le débit minimum.

IV-3) Incidence du choix de l’agent de séparation


Nous avons vu dans le paragraphe précédent comment calculer la quantité d’A.S. pour
atteindre un objectif de séparation. Ici nous allons voir comment la qualité ou plus encore la
nature de l’A.S. influe sur la séparation. Notre raisonnement est basé sur un objectif de
séparation donné donc la discussion portera sur le débit minimum d’A.S. nécessaire.

IV-3-a) Influence de la qualité de l’agent de séparation


Nous allons étayer notre propos en travaillant sur le cas d’un constituant qui transfère de Y
vers X. Etant entendu que dans l’autre cas, les conclusions sont les mêmes.
Considérons un mélange à séparer de composition ye et de débit Vye et un agent de séparation
de composition xe. L’objectif de séparation est d’atteindre une composition y1 dans la phase
Y. Dans cette étude de sensibilité nous supposerons Vye, ye et y1 constants. La figure 19

22
montre l’évolution de la courbe opératoire pour plusieurs valeurs de xe. Notons que lorsque xe
augmente, le débit minimum augmente jusqu’à atteindre une valeur infini lorsque la courbe
opératoire est verticale. La valeur de xe correspondant à ce dernier cas de figure correspond à
xemax.
y
y e

Quantité de
matière
à échanger

Objectif y 1

xe xe x

Vx < Vx
A.S. pur xe max
Vx min
Vx infini

Figure 19 : Influence de la qualité de l’agent de séparation

IV-3-b) Influence de la nature de l’agent de séparation


Nous allons étayer notre propos en travaillant sur le cas d’un constituant qui transfère de Y
vers X. Etant entendu que dans l’autre cas, les conclusions sont les mêmes.
Considérons un mélange à séparer de composition ye et de débit Vye et un agent de séparation
de composition xe=0 c’est à dire pur. Nous nous proposons d’étudier l’influence de la nature
de l’agent de séparation sur le débit minimum. En fait, la nature de l’A.S. a une incidence
forte sur l’équilibre entre phase. Donc lorsque l’on veut comparer la nature de 2 agents de
séparation, il faut tracer les 2 courbes d’équilibre (figure 20). Si la courbe d’équilibre
s’éloigne du point d’entrée P alors la ddpe augmente, la séparation est alors plus facile et il
faut donc moins d’agent de séparation et donc le débit minimum diminuera. Il convient donc
de choisir l’agent de séparation qui engendrera la plus grande ddpe.

P
y ey AS 1

Quantité de AS 2
matière
à échanger

Objectif y 1

xe
x

Figure 20 : Incidence de la nature de l’A.S.

23
CHAPITRE V : Analyse du fonctionnement à courants
croisés
L’objectif de ce chapitre est d’appliquer la méthodologie développée dans le chapitre III sur le
cas d’une mise en contact à courant croisé. Nous évoquerons tour à tour l’approche
monoétagée et l’approche multiétagée.

V-1) Analogie avec le co-courant


Considérons une séparation à courant croisé telle que représentée sur la figure 21. Nous
supposerons, comme dans le chapitre précédent que seul le constituant i transfère de la phase
Y vers la phase X. Les bilans s’écrivent alors sur l’enceinte II :
Bilan matière partiel : Vey ye + Vex xe − V y y − V x x = 0
Vx Vey ye + Vex xe
Soit y=− y x+ y
V V
Il apparaît nettement que cette équation est strictement identique à celle de la courbe
opératoire à co-courant. Donc il en découle que l’ensemble des conclusions établies au
chapitre IV s’applique également aux courants croisés.

V x,e xe
II

V y,e Vy V y,1

ye y y1
Vx
x

V x,1
x1

Figure 21 : Enceinte de bilan pour un fonctionnement à courant croisé

V-2) Cascade de contacteurs à courants croisés


Nous avons vu que la performance d’un contacteur à courant croisé ne peut dépasser un étage
théorique. Afin d’augmenter l’efficacité de ce type de mise en contact il peut être envisagé
d’effectuer une cascade de contacteurs à courant croisé comme le suggère la figure 22. Notons
que dans cette configuration la quantité totale d’A.S. utilisée est équivalente à celle utilisée
pour un étage de contact.

24
AGENT DE SEPARATION

MELANGE E2 E3 E4 E n+1
E1
A 1 2 3 n
SEPARER

AS 1 AS 2 AS 3 AS n
Figure 22 : Cascade de contacteur à courants croisés

Dans un souci de concision nous n’allons développer ici que le cas de deux étages de mise en
contact que nous allons comparer à un étage utilisant le double d’agent de séparation (figure
23). Donc la comparaison se fera à débit total d’A.S. constant.

UN ETAGE DE CONTACT DEUX ETAGES DE CONTACT


V ye Vye/2
Vye/2
yse yse
yse
Vxs Vxs1
Vxe Vxe Vxs2
xs xs1
xe 1 xe 1 2 xs2

Vys1 Vys1 Vys2


ys1 ys1 ys2
Figure 23 : Comparaison de deux dispositifs

La différence d’efficacité entre les deux dispositifs se mesure par la différence entre xs et xs2.
Notons que dans cet exemple, le dispositif à 2 étages permet d’avoir un efficacité supérieure à
1 E.T. D’une manière générale, pour une même consommation d’A.S. il sera toujours plus
intéressant de multiplier les étages de mis en contact (figure 24).
y

r e
i lib
qu
E
ys1

ys
ys2

xs2 xs xs1 x
Figure 24 : Comparaison des compositions obtenues

25
CHAPITRE VI : Analyse du fonctionnement à contre
courant
L’objectif de ce chapitre est d’appliquer la méthodologie développée dans le chapitre III sur le
cas d’une mise en contact à contre courant. Nous aborderons tour à tour, la ddpe, le choix du
débit d’A.S., l’incidence de la nature de celui-ci et le calcul du N.E.T

VI-1) Diagramme de la ddpe


VI-1-a) Courbe opératoire
Considérons, une séparation à contre courant telle que représentée sur la figure 25. Nous
supposerons par ailleurs que seul le constituant i transfère de la phase Y vers la phase X. Les
bilans s’écrivent alors sur l’enceinte II :
Bilan matière partiel : Vey ye + V x x − V y y − Vnx xn = 0
Vx Vey ye − Vnx xn
Soit y= y x+ y
V V
Approfondissons l’analyse de cette relation. Le terme de droite dépend des débits des deux
phases. La nature géométrique de la courbe dépend de ces débits mais la pente est toujours
positive. Ces débits peuvent être constants lorsque la quantité de matière qui transfère est
faible par rapport au débit total. La courbe opératoire sera alors une droite.
Dans la suite de ce paragraphe, nous considérons que la courbe opératoire peut être assimilée
à une droite dans le diagramme (x,y).

V y,1 V x,e xe
y1

Vy Vx
y x

V y,e ye V x,n xn

Figure 25 : Colonne fonctionnant à contre courant

26
VI-1-b) Diagramme de la ddpe
La courbe opératoire obtenue dans le paragraphe précédent peut être représentée dans un
diagramme (x,y). Si nous y associons la courbe d’équilibre, nous obtenons le diagramme de la
ddpe représenté sur la figure 26.

opératoire Equilibre à T

ye

y1
x
xe xn
Figure 26 : Diagramme de la ddpe pour un contre courant (Y versX)

A partir de l’allure de ce diagramme plusieurs enseignements généraux peuvent être tirés.


Tout d’abord, contrairement aux deux cas précédents la ddpe reste significative tout au long
du contacteur. Donc, on conserve un bon potentiel d’échange. Nous montrerons au travers
d’un exemple dans la suite que l’on peut réaliser bien plus qu’un étage théorique dans ce type
de contacteur. Cependant, il faut tout de même noter que comme dans le cas précédent, la
partie du domaine de composition se trouvant de l’autre coté de l’équilibre par rapport à
l’opératoire est une zone inaccessible.
Notons que des résultats analogues sont obtenus lorsque le constituant i transfère de la phase
X vers la phase Y. Dans ce cas, comme le montre la figure 27, l’opératoire se trouve en
dessous de l’équilibre.
Equilibre à T
y

y1
y*
ddpe
y opératoire
ye
x
x xe
xn
Figure 27 : Diagramme de la ddpe pour un contre courant (X vers Y)

27
VI-2) Choix du débit d’A.S.
Le diagramme de la ddpe constitue un outil privilégié pour déterminer le débit A.S. nécessaire
pour réaliser une séparation.

VI-2-a) Transfert de la phase Y vers la phase X


Considérons un M.A.S. de caractéristique Vye et ye que l’on amène à une composition y1 par
l’utilisation à contre courant d’un agent de séparation de qualité xe connue. Nous supposerons
également connue la courbe d’équilibre entre phases. Avec ces données, nous allons
caractériser le débit minimum d’A.S. nécessaire pour réaliser cette séparation. Le diagramme
de la ddpe associé à ce problème est donné par la figure 28. Notons que lorsque l’on modifie
le débit d’A.S. la courbe opératoire pivote autour du point P (xe,y1). Plus ce débit est faible
plus l’opératoire tend vers la courbe d’équilibre. Le point limite étant atteint lorsque
l’opératoire coupe l’équilibre à la cote y=y1 qui correspond au point I sur la figure 28.
y y y, yy , y
y

Extrémité à l’équilibre
Vx inf
ye
Opératoire Pente Vx/Vy
limite

y1 Vx min

x
xe xn Maxi
Figure 28 : Détermination du débit minimum à contre courant

Ici aussi le débit réellement utilisé correspond à un optimum technico-économique qui se situe
entre 1,3 et 1,5 fois le débit minimum.

VI-2-b) Transfère de X vers Y


Dans le cas d’une séparation qui conduit à transfère de X vers Y, l’agent de séparation est la
phase Y et l’opératoire se trouve en dessous de l’équilibre dans un diagramme de la ddpe.
Rappelons que la pente de l’opératoire est Vx/Vy. Dans ce cas une diminution du débit d’A.S.
engendre une augmentation de la pente, ce qui du point de vue graphique se traduit encore par
un pivot autour du point P. Là encore, le débit minimum est obtenu en considérant
l’opératoire qui passe par le point P et le point I. Ici aussi on choisira un débit réel égal à 1,3 à
1,5 fois le débit minimum.

28
VI-3) Détermination du nombre d’étages théoriques
VI-3-a) Construction graphique
La détermination du nombre d’étages théoriques s’effectue graphiquement à partir du
diagramme de la ddpe. Quelque soit le sens du transfert, la construction s’effectue toujours de
la même façon. Le point de départ est le point P, à partir de ce point une construction en
escalier entre la courbe opératoire et l’équilibre est réalisée jusqu’à atteindre la composition
de l’autre extrémité de la colonne (figure 29). Le nombre d’étages théoriques correspond alors
au nombre fois que l’on touche la courbe d’équilibre.
y Combien d’étages théoriques ?
Equilibre à T

y1 xe
ye
Zone ET1
y4
y2 x1
y3
Zone ET2 ET3
y3
x2
Zone ET3
y2 ET2
y4 x3

P ET1
etc y1
x
xe x1 x2 x3 x n x4

ye xn
N.E.T. = 3 + (xn-x 3)/(x4-x 3) = 3,5 Etages Théoriques
Figure 29 : Détermination du nombre d’étages théoriques

VI-3-b) Etude de sensibilité


Avec ces outils, nous pouvons effectuer une étude de sensibilité afin de pouvoir donner
l’incidence de la variation d’un paramètre sur les autres indices de performance régissant une
séparation. Les principaux résultats sont donnés sur la figure 30. Le lecteur pourra essayer de
retrouver ces tendances en effectuant les constructions graphiques ad’hoc.
M é la n g e A S é p a r e r = p h a s e Y M é la n g e A S é p a r e r = p h a s e X
A g e n t d e S é p a r a tio n = p h a s e X A g e n t d e S é p a r a tio n = p h a s e Y
DESCRIPTION

T r a n sfe r t d e Y v e r s X T ra n sfer t d e X v e r s Y

O p é r a to ir e a u d e s s u s d e l’é q u ilib r e O p é r a to ir e e n d e s s o u s d e l’é q u ilib r e


L es p a r a m è tre s : N E T ; V x ; x e; y 1 L e s p a ra m è tre s : N E T ; V y ; y e ; x n

P o u r u n e s é p a r a tio n d o n n é e : y 1 fix e P o u r u n e s é p a r a tio n d o n n é e : x n fix e


NET Vy
NET Vx
SENSIBILITE

Pour un N ET donné Pour un N E T donné


Vx y1 S ép a Vy xn Sépa

P o u r u n d é b it d o n n é : V x fix é P o u r u n d é b it d o n n é : V y fix é
NET y1 NET xn
xe y1 ye xn

S ép a Sépa

Figure 30 : Etude de sensibilité

29
VI-4) Exemples d’application
Dans ce paragraphe nous vous proposons deux exemples d’application simples qui illustre la
mise en contact à contre courant.

VI-4-a) Extraction de nicotine par du kérosène


Il s’agit d’une illustration directe du cours qui permet de concrétiser les concepts de débit
minimum et d’étages théoriques. Le problème est décrit sur la figure 31, le débit minimum est
obtenu sur la figure 32 et le nombre d’étages théoriques sur la figure 33.

DONNEES : Mélange à séparer : Eau + Nicotine Vx =1 kmol/s xe = 0,01


Phase lourde
Objectif : xn = 0,0025

Agent de séparation : Kerosene pur; phase légère

Courbe d’équilibre thermodynamique : y = 0,9 x

Vy Vx = 1 kmpl/s
y1 xe=0,01

Vx
Vy ye
Xn= 0,0025 xn xe
ye = 0
HYPOTHESE : DEBIT Vx et Vy CONSTANT CAR FRACTION FAIBLE
DONC DROITE OPERATOIRE
Figure 31 : Les données du problème
Vy Vx = 1 kmpl/s
y1 xe=0,01
0,009

y1=0,0075

Vx
Vy ye
Xn= 0,0025 xn xe
ye = 0

Débit minimun de Kerosene : Pente de la droite opératoire = Vx/Vy

(Vy/Vx)min = (0,01-0,0025)/0,009 = 0,833 d’où (Vy)min= 0,8333 kmol/s

Débit effectif : Vy = 1,2* Vy min = 1 kmol/h

Bilan Matière Partiel sur la nicotine : Vx xe- Vx xn - Vy y1 =0 d’où y1=0,0075

Courbe opératoire : y = Vx/Vy x - Vx xn


y = x - 0,0025
Figure 32 : Détermination du débit minimum

30
Vy Vx = 1 kmpl/s
y1=0,0075 xe=0,01

1
y1

Vx
Vy= 1 kmol/s ye
Xn= 0,0025 xn xe
ye = 0

Figure 33 : Détermination du nombre d’étages théoriques

VI-4-b) Distillation d’un mélange binaire


L’objectif n’est pas ici de vous détailler les procédures spécifiques de calcul d’une colonne à
distiller. En effet, la méthode de Mac Cabe et Thiele vous sera expliquée en détails dans le
cours de séparation du deuxième semestre. Cependant, cet exemple a pour objectif de vous
montrer qu’en décomposant une colonne à distiller en deux sections et en appliquant à chaque
section les notions de ce chapitre, nous pouvons déterminer le NET. Cet exemple est détaillé
sur les figures 34, 35 et 36.

Qc
I

L II
V HYPOTHESE : Débit interne constante
2 D
Vi = Vj et Li = Lj
L
V
j-1
V L Enceinte I Courbe opératoire
F
j Bilan Matiere Partiel : de la zone d’enrichissement
V’ L’
V y - L x - D xD = 0
j+1
L’ donc y = L/V x + D/V xD

V’ L’ Or ( Enceinte II)
N V = L + D et par définition R = L/D (taux de reflux)
W
Qb donc L/V = R/(R+1) et D/V= 1/(R+1)

y = R/(R+1) x + xD / (R+1)

Figure 34 : Courbe opératoire de la zone d’enrichissement

31
Qc
I

Courbe opératoire d’enrichissement :


L II
V y = R/(R+1) x + xD / (R+1)
2 D
L
V
j-1 Enceinte III :
F V L Courbe opératoire
j Bilan matiere Partiel : de la zone d’épuisement
IV V’ L’
y = L’/V’ x -W/V’ xW
j+1
L’
Enceinte IV
V’ L’
On peut montrer que les deux courbes ont
N
un point d’intersection situe sur :
W
Qb III
y =( ω-1)/ ω x + xF/ ω

ω est le taux de vaporisation de l’alimentation

Figure 35 : Courbe opératoire de la zone d’épuisement

Rmin

R=α Rmin

xD
xF xW xF xD

NET=9
Figure 36 : Détermination du NET

32