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Ecole Nationale Supérieure Des Mines De RABAT :

Rapport AMDEC Machine

Intitulé du sujet :
« Analyse AMDEC de la machine COMBIet calcul du TRS : »
Sommaire :
Chapitre III : Analyse AMDEC de la souffleuse
SBO8............................................. 22
1. Historique
........................................................................................................ 23
2. Définition
........................................................................................................ 23
3. Types
d’AMDEC................................................................................................ 24
4. Méthodologie AMDEC
……………………………....................................................... 24
5. AMDEC de la Combi (Souffleuse-remplisseuse-
boucheuse)…………………………..29
6. Conclusion
………………………...............................................................................35
7. Le Plan de Maintenance Préventive (PMP):
…………………….............................. 35
Chapitre IV :Suivi et optimisation du plan de maintenancepréven-
tive............. 38
1. Le TRS, un indicateur technique (Le TRS pour le suivi et l’optimisation
du plan de maintenance préven-
tive)............................…………..…………………....39
2. Calcul théorique du TRS
……………………………………………………………….……………….39
3. Application à la ligne de produc-
tion.................................................................41
4. Conclusion
......................................................................................….…………...43
5. Bibliographie et webographie
........................................................................ 44
Chapitre I :

Analyse
AMDEC de la
souffleuse SIDEL
SBO8:
1. Historique :

L’AMDEC, Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (Norme
AFNOR X60-150), est une méthode qui a vu le jour aux Etats Unis, dans les années 1950,
sous la dénomination FMECA, Failure Mode, Effects and Criticality Analysis. Utilisée au
départ aux Etats Unis et au Japon, dans les industries à risques (aérospatial, armement, nu-
cléaire, etc.), elle est adoptée en Europe vers les années 1960 dans les programmes spatiaux et
aéronautiques. Son champ d’application s’est étendu dès le début des années 1970 aux indus-
tries électroniques puis mécaniques, avant de s’élargir dans les années 1980 aux industries de
produits et de biens d’équipement et de production.

2. Définition :

L’AMDEC est une technique d’analyse rigoureuse qui a pour objectif la maîtrise de la Sûre-
té de Fonctionnement des systèmes industriels (produits, processus de fabrication ou moyens
de production) par l’analyse détaillée de tous les risques de défaillance.
A ce stade, il convient de rappeler que la Sûreté de Fonctionnement peut être définie, au
sens large, comme étant la Science des Défaillances. Elle inclut donc leur connaissance, leur
évaluation, leur prévision, leur mesure et leur maîtrise.
Au sens strict, la Sûreté de Fonctionnement est l’aptitude d’une entité à satisfaire à une ou
plusieurs fonctions requises dans des conditions données. Elle peut être caractérisée par le
concept de F.M.D.S. :
 Fiabilité : Aptitude d’une entité E à accomplir une fonction requise, dans des condi-
tions données, pendant une durée donnée. « Probabilité que l’entité E soit non défail-
lante sur l’intervalle [0,
t] ».
 Maintenabilité : Aptitude d’une entité E à être maintenue ou rétablie dans un état
dans lequel elle peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est ac-
complie dans des conditions données, avec des procédures et des moyens prescrits.
« Probabilité que l’entité E soit réparée sur l’intervalle [0, t] »
 Disponibilité : Aptitude d’une entité E à être en état d’accomplir une fonction requise
dans des conditions données et à un instant donné. « Probabilité que l’entité E soit non
défaillante à l’instant t ».
 Sécurité : Aptitude d’une entité E à éviter de faire apparaître, dans des conditions
données, des événements critiques ou catastrophiques.

L’AMDEC est une méthode participative ; en effet, basée sur la mise en commun des compé-
tences de chaque participant, elle trouve toute son efficacité dans sa pratique en groupe de
travail pluridisciplinaire. Elle peut être mise en œuvre tout au long du cycle de vie d’un sys-
tème, depuis la conception jusqu’à l’exploitation et la maintenance, en passant par la fabrica-
tion et l’industrialisation. Cette méthode passe au crible tous les aspects d’un problème, sans
en privilégier, ni en négliger aucun ; les mailles du crible étant ajustables à la finesse des solu-
tions recherchées.
En conclusion, l’AMDEC est une méthode qui consiste à identifier de façon inductive et sys-
tématique les risques de défaillance d’un système, puis à rechercher leursorigines et leurs con-
séquences. Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de définir ensuite les ac-
tions correctives à entreprendre, dans l’ordre d’urgence et d’importance.

3. Types d’AMDEC :

Il existe principalement trois types d’AMDEC :


 L’AMDEC produit s’applique avantageusement en phase de conception du produit
et vise à prévoir les risques potentiels de défaillance, pour en améliorer la fiabilité.
 L’AMDEC processus cherche à mettre en évidence les causes potentielles de défail-
lances du produit, engendrées par le processus de fabrication. L’analyse s’applique
donc à la gamme de fabrication et le bénéfice pourra s’évaluer à travers l’amélioration
de la qualité du produit fabriqué.
 L’AMDEC moyen de production concerne le moyen de production (machines, ins-
tallations, etc.) et vise le « zéro défaut, zéro panne » ; en agissant sur les causes pour
augmenter la capabilité et la fiabilité, en améliorant : la maintenabilité - la disponibili-
té - la sécurité des opérateurs et en détectant le plus tôt les défaillances.

Les domaines d’application correspondant à ces 3 types d’AMDEC peuvent se recouper (une
AMDEC processus peut entraîner des modifications sur le produit et inversement). Par ail-
leurs, l’AMDEC, associée éventuellement à d’autres méthodes, peut s’appliquer aussi :
 A l’organisation : pour vérifier que la valeur ajoutée réalisée dans le service corres-
ponde bien aux attentes des « clients directs » et que son processus de réalisation (or-
ganisation du service) soit fiable et n’engendre pas de défaillances ; on parle alors
d’AMDEC organisation.
 A la sécurité : pour assurer la sécurité des opérateurs dans les procédés où il existe des
risques pour l’homme ; c’est l’AMDEC sécurité.

4. Méthodologie AMDEC :

L’AMDEC est une démarche très structurée, avec ses étapes et ses acteurs. Sa conduite se
déroule généralement en cinq phases, à savoir l’initialisation de l’étude, l’analyse fonction-
nelle, l’analyse AMDEC, la proposition d’actions correctives puis le suivi et contrôle.
Détermination des critères qualitatifs :
Chaque défaillance d’un système peut être déterminée à l’aide de quatre critères qualitatifs, à
savoir le mode, la cause, l’effet et la détection de la défaillance. Il convient d’abord de
rappeler ce qu’est une défaillance. D’après la norme AFNOR X 60-500, une défaillance est
la cessation de l’aptitude d’un élément à accomplir une fonction requise.

1. Mode de défaillance:
Un mode de défaillance est la manière dont le système peut s’arrêter de fonctionner ou fonc-
tionner anormalement. Le mode de défaillance est relatif à chaque fonction de chaque élé-
ment. Il s’exprime en termes physiques. Exemples : rupture, desserrage, coincement, fuite,
court-circuit, …

2. Cause de défaillance:
Le groupe recherche et décrit les événements susceptibles de conduire au mode de défail-
lance. Une cause de défaillance est l’anomalie initiale pouvant conduire à la défaillance, par
l’intermédiaire du mode de défaillance. La cause de défaillance d’un élément peut être in-
terne ou externe à celui-ci.
Exemples :sous-dimensionnement, absence de frein d’écrou, manque de lubrifiant, joint mu-
tilé, connecteur non encliqueté, …
Remarques :A un mode de défaillance peuvent correspondre plusieurs causes et récipro-
quement.

3. Effet de la défaillance:
Pour chaque élément et pour chaque mode de défaillance, le groupe décrit les conséquences
subies par l’utilisateur. En AMDEC moyen, les conséquences sont relatives à l’utilisateur du
moyen (fabrication, service entretien, etc.).
Remarques :Un même mode de défaillance peut engendrer plusieurs effets simultanés qui
peuvent se cumuler et s’enchaîner. De même, plusieurs modes peuvent avoir le même effet.

4. Détection :
Une cause (et/ou un mode) de défaillance étant supposée apparue, le groupe analyse et dresse
la liste de tout ce qui empêche cette cause (et/ou mode) d’arriver à l’utilisateur. La détection
est un phénomène ou paramètre physique, anomalie ou symptôme, pouvant être observé,
détecté ou mesuré de manière précoce, et traduisant l’apparition, la propagation ou
l’évolution d’un mécanisme de défaillance.

Analyse quantitative:
Le chiffrage des risques est basé sur la chaîne d’événements conduisant à la perception d’une
défaillance par l’utilisateur du système. Ce chiffrage permet de :
 Mettre en évidence l’importance de chaque défaillance par la définition de trois cri-
tères quantitatifs. Il s’agit de la fréquence potentielle (occurrence) d’apparition de la
défaillance, sa gravité et sa non-détection.
 Homogénéiser la cotation par l’utilisation de barèmes.
 Hiérarchiser les causes de défaillance afin de mettre en évidence celles qui devront
faire l’objet d’actions prioritaires.

1. Indice de fréquence (occurrence) (F) :


Il représente le risque que la cause potentielle de défaillance survienne et qu’elle entraîne le
mode potentiel de défaillance considéré. De ce fait, la notion de fréquence est relative à une
combinaison cause-mode. Finalement, la fréquence s’exprime par le nombre de défaillances
de l’élément sur une période donnée.
2. Indice de gravité (G) :
Il se réfère à la gravité (ou sévérité) de l’effet de chaque défaillance, tel que ressenti par
l’utilisateur. Ainsi, la notion de gravité est directement liée à l’effet de la défaillance.
La gravité peut s’exprimer sous divers aspects, notamment :
 Dégradation matérielle du moyen de production.
 Taux de disponibilité de la machine ou de la ligne (durée d’arrêt).
 Non-conformité du produit fabriqué.
 Coût de la maintenance.
 Sécurité des opérateurs.
 Répercussion sur l’environnement.
3. Indice de non-détection (D) :
Il représente la probabilité que la cause (et/ou le mode) de défaillance supposée apparue at-
teigne l’utilisateur. La probabilité de non-détection dépend d’une part de l’existence d’une
anomalie observable de manière suffisamment précoce et d’autre part des moyens de détec-
tion mis en œuvre (ou envisagés) au moment de l’étude.

4. Calcul de la criticité :
Pour chaque cause de défaillance, le produit des trois indices de fréquence, gravité et non-
détection est effectué. Le résultat donne l’indice de Criticité (C) ou l’Indice de Priorité de
Risque (IPR) :

C = IPR = F x G x D
A noter que la criticité d’une défaillance est associée à chaque combinaison cause-mode-
effet. Enfin, la notion de criticité englobe les critères de fréquence, gravité et probabilité de
non-détection.
5. AMDEC de la Combi (Souffleuse-
remplisseuse-boucheuse) :
Système de transfert :

Elé- Fonc- Mode Causes Ef- Mode F D G C


men tion s de fets de
t dé- dé-
fail- tec-
lances tion

Mo- Alimen- - Usure Bruit Pro- 3 3 3 2


teur tation (grip-
Vieil- bable 7
élec- et en- page)
lisse-
triqu traîne- mentdes
e ment de - rou-
la souf- Manqle-
fleuse ments
ue de
grais-
sage
Pla- Ser- Usure - Arrêt Indé- 2432
quet rer/dess fatigue du tec- 4
te errer le - frei- table
frein frein mau- nage
vais
ré-
glage
Cour Trans- Rup- Fa- Arrêt Affi- 2 1 4 8
roie mission ture tigue de la chage
du et ma- sur
mou- mau- chine l’écra
vement vais n
ré-
glage
Pou- Trans- Usure Vieil- Arrêt Affi- 2 1 4 8
lie mission des lisse- de la chage
du rou- ment ma- sur
mou- le- chine l’écra
vement ments n
Pi- Trans- Cas- Vieil- Mou- Pro- 0 3 1 0
gnon mission sure lisse- veme bable
du des ment nt
mou- dents ou non
vement manqu syn-
e de chro-
lubrifi- nisé
cation (arrêt
de la
ma-
chine)

Four :
Elé- Fonc- Modes de Causes Effets Mode de F D G C
ment tion défail- détec-
lances tion
Lampe Permet Usure Vieillis- - Visuelle 2 1 2 4
infra- de (grippage) sement bouteille
rouge chauf- des lampes cristalli-
fer les sée
pré- -
formes pro-
blème
au ni-
veau de
l’éclairag
e
Tour- Prise en
nette charge Jeu au ni- -fatiguePro- Probable 3 3 2 18
et dé- veau des - blème
charge coussinets pous- au ni-
des pré- sière veau du
formes vétis-
sage/dé
vêtis-
sage
Perte Echauf- Ejection Probable 3 3 2 18
d’élasticité fement des pré-
des joints des nez formes
du nez
Rampes Refroi- Pas de re- Pas de Goulot Contrôle 4 2 2 16
de re- disse- froidisse- refroi- abîmé
froidis- ment ment disse-
sement des cols ment
de pré- de
formes l’eau
Ventila- Evacue Usure des - Mal Probable 2 3 2 12
teur la cha- roulements pous- forma-
leur sière tion des
- bou-
vieillis- teilles
sement
Réflec- Ré- Perte du Vieillis- Chute de Contrôle 3 2 1 6
teur flexion pouvoir de sement tempé-
de la réflexion rature
chaleur
du four
Caméra Détecte Ecran de la Pous- Chaleur Affi- 2 1 2 4
infra- la tem- caméra sière non dé- chage
rouge péra- salle et tectable sur
ture poussié- l’écran
des pré- reux
formes
sortie
du four
Ensemble de transfert:
Elément Fonction Modes Causes Effets Mode de F D G C
de dé- détection
fail-
lances
Roue de Sup- Déré- -Effort Arrêt de Affichage 1 1 3 3
transfert porte le glage méca- la ma- sur l’écran
bras de des nique chine
transfert bras de -
trans- grippage
fert de rou-
lements
Pince de Trans- Cassure Vieillis- Arrêt de Affichage 1 1 2 2
pré- fert des sement la ma- sur l’écran
forme pré- chine
formes
ou bou-
teilles
Tordue Fatigue Ejection Contrôle 2 2 2 8
des pré-
formes et
bouteilles

Roue de soufflage :
Elément Fonction Modes Causes Effets Mode de F D G C
de dé- détection
fail-
lances
Porte Porte le Déré- -Effort Arrêt de Affichage 2 1 4 8
moule moule glage méca- la ma- sur l’écran
des bou- de l’axe nique chine
teilles de
com-
mande
du
moule
Mé- Montage Bouteilles probable 1 3 4 12
lange du abîmées
de l’air flexible
et de mauvais
l’eau
dans le
flexible
Jeu au Vieillis- Arrêt de Probable 2 3 2 12
niveau sement la ma-
des chine
douilles
à ai-
guilles
Pres- Humidi- Bouteilles Probable 2 3 2 12
sion té mal souf-
insuffi- flées et
sante défor-
mées
Piston Injecter Usure Fatigue Bouteilles Probable 2 3 2 12
de l’air à du pis- mal souf-
la pré- ton flées
forme Usure Mau- Bouteilles Contrôle 1 1 2 2
de la vaise mal souf-
tige lubrifica- flées
tion
Usure Vieillis- Arrêt de Affichage 1 1 2 2
des sement la ma- sur l’écran
joints chine

En limitant le seuil de criticité à 12, la liste exhaustive des équipements critique est détaillée
dans le tableau ci-dessous :
Courbe ABC sur les éléments critiques:
Interprétation et analyse:
La courbe PARETO est composée de deux zones :

Zone A : contient les 2 premiers éléments à savoir le moteur électrique ainsi que la plaquette
frein. C’est sur ces éléments qu’il faut concentré les efforts pour engager des actions correc-
tives prioritaires vu leur importance.
Zone B : contient les éléments 3,4 et 5 à savoir le coussinet et le joint de nez de la tournette
ainsi que la rampe de refroidissement. C’est ces éléments sur lesquels il faudra engager des
actions de maintenance préventive afin d’éviter toutes pannes et de les maintenir dans un bon
état.
Zone C : contient les éléments restants. Ces éléments peuvent être négligés étant donné que
les pertes qu’ils engendrent restent négligeables vues leur taux de criticité.

6. Conclusion :

La méthode AMDEC est une méthode logique et structurée. Elle a permis de mieux maitriser
la machine SBO 8 tout en identifiant les maillons faibles et de connaître les types de mainte-
nance appliqués à chaque sous système et composant. Enfin elle constitue une véritable dé-
marche d’optimisation des coûts de maintenance.
Comme la plupart des entreprises, le conflit qualité-maintenance-production est persistant.
En effet, la maintenance au sein de la S.B.G.S ne prime jamais sur la production. D’ailleurs,
les employés affiliés au service de production estiment que les moyens de production sont
toujours disponibles et n’envisagent guère qu’ils tombent en panne.
Cependant, les interventions de maintenance préventive ont un rôle prépondérant,
puisqu’elles permettent au système de production de fonctionner de façon nominale. En effet,
le coût engendré par une panne (impliquant une maintenance corrective, un arrêt non pro-
grammé de la production...) est largement supérieur à celui d’un arrêt prévenu de la produc-
tion. Le responsable de conditionnement doit donc prévenir les interventions de maintenance
dans le planning de production.
De ce fait, je suggère et j’estime qu’à partir d'un plan de production et d'un plan de mainte-
nance préventive de fournir un planning des opérations de maintenance respectant à la fois les
contraintes de production et les impératifs de remise en état des installations d’établir un
planning conjoint production/maintenance à moyen terme.. Le problème consiste alors à
trouver une planification conjointe des tâches de maintenance et de production, qui respecte
au mieux les contraintes du problème.

7. Le Plan de Maintenance Préventive (PMP):


C’est un document sur lequel on trouve la liste des opérations de maintenance préventive
ainsi que les informations nécessaires à leur exécution en terme de :
- petit entretien.
- d'inspection.
- contrôle.
- test, essai, épreuve.
- remplacement systématique.
- nettoyage technique.
- contrôle périodique réglementaire pour maintenir la machine ou l'installation dans
son état de bon fonctionnement.

 Exemple de modèle de PMP (PMP de Renault):

Parmi les actions de maintenance préventive nécessaires à établir pour assurer le bon
fonctionnement de la ligne de production on cite ce qui suit:
Remplisseuse :
 Nettoyer à l'aide d'un chiffon doux, vérifier le bon fonctionnement et contrôler le
serrage desdeux cellules de détection présence bouteilles (connecteurs compris).
 Nettoyer à l’aide d'un chiffon doux, vérifier le bon fonctio1mement et contrôler le
se1Tage de l'émetteur récepteur de charge maxi (saturation) situés à la so11ie de la
remplisseuse.
 Nettoyer à l'aide d’un chiffon doux, vérifier le bon fonctionnement et contrôler le
serrage du réflecteur de charge maxi (saturation) situés à la sortie de la remplis-
seuse.
 Vérifier le bon fonctionnement du bouton d'arrêt d’urgence (Fermer toutes les
po1tes, mettre en service la remplisseuse et actionner le bouton d'arrêt d'urgence.)
 Contrôler la tension et le graissage des chaines de transmission, si nécessaire, les
remplacer.
 Graisser la croix de malte.
 Changer les palettes de la pompe à vide si cela est nécessaire.

Boucheuse :
 Vérifier le niveau d'huile du lubrificateur et faire l’appoint si cela est nécessaire (huile
pour lubrification pneumatique).
 Vérifier l'état de la bande de transport de l'élévateur bouchons (usure, fonctionne-
ment, ...).
 Contrôler la tension de la bande de transpo1t de l'élévateur bouchons et si nécessaire,
régler latension à l'aide des vis de réglage.
 Vérifier l'état de la bande de transport de l'élévateur des bouchons.
 Vérifier les serrages des composants électriques du pupitre de commande.
 Contrôler le fonctionnement du vérin de dépose bouchons, si cela est nécessaire, net-
toyer satige.
 Contrôler le fonctionnement du vérin de vissage bouchons, si cela est nécessaire, net-
toyer satige.
 Contrôler le fonctionnement du vérin de dépose bouteilles, si cela est nécessaire, net-
toyer satige.

Souffleuse :

 Contrôler le fonctionnement du variateur de vitesse des courroies d'entrainement laté-


rales.
 Vérifier l'état de la courroie d'entrainement (la remplacer si nécessaire).
 Vérifier l’état des lampes infrarouges et les changer si nécessaires.
 Graisser la croix de malte.
 Vérifier l'état des contacts, des relais et contacteurs.
Chapitre IV :

Calcul du TRS :
1. Le TRS, un indicateur technique:
Le suivi du taux de rendement synthétique (TRS) permet de vérifier l'efficacité du plan de
maintenance préventive. Il s'agit d'un indicateur destiné à suivre le taux d'utilisation de ma-
chines. Il mesure la performance d'un moyen de production, il permet d'identifier les pertes et
représente un excellent outil d'investigation. Pratiquement, le TRS correspond au rapport
entre le nombre de pièces produites de bonne qualité pendant une certaine période, et le
nombre de pièces qui auraient théoriquement pu être produites durant la même période. Ce-
pendant la valeur du TRS ne permet qu'un positionnement de la performance globale de
l'équipement considéré. Pour savoir où porter les efforts, il faut identifier la dimension qui «
pèse » le plus sur la performance :
• Est-ce la non-qualité ?
• Le temps réellement utile de la machine qui se révèle trop faible ?
• Ses performances propres (rendement, vitesse, cadence, ...) qui sont insuffisantes?
Le TRS décomposé est un ratio constitué de trois taux intermédiaires. Le TRS met donc en
évidence les pertes de production en trois catégories sur lesquelles un plan d'action est mis en
place.
Les trois taux intermédiaires qui composent le calcul théorique du TRS sont :
• Taux de disponibilité (notamment influencé par les pannes et les changements d'outils).
Taux de Disponibilité = Temps de production réel/ Temps de production théorique.
• Taux de performance (notamment influencé par les micro-arrêts et les baisses de ca-
dences).
Taux de Performance= Temps de cycle x Production réelle/ Temps de production réel.
• Taux de qualité (notamment influencé par les défauts et les pertes aux redémarrages).
Taux de Qualité = Nombre de pièces bonnes/ Nombre de pièces réalisées.

Remarque :Plus un indice de TRS est proche de 100%, meilleure est l'efficacité de la ligne
de la production.

2. Calcul théorique du TRS :


Pour le calcul du TRS ainsi que des taux intermédiaires, il faut déterminer un certain nombre
de temps de production. Ces temps sont représentés schématiquement dans la figure ci-
dessous.
Les temps nécessaires au calcul du TRS sont les suivants :
Temps Total TT : temps de référence intégrant l'ensemble des états possibles du moyen.
Pour une journée, le temps total est de 24 h ; pour une semaine, le temps total est de 168 h ;
pour un an, le temps total est de 365 jours, etc.

Temps d'Ouverture TO : partie du Temps Total (TT) correspondant à l'amplitude des ho-
raires de travail du moyen de production et incluant les temps d'arrêt, de désengagement du
moyen de production ; