COMPACTACION EL CONCRETO

El propósito fundamental de la compactación del concreto es reducir al mínimo los

perjudiciales vacíos u oquedades ocupados por aire, que normalmente quedan en la mezcla
fresca recién colocada. Esto se logra compactando el material, con lo que se alcanzará una
mezcla con una mayor densidad relativa,
lo que propiciará una mayor resistencia
(Fig. 1) y dura- bilidad en la estructura.

En general, compactar el material implica

someter a las partículas sólidas a un
movimiento que permita la ascensión del
aire hasta su eliminación por la superficie
superior del elemento compactado, sin que
se produzca segregación.

Varios son los métodos que se utilizan en la actualidad con este fin; clasificán- dose en
métodos manuales y mecánicos. Por lo que la selección del método más apropiado depende
de varios factores como las características de la mezcla fresca, las condiciones del vertido,
la complejidad de la estructura y de la cimbra, la canti- dad de refuerzo, y por supuesto, el
grado en que se desee remover el aire atrapado.

os de los métodos manuales tradicionales son con fija o picado de barra y con pisón;
mientras que entre los métodos mecánicos pueden citarse: la mesa de vibración, el pisón
mecanizado y la vibración . Jiménez Montoya refiere en su obra a los métodos especiales
de compactación, entre los que describe al centrifugado, la inyección y la compactación por
vacío.

El principal agente que se opone a la compactación es la fricción(1); fenómeno que puede

presentarse en el concreto entre las partículas que lo componen, entre él mismo y el acero
de refuerzo; así como entre el concreto y la cimbra, o entre el concreto y cualquier
dispositivo embebido, como pueden ser las tuberías.

Un elemento muy importante a considerar al elegir un determi-nado método de

compactación es la trabajabilidad de la mezcla; propiedad del concreto plástico que
determina la facilidad con que esta puede ser mezclada, transportada, vertida, compactada y
la trabajabilidad de la mezcla; propiedad del concreto plástico que determina la facilidad
con que esta puede ser mezclada, transportada, vertida, compactada y terminada su
superficie, sin perder su homogeneidad.
Por la importancia que tiene en la compactación, es necesario entender que la trabajabilidad
es función directa de las propiedades reológicas de la mezcla fresca de concreto. Es decir:
estabilidad, compactibilidad y movilidad, que respectivamente se manifiestan por el grado
de segregación, el grado de densidad relativa obtenida y por la consistencia de la mezcla.

Para que el método de compactación elegido pueda garantizar una densidad relativa, la
mezcla de concreto entonces debe ser lo suficientemente trabajable(2). Muchos autores han
definido que una fluidez excesiva en una buena mezcla, resulta en general indeseable; pues
se incrementa su costo y si se obtiene como resultado de un incremento excesivo del agua
de mezclado, la mezcla será inestable, se se- gregará durante la compactación y disminuirá
la calidad del concreto endurecido.

En general, se recomienda que los métodos manuales de compactación sean aplicables a

elementos pequeños y preferiblemente no estructurales. De los méto- dos mecánicos de
compactación del concreto, la vibración resulta ser el más am- pliamente utilizado; de sus
principios, ventajas y limitaciones tratará este escrito.
 TIPOS DE COMPACTACIÓN

COMPACTACIÓN POR VIBRADO

La compactación manual dio paso a la compactación por vibrado, donde se aprovecha la
condición tixotrópica del concreto en estado fresco, mediante la cual se hace menos viscosa
cuando está en movimiento y se atiesa al quedar en reposo. Al vibrar la masa de concreto,
el material se fluidifica y permite su acomodo al molde, envolviendo las armaduras. Se
expulsa gran parte del aire atrapado, se hace subir a la superficie parte del agua con
funciones de lubricación y se unifica la masa eliminando vacíos y planos de contacto. El
vibrador para concreto fue patentado en 1927 por el técnico francés Deniau, y en 1936 el
ACI publicó el primer documento con recomendaciones para su uso. Hay varios
procedimientos para vibrar el concreto:

 Interno, por medio de vibradores de inmersión.

 Externo, con vibradores de contacto acoplados al encofrado.
 Vibración superficial con reglas vibratorias.

Cualquiera de estos procedimientos de vibrado, permite alcanzar una mayor compactación

del concreto a la que se lograría por procedimientos manuales.

VIBRACIÓN INTERNA CON VIBRADORES DE INMERSIÓN.

Es el proceso más utilizado. Se lleva a cabo introduciendo verticalmente en la masa un
vibrador que consiste en un tubo con diámetro externo entre 2 y 10 cms., dentro del cual
una masa excéntrica gira alrededor de un eje. La masa es movida por medio de un motor
eléctrico y su acción genera un movimiento oscilatorio, de cierta amplitud y frecuencia, que
se transmite a la masa de concreto. En situaciones en que se puede disponer de una fuente
de aire comprimido, el motor del vibrador puede ser movido neumáticamente y se llama
entonces vibrador neumático o de cuña.
Mecanismo de Densificación

La Vibración que recibe el concreto hace que su masa, inicialmente en estado semiplástico,
reduzca su fricción interna como resultado del incremento de la presión de poros y la
consiguiente licuefacción tixotrópica del mortero. En ese nuevo estado semilíquido el
material se desplaza y ocupa todos los espacios del encofrado, mejorando su densidad al ir
eliminando los vacíos existentes entre los agregados o en el seno de la masa, en forma de
aire atrapado. Durante este proceso, que es relativamente rápido, se produce un flujo de
agua y cemento hacia la superficie, que adquiere una apariencia acuosa y abrillantada. Ese
momento se toma como indicación práctica que en esa zona la masa logró la densificación
deseada. A continuación se extrae el vibrador del lugar, vertical y lentamente, y se traslada
a la zona contigua.

Tiempo de vibrado

El tiempo de vibrado que debe permanecer el vibrador sumergido en cada punto se

determina en la práctica mediante la observación directa de la superficie en las cercanías
del punto de penetración. Cuando cese el escape de burbujas de aire y aparezca una lámina
acuosa y brillante, se debe retirar el vibrador. Cuando se introduce el vibrador se debe
llevar rápidamente hasta el fondo, para evitar que compacte la zona superior y se impida la
salida de las burbujas de abajo. Al concreto no le conviene ni la falta de vibración, ni el
exceso de la misma. En el primer caso pueden quedar, en la masa, demasiados vacíos no
eliminados. Esos vacíos significan puntos sin resistencia mecánica y con riesgo de
penetración de agentes agresivos. En términos generales, se estima que por cada 1% de
vacíos en la masa, se pierde un 5% de la capacidad resistente. Si se genera un exceso de
vibración en una zona, se corre el riesgo de producir segregación, haciendo que los granos
gruesos vayan hacia el fondo, mientras que los finos y el cemento quedarían sobrenadando
en la superficie.

Espesor de las capas a vibrar

El espesor de las capas a vibrar dependerá de la geometría del elemento y de las

características del vibrador. Se recomienda entre 40 y 50 cm en caso de que el elemento sea
profundo y deba ser vaciado en dos o más capas, al vibrar la segunda, el vibrador debe
penetrar en la capa inferior unos 10 a 15 cm, para evitar la simple superposición de una
capa sobre la otra; se logra así fundir en una sola masa, la zona de contacto entre las dos
capas. Esto exige una cierta celeridad en el proceso de vibrado ya que la capa inferior tiene
que estar fresca todavía para que se pueda producir esa fusión.
VIBRACIÓN EXTERNA:
En este procedimiento, el equipo vibrante se coloca sobre una o varias caras del molde o
encofrado que, en esa forma, recibe directamente las ondas y la transmite a la masa de
concreto. Su campo de acción más frecuente es en la prefabricación donde, en general se
emplean concretos de resistencias secas. Ante la vibración del encofrado, que debe ser
metálico, fundamentalmente, la masa de concreto responde en función de su granulometría
y de la cantidad de agua que contenga. El mortero acepta los pequeños movimientos de
acomodo de los granos gruesos, pero restringe los desplazamientos excesivos. Si
la viscosidad del mortero no fuera la adecuada, el agregado grueso podría llegar a
segregarse. Cuando la función del vibrado externo ha terminado aparece sobre la superficie
del concreto una capa brillante y húmeda.

CENTRIFUGACIÓN:
Hay otras formas de vibración entre las cuales quizá la que resulta más conocida es la
centrifugación, empleada en la fabricación de algunos postes, tubos, e tc.

REGLAS VIBRATORIAS:
Para ciertos tipos de obras, especialmente pavimentos, se suele emplear el sistema de
vibrado por circulación de reglas vibratorias que, al deslizarse al ras de la superficie,
transmiten el movimiento al resto de la masa y generan los efectos beneficiosos del escape
del aire y de las densificación. Puede transmitir su acción a capas de hasta 20 cm de
espesor. Las reglas vibratorias deben correr apoyadas sobre rieles y no apoyadas
directamente sobre la masa blanda. El manejo de los equipos requiere la pericia de los
operarios, pero la eficacia del sistema ha sido demostrada en los miles de kilómetros de vías
y autopistas de concreto construida en Europa y los Estados Unidos.
MESA VIBRANTE:
Es un procedimiento de compactación utilizado,
fundamentalmente, en las plantas de
prefabricación. El movimiento de la mesa se
logra por medio de la acción de un conjunto de
vibradores sincronizados. De la misma
publicación ACI recién citada, tomamos una
formula empírica que permite calcular la fuerza
centrífuga que debería desarrollar cada vibrador,
en función del peso de la mesa, del encofrado y
de la masa del material.
Fuerza = (de 2 a 4)[(peso de la mesa) + (de 0,2 a
1,0= (peso del encofrado)]
NOTA: Los rangos de los factores dependen de la rigidez de la mesa y de la vinculación del
encofrado a ella.

COMPACTACIÓN MANUAL
La compactación manual, históricamente la primera, se efectuaba con barras y pisones. Con
ellos se golpea verticalmente el concreto, penetrándolo si es con barra o aplastándolo si es
con pisón. El grado de compactación que se
obtiene con la barra no es elevado, por la
condición del material de ser prácticamente
inconfinado ante la desproporción de la
separación de las paredes del encofrado y el
calibre de la barra golpeadora. Dista mucho
de ser el caso favorable de la preparación del
cilindro para el ensayo de compresión.
 CONCRETO PREMEZCLADO

Se llama así al concreto que se prepara en una planta dosificadora o en una planta con
mescladora central y que se transporta y suministra directamente a la obra en camiones
premezcladores en estado fresco.

Empresas especializadas que sirven

concreto por contratación
directamente a los constructores la
permanente entrega de mezclas hace
suponer que otorga a tales empresas
un conocimiento y una experiencia en
la tecnología del concreto que
garantiza calidad y economía s en el
uso del material. La conveniencia de
emplear concreto premezclado en
lugar de la ubicación de la obra de las
áreas disponibles para la descarga y
almacenamiento de materiales del
nivel de exigencias del concreto así
como del resultado del estudia comparativa de costos.

VENTAJAS

Entre las ventajas que posee el concreto premezclado, sobre aquel que se fabrica en obra,
podemos señalar:

 La capacidad de producción de una central de concreto premezclado es muy

superior a cualquier instalación clásica de producción en obra, de esta manera se
puede incrementar la colocación diaria de concreto y disminuir los plazos de
ejecución.
 El constructor puede dedicarse a su actividad fundamental: la construcción, sin
aumentar su personal innecesariamente.
 El costo del m3 del concreto premezclado es plenamente conocido por el usuario,
mientras del costo de fabricación del concreto producido en obra es difícil de
conocer previamente con precisión.
 Economía en materiales de fabricación en almacenamiento y en gastos para
mantenimiento del concreto en obra.
 Precisión en la dosificación de mezcla y regularidad de control de las materias
primas y el concreto.
REQUISITOS PARA LA CALIDAD DE CONCRETO

El la ausencia de especificaciones, el comprador deberá indicar lo siguiente:

Tamaño nominal máximo ( o tamaños), del agregado grueso. Asentamiento ( o

asentamiento) deseados en el punto de entrega. Cuando se requiera concreto que contenga
aire incorporado, se deberá especificar el contenido de aire promedio y su tolerancia.

Para determinar la dosificación del concreto, a fin de obtener la calidad requerida, pueden
utilizarse las siguientes alternativas:

ALTERNATIVA No 1

Cuando el comprador asuma la responsabilidad

para la dosificación de la mezcla de concreto,
deberá especificar lo siguiente:

El contenido de cemento en bolsas o kilos por

metro cúbico de concreto o unidades equivalente.

Contenido de agua efectiva en litros por metro

cúbico de concreto o unidades equivalentes.

Antes de la elaboración del concreto, el

comprador podrá exigir a los fabricantes
resultados de ensayo del laboratorio que
garanticen la calidad de los materiales de acuerdo con el tipo de concreto que se va a
elaborar.

ALTERNATIVA No 2

Cuando el comprador requiera que el fabricante asuma la responsabilidad total para la

dosificación de la mezcla de concreto, deberá especificar:

La resistencia requerida que el fabricante asuma la responsabilidad total por la dosificación

de la mezcla de concreto, deberá especificar:

La resistencia requerida a la compresión, determinada en muestras tomadas de la unidad

transportada en el lugar de descarga, en base a ensayos normalizados. A menos que se
especifique de otro modo, la edad del ensayo deberá ser 28 días.
Al seleccionar los requisitos por los cuales se va asumir la responsabilidad se debe tener en
cuenta los requisitos de Trabajabilidad, colocación, durabilidad, textura superficial y
densidad, además de los necesarios para el diseño estructural.

ALTERNATIVA No 3

Cuando el comprador requiera que el fabricante asuma toda la responsabilidad por la

dosificación de la mezcla de concreto y además se requiera un contenido mínimo de
cemento deberá especificarse lo siguiente:

La resistencia requerida a la compresión, determinada en muestras tomadas de la unidad de

transporte en el lugar de descarga, en base a los ensayos normalizados. A menos que se
especifique de otro modo, la edad del ensayo, deberá ser de 28 días.

Contenido mínimo de cemento en bolsas o kilogramos por metro cúbico de concreto.

La alternativa No 3, es aplicable cuando el contenido mínimo de cemento que se requiera

esté alrededor del mismo valor del que normalmente exige la resistencia, tamaños de los
agregados y asentamiento especificados. Al mismo tiempo, el contenido mínimo de
cemento que se requiera debe ser una cantidad suficiente para asegurar la durabilidad del
concreto bajo las condiciones de servicios esperadas, lograr una textura superficial y
densidad satisfactoria, y obtener con ella la resistencia especificada.

ENSAYOS DE CONTROL

Los ensayos de resistencia, así como los ensayos de asentamiento y contenido de aire se
harán con una frecuencia de no menos un ensayo por cada 120 m3. en cada día de entrega
de concreto, se hará al menos un ensayo de asentamiento y resistencia por cada clase.

Si el asentamiento no cumple con lo especificado, se deberá hacer inmediatamente un

ensayo sobre otra porción de la misma muestra. Si este segundo ensayo de valores no
satisfactorios, se considera que el concreto no cumple con la norma.

Para un ensayo de resistencia se elaborán como mínimo 2 probetas a partir de una muestra
tomada. Un ensayo será el promedio de las resistencias de las dos probetas ensayadas a la
edad especificada.
El representante del comprador conseguirá y registrará el número de la guía de entrega y la
ubicación exacta en obra, en la cual sé depositar’a cada tanda representada por un ensayo
de resistencia.

Se usará el promedio de todos los ensayos de resistencia que representan cada clase de
concreto. En todos los casos el promedio de la resistencia obtenida deberá ser igual o mayor
que la especificada, excepto en el caso de que haya acuerdo previo entre fabricante y
comprador para cumplir con lo siguiente:

Para el concreto de estructuras diseñadas por el método de esfuerzos de trabajo, no más del
20% de los ensayos de resistencia podrá tener valores menores que la resistencia
especificada (f’c) y el promedio de cualquier grupo de 5 (cinco) ensayos consecutivos, será
igual o mayor que la resistencia especificada.

Para el concreto en estructuras diseñadas por el método de la resistencia a la rotura y para

estructuras presentadas, no más del 105 de los ensayos de resistencia podrán tener valores
menores que la resistencia especificada (f´c) y el promedio de tres ensayos consecutivos,
será igual o mayor que la resistencia especificada.
 CURADO DEL CONCRETO

Se entiende por curado del concreto mantener un adecuado contenido de humedad y

temperatura a edades tempranas de manera que el concreto pueda desarrollar las
propiedades con las cuales fue diseñada la mezcla, es importante comenzar a curar el
concreto inmediatamente después del fraguado.
El curado se iniciara tan pronto como el concreto haya endurecido lo suficiente como para
que su superficie no resulte afectada por el procedimiento empleado

LA IMPORTANCIA DEL CURADO:

El objetivo principal por el cual

realizamos el curado es para alcanzar una
resistencia adecuada, se han realizado
pruebas de laboratorios que demuestran
que un concreto en un ambiente seco
puede llegar a perder hasta el 50% de su
resistencia potencial comparado con uno
similar en condiciones húmedas.

 El agua de curado no debe estar a una temperatura tal que cree al aplicarla un
choque térmico al concreto, pues puede fisurarlo. Se recomienda que el agua no esté
a una temperatura inferior en 11°C a la temperatura de la masa del concreto.
 Otro factor que no podemos olvidar es la temperatura, a pesar que un concreto
vaciado a altas temperaturas gana una resistencia rápida en edades temprana esta
resistencia puede reducirse con el tiempo.
 El agua para curado del concreto debe estar libre de contaminantes

RECOMENDACIONES DEL COMITÉ ACI 308

El curado, según el ACI 308 R, es el proceso por el cual el concreto elaborado con cemento
hidráulico madura y endurece con el tiempo, como resultado de la hidratación continua del
cemento en presencia de suficiente cantidad de agua y de calor

“Las medidas de curado se deben poner en práctica tan pronto como el concreto esté en
riesgo de secarse prematuramente y cuando dicho secado deteriore el concreto o impida el
desarrollo de las propiedades requeridas”.
PROCEDIMIENTO DEL CURADO

RIEGO CON AGUA: Es el más comúnmente utilizado por su sencillez y economía,

aunque tienen el riesgo de que tiene que ser aplicado varias veces durante la jornada y
además no es posible ejecutarlo si no se
está trabajando.
Es un método de aporte de agua que
consiste en regar las superficies
hormigonadas con mangueras para que
la evaporación se produzca sobre el
agua que se aporta, no sobre el agua de
amasado que necesitamos para el
endurecimiento. Hay que tener cuidado
de no empezar el riego demasiado
pronto y de no hacerlo con demasiada
presión, pues puede producirse el
lavado de las capas superficiales.

CURADO POR INMERSIÓN: Es el método que produce los mejores resultados, pero
presenta inconvenientes de tipo práctico, pues implica inundar o sumergir completamente el
elemento de concreto

PULVERIZACIÓN DE AGUA: Este producto se pulverizado sobre la superficie de

concreto fresco, seca rápidamente y deja adherida una película continua, flexible, que actúa
de barrera contra la evaporación brusca del agua. De tal modo, el concreto completa su
fraguado y curado en presencia de la humedad necesaria para la total hidratación del
cemento.

CURADO EN CLIMA FRÍO: En climas fríos las temperaturas bajas retardan la

hidratación y en consecuencia retrasan los tiempos de fraguado. Para evitar esto y obtener
alta resistencia a edad temprana se pueden utilizar cementos de alta resistencia inicial (tipo
III), contenidos entre 60 y 120 kg/m3 de cemento Pórtland tipo I, o aditivos químicos
acelerantes.

CURADO EN CLIMA CÁLIDO: En este tipo de ambientes es crítico mantener la

humedad adecuada en el hormigón y bajo tales condiciones el agua de curado se puede
evaporar tan rápido que requiere ser remplazada constantemente.
Esto se puede lograr rociando previamente con agua la superficie que va ha estar en
contacto con el hormigón

ANEGAMIENTO O INMERSIÓN: Es el método más completo de curado. Se usa

cuando se trata de losas para pisos, puentes o pavimentos, techos planos (azoteas), es decir,
en cualquier lugar donde sea posible almacenar agua con una altura pequeña (ejemplo: 2
cm).

ROCIADO DE NIEBLA O ASPERSIÓN: El rociado de

niebla o aspersión mediante boquilla o aspersores
proporciona un curado excelente cuando la temperatura es
bastante superior a la congelación.

COSTALES, CARPETAS DE ALGODÓN Y

ALFOMBRAS: Estos materiales retienen agua sobre la
superficie de concreto. Cuanto más pesado sea el costal (o
más grueso) más agua retendrá y requerirá periodos de remojo más prolongados.

CURADO CON TIERRA: Se emplea especialmente en trabajos comparativamente más

pequeños que losas o pisos. Lo importante es que la tierra esté libre de partículas mayores
de 25 mm y que no contenga cantidades peligrosas de materia
orgánica.

CURADO CON ARENA Y ASERRÍN: La arena limpia y el

aserrín, ambos mojados, se emplean para el curado de la
misma manera que la tierra. La arena y el aserrín son útiles
cuando los carpinteros y montadores de encofrados trabajan en
la superficie, ya que dichos recubrimientos proporcionan
protección contra raspaduras y manchas.

CURADO CON PAJA O HENO: Cuando se utiliza en el curado este ti po de materiales

deben aplicarse capas gruesas y mojadas, para evitar que el viento las levante (debe tener
un mínimo de 15 cm de espesor).
PRODUCTOS DE CURADO

PELÍCULA DE PLÁSTICO: Son livianas y se extienden fácilmente en superficies

horizontales; en elementos verticales es más complicada su utilización. La película de
plástico debe tener un espesor mínimo de 0.1 mm. Se usan generalmente plásticos blancos,
transparentes y negros. Los primeros reflejan los rayos del sol mientras protegen, son útiles,
como los transparentes, en clima cálido. El plástico negro absorbe calor de los rayos del sol

PAPEL IMPERMEABLE: Su uso es similar al de las películas de plástico. Cuando se usa

papel para cubrir placas debe proveerse cierta holgura para que sobresalga de las mismas;
además; se hace necesario colocar en los bordes materiales pesados (arena, tablas, etc.) para
evitar que el viento lo desplace.