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1
ANÁLISIS Y DISEÑO DEL SISTEMA DE DESCARGUE DE LOS BUQUES A
GRANEL DE EL TERMINAL MARÍTIMO MUELLES EL BOSQUE S.A.
Director
MIGUEL ROMERO ROMERO
Ingeniero Mecánico
Asesor
LUIS FRANCISCO MAJANA CONEO
Ingeniero Mecánico
Asesora
LAURA MARCELA BARRIOS CANTERO
Ingeniera Industrial
2
Cartagena, 21 de mayo de 2010
Señores
COMITÉ DE EVALUACIÓN DE PROYECTOS
Universidad Tecnológica de Bolívar
Ciudad
Respetados señores:
Atentamente
______________________________
MIGUEL ROMERO ROMERO
Ingeniero Mecánico
Director.
3
Cartagena, 21 de mayo de 2010
Señores
COMITÉ DE EVALUACIÓN DE PROYECTOS
Universidad Tecnológica de Bolívar
Ciudad
Respetados señores:
Atentamente
______________________________ ____________________________
RAFAEL E. ARANGO H. RAFAEL F. ZORRILLA S.
C.C. 1.047.371.668 de Cartagena C.C. 80.873.390 de Bogotá
4
Cartagena, 21 de mayo de 2010
Señores
COMITÉ DE EVALUACIÓN DE PROYECTOS
Universidad Tecnológica de Bolívar
Ciudad
Respetados señores:
Atentamente
______________________________
RAFAEL ZORRILLA SALAZAR
Representante legal
5
ARTICULO 105
6
NOTA DE ACEPTACIÓN
JURADO
JURADO
7
A mis padres y profesores, por sus
invaluables enseñanzas y ejemplo a lo largo
de mi vida, y a mis amigos y familiares por
su apoyo incondicional en todo momento.
Rafael Arango
8
No hay palabras que puedan describir mi
profundo agradecimiento hacia mis Padres,
quienes durante todos estos años confiaron
en mí; comprendiendo mis ideales y el
tiempo que me tomo terminar mi carrera.
Rafael Zorrilla
9
AGRADECIMIENTOS
10
AGRADECIMIENTOS
Deseo expresar mi más sincero agradecimiento a todas aquellas personas sin las cuales, este
trabajo no habría visto la luz.
Primero que todo quiero dar las gracias a las personas que han estado conmigo en todo este
proceso, quienes han tenido que vivir esta locura, pero siempre me apoyaron
incondicionalmente sin importar lo difícil del camino, esta tesis se las quiero dedicar a mis
padres que siempre estuvieron junto a mí.
A mi hermano (el enano) quien con su apoyo moral me dio la fortaleza para que la sacara a
delante muy rápidamente y lo más importante por ser mi mejor amigo.
Tampoco puedo olvidar a todos mis amigos, que me animaron, brindaron su consejo y
ayuda incondicional a lo largo de este proceso, son ellos: Laura Barrios (la secre), Rafael
Arango (el máster), Aldo Milano, Andrés Rodríguez (pinky), Mario Pelufo y por ultimo y
no menos importante a una persona que acaba de entrar en mi vida pero colaboro en la
etapa final Nuzhka Casasbuenas (Calíope)
No sería justo finalizar sin expresar mi gratitud al Ingeniero Miguel Ángel Romero, quien
hizo la dirección de este trabajo y muy especialmente al Ingeniero Luis Francisco Majana,
quien de forma desinteresada contribuyo a que esta tesis llegara a puerto seguro.
11
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. GENERALIDADES DE LOS PUERTOS 21
1.1. DEFINICIÓN DE PUERTO 21
1.2. LOS PUERTOS Y SU CLASIFICACIÓN 21
1.2.1. Según su naturaleza 21
1.2.2. Según su propiedad 21
1.2.3. Según su destino 21
1.2.4. Según su función 22
1.2.5. Según su interés 22
1.3. FUNCIONES DE LOS PUERTOS 22
1.3.1. Con carácter general 22
1.3.2. Con carácter especifico 22
1.4. TERRITORIO PORTUARIO 22
1.4.1. Territorio marítimo 22
1.4.1.1. Obra de abrigo 23
1.4.1.2. Obras de acceso 23
1.4.1.3. Obras de fondeo 23
1.4.1.4. Zona de operación marítima 23
1.4.2. Territorio terrestre 23
1.4.2.1. Zona de operación terrestre 23
1.4.2.2. Zona de evacuación 23
1.4.2.3. Zona industrial 23
2. TERMINAL MARÍTIMO MUELLES EL BOSQUE 24
2.1. RESEÑA HISTÓRICA DEL TERMINAL MARÍTIMO 24
MUELLES EL BOSQUE
2.2. MISIÓN 25
2.3. VISIÓN 26
12
Pág.
13
Pág.
9.6. ESTRUCTURA 50
10. DISEÑO Y SELECCIÓN DE LOS ELEMENTOS CRÍTICOS 53
10.1. SELECCIÓN DEL MOTOREDUCTOR 53
10.2. SELECCIÓN DE CADENAS DE ARRASTRE 54
10.3. DISEÑO DE EJES CONDUCTORES 55
10.3.1. Acero AISI 4140 56
10.3.2. Acero AISI 1045 56
10.3.3. Acero AISI 1518 57
10.4. DISEÑO DE CHAVETAS 60
10.5. SELECCIÓN DE ELEVADORES DE CANGILONES 61
10.6. DISEÑO DE TOLVAS 64
11. MEMORIAS DE CALCULO 65
11.1. ANÁLISIS DE LA ESTRUCTURA 65
11.2. SELECCIÓN DEL MOTOR 66
11.3. SELECCIÓN DE MOTOREDUCTOR 66
11.4. SELECCIÓN DE CADENAS DE ARRASTRES 67
11.5. DISEÑO DE EJES 67
11.6. DISEÑO DE CHAVETAS 71
11.7. SELECCIÓN DE ELEVADORES DE CANGILONES 72
11.8. DISEÑO DE TOLVA 72
12. ANÁLISIS ECONÓMICO 74
CONCLUSIÓN 75
BIBLIOGRAFÍA 76
ANEXOS 78
14
LISTA DE CUADROS
Pág.
1. Diagrama de descargue 31
2. Cuchara MZGL20000 32
3. Cuadro de proceso de descargue 37
4. Diagrama de planta – silos de granos MEBOP 38
5. Sistema 40
6. Diagrama de flujo 45
7. Cangilones 62
15
LISTA DE TABLAS
Pág.
16
LISTA DE FIGURAS
Pág.
1. Columna 50
2. Sección transversal – columna individual 1 51
3. Sección transversal – columna individual 2 51
4. Diagrama de cuerpo libre – carga distribuida 52
5. Diagrama de cuerpo libre – Carga puntual 52
6. Motoreductor 54
7. Eje 55
8. Eje con figura de cortante y momento 58
9. Diagrama de la línea de carga de Kilmmelmmann 59
10. Chavetero de patín 60
11. Chaveta con sección transversal 60
17
LISTA DE ANEXOS
Pág.
1. Diagrama de instalaciones 79
2. Planos 81
3. Anexos fotográficos 83
18
INTRODUCCIÓN
Siendo Cartagena una ciudad rodeada de mar, el sector portuario es una de las
industrias que presenta mayor producción generando una gran cantidad de
empleos que forman una importante base de la economía cartagenera, además,
estos constituyen la principal puerta de entrada y salida de productos,
convirtiéndose así en un enlace con el mundo, por consiguiente, este requiere una
especial atención.
Atendiendo a lo anterior, se manifiesta implícita la responsabilidad de entregar un
servicio continuo y eficiente, que garantice un flujo adecuado de los productos y
consecuentemente la excelencia en el servicio, para esto, los puertos deben tener
una infraestructura que garantice rapidez en la recepción así como un seguro
almacenamiento y despacho de la mercancía que llega a tierra.
De acuerdo con lo anteriormente dicho, se presenta la necesidad de diseñar y
rediseñar instalaciones que vayan acorde a las crecientes necesidades del
mercado; un diseño erróneo puede llegar en un momento a interferir en la
continuidad y eficacia necesaria para el óptimo desempeño de la entidad portuaria.
Conociendo esto y evitando caer en esta condición, se presenta este proyecto
como un análisis para que el ingeniero o jefe de diseño, pueda utilizarlo como
base para una mejora en el diseño de las estructuras de recepción, especialmente
de granos.
El proyecto se realiza tomando como base la empresa Terminal Marítimo Muelles
El Bosque S.A., empresa portuaria con sede en el sector de El Bosque en
Cartagena, empresa líder en la recepción de granos en Colombia.
Para Terminal Marítimo Muelles El Bosque S.A., es indispensable seguir siendo la
empresa número uno en la recepción de granos, implementando nuevas
tecnologías que aumenten la capacidad de recepción de este tipo de mercancías.
Para este fin es necesario e indispensable, repotenciar la planta de recepción de
granos, dejándola en capacidad de recibir el doble de descarga en la mitad del
tiempo que la que hoy por hoy ellos tienen.
19
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Analizar los equipos existentes e identificar los que cumpla con las nuevas
especificaciones de diseño para el nuevo diseño.
Analizar la teoría empleada en el diseño de estructuras metálicas y
transmisión de potencia.
Identificar los parámetros necesarios para el diseño de estructuras
metálicas y transmisión de potencia.
Integrar la teoría y los parámetros establecidos para desarrollar el
procedimiento de diseño de estructuras metálicas y transmisión de
potencia.
20
1. GENERALIDADES DE LOS PUERTOS
1.2.3. Según su destino. Los puertos pueden ser de uso público o de uso
privado4.
1
COLOMBIA. Superintendencia de Puertos y Transportes.
2
ASAMBLEA NACIONAL DE LA REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA. Ley General De Puertos; la
Asamblea.
3
Ibíd.
21
1.2.4. Según su función. Los puertos según su función se clasifican en:
comerciales, pesqueros, militares, deportivos o de investigación científica5.
1.2.5. Según su interés. Los puertos son de interés general o de interés local6.
Función comercial
De desarrollo regional
Marítima.
Intercambio entre modo terrestre y marítimo.
Actividad pesquera
Defensa nacional
Los puertos poseen dos grandes territorios que son el territorio marítimo y el
territorio terrestre.
22
1.4.1.1. Obra de abrigo. Su misión es impedir el paso del oleaje al interior del
puerto y más concretamente a las zonas de atraque en donde no es posible
realizar las operaciones con agitación de amplitud superior al metro.
1.4.2.1. Zona de operación terrestre. Esta zona está comprendida en dos partes
que son los muelles y los depósitos
23
2. TERMINAL MARÍTIMO MUELLES EL BOSQUE
Basta recordar que Cartagena de Indias fue saqueada en 1586, por el pirata inglés
Francis Drake y que esto se debió a las características muy especiales del
comercio entre España y sus colonias durante el siglo XVI, el cual se hacía a base
de flotas anuales que solo podían partir de un puerto metropolitano, Sevilla, y
después Cádiz, y llegar únicamente a dos puertos del imperio español: Cartagena
de Indias para toda Sudamérica y la zona meridional de América Central, y
Veracruz, para América del Norte y la zona septentrional de Centroamérica. Parte
de la carga de la flota de galeones, o de Tierra Firme, como se le llamo, se vendía
en Cartagena de Indias, pero la mayor cantidad de ella se llevaba a la Feria de
Portobello, atravesaba el Istmo, y en Panamá, se embarcaba para ser
transportada a Lima, desde donde se distribuía al Perú, Bolivia, Argentina, Chile y
Paraguay. De la misma manera, el oro, la plata y demás productos coloniales eran
llevados a Cartagena de Indias para ser transportados por la flota de galeones, de
vuelta a España. Este sistema, a pesar de la amenaza de piratas, funciono sin
alterarse hasta finales del siglo XVI, lo que convirtió al Puerto de Cartagena de
Indias en uno de los más importantes centros de distribución del Imperio Español
en Hispanoamérica.
Cuatro siglos después, Cartagena de Indias, sigue ocupando su lugar como uno
de los más importantes puertos del Caribe y Latinoamérica.
24
la cual es utilizada temporalmente para el manejo de tubería de la Empresa
Colombiana de Petróleos ECOPETROL.
Ese mismo año, con el liderazgo del Doctor Echavarría, se fundan 2 sociedades -
la Sociedad Portuaria Terminal Marítimo Muelles El Bosque S.A., propietaria de la
infraestructura, y Muelles el Bosque S.A., operador portuario.
2.2. MISIÓN
7
ZORRILLA SALAZAR, Rafael<rafaelz@elbosque.com>. Información. 25 de Noviembre. 2009.
8
Ibid.
25
2.3. VISIÓN
9
Ibid
26
2.5. UBICACIÓN
La bahía de Cartagena está ubicada a 10 23' 40" Latitud Norte y 75 32' 15"
Longitud Oeste. Es amplia y profunda, posee variación mínima de mareas y
corrientes, y una estación de lluvias cortas sin vientos huracanados, por lo cual
ofrece a las motonaves seguridad y aguas tranquilas para su atraque o fondeo. El
canal principal, con un calado máximo de 48 pies y 150 metros de ancho, es
accesible 24 horas al día en todas las épocas del año.
2.6. INFRAESTRUCTURA
10
Terminal Marítimo Muelles El Bosque. Disponible en la web. <http://www.elbosque.com>
11
Ibid.
27
2.000 metros 2 de áreas especializadas para el llenado y vaciado de
contenedores.
Capacidad para 100 conexiones de contenedores refrigerados.
4 puertas de entrada al terminal, cada una con 2 carriles de ingreso y 2
de salida.
Básculas camioneras de 100 toneladas.
28
3. EQUIPOS QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO DE DESCARGA DE
BUQUE A GRANEL
Para un ingeniero siempre es indispensable saber cuáles son los equipos que
intervienen en los procesos que a diario evalúa para así dar soluciones a los
problemas que se presentan.
Las operaciones de descarga de buques de gráneles no pulverulentos se
realizarán mediante una gran diversidad de equipos y herramientas que hacen
más eficiente el proceso. Todos estos equipos están diseñados para que el
trabajo sea más rápido y confiable, y así evitar daños a la mercancía que se va
mover por toda la instalación portuaria, dando esto como consecuencia una
mejoría en la rata de descargue y menores perdidas por reclamos en la calidad del
producto.
A continuación se presentan los equipos que intervienen en el proceso estudiado,
según información proporcionada por Mauricio Muñoz, Supervisor de Basculas
MEBOP12.
12
MUNOZ, Mauricio. 2009. Equipos que intervienen en el proceso de descargue de buques a granel.
Terminal Marítimo Muelles El Bosque S.A. (Entrevista)
29
Tabla 1. Capacidad máxima de la grúa 104 t
30
Cuadro 1. Diagrama de descargue
La cuchara tipo almeja tiene un dispositivo tal que dejándola caer desde una
posición elevada recoge entre sus valvas el material que se quiere elevar cerrando
estas mediante un sistema de cables o sistema hidráulico, momento en el que se
puede proceder a su elevación, ya que entonces el material no se derramará.
Elementos: Pluma y cuchara de mandíbulas13.
13
http://www.wikiteka.com/apuntes/Apuntes-1-278/
31
Peso de carga: 1800 kg
La cuchara está compuesta por dos canjilones, que están dispuestos para recoger
material granulado, y se encuentran pivoteadas en la parte superior por medio de
pines. Esta cuchara funciona por medio de un sistema hidráulico, que se compone
de un motor, una bomba axial de presión variable, y un par de cilindros que
ejecutan la función de cerrado y apertura.
32
La estructura básica de esta cuchara es similar, a las cucharas usadas en la grúa
LHM 400. Su principales diferencias son la menor capacidad de carga, la falta de
un cable que las conecte con la grúa del buque, dado que esta usa controles
remotos para sus funciones de cerrado y apertura.
Los elevadores de cangilones son el método más idóneo para el transporte vertical
de gráneles, cuando el espacio para un transportador convencional es insuficiente
o la pendiente es muy elevada.
Se compone de una banda sinfín la cual está constituida por canastas llamadas
cangilones los cuales elevan el material hacia el lugar deseado.
3.5. SILOS
14
http://www.diccionariosdigitales.net/glosarios%20y%20vocabularios/arquitectura-4-
construcciones%20y%20edificios.htm
33
En el Terminal Marítimo Muelles El Bosque S.A. lo silos se encuentran clasificados
en silos verticales y silos horizontales.
3.7. MOTOREDUCTORES
3.8. TOLVAS
15
http://es.wikipedia.org/wiki/Motor_el%C3%A9ctrico
16
www.usbbog.edu.co:8080/websaib/DocDig/archivos/BDigital/42177.pdf
34
4. PROCESO DE DESCARGUE DE PRODUCTOS A GRANEL EN EL
TERMINAL MARÍTIMO MUELLES EL BOSQUE
Para comprender mejor el proceso de atraco del barco es necesario saber que
este es el “término que se utiliza en náutica para designar la operación de arrimar
y dejar sujeta una embarcación a un muelle o a otra embarcación por medio de
cabos y/o cables que sirven de amarras”17.
El proceso comienza cuando la embarcación se aproxima a las costas del
terminal, aquí es abordada por un capitán de la zona para maniobrar hasta,
llevarla a el lugar donde es asistido por un remolcador para ser arrastrada a el
terminal; allí es asegurada.
17
http://es.wiktionary.org/wiki/atracar
35
4.2. DESCARGA DE LA MERCANCÍA
4.3. ALMACENAMIENTO
Baja humedad.
Bajas impurezas (polvo, hojas y tallos).
Bajas temperaturas.
Cero presencia de plaga (insectos).
36
5. PLANTA DEL TERMINAL MARÍTIMO MUELLES EL BOSQUE
Fuente:
www.elbosque.com
37
Cuadro 4. Diagrama de planta – silos de granos MEBOP
Fuente: Autores
38
6. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
39
7. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
Fuente: Autores
40
En el sistema de descargue indirecto encontramos como primera medida, la grúa,
encargada de transportar material del buque hasta la tolva de recibo, la cual es el
receptor de los granos que proceden de las cucharas, seguidamente encontramos
el transportador de cadena, este se encuentra impulsado por el motor que a su
vez se encuentra conectado al motoreductor, y transmite la potencia por medio de
un eje conductor al cual se le ensambla una rueda dentada por medio de un juego
de chavetas, esta rueda dentada transfiere su potencia a una cadena tipo espina
de pescado (el nombre se le da ya que a los lados de los eslabones se encuentran
paletas de un polímero especial que arrastra el producto), seguidamente
encontramos los elevadores de cangilones, los cuales poseen un motoreductor al
cual va acoplado una polea que transmite potencia a otra (relación de velocidad
angular entre poleas 1:1), por medio de tres correas en V, inmediatamente la
potencia es transmitida a un eje que soporta un tambor de mando el cual
proporciona el movimiento a la correa de PVC con sus cangilones, que finalmente
es la encargada de elevar el producto hasta la cadena de arrastre superior (se
comporta como la cadena inferior, ver cuadro 5) que se encuentra sostenida por
una estructura metálica, compuesta por seis columnas, allí el producto es llevado
hasta los silos donde es almacenado.
En el sistema de descargue directo encontramos como primera medida, la grúa,
encargada de transportar material procedente del buque hasta la tolva de recibo,
de la cual el producto es descargado directamente hacia el camión.
41
8. MARCO TEÓRICO
42
7. Determinar la mejor o mejores soluciones
8. Asignar valores
9. Seleccionar la mejor solución.
10. Aplicarla.
1. Identificación de oportunidades
2. Evaluación y selección
3. Desarrollo del producto
4. Pruebas y evolución
5. Producción
De las cuales, para el desarrollo de este trabajo solo se consideraran las tres
primeras, teniendo en cuenta que las dos últimas hacen referencia a la fase de
producción no considerada en este trabajo.
Por otro lado, Balbi, Celso H y otros, explican en su trabajo sobre Gráneles
Sólidos en el Puerto de Barranqueras, que para el diseño de un sistema de
descargue de gráneles solido, deben ser considerados distintos elementos: la
mercadería, el utillaje, el almacenamiento y los medios de transporte interno.
43
Adicionalmente, Eduardo Hernández Escobar, menciona en su trabajo: “Diseño de
un sistema para optimizar el descargue de sal en Álcalis de Colombia en
liquidación”, que:
44
9. ANÁLISIS DEL SISTEMA DE DESCARGUE ACTUAL
Fuente: Autores
45
Con base en la grafica anterior, se estudian los elementos que se encuentran
dentro del sistema, para establecer cuáles de estos pueden ser usados para
aumentar la capacidad y cuáles deben ser cambiados.
Para el análisis del sistema se toma como material critico de estudio, el maíz
diente de caballo, considerando que este es el grano con mayor densidad que
maneja el muelle (0.012283278 lb/in3-340kg/m3). Adicionalmente se utilizaran los
catálogos de la empresa YORK, como fuente de información y referencia,
considerando que el Terminal Marítimo Muelles el Bosque, posee una política de
exclusividad con esta empresa, teniendo en cuenta que los silos fueron
construidos por esta empresa, y el uso exclusivo de sus equipos proporciona una
garantía para el sistema.
La grúa, junto con su cuchara, constituyen el puente de conexión del sistema del
Terminal Marítimo Muelles El Bosque con el exterior (buques) y representa la
primera etapa del proceso de descargue, este conjunto tiene una capacidad
máxima de 1200 TM/h, lo que excede en 900 TM/h la capacidad requerida para el
nuevo proyecto (300 TM/h), lo que indica que no se hace necesario el diseño o
selección de una grúa nueva.
9.2. TOLVA
46
9.3. TRANSPORTADORES DE CADENA
Donde, las toneladas métricas a transportar por hora son 300, la longitud del tramo
es la longitud desde la entrada del transportador, hasta la salida del mismo, y
corresponde a 48 m, y 580 es el factor de conversión en el que se encuentra
incluido el peso de la cadena y el peso del grano utilizado para el análisis (maíz).
47
Tabla 2. Criterios – selección de motor
18
Línea de atención al cliente YORK
48
9.3.3. Cadena de arrastre. Actualmente, los transportadores de cadena del
Terminal Marítimo Muelles el Bosque, cuentan con cadenas de arrastre YORK,
modelo D12100, tipo espina de pescado, las cuales poseen una capacidad de 150
TM/h condicionada por los motoreductores de 50 rpm de salida, lo que indica que
no posee la suficiente capacidad para transportar las 300 TM/h deseadas, por
tanto se hace necesario seleccionar una nueva cadena de arrastre, esta selección
dependerá del motoreductor que se usara para el nuevo sistema y de la cantidad
de producto que se quiere transportar (300 TM/h).
49
9.5. SILOS
9.6. ESTRUCTURA
Figura 1. Columna
Fuente: Autores
50
Figura 2. Sección transversal – columna individual 1
Fuente: Autores
Fuente: Autores
𝒄𝝅𝟐 𝑬𝑰
𝒑𝒄𝒓 =
𝒍𝟐
51
como el máximo valor permisible de los elementos YORK, el cual corresponde
a las cadenas D21200 (Tabla 2), con el volumen que manejan y la densidad
que se tiene, se calcula el peso total, que va a ser dividido entre las 6
columnas que posee la estructura. Después de encontrar el peso que soporta
la columna (Ver, memorias de cálculo), el cual corresponde a 5232.09632 lbf
(Figura 4 y 5), podemos concluir que la estructura actual está en capacidad de
soportar el nuevo peso, y por tanto, no necesita ser rediseñada.
Fuente: Autores
Fuente: Autores
52
10. DISEÑO Y SELECCIÓN DE LOS ELEMENTOS CRÍTICOS.
Fuente: Autores
53
Figura 6. Moto-reductor
Fuente: Autores
54
por tanto se debe hacer un cambio en la canal, considerando que la actual tiene
un ancho de 16”.
Para comenzar el diseño del eje, tenemos que tener en cuenta las condiciones a
las que va a ser sometido.
Los ejes transmisores de potencia están sometidos a unas condiciones medio
ambientales agresivas ya que son conductores de todo tipo de materias orgánicas
e inorgánicas, esto hace que el eje y las demás partes del sistema se vean
atacadas y deterioradas a causa de la corrosión a la que están sometidos.
Además de lo anteriormente descrito, los ejes están sometidos a esfuerzos a
causa de su función, estos esfuerzos son producidos por el torque y la carga
puntual que poseen para poder cumplir su tarea (Figura 7).
Figura 7. Eje
Fuente: Autores
55
10.3.1. Acero AISI 4140
Descripción: es un acero medio carbono aleado con cromo y molibdeno de alta
templabilidad y buena resistencia a la fatiga, abrasión e impacto. Este acero puede
ser nitrurado para darle mayor resistencia a la abrasión. Es susceptible al
endurecimiento por tratamiento térmico.
56
Propiedades físicas: Densidad 7.87 g/cm3 (0.284 lb/in3)
Usos: los usos principales para este acero es piñones, cuñas, ejes, tornillos,
partes de maquinaria, herramientas agrícolas y remaches.
57
Tabla 5. Selección de acero para eje
Fuente: Autores
Fuente: Autores
58
Con los valores correspondientes a un cortante de 2801.787577 lbf y un momento
de 29418.76955 lbf-in, después de esto se hallan los factores que pueden
modificar o alterar el material como son el factor de tamaño, factor de temperatura,
factor de superficie, etc. Procedemos entonces a hallar el Se min y el Sut min
para construir el diagrama de goodman modificado (Figura 9) ya que el eje será
diseñado bajo el criterio de precarga de Kilmmelmmann. Tomamos un factor de
seguridad de 3.
Fuente: Autores
Luego se hallan los esfuerzos medios y alternantes para después empezar los
cálculos de los esfuerzos de Von Misses en función del diámetro, posteriormente
hacemos el cociente σ’a’/σm para hallar la pendiente y trazar la línea que corta a
goodman la cual viene siendo la línea de precarga, al realizar esto se puede hallar
Sa que a paso seguido es el que se va a usar para hallar el diámetro de eje lo que
da como resultado un diámetro de 4 7/16’’. (Ver memorias de cálculos)
59
10.4. DISEÑO DE CHAVETAS
Para comenzar el diseño de las chavetas se tiene que escoger el tipo de chaveta
que se va a colocar, en este caso se ha escogido una chaveta plana rectangular
(Figura 10) con un chavetero de patín (Figura 11), teniendo escogido el tipo de
chaveta a utilizar se procede entonces a buscar las dimensiones de la chaveta las
cuales tienen en cuenta el diámetro del eje, el material a usar y la fuerza que va a
tratar de romper el acoplamiento, teniendo en cuenta lo anterior procedemos al
cálculo, en primer lugar observamos el diámetro de eje (4 7/16”) se concluye
entonces que para este eje vamos a usar una chaveta de dimensiones de sección
transversal igual a b= 1” y t= 0.75” (Figura 8) procedemos a determinar el tipo de
material, para esto se toma un acero AISI 1020 que nos va a funcionar como
fusible para en caso de alguna falla para que el elemento que se vea afectado sea
la cuña y no el eje o la rueda dentada, ya teniendo estos elementos iniciales se
procede a realizar el cálculo de longitud de cuña, para esto tomamos el valor del
torque proporcionado por el motor y diseñamos la chaveta por cizalladura y
aplastamiento, para esto tomamos la resistencia del material y la dividimos entre
un coeficiente de cálculo lo que nos da como resultado un Sg y multiplicando por
0.5 obtenemos Sc, se procede entonces al cálculo de la longitud, lo que arroja
como resultado dos longitudes una por cizalladura y otra por compresión, se
escoge entonces la de mayor longitud que es de 4 ¼ “ lo que lleva a otro problema
ya que la rueda dentada tiene un espesor de 1 ¼ “ entonces colocamos 4 cuñas
de 1 1 16 con una separación entre ellas de 90 grados.
60
10.5. SELECCIÓN DE ELEVADORES DE CANGILONES
61
Con los datos proporcionados en la tabla, se utiliza la información de la polea de
mando / RPM, con este valor se procede a hacer la selección del grupo de
accionamiento, necesario para poner en funcionamiento el elevador.
Cuadro 7. Cangilones
62
Para la selección de la correa se debe tener en cuenta los hp del motor y la
velocidad angular que entrega el moto-reductor, se sabe que la potencia es 40 hp
a 1750 rpm y luego de pasar por el reductor la velocidad angular de trabajo es 50
rpm, con esta información se selecciono el equipo indicado para trabajar. El grupo
de accionamiento sc48-124050 y correa 5vx1400.
Al momento de escoger el motor-reductor se consulta el catalogo de Dodge que
es la empresa recomendada por el fabricante de los elevadores. Se busca en las
tablas de los reductores con la potencia del motor y las rpm que deseamos
obtener, con estos datos seleccionamos el TA7315H25, el cual necesita un aceite
ISO para temperatura ambiente (10ºC –52ºF) Grado 220.
Luego de tener seleccionado un elevador de cangilones que sirva como referencia
para la selección de otros elevadores de diferentes marcas, se procede a una
comparación entre ellos.
Para las comparaciones de elevadores solo se tendrá presente el cangilón ya que
la cinta transportadora de todas las marcas son iguales: correas de pvc No
450piw de 17 in.
Fuente: Autores
63
10.6. DISEÑO DE LAS TOLVAS.
64
11. MEMORIAS DE CALCULO
65
Para el cálculo de la carga crítica (𝑝𝑐𝑟 ) se procede a usar la siguiente formula
𝑐𝜋 2 𝐸𝐼
𝑝𝑐𝑟 = = 74.79 Klb
𝑙2
C: condición de extremo
E: modulo de elasticidad
I: momento de inercia total
L: longitud de columna
W = 974.924779 lb W por colum= 162.487463
W: peso de la canal
W por colum: peso por columna
Pot = 24.82 HP
24.82 HP< 40 HP
66
11.4. SELECCIÓN DE CADENAS DE ARRASTRE
ρ = 0.012283278 lb/in3
ρ:densidad del grano
L = 1889.76378 in
L: longitud de canal
H = 2 in
H: altura de paletas de las cadenas de arrastre
A = 21 in
A: ancho de canal
Para calcular el volumen se usa la siguiente formula
V = A*H*L
V = 79370.07874 in3
V: volumen de canal
Para hallar la masa de la canal se usa la densidad y se despeja la masa de la
siguiente formula
𝑚
ρ= → m=V* ρ
𝑉
67
m = 974.9247792 lb
W = 31392.57789 lbf
W: peso del grano
Ka = 1.902822
Ka: factor de modificación de la condición superficial
Kb = 0.784625
Kb: factor de modificación del tamaño (se toma el valor recomendado para casos
prácticos)
Kc = 1
68
Kc: factor de modificación de la carga
Kd = 1
Ke = 1/Kf = 0.625
Kt = 1.6
Kt: factor teórico de concentración de esfuerzo
Kf = 1.6
Se = Ka*Kb*Kc*Kd*Ke*S’e = 27.85754
Se: Limite de fatiga
Se min = Se/2 = 13928.76987 Ksi
Se min: Límite de fatiga corregido
Sut min = Sut /0.67= 29854 Ksi
Sut min: resistencia ultima a la tención con factor de ajuste
La recta que pasa por Sut min y Se min es la línea de goodman modificada que se
usa para el método de la línea de carga de Kimmelmann.
69
n=3
16𝑇
τm = = 176912.8704/ d3 Ksi
𝜋∗𝑑 3
3 299647 .841
d= = 4.43 in
3440
70
d: diámetro.
Acero 1020
Sy = 66 Ksi
Para el cálculo de la longitud se analiza por posibles fallas debido a esfuerzo por
cizalladura o por compresión, escogiendo la mayor longitud
0.5∗𝑆𝑦
Sg = =18.85714 Ksi
𝑛
T: Torque
HP = Pot: Potencia
Rpm: Revoluciones por minuto
b=1
b: Ancho chaveta (sección transversal)
t = 0.75
t: Espesor de chaveta (sección transversal)
2𝑇
L = 𝑆𝑔𝑏𝐷 = 1.5876959 in
L: Longitud de chaveta
T: Torque
D: Diámetro del eje motor
71
4𝑇
L =𝑆𝑐∗𝑡∗𝐷 = 4.23 in
ρ = 0.012283 lb/in3
ρ = Densidad del maíz.
K = fKwS
f = factor de forma. Para una superficie plana, f = 1, para una esfera, f = 1/2.
𝑚𝑔
VL = = 1.31 in /seg
𝐾
72
𝑉/𝑡
V= = 11346.56 in3
VL
𝑉
r= =13.1053 in
𝐻∗𝜋
D= 2* r
D = 26.2 in
D = Diámetro descarga tolva.
73
12. ANÁLISIS ECONÓMICO
74
CONCLUSIÓN
75
BIBLIOGRAFÍA
76
L.TARGHETTA ARRIOLA. Transporte y almacenamiento de materias primas en la
industria básica. Tomo 2.
77
ANEXOS
78
1. Diagrama de
instalaciones
79
Diagrama general de instalaciones
80
2. Planos
81
Plano del sistema
82
3. Anexos fotográficos
83
Canal de descarga
84
Vista lateral del sistema
Silos horizontales
85
Tolva
86
Cangilones
Eje
87
Polea de mando con correa
Cargador volvo
88
Cuchara almeja
89