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El objetivo es:
• Mantener las labores seguras y con dimensiones suficientes para la circulación del
personal, equipos, aire, etc.
• Impedir el desmoronamiento de material fracturado.
• Disminuir el movimiento de las cajas, techo y piso.
• Mantener la cohesión de los terrenos.
Solamente podrán quedar sin fortificación los sectores en los cuales su comportamiento
sea conocido en cuanto a su condición de autosoporte, previo informe de un especialista.
2. Condiciones Generales.
Estos son factores que pueden generar zonas de inestabilidad, las que pueden provocar
desde caída de materiales entre bancos, hasta el deslizamiento completo de una zona
determinada.
Las rígidas: sostienen sin permitir ningún movimiento de la roca y deben ser resistentes
para sujetar los bloques que puedan caerse.
Las flexibles: permiten deformaciones de la roca con lo que se alivian los esfuerzos y al
deformarse mejoran sus propiedades resistentes.
3. Observaciones de terreno.
4. Shotcrete.
La teoría se basa en que todo macizo rocoso tiene una tensión interna estable la que se
ve alterada por la construcción del túnel, donde se efectúa una perforación en él. Si la
roca está muy averiada por efectos de fallas, meteorización y/o el disparo, la fricción de
las partes quebradas no será suficiente para detener el movimiento de los fragmentos; por
tanto, este punto de la excavación es ahora inestable y trata de desplazarse en dirección
de la menor fuerza, o sea, hacia adentro del túnel.
Asimismo, investigaciones han demostrado que, si las rocas quebradas alrededor del
túnel están ligadas entre sí y se soportan unas a otras, la estabilidad se recupera,
logrando que la roca se autosoporte.
Técnica en que el cemento, áridos, agua y otros componentes se procesan por lotes y se
mezclan juntos en una planta equipo móvil de mezclado, para luego transportarlos y
descargarlos a una bomba, donde la mezcla se transporta a través de un sistema de
tuberías y mangueras a una boquilla desde la cual se proyecta neumáticamente sobre el
sustrato. El aire comprimido se introduce en la boquilla con el fin de proyectar el material
hacia el sustrato. En este hormigón proyectado se incorpora el aditivo acelerante antes de
ingresar la boquilla
En Chile, la mayor parte del hormigón proyectado se aplica por el método de mezcla
húmeda con equipos robotizados (sobre el 70% del volumen total de shotcrete).
6.1 Generalidades.
6.1.1 Tunelería.
El hormigón proyectado puede ser usado como revestimiento final o como soporte
temporal.
6.1.2 Cavernas.
Uno de los principales desarrollos que mejoró la eficiencia fue el paso a la proyección en
ciclos, esto significa que el hormigón proyectado es aplicado durante el ciclo de
desarrollo, después de la tronadura y antes de la instalación de los pernos de anclaje.
De esta manera, el uso de malla no se requiere y los pernos son instalados a través de
las capas del hormigón proyectado.
Este método resultó en que las planchuelas fueran instaladas en los pernos sobre las
capas de hormigón proyectado, proporcionando una óptima conexión entre el hormigón
proyectado y el sustrato. La instalación durante el desarrollo del ciclo de fortificación exige
que el hormigón proyectado logre resistencias a edades tempranas, lo antes posible
después de su aplicación, para dar seguridad al personal que está re-ingresando para
continuar el desarrollo.
En zonas sísmicamente activas en algunas minas se está instalando malla sobre la capa
final de hormigón proyectado para proporcionar un soporte adicional ya que la malla sin
revestir tiene una elevada ductilidad respecto al revestimiento.
Hoy en día, en las faenas subterráneas de la gran minería y obras civiles en Chile, se
utiliza una combinación de hormigón proyectado, fibras, mallas y pernos de anclaje
El hormigón proyectado puede ser usado eficientemente para el relleno de áreas sobre-
excavadas o hundimientos. Usando hormigón proyectado no se expone al personal a
condiciones peligrosas y además presenta ventajas logísticas de acceso y construcción
El uso del hormigón proyectado como material para la protección contra el fuego es
común. Este proceso puede incluir el revestimiento de estructuras de acero o un
incremento en los espesores del hormigón de recubrimiento. Por otra parte, el hormigón
proyectado puede ser diseñado incorporando micro-fibras sintéticas para minimizar el
“desconchamiento” bajo condiciones de calor extremo. Las altas temperaturas derriten
estas microfibras permitiendo que el vapor de agua viaje a través de los vacíos que
quedan y se disipe en la superficie, por ende, reduciendo la presión interna.
El diseño por condiciones de estabilidad debe considerar todos los posibles movimientos
de la estructura como un cuerpo rígido, además de :
El uso previsto determinará los requisitos de desempeño, que puede variar desde un rol
netamente estructural hasta aplicaciones no resistentes como sería el caso de una capa
de sellado superficial.
Debemos estar conscientes que las interacciones del hormigón proyectado con las cargas
y los materiales que soporta pueden ser complejas y en casos no es posible modelarlas o
analizarlas en forma satisfactoria.
Por esta razón, se han desarrollado diversos métodos analíticos simplificados o enfoques
empíricos para diseñar el hormigón proyectado bajo consideraciones de resistencia.
Imagen N°6 - Presentación mecanismos de soporte del macizo. Stacey (2001), Alexandre
Gomes 2013
Describe la capacidad de una estructura para seguir siendo adecuada para una finalidad
prevista durante toda su vida de diseño. En conjunto con las consideraciones de
resistencia a las cargas, el diseño de estructuras de hormigón proyectado puede requerir
satisfacer ciertas condiciones de servicio, tales como límites de flexión y en el ancho de
grietas.
Se debe prestar atención al hecho de que todas las propiedades de la matriz del hormigón
proyectado son interdependientes y ciertos requisitos de desempeño pueden ser
incompatibles .
8.1 Generalidades.
Figura 9 Testigos que demuestran el mal encapsulado de las barras, parte del proceso de
examinación del ACI506.
● Parámetros geotécnicos.
● Preparación del sustrato.
● Interacción con otros elementos de soporte del suelo.
● Abrasión.
● Temperatura y humedad.
● Fragilidad.
● Vida útil de la excavación.
9.4 Otros factores de diseño
● Resistencia al fuego.
● Túnel – perfil y tamaño.
● Tiempo de reingreso.
● Disponibilidad de materias primas.
● Despacho.
● Ensayos.
1. Docibilidad
2. Resistencia a la compresión
3. Resistencia temprana
4. Resistencia a la flexión
5. Tenacidad
6. Densidad
7. Módulo de elasticidad
8. Retracción por secado
9. Fluencia lenta
10. Coeficiente de expansión térmica
11. Durabilidad
● Contenido de cloruro y sulfato
● Permeabilidad del shotcrete
● Absorción de agua y ensayos de compactación
● Reactividad álcali-sílice (ASR)
12. Unión al sustrato
1. Cemento
2. Materiales finos complementarios
● Microsílice
3. Áridos
4. Agua de mezclado
5. Aditivos químicos
● Reductores de agua de bajo rango
● Reductores de agua de alto rango
● Controlador de hidratación
● Acelerantes
● Otros aditivos
6. Fibras de refuerzo
7. Mallas o barras de acero
Figura N°12. Equipo de bombeo para shotcrete vía seca de una cámara
Figura N°13. Equipo de bombeo para shotcrete vía seca de doble cámara.
Figura N°15. Detalle de bombeo de mezcla húmeda con desplazamiento positivo por
pistón.
Figura 17. Modelos y ubicación de bomba de aditivos del tipo peristáltica y su ubicación
en el equipo.
Boquillas
El operador/pitonero debe: