01 Fundamentos de Perforación Direccional

CUARTO LABORATORIO DE FLUIDOS DE PERFORACIÓN 2013
 RESUMEN....…………………………………………………………………….3
 INTRODUCCIÓN ...…………………………………………………………….4
 OBJETIVOS ………………………...………………….……………………...5
 ANTECEDENTES…………………………………………………………..…..6
 MARCO TEÓRICO.……………………………………………………………..8
 CONTROL DE SÓLIDOS……………...……………………………………...8
 CLASIFICACIÓN DE SÓLIDOS………………..…………………………...11
 MALLAS…………………………………….......………………………………21
 HIROCICLONES………………………..…………………………………..…24
 LOS DESARENADORES Y DESARCILLADORES ……………………28
 CENTRÍFUGAS……………………..………………………………………...29
 DESGASIFICADORES Y SEPARADORES DE GAS-LODO ……..….31
 IMPORTANCIA DE CONTROL DE SÓLIDOS……………………….…..34
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 MATERIALES Y EQUIPOS…………………………………………….….34
 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL……………………….…………..38
 CÁLCULOS Y RESULTADOS.……………………………….……..……41
 CONCLUSIONES………………………………………………..…………42
 RECOMENDACIONES………………………………..…………….…….43
 BIBLIOGRAFÍA……………………..…………………………………..….44
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Para determinar la cantidad de líquidos y sólidos en un fluido de

perforación se requiere el uso de una retorta. Una muestra es colocada en
una cámara de acero de un volumen determinado y se calienta
vaporizando los componentes líquidos. Los vapores pasan a través de una
unidad condensadora y el líquido o condensado es recolectado en un
cilindro graduado, calibrado en porciento, el volumen del líquido se mide
en porcentaje y todos los sólidos, ya sean los suspendidos o los disuelto, se
determinar por diferencia.
El análisis de retorta de un lodo base aceite puede requerir más tiempo

que el de un lodo base agua. Las sales disueltas en la porción del lodo
permanecerán en la retorta como sólidos. El análisis de retorta es usado
como una guía para controlar la relación aceite/agua y el contenido de
sólidos del lodo base aceite. Para calcular la relación aceite/agua R(O/W)
es necesario determinar el porcentaje por volumen de aceite y agua
presente en el lodo.
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Se consideran sólidos de perforación a todo lo que se retira del pozo.

Existen diferentes tipos de sólidos como arenas, lutitas, limos, rocas, etc.
Es muy importante que conozcamos el tipo y tamaño de sólidos que
tenemos a fin de poder utilizar el equipo y/o productos químicos
adecuados para retirarlos.
Para poder averiguar con qué tipo de sólidos estamos tratando se debe
realizar un “análisis de sólidos” a los recortes. Todos reconocemos la
importancia que tiene el lodo en el éxito de la perforación de un pozo. Uno
de los usos principales del fluido de perforación consiste en retirar del pozo
los recortes no deseados.
Para mantener las propiedades aceptables del fluido de perforación se

encuentran disponibles tres opciones.
• No hacer nada y dejar que los sólidos se acumulen. Cuando el lodo ya no

cumpla con las especificaciones, eliminarlo y comenzar con lodo nuevo.
• Diluir el lodo y preparar de nuevo el sistema para mantener las

propiedades dentro de los rangos aceptables, volcando al mismo tiempo el
exceso de lodo hacia el tanque de reserva o hacia el vertedero de residuos.
• Disminuir el contenido de sólidos del lodo mediante la remoción de

sólidos para minimizar la incorporación/dilución necesaria para mantener
las propiedades aceptables.
Los equipos de control de sólidos en una operación de perforación deben

ser manejados como una planta de procesamiento. En una situación ideal,
todos los sólidos de la perforación son removidos del fluido de perforación.
Bajo condiciones de perforación típicas, los sólidos de bajo peso específico

deben ser mantenidos por debajo del 6 % en volumen.
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 Hallar la cantidad de sólidos presentes en un fluido de perforación (a

través del porcentaje en volumen de sólidos) con un equipo de
campo y relacionarlo con un barril de lodo para perforar.
 Analizar la cantidad de sólidos presentes en una muestra de lodo y

determinar las cantidades mínimas para que el lodo pueda ser
utilizado en el pozo.
 Comparar los resultados obtenidos por cada grupo, así como

también la calidad del material densificante utilizado.
 Analizar químicamente el lodo para poder controlar las propiedades

físico-químicas del lodo en las operaciones de la perforación.
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En los primeros pozos perforados por el método de rotación solo se usaba

agua como fluido que al mezclarse con los sólidos de formación formaban
el lodo.
Si el lodo era demasiado espeso o pesado se le agregaba agua para

adelgazarlo, y si la viscosidad era insuficiente se agregaba otro lodo de
reserva para espesarlo.
Cualquier problema en el lodo durante la perforación era solucionado

agregando agua o lodo de reserva. Las arcillas más usadas para dar peso
al lodo fueron de naturaleza sedimentarias, despreciando a las arenas y
arcillas duras, encomendando un 20% en peso de arcilla en agua.
En 1916 Lewis y Mc-Murray definieron al lodo como una mezcla de agua

con algún material arcilloso que pueda permanecer en suspensión por
tiempo considerable que tenga una densidad de 1.05 a 1.1 g/CC.
En 1921 Stroud fue encargado de encontrar un medio para aumentar la

densidad para prevenir el descontrol de pozos de gas. Así surgió el óxido de
hierro para preparar lechadas rápidas y bombeable de 15 a 18 lb /gal. En
1922 se experimentó con baritina, solucionando el problema de la
viscosidad necesaria para suspender el material.
La búsqueda y solución de los problemas de la viscosidad para suspender

