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instalaciones
Metodología de la producción
Localización Optima de las
instalaciones
Lugar
© 1995
Corel Corp. © 1995 Corel Corp.
© 1995
Corel Corp.
Factores que afectan a un país
Disposiciones legales;
actitudes gubernamentales,
estabilidad e incentivos.
Cuestiones culturales y
económicas.
Localización de mercados.
Disponibilidad de la fuerza
de trabajo; actitudes;
productividad y costes.
Disponibilidad de © 1995 Corel Corp.
suministros y energía.
Tipos de cambio.
Decisiones de localización de una
región o ciudad
Deseos empresariales.
Atractivo de la región (cultura,
impuestos, clima, etc.).
Disponibilidad de la mano de obra;
costes; actitud sindical.
Costes y disponibilidad de servicios.
Reglamentación medioambiental de la
región/ciudad.
Incentivos gubernamentales.
Proximidad a materias primas y
clientes. © 1995 Corel Corp.
Puntos Coordenadas ci vi ci vi
(x, y)
S ci vi = 82.000
EJEMPLO
A partir de la suma de los productos, ci vi, se
calcula el peso medio, ci vi /2 = 41.000, y se
disponen los puntos en orden creciente de sus
abscisas (Tabla 2) y ordenadas (Tabla 3),
identificándose, en cada tabla, aquel cuya
cantidad acumulada es la primera en superar el
valor medio anteriormente calculado. Dichos
valores (resultados en las tablas) configuran la
solución buscada (15, 30), en nuestro caso.
EJEMPLO
Cantidades acumuladas por abscisas crecientes
Puntos xi ci vi ci vi acumuladas
M2 10 22.500 22.500
F2 15 22.500 45.000
F1 40 16.000 61.000
M3 50 3.000 64.000
M1 80 18.000 82.000
TABLA 2
EJEMPLO
Cantidades acumuladas por ordenadas crecientes.
Puntos yi ci vi ci vi acumuladas
M2 15 22.500 22.500
M1 20 18.000 40.500
F1 30 16.000 56.000
M3 60 3.000 59.500
F2 100 22.500 82.000
TABLA 3
Método de carga distancia
A. Distancia euclidiana
.B
Distancia rectilínea
A . dAB = |B – C| + |C – A|
c .B
Ejemplo:
.
A (50,185)
.B(175,100)
x
Distancia euclidiana
3 B G
F (9,2.5)
D
(2.5,2.5) 14
2 5 (7,2)
(5,2)
7 20
1
0
0 2 4 6 8 10
6
(5.5,4.5)
E
10
5 A C
(8,5)
10
(2.5,4.5)
4 2
3 B G
D F (9,2.5)
(2.5,2.5) 14
2 5 (7,2)
(5,2) 20
7
1
0
0 2 4 6 8 10
Solución:
MEJOR LOCALIZACIÓN: F
Tarea:
X* = lx Y* = ly
l l
Ejemplo:
Para el mismo ejemplo anterior se tiene:
Población
Sector (x,y) (l) lx ly
A (2.5,4.5) 2 5 9
B (2.5,2.5) 5 12.5 12.5
C (5.5,4.5) 10 55 45
D (5,2) 7 35 14
E (8,5) 10 80 50
F (7,2) 20 140 40
G (9,2.5) 14 126 35
68 453.5 205.5
Ejemplo:
X* = (453.5)/(68) = 6.67
Y* = (205.5)/(68) = 2.96
1400 A
Punto de equilibrio
1200 D
Costo total (miles)
B
1000 C
800
600
400
200
A es mejor B es mejor C es mejor
0
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
20000
Q unidades
Puntos de equilibrio
150,000 + 62 Q = 300,000 + 38 Q
Q= 6250 unidades
3000,000 + 38 Q = 500,000 + 24 Q
Q = 14,286 unidades
De acuerdo a este análisis la opción para las 15,000 unidades es la comunidad C
Si las ventas varían con la
localización
Una empresa de servicios esta analizando dos
alternativas de localización, A y B, desde el
punto de vista de los beneficios potenciales de
cada ubicación.
Puede observarse que la primera ubicación
ofrece menores costos fijos que la segunda, pero
que tiene un mayor costo variable unitario. La
función de ingresos se supone la misma para las
dos opciones.
Si las ventas varían con la
localización
Si las ventas varían con la
localización
Sin embargo, por tratarse de una empresa de
servicios, el volumen de ventas variará con la
localización, siendo el esperado en A(VA),
mayor que el de B(VB), de tal forma que, en el
presente caso, su diferencia (DI=IA-IB) supera a
la diferencia de sus respectivos costos totales
(DCT=CTA-CTB). Ello hace preferible la
alternativa A, pues reporta un mayor beneficio.
Método de los factores ponderados
Este método lo que pretende es cuantificar
factores de interés en la decisión y así lograr
tomar una decisión mas objetiva.
Método de los factores ponderados
A B C
Proximidad a proveedores 30 7 7 10
Costos laborales 30 5 9 7
Transportes 20 9 6 6
Impuestos 15 6 6 7
Costos instalación 5 7 8 2
Solución
Tamaño Optimo De Planta
M.ROUSSELIN
Tamaño Optimo De Planta
Es imposible realizar una técnica estandarizada para el calculo
optimo de la capacidad de una planta productiva, dada la enorme
variedad de procesos y su complejidad
Tipos de procesos:
a) Proyectos
b) Intermitentes.
c) Por lotes
d) En línea.
e) Continuos.
M.ROUSSELIN
Tamaño Optimo De Planta
En el diseño de la planta es básico conocer la tecnología que se
utilizará para la producción de bienes y servicios. Y luego se debe
determinar lo siguiente.
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Ejemplo:
Proyecto: Mezcla preparada para atol escolar:
Formulación:
Harina de maíz precocido: 70%
Harina de soya desengrasada: 24%
Mezcla vitamínica: 1.5%
Azúcar: 2%
Saborizante: 1.5%
Colorante: 0.5%
Antioxidantes y preservantes 0.5%
M.ROUSSELIN
Ejemplo:
Proceso:
Recepción de maíz en grano
M.ROUSSELIN
Ejemplo:
Mezcla de ingredientes
Proceso de empaque
M.ROUSSELIN
Ejemplo:
En un principio se desea trabajar 5 días a las semana, 52 semanas
al año, en un máximo de dos turnos de 8 hrs. cada uno.
La molienda de maíz será de corrido y la mezcla por lotes. Existen
cotizadas dos mezcladoras
M.ROUSSELIN
Ejemplo:
Demanda anual:
= 56.25 semanas
M.ROUSSELIN
Ejemplo:
Segunda opción de mezcla:
= 49 semanas
M.ROUSSELIN
Ejemplo:
La capacidad de producción de maíz precocido:
Capacidad de producción:
30 TM x 16 hrs. x 5 días x 52 semanas = 5200 TM / año.
24 hrs. Día sem. año
Cantidad necesaria:
5,400,000 Kg. X 0.70 x 1 TM = 3,780 TM
año 1000 Kg.
M.ROUSSELIN
Tamaño Optimo
Existen varios factores a considerar al momento del calculo del
tamaño optimo, sin embargo definir la demanda que se cubrirá
es básico para este calculo.
Otros factores pueden ser los siguientes:
M.ROUSSELIN
Método De Lange:
Lange indica que debe de encontrarse una relación entre la
inversión inicial y los costos de producción, y que regularmente
esta es inversa, es decir un alto costo de operación de un proyecto
es causa de la escogencia de una baja inversión inicial.
C.T. IOC C
n1
mínimo
t0 (1 i)t
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Método de escalón
Este es un método utilizado principalmente cuando existe
cierta incertidumbre en la obtención de recursos financieros
y consiste en verificar las capacidades de equipo existente en el
mercado y elaborar planes de producción variando capacidades
y tiempos de producción.
M.ROUSSELIN
FACTORES CONDICIONANTES DEL TAMAÑO
Disponibilidad de insumos
Estacionalidades y Fluctuaciones
Capacidad instalada
Número
De unidades Capacidad ociosa
Por año
Demanda Proyectada
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 años
GRÁFICO EJEMPLO DE EXPANSIÓN
ESCALONADA
Capacidad instalada
Número
De unidades
Por año Proyección de
la demanda
Capacidad ociosa
mínima
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 años
GRÁFICO EJEMPLO DE CAPACIDAD ÚNICA Y
EXPANSIÓN
BASADA EN PROYECTOS COMPLEMENTARIOS
Fase final proyecto 2: Demanda
insatisfecha
Capacidad instalada Proyecto 2
Capacidad instalada
Proyecto 1 Fase final Proyecto 1:
Demanda insatisfecha
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 años
Definiciones :
Proceso:
Recepción de maíz en grano
Agua Productos
Producto 1 2 qq/hr. 423 qq/hr.
300 qq./hr.
PROCESO
Subproductos
Producto 2
27 qq/hr.
150 qq/hr.
Ejemplo:
Servicio visible Servicio no visible
para el cliente para el cliente
Inicio
Al almacén
6 min.
12 min. Torneado
Inspección de
3 min. defectos 2 min. Hasta embarque
Esperar
15 min. transportador
final
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Adquisición De Equipo
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Seis estrategias de organización
Organización de posición fija:
Apropiada para las necesidades de organización de
proyectos grandes y voluminosos, como barcos y edificios.
Organización orientada al proceso:
Se da en la producción de bajo volumen y alta variedad
(“taller de trabajo” o producción intermitente).
Organización de oficinas:
Dispone a los empleados, sus equipos y espacio/despachos
para favorecer el movimiento de la información.
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Seis estrategias de organización
Organización de detallista/comercio:
Distribuye el espacio de los estantes y responde al
comportamiento del cliente.
Organización de almacenes:
Busca el equilibrio entre necesidades de espacio y
manejo de materiales.
Organización orientada al producto:
Busca la mejor utilización del personal y la maquinaria
en una producción repetitiva o continua.
91
Restricciones de los objetivos de
organización
Volumen y diseño del producto.
Capacidad y proceso de equipo.
Calidad de la vida laboral.
Infraestructura y localización.
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TIPOS DE LAYOUT (1)
94
TIPOS DE LAYOUT (2)
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Ventajas e Inconvenientes (1)
LAYOUT DE PROCESO (Job-Shop Layout)
Ventajas Inconvenientes
• Líneas de flujo mayores
• Mejor utilización de máquinas. manejo de materiales más caro.
– Se requieren menos menos
costes de inversión.
• Planificación de la producción y
sistemas de control complejos.
• Aumento de la flexibilidad
• Tiempos de producción mayores.
• Permite la supervisión
especializada • Aumento del WIP
– • Precisa operarios especializados
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Ventajas e Inconvenientes (2)
LAYOUT DE PRODUCTO (Flow-Shop Layout)
Ventajas Inconvenientes
• Flujo lógico y suave • Rotura de una máquina
• Disminución del WIP parada de línea
• Disminución del tiempo de • Un cambio en el producto
producción grandes alteraciones
• Líneas de flujo menores precisa • Ciclo de producción
menor manejo de materiales determinado por el cuello de
• No precisa operarios especializados botella.
• Planificación de la producción y • Supervisión no especializada
sistemas de control más simples
• Mayores inversiones en
maquinaria
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Ventajas e Inconvenientes (3)
LAYOUT DE TECNOLOGÍA DE GRUPOS (Group Technology
Layout)
Ventajas Inconvenientes
• Requiere supervisión general.
• Se incrementa la utilización de
máquinas. • Mayores niveles de
especialización de operarios
• Es un compromiso entre el Job-
Shop y Flow-Shop. • Puede ser necesario
almacenamiento para el WIP.
• Equipos de propósito general.
• Menores ratios de utilización de
• Suaviza las líneas de flujo
máquina que el Job-Shop layout.
Ventajas e Inconvenientes (4)
LAYOUT DE POSICIÓN FIJA
Ventajas Inconvenientes
• Gran movimiento de equipos y
• Mínimo movimiento de
personal.
materiales.
• Duplicación de equipos
• Continuidad de operaciones
responsabilidades reducidas. • Supervisión general
• Muy alta flexibilidad • Muy bajos ratios de utilización de
los equipos.
• Centros de producción
independientes • Sólo se debe implementar
cuando sea estrictamente
necesario.
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Flexibilidad vs Producción
Producción
Diagrama de recorrido
Cursograma
Diagrama de hilos
101
Calculo de áreas en la planta:
2 4 3
60´
6 5 1
90´
Ejemplo:
Matriz de recorridos:
A= absolutamente necesario.
E= especialmente importante
I = importante.
O = proximidad ordinaria.
S = sin importancia
N = no deseada.
Ejemplo:
Matriz de recorridos:
Clasificación de proximidad
Departamento 1 2 3 4 5 6
1. Taladrado y rectificación - E S I S A
2. Equipo NC - O S E S
3. Embarques y recepción. - O S A
4. Tornos - E N
5. Depósito de herramientas - S
6. Inspección -
Ejemplo:
5 4 3
60´
2 1 6
90´