el material perforado, dio lugar a varios aditivos que cumplan con dicho
objetivo. Primero se desarrollaron compuestos y mezclas de aluminato de
sodio y soda cáustica para en 1929 descubrir las arcillas bentoníticas con
ventajas superiores para controlar viscosidad y filtrado en la formación.
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La bentonita daba viscosidad y control de filtrado en lodos base agua

dulce, la misma no tenía buenos resultados en lodos base agua salada.
En 1937, para tener mejor control de filtrado se desarrolló coloides

orgánicos, tales como el almidón de maíz, pero este es un producto que se
fermenta, posteriormente se investigó otros materiales que fermentan
menos con la temperatura llegando al descubrimiento del carboximetil
celulosa.
Al profundizar un pozo, surgió el problema de alta viscosidad en los lodos,

necesitando productos que bajen su viscosidad, descubriéndose así los
fosfatos no hidratados; en 1930 Parsons discute el efecto del pH sobre la
viscosidad del lodo.
En 1937 Hausser y Reed diseñaron un aparato para medir la pérdida de

fluido en condiciones estáticas y presiones de 100 PSI. Más tarde se diseñó
el filtro prensa para medir fluido a altas presionas y temperaturas en
condiciones estáticas.
Los lodos de emulsión inversa fueron desarrollados en 1950, y consistían

en una fase continua base aceite y una base discontinua base agua, que
se encuentran en forma de emulsión.
Todo lodo al perforar genera sólidos de formación que si no son

eliminados, las propiedades reológicas decaen y el manejo del lodo se hace
más difícil, es por esto que todo equipo de perforación contaba
inicialmente con una zaranda bastante rudimentaria para tratar de
eliminar los sólidos de mayor tamaño.
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CONTROL DE SÓLIDOS.
Los tipos y las cantidades de sólidos presentes en los sistemas de lodo

determinan la densidad del fluido, la viscosidad, los esfuerzos de gel, la
calidad del revoque y el control de filtración, así como otras propiedades
químicas y mecánicas. Los sólidos y sus volúmenes también afectan los
costos del lodo y del pozo, incluyendo factores como la Velocidad de
Penetración (ROP), la hidráulica, las tasas de dilución, el torque y el
arrastre, las presiones de surgencia y pistoneo, la pegadura por presión
diferencial, la pérdida de circulación, la estabilidad del pozo, y el
embolamiento de la barrena y del conjunto de fondo.
Productos químicos, arcillas y materiales densificantes son agregados al

lodo de perforación para lograr varias propiedades deseables. Los sólidos
perforados, compuestos de rocas y arcillas de bajo rendimiento, se
incorporan en el lodo. Estos sólidos afectan negativamente muchas
propiedades del lodo. Sin embargo, como no es posible eliminar todos los
sólidos perforados – ya sea mecánicamente o por otros medios – éstos
deben ser considerados como contaminantes constantes de un sistema de
lodo.
La remoción de sólidos es uno de los más importantes aspectos del control

del sistema de lodo, ya que tiene un impacto directo sobre la eficacia de la
perforación. El dinero invertido en el control de sólidos y la solución de
problemas relacionados con los sólidos perforados representa una porción
importante de los costos globales de perforación. El control de sólidos es
un problema constante – cada día, en cada pozo.
Los sólidos del lodo de perforación pueden ser separados en dos

categorías: Sólidos de Baja Gravedad Específica (LGS), con una Gravedad
Específica (SG) comprendida en el rango de 2,3 a 2,8, y los Sólidos de Alta
Gravedad Específica (HGS), con una SG de 4,2 o más. Los materiales
densificantes como la barita o la hematita componen la categoría de HGS y
son usados para lograr densidades superiores a 10,0 lb/gal (SG>1,2). Los
sólidos perforados, las arcillas y la mayoría de los demás aditivos de lodo
están incluidos en la categoría de LGS y son frecuentemente los únicos
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sólidos usados para obtener densidades de hasta 10,0 lb/gal (SG<1,2). La

Figura 1 muestra el rango recomendado de contenido total de sólidos para
los lodos base agua.
El control de sólidos se logra usando uno o varios de los métodos básicos

de separación de sólidos:
• Sedimentación. • Hidrociclones.
• Zaranda. • Centrífugas rotativas.
En un fluido de perforación existen sólidos deseables como la arcilla y la
barita, y sólidos indeseables como ripios y arena, los cuales hay que
eliminar del sistema.
Para controlar en un mínimo los sólidos perforados se utilizan varios
métodos, ya que es de suma importancia mantener el porcentaje de sólidos
en los fluidos de perforación en los rangos correspondientes al peso del
lodo en cuestión.
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Este porcentaje puede ser determinado por medio de las siguientes
fórmulas:
1- % sólidos= (Plodo - 8.33) * 7.5 (lodo nativo).
2- % sólidos= (Plodo - 6) * 3.2 (invertido con peso).
3- % sólidos= 1 - % fase líquida (base agua con peso).
4- % fase líquida= (35 - Plodo) / 26.67.
Los sólidos es uno de los mayores problemas que presentan los fluidos de
perforación cuando no son controlados. La acumulación de sólidos de
perforación en el sistema causa la mayor parte de los gastos de
mantenimiento del lodo. Un programa adecuado de control de sólidos
ayuda enormemente a mantener un fluido de perforación en óptimas
condiciones, de manera que sea posible obtener velocidades de penetración
adecuadas con un mínimo de deterioro para las bombas y demás equipos
encargados de circular el lodo.
Algunos efectos de un aumento de los sólidos de perforación son:
a- Incremento del peso del lodo.
b- lteraciones de las propiedades reológicas, aumento en el filtrado y
formación de un Revoque deficiente.
c- Posibles problemas de atascamiento diferencial.
d- Reducción de la vida útil de la mecha y un aumento en el desgaste
de la bomba de Lodo.
e- Mayor pérdida de presión debido a la fricción.
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f- Aumento de la presiones de pistoneo. Aunque es imposible remover
todos los sólidos perforados, con el equipo y las prácticas
adecuadas, es posible controlar el tipo y la cantidad de los mismos
en un nivel que permita una perforación eficiente.
g- Los sólidos de perforación se pueden controlar utilizando los
siguientes métodos:
a- Dilución.
b- Asentamiento.
c- Equipos mecánicos de control de sólidos.
La dilución consiste en añadir agua al lodo, para reducir los sólidos
en el volumen considerado. Este método es el más costoso. La
adición de agua dependerá de:
a- Las especificaciones de peso del fluido de perforación.
b- El tamaño del hoyo perforado.
c- El tipo de formación perforada.
d- La tasa de penetración.
e- La eficiencia del equipo de control de sólidos.
2.1 CLASIFICACIÓN DE LOS SOLIDOS.
El objetivo de diseño de cualquier equipo de control de sólidos es alcanzar,
paso a paso, la remoción progresiva de los sólidos perforados. Esto permite
que cada equipo optimice el desempeño del equipo penetración adecuada
con un mínimo de deterioro para las bombas y demás equipos encargados
de circular el lodo.
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2.1.1 CLASIFICACION API DEL TAMAÑO DE LOS SOLIDOS:
CLASIFICACION TAMAÑO EN MICRONES.
• Coloidal menor que 2.
• Ultra fino 2-6 µ.
• Fino 6-44 µ.
• Intermedio 44-74 µ.
• Arenas 74-250 µ.
• Grueso 250-2000 µ.
2.1.2 CLASIFICACION DE LOS SEOLIDOS SEGÚN SU USO:
DESEABLES INDESEABLES.
Para dar peso y reologia provenientes del pozo.
• Barita sólidos de perforación.
• Bentonita arcillas.
• Hematita arenas.
• Otros aditivos.
2.1.3 CLASIFICACION DE LOS SOLIDOS SEGÚN SU PESO:
ALTA - BAJA.
• Barita Bentonita Hematita Arcillas. Carbonato de calcio
Solidos de perforación Arenas.
2.2 TAMAÑOS DE LA PARTICULA.
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2.3 PUNTOS DE CORTE EN LOS EQUIPOS DE CONTROL DE SOLIDOS.
2.4 BENEFICIOS DEL CONTROL DE SÓLIDOS.
• Mejora la calidad del lodo.
• Reduce los costos del lodo.
• Mejora la velocidad de penetración.
• Reduce la pega de tubería.
• Reduce la perdida de circulación.
• Reduce los desechos y su eliminación.
• Reduce los costos de la locación.
• Mejora la adherencia del cemento.
2.5 TECNICAS DEL SISTEMA DE CONTROL DE SÓLIDOS
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En el sistema de control de sólidos mencionaremos las técnicas a utilizar
de los equipos de control de sólidos.
2.5.1 ZARANDAS (Temblorinas).
El desempeño de las zarandas ó temblorinas determina la eficiencia total
del equipo de control de sólidos.
Las zarandas son los únicos equipos mecánicos que remueven los sólidos
haciendo una separación basado en el tamaño físico de las partículas.
2.5.1.1 Principio de operación.
La operación de la zaranda es función de:
- Norma de la vibración.
- Dinámica de la Vibración.
- Tamaño de la cubierta y su configuración.
- Características de las mallas (Mesh & Condición superficie).
- Reología del lodo (Especialmente Densidad y Viscosidad).
- Ritmo de carga de Sólidos (ROP, GPM y Diámetro del hueco).
2.5.1.2 Normas de Vibración.
Tipos Comunes de Movimiento.
a) Movimiento Circular.
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Su canasta se mueve en un Movimiento circular uniforme, que tiene las
siguientes características:
• Patrón de Vibración Balanceado.
• Diseño Horizontal (Capacidad limitada).
• Transporte rápido y mayores fuerzas G’s.
• Vibradores colocados a cada lado de la canasta en su centro de gravedad
con el eje rotacional perpendicular a su canasta.
• Recomendados en zarandas primarias para remover sólidos gruesos o
para Arcillas tipo gumbo.
Zaranda de Movimiento Circular.
b) Movimiento Lineal.
Tiene las siguientes características:
• Usa dos vibradores contra-rotativos.
• Patrón de Vibración Balanceado dinámicamente. La fuerza neta en la
canasta es cero excepto a lo largo de la línea que pasa por el centro de
gravedad.
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• Angulo de esta línea de movimiento es normalmente a 45-50 grados en
relación a la superficie de la temblorina para obtener un transporte
máximo de sólidos.
• Buen transporte y gran capacidad de manejo de fluidos.
c) Movimiento Elíptico Desequilibrado.
• Vibradores no rotan en el centro de gravedad de la zaranda aplicándose
el torque sobre esta.
• Operada con inclinación hacia la descarga de sólidos disminuyendo la
capacidad de procesamiento.
• Recomendados para remover sólidos gruesos o pegajosos (Arcillas).
Zaranda de movimiento elíptico desequilibrado.
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d) Movimiento Elíptico Balanceado.
• Su canasta se mueve en un movimiento Elíptico uniforme, haciendo más
suave el desplazamiento del recorte.
• Mejor transporte de los recortes que el movimiento lineal.
• Las mallas duran de 3 a 5 veces más que el movimiento lineal, debido a
que el movimiento provee un patrón de aceleramiento más suave.
• Recortes un 22% más Secos que el movimiento lineal (promedio)
• Recomendado para ser usado en cualquier tipo de operación,
especialmente con lodos base aceite.
2.5.1.3 DINÁMICA DE VIBRACIÓN.
La operación de la zaranda es también función de la dinámica de la
Vibración, que consiste en:
• La masa de los contrapesos y la frecuencia.
• Aceleración de los sólidos = Fuerza G.
• La mayoría de las zarandas operan con fuerzas G’s entre 2.5 a 5.0.
• La capacidad de flujo y secado de cortes es directamente proporcional a
la aceleración.
• Las zarandas con contrapesos ajustables pueden variar la fuerza G
aplicada, pero, la vida del equipo y de la malla es inversamente
proporcional a la aceleración.
Movimiento Lineal: Busque una forma de ocho. Los dos círculos deberían
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apenas tocarse en un punto. Se trata del diámetro que más se aproxima a
la longitud de la carrera.
Movimiento Circular: Busque un círculo con un pequeño punto en el
centro. El círculo en el indicador debería girar alrededor de su diámetro.
Se trata del diámetro que más se aproxima a la longitud de la carrera.
2.5.1.4 Recomendaciones de Operación de las Zarandas en el Campo.
Las siguientes son recomendaciones de operación de las zarandas en el
campo:
A) Condición de la Zarandas.
- La zaranda regularmente debe realizársele mantenimiento de acuerdo al
programa de mantenimiento del fabricante.
- Los cauchos, baquelitas, ensamblaje de los tornillos de tensión,
compresor neumático, líneas hidráulicas, etc. deben regularmente ser
inspeccionadas y reemplazadas cuando haya desgaste o daño.
- Una falla en el mantenimiento, impedirá la eficiencia del equipo y
probablemente resultara en la necesidad del uso de mallas de mayor
tamizaje para mantener el gasto y la velocidad de perforación.
B) Tensión y Condición de las Mallas.
- Las mallas deberán ser correctamente almacenadas y manejadas y
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deberán ser siempre tensionadas de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante.
- Una tensión incorrecta de las mallas produce una impropia eficiencia de
separación y reduce considerablemente la vida útil de la malla.
C) Selección del Tamaño de la Malla.
- Deberá usarse las mallas más finas disponibles, de tal forma que pueda
hacer la máxima separación de sólidos con la mínima descarga de lodo por
el frente de la zaranda.
- Como una regla general, las dos terceras a las tres cuartas partes de la
malla deben ser siempre cubiertas de lodo. Esto aumenta la vida de la
malla, por tener más área lubricada y aumenta la eficiencia de separación
al utilizar mayor área de separación.
D) Taponamiento de la Malla.
El taponamiento de las mallas es causado por una reducción en la
capacidad de transmisión del fluido.
Hay dos razones principales:
La malla se cubre de sólidos secos o pegajosos. Esto reduce el tamaño de
la apertura de la malla.
• La malla no debe ser lavada con chorro perpendicular, sino con un
chorro en un ángulo aproximado de 30 grados.
• Es necesario tener una pistola de presión siempre disponible en el área
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de las temblorinas, mientras se está perforando.
• Si el problema es muy severo, es necesario cambiar a malla más gruesa,
hasta que la formación problema haya sido perforada.
• Mallas rectangulares (XR) pueden disminuir este tipo de problemas.
E) Taponamiento de las aperturas producida por partículas del mismo
tamaño.
Este problema más comúnmente ocurre con mallas cuadradas en
formaciones de arenas no consolidadas.
Las mallas rectangulares y triple layer no sufren este tipo de problemas,
por razones de diseño. Cuando la malla se tapona, mucha gente tiene la
tendencia de cambiar a tamizado más grueso.
Esto alivia el problema, pero es una mala práctica para controlar los
sólidos, ya que permite que las arenas atraviesen la malla.
La mejor solución es reducir el gasto y si es posible utilizar mallas de
tamizado más fino que el tamaño de los sólidos de perforación.
F) Bypassing
La mayoría de las zarandas tienen un bypass en el tanque receptor
(possum bellies), esto permite circular el lodo sin que pase por la zaranda.
Las zarandas nunca deben ser bypassed cuando se perfora, debido a que
la presa de asentamiento se puede llenar rápidamente y tener una
sobrecarga de sólidos o taponamiento en los hidrociclones. La instalación
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de jets en el tanque receptor, para agitar y circular los sólidos sobre las
mallas, evita el procedimiento de bypassed el lodo en la zaranda.
G) Operador de Control de Sólidos
Un operador de control de sólidos, deberá siempre estar al frente de los
equipos cuando se está perforando para atender algún malfuncionamiento
del equipo o daño de mallas.
En los equipos donde no haya una persona encargada de este trabajo, se
recomienda que un miembro de la cuadrilla del equipo sea asignado a la
labor de operador de control de sólidos y deberá previamente ser
entrenado en todas las acciones que deberá tomar, cuando algún problema
ocurra.
2.5.2 MALLAS
2.5.2.1 Designación de las Mallas
1. Mesh
2. Abertura de la malla
3. Área abierta
4. Eficiencia de separación
5. Tipo de tensión
6. Conductancia
7. Área superficial de la malla
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Según el API RP 13E, todas las mallas deben tener al menos la siguiente
información:
1. Diseño de fabricación (DX, XR, XL, etc)
2. Potencial de separación (d50, d16, d84 ‘Cut point’)
3. Capacidad de flujo (conductancia y non-blanked área)
1) MESH O TAMIZADO
Es un término genérico que indica el número de aberturas en un tejido de
malla. Por ejemplo, una malla 8 mesh, tendrá 8 aberturas en una pulgada
de longitud, (8 aberturas por pulgada u 8 API)
2) PUNTO DE CORTE
Las partículas a la izquierda de la curva representan los sólidos de menor
tamaño retornados con el lodo.
Las partículas a la derecha de la curva representan los sólidos removidos.
El D50 o punto de corte medio es definido como el punto donde el 50% de
cierto tamaño de sólidos son retomados y el otro 50% son removidos.
3) CURVA DE EFICIENCIA DE SEPARACIÓN
CARACTERÍSTICAS DE LAS MALLAS.
4) CONDUCTANCIA
Medida de la permeabilidad de la malla.
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C = 0.014375 x Q x μ / (A / p)
– Unidades en kD/mm (mil darcys / mm).
– Variables: Volumen de circulación, viscosidad del fluido, Área de la malla
(diámetro del alambre, número de aperturas y numero de capas) y la
presión.
Cada capa de la malla es calculada separadamente.
La conductancia Total es calculada: Ct = 1/(1/C1 + 1/C2+1/Cn)
5) ÁREA ABIERTA DE LA MALLA.
Es el área efectiva o disponible de la malla por donde se hace el crivado (El
área adicional es ocupado por los alambres).
Los siguientes son los tamaños de mallas (Tipo Pre-tensionada), punto de
corte y área abierta para mallas estándar Thule:
52 mesh - 338μ - 48% Área Abierta.
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6) TRANSMITANCIA
Transmitancia = Área Neta Disponible x Conductancia
Muy importante para comparar mallas de diferentes tipos.
2.5.2.2 Tipos de Mallas:
2.5.2.2.1 Malla Pre-Tensionada: Piramidal
Nuevos desarrollos de las formas de las mallas han tenido lugar. El nuevo
diseño incluye una forma piramidal de la malla para dar un área
superficial más grande para las dimensiones de la malla.
2.5.2.2.2 Tejidos
Comunes de Mallas.
Configuración de la cubierta según el tamaño de malla.
Los diferentes tamaños de malla darán diferentes tamaños en los sólidos
separados.
2.5.3 LOS HIDROCICLONES
Son recipientes de forma cónica en los cuales la energía de presión es
transformada en fuerza centrífuga. Trabajan de la siguiente manera:
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1. El Fluido se alimenta por una bomba centrifuga, a través de una
entrada que lo envía tangencialmente en la cámara de alimentación.
2. Una corta tubería llamada tubería del vórtice forza a la corriente en
forma de remolino a dirigirse hacia abajo en dirección del vértice (Parte
delgada del cono).
3. La fuerza centrífuga creada por este movimiento del Fluido en el cono
fuerzan las partículas más pesadas hacia fuera contra la pared del cono.
4. Las partículas más livianas se dirigen hacia adentro y arriba como un
vórtice espiralado que las lleva hacia el orificio de la descarga o del
efluente.
5. La descarga en el extremo inferior es en forma de spray con una ligera
succión en el centro.
Todos los hidrociclones utilizan la ley de Stokes para alcanzar la
separación de sólidos del Fluido.
2.5.3.1 Características de diseño
Las Variables de diseño que controlan el desempeño de un hidrociclón son:
A. Diámetro del Cono.
B. Angulo del Cono.
C. Longitud del Cilindro.
D. Diámetro de la entrada de alimentación.
E. Diámetro del vértice (underflow).
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F. Vórtice generado.
G. Material del Cono.
A) Diámetro del Cono
Los conos con diámetros grandes permiten manejar altos galonajes, sin
embargo la eficiencia de separación y rendimiento es baja. La siguiente
ecuación nos da una aproximación del punto de corte de un cono.
B) Angulo del Cono
Un pequeño ángulo del cono generara una reducida zona de arrastre. Esto
significa que pocas partículas pequeñas serán arrastradas por el vórtice
generado obteniéndose mejor punto de corte. Sin embargo largos conos
tienden a taparse muy fácilmente.
C) Diámetro de entrada.
La eficiencia del cono es inversamente proporcional al diámetro de la
entrada de alimentación. Por tanto un pequeño diámetro mejorara el punto
de corte. Sin embargo el diámetro debe ser lo suficiente para manejar el
flujo al cono.
D) Diámetro del Vértice.
El diámetro del vértice determinara la humedad de los sólidos
descargados:
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• Demasiado grande: Mucho líquido será descargado.
• Demasiado pequeño: Taponamientos pueden presentarse.
E) Vórtice Generado.
Este tendrá que tener un diámetro lo suficiente pequeño para facilitar una
entrada suave de fluido en el cono. Será lo suficiente grande para manejar
la cantidad liquida. Un Vórtice demasiado pequeño generara sólidos muy
húmedos.
2.5.3.2 Parámetros de Flujo.
Los parámetros de flujo que afectan la eficiencia del hidrociclón son:
• Galonaje.
• Velocidad tangencial.
• Cabeza de alimentación.
Estos parámetros son controlados por la bomba centrifuga que alimenta el
hidrociclón. Una óptima cabeza de alimentación es uno de los factores
para una óptima descarga del cono Lo óptimo es una descarga en spray, lo
cual implica que hay una buena remoción de sólidos con mínima pérdida
de fluido.
2.5.3.3 Cabeza de alimentación.
Se calcula como:
P = 0.052 x Mw x H
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P = Presión de alimentación a la entrada del cono (psi).
Mw = Densidad del Fluido (ppg).
H = cabeza de alimentación * (Pies).
*Normalmente 75 ft de cabeza.
Una deficiencia de P cabeza reduce la velocidad del fluido dentro del cono
Y afecta la eficiencia de separación (descarga de soga).
Un exceso de P cabeza puede causar desgaste prematuro y aumentará los
costos de mantenimiento (cortes muy secos-taponamientos).
Manipulando el diámetro del fondo del cono se puede remediar el exceso o
deficiencia de cabeza.
2.5.4 LOS DESARENADORES Y DESARCILLADORES
Los desarenadores son usados en Fluidos con poco peso para separar
partículas tamaño arena de 74 micrones o más grandes. Los hidrociclones
separan sólidos de acuerdo a su densidad. El punto de corte de estos
hidrociclones aproximadamente esta entre 50 a 80 micrones. En Fluidos
pesados no es muy recomendable usar este equipo debido a que la
densidad de la barita es sustancialmente más alta que la de los sólidos
perforados.
DESARCILLADORES
Los conos de los desarcilladores son fabricados en una gran variedad de
tamaños, en un rango de 2 6 pulgadas. Son usados para separar sólidos
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perforados en un rango de 12 a 40 micrones. El desarcillador difiere del
desander en el tamaño de los conos y punto de corte pero su
funcionamiento es igual. Gran cantidad del tamaño de partícula de la
barita se encuentra en el rango de “Limo” es por esta razón que en Fluidos
densificados no es muy recomendable el uso de los desarcilladores.
2.5.4 CENTRIFUGAS
Velocidad de Asentamiento enunciada por la ley de Stokes.
Cuando un objeto se hace girar alrededor de un eje, la gravedad aumenta
de un “G” en el eje de rotación a cierta fuerza G máxima de la periferia del
objeto. Por tanto, los sólidos que necesitan horas o días para separarse por
sedimentación, pueden separarse en segundos con una centrifuga, y el
punto de corte en la separación centrifuga depende de la fuerza G y del
tiempo.
2.5.4.1 Principales componentes de las centrífugas
2.5.4.2 Principio de Trabajo
Separación de los sólidos de la fase liquida, que no han sido removidos ni
por las Temblorinas ni los hidrociclones.
Los siguientes son los parámetros que determinan el desempeño de las
centrifugas:
 La fuerza G, la cual depende Del diámetro y la velocidad Del bowl.
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 La viscosidad Del fluido.
 La rata de procesamiento.
 La profundidad Del depósito.
 La velocidad diferencial entre el bowl y el conveyor.
 La posición Del tubo de alimentación de la centrifuga.
2.5.4.3 Comportamiento para Diferentes Diseños.
2.5.4.4 Operación Dual de Centrifugas – Lodo no Densificado.
 CENTRIFUGA 414
 CENTRIFUGA 518
 BOMBA DE ALIMENTACION
 ALIMENTACION BOMBA
 DESCARTE DE LIQUIDOS
 DESCARTE DE SOLIDOS
 DESCARTE DE SOLIDOS
 ALIMENTACION BOMBA
2.5.4.5 Operación Dual de Centrifugas – Lodo Densificado.
 CENTRIFUGA 414
 CENTRIFUGA 518
FIPP Página
30
 BOMBA DE ALIMENTACION
 ALIMENTACION BOMBA
 DESCARTE DE LIQUIDOS
 RECUPERACION DE SOLIDOS
 DESCARTE DE SOLIDOS
 ALIMENTACION BOMBA
 FUNIL DE DESCARGABARITA
 BOMBA CENTRIFUGA
 CATH TANK
2.5.4.6 Operación para Deshidratación de lodos.
2.5.5 DESGASIFICADORES Y SEPARADORES DE GAS - LODO
2.5.5.1 Desgasificadores
La presencia de GAS en el lodo puede ser:
• Dañino para los equipos del equipo de perforación (Corrosivo).
• Un problema potencial de control de pozo.
• Letal si es toxico o inflamable (H2S, CO2).
FIPP Página
31
Las bombas centrifugas, hidrociclones y bombas de lodo del equipo de
perforación, pierden eficiencia si el lodo tiene corte de gas. El
desgasificador debe ser instalado entre la presa de asentamiento (trampa
de arena) y los primeros hidrociclones (Desander). Revisar regularmente el
desgasificador, antes de iniciar cualquier operación de perforación.
Siempre probar el desgasificador antes de iniciar cualquier operación de
perforación.
2.5.5.2 TIPOS DE DESGASIFICADORES.
Existen dos tipos de Desgasificadores:
a) Desgasificadores Atmosféricos: Aceptable en Fluidos livianos y baja
viscosidad.
b) Desgasificadores de Aspiración (Vacío): Son superiores a los
Atmosféricos y muy usados en Fluidos pesados y de alta viscosidad.
c) Desgasificador Atmosférico.
d) Paletas Giratorias.
Partes del Desgasificador Tipo Vacío
1. LINEA DE DESCARGA DE LODO.
2. BOQUILLA.
3. MANOMETRO BOQUILLA.
4. VALVULA DE 3 VÍAS.
5. MANÓMETRO VACÍO LÍNEA.
6. MANÓMETRO VACÍO TANQUE.
7. VISOR LINEA VACIO.
FIPP Página
32
8. GUARDA CORREA MOTOR.
9. MOTOR ELÉCTRICO.
10. CORREA MOTOR.
11. BOMBA.
12. TAPÓN PARA DRENAJE.
13. LINEA DE SUCCIÓN LODO.
14. VALVULA DE 1”
15. VÁLVULA.
FIPP Página
33
El control de sólidos es de gran importancia, ya que a medida que

aumenta los sólidos en el sistema, la emulsión se hace más débil, ya que
estos absorben y se humedecen en el aceite, originando que haya menos
aceite disponible para mantener la separación entre las gotas de agua.
El siguiente trabajo mostrara a técnicos e ingenieros que se encuentran

inmersos en el área petrolera, al realizar un estudio de los intervalos con el
control de solidos de un fluido de perforación utilizado, se lograra también
un ahorro de tiempo lo cual significa un beneficio para la compañía
encargada de la perforación de igual manera la empresa encargada de
fluidos de perforación.
Con la mejora del sistema de control de sólidos en los fluidos de

perforación podemos controlar la contaminación auditiva que esto genera
malestar en los habitantes de las poblaciones cercanas al pozo petrolero.
Los sólidos y sus volúmenes también afectan los costos del fluido de
perforación y del pozo, incluyendo factores como la velocidad de
penetración, la hidráulica, las tasas de dilución, el torque y el arrastre, las
pérdidas de circulación, estabilidad del pozo, el embolamiento de la broca
y el conjunto de fondo. A su vez, estos factores afectan la vida útil de las
brocas, bombas y otros equipos mecánicos.
FIPP Página
34
La Bentonita es una roca compuesta por más

de un tipo de minerales, aunque son las
esmectitas sus constituyentes esenciales y las
que le confieren sus propiedades
características.
Las bentonitas son también llamadas "arcillas

activadas" debido a su afinidad en ciertas reacciones químicas causada
por su excesiva carga negativa.
Una gran variedad de minerales industriales y productos químicos es

utilizada en la formación de lodos de perforación, pero siempre, el
ingrediente más importante es la Bentonita y su utilización se basa en
el incremento de la viscosidad del lodo, que garantiza una efectiva
extracción a la superficie de los escombros.
La baritina o sulfato de bario es un mineral de alto

peso específico y alta resistencia a los ataques
químicos. Para muchos usos, en productos y procesos
industriales. La baritina deber ser pura, teniendo una
mejor cotización la de color blanco.
FIPP Página
35
La industria del petróleo, para la perforación de pozos profundos, necesita

preparar una pulpa o lodo con partículas de baritina y bentonita en
suspensión. La baritina aumenta el peso específico y la bentonita
incrementa la viscosidad de la pulpa, que impide el asentamiento de las
partículas y genera una capa impermeable sobre las paredes del pozo.
Para la preparación de lodos pesados, la baritina puede tener cualquier
color pero no debe contener materiales que contaminen el lodo.
Es un equipo el cual marcará el peso exacto

con una gran cantidad de cifras significativas.
En ella se procederá a hallar la cantidad de
bentonita pedida, además de la cantidad de
barita.
Celulosa polianiónica de alta viscosidad usada

como viscosificador primario o secundario y
como reducidor de pérdidas de fluído en lodos
con base de agua dulce o salina.
FIPP Página
36
Este es un equipo especial para el

mezclado y obtención del fluido de
perforación, en el cual se añadirán al
equipo cierta cantidad de bentonita y de
barita, además de una cierta cantidad de
agua.
Es un material que sirve para el reciclado del fluido de

perforación o del lodo que estamos preparando a través de
aditivos, como baritina, barita y polypac, e inclusive el
preparado es con agua fresca que es agitado con el
mezclador y por ello es depositado a este instrumento.
El set de determinación del contenido de

arena se compone de una malla de 2 1/2
pulgadas de diámetro, de malla 200 (74
micrones), un embudo de tamaño que se
ajusta a la malla y un tubo medidor de vidrio,
marcado para señalar el volumen de lodo a
ser añadido para leer el porcentaje de arena
directamente en la parte inferior del tubo, el
cual está graduado de 0 a 20%.
FIPP Página
37
Pesar 35 gramos de bentonita en

la balanza analítica (o un
aproximado a 35 g). Este peso de
bentonita es sólo para nuestro
grupo, el N°4.
Pesar 40 gramos de barita en la balanza

analítica (o un aproximado a 40 g). Este
peso de barita es sólo para nuestro grupo,
el N°4.
En una probeta se prepara 350 cc (o mL)

de agua, el cual será depositado, luego,
en un vaso de lodo.
FIPP Página
38
Procedemos a agregar los aditivos correctamente pesados. En el vaso

de lodos procedemos a hacer la preparación del lodo con la ayuda del
agitador Hamilton, procurando que los brumos desaparezcan.
Las muestras de lodo ya preparadas

y debidamente mezcladas, son
vertidas a través de la malla 200
del equipo de contenido de arena,
agitando dicha malla para evitar su
atascamiento.
Añadir agua hasta que toda la

muestra de lodo haya pasado.
Lavar la arena retenida por la

malla.
FIPP Página
39
Colocar el embudo en la parte superior

de la malla, así como se observa en la
figura de la experiencia.
Introducir la extremidad del embudo

dentro del orificio del tubo de vidrio
hasta la arena se asiente.
Proceder a dar la lectura del

contenido de sólidos (en % de
volumen) en la probeta, en la cual se
puede observar dicho contenido.
FIPP Página
40
GRUPO 1: “22.5 gr. de bentonita + 20 gr. de barita + 350 cc. H2O dulce
Vsólidos = 1.5 cc
Vsólidos = 1.5 cc
Vsólidos = 2.0 cc
GRUPO 4: “35 gr. de bentonita + 40 gr. de barita + 350 cc. H2O dulce
Vsólidos = 2.0 cc
Vsólidos = 1.75 cc
FIPP Página
41
 El porcentaje de sólidos se obtiene a partir de restarle al 100 % la

cantidad de porcentaje de agua y la cantidad de porcentaje de petróleo,
existente en el fluido de perforación.
 Teniendo un buen sistema de control de sólidos, se conseguirá una

mayor eficiencia de remoción de sólidos perforados con la finalidad de
minimizar lo mejor posible la pérdida de los líquidos.
 Con los resultados obtenidos, se concluye que a mayor cantidad de

barita añadida, mayor será la cantidad de volumen o porcentaje de
sólidos, lo que evidencia que está íntimamente ligada con la densidad.
 Según los requerimientos de las especificaciones API, al añadir barita el

porcentaje de sólidos máximo que debería haber es de 5 %, lo que
quiere decir que nuestros datos experimentales son aceptables.
 Los sólidos aumentan en el lodo también a causa de perforar

formaciones suaves donde puede haber derrumbamientos, los que
generan mayor contenido de sólidos.
FIPP Página
42
 No confundir los aditivos, es fácil diferenciar la bentonita y la barita.
 A la hora de preparar nuestro lodo debemos tener cuidado de no

vaciar las arcillas en cantidades pronunciadas, sino con la ayuda de
una bageta empujar de poco en poco la obtener una mezcla lo más
homogénea posible.
 Si en caso los resultados se tuviese que el volumen de un lodo con

20 gramos de barita fuese mayor a otro lodo con 50 gramos de
barita, ello indicaría que la experiencia está mal realizada, lo que se
recomendaría que se realice denuevo.
FIPP Página
43
 Manual API
 Manual de Baroid, the Complete fluids Company.
 Manual EMI
 Manual de lodos de perforación, Biblioteca FIP.
FIPP Página
44

01 Fundamentos de Perforación Direccional

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CUARTO LABORATORIO DE FLUIDOS DE PERFORACIÓN 2013

 LOS DESARENADORES Y DESARCILLADORES ……………………28

 DESGASIFICADORES Y SEPARADORES DE GAS-LODO ……..….31

 IMPORTANCIA DE CONTROL DE SÓLIDOS……………………….…..34

Para determinar la cantidad de líquidos y sólidos en un fluido de

El análisis de retorta de un lodo base aceite puede requerir más tiempo

Se consideran sólidos de perforación a todo lo que se retira del pozo.

Para mantener las propiedades aceptables del fluido de perforación se

• No hacer nada y dejar que los sólidos se acumulen. Cuando el lodo ya no

• Diluir el lodo y preparar de nuevo el sistema para mantener las

• Disminuir el contenido de sólidos del lodo mediante la remoción de

Los equipos de control de sólidos en una operación de perforación deben

Bajo condiciones de perforación típicas, los sólidos de bajo peso específico

 Hallar la cantidad de sólidos presentes en un fluido de perforación (a

 Analizar la cantidad de sólidos presentes en una muestra de lodo y

 Comparar los resultados obtenidos por cada grupo, así como

 Analizar químicamente el lodo para poder controlar las propiedades

En los primeros pozos perforados por el método de rotación solo se usaba

Si el lodo era demasiado espeso o pesado se le agregaba agua para

Cualquier problema en el lodo durante la perforación era solucionado

En 1916 Lewis y Mc-Murray definieron al lodo como una mezcla de agua

En 1921 Stroud fue encargado de encontrar un medio para aumentar la

La búsqueda y solución de los problemas de la viscosidad para suspender

La bentonita daba viscosidad y control de filtrado en lodos base agua

En 1937, para tener mejor control de filtrado se desarrolló coloides

Al profundizar un pozo, surgió el problema de alta viscosidad en los lodos,

En 1937 Hausser y Reed diseñaron un aparato para medir la pérdida de

Los lodos de emulsión inversa fueron desarrollados en 1950, y consistían

Todo lodo al perforar genera sólidos de formación que si no son

Los tipos y las cantidades de sólidos presentes en los sistemas de lodo

Productos químicos, arcillas y materiales densificantes son agregados al

La remoción de sólidos es uno de los más importantes aspectos del control

Los sólidos del lodo de perforación pueden ser separados en dos

sólidos usados para obtener densidades de hasta 10,0 lb/gal (SG<1,2). La

El control de sólidos se logra usando uno o varios de los métodos básicos

• Zaranda. • Centrífugas rotativas.

En un fluido de perforación existen sólidos deseables como la arcilla y la

eliminar del sistema.

Para controlar en un mínimo los sólidos perforados se utilizan varios

métodos, ya que es de suma importancia mantener el porcentaje de sólidos

en los fluidos de perforación en los rangos correspondientes al peso del

Este porcentaje puede ser determinado por medio de las siguientes

1- % sólidos= (Plodo - 8.33) * 7.5 (lodo nativo).

2- % sólidos= (Plodo - 6) * 3.2 (invertido con peso).

3- % sólidos= 1 - % fase líquida (base agua con peso).

4- % fase líquida= (35 - Plodo) / 26.67.

perforación cuando no son controlados. La acumulación de sólidos de

perforación en el sistema causa la mayor parte de los gastos de

mantenimiento del lodo. Un programa adecuado de control de sólidos

ayuda enormemente a mantener un fluido de perforación en óptimas

condiciones, de manera que sea posible obtener velocidades de penetración

adecuadas con un mínimo de deterioro para las bombas y demás equipos

encargados de circular el lodo.

Algunos efectos de un aumento de los sólidos de perforación son:

a- Incremento del peso del lodo.

b- lteraciones de las propiedades reológicas, aumento en el filtrado y

formación de un Revoque deficiente.

c- Posibles problemas de atascamiento diferencial.

d- Reducción de la vida útil de la mecha y un aumento en el desgaste

e- Mayor pérdida de presión debido a la fricción.

f- Aumento de la presiones de pistoneo. Aunque es imposible remover

todos los sólidos perforados, con el equipo y las prácticas

adecuadas, es posible controlar el tipo y la cantidad de los mismos

en un nivel que permita una perforación eficiente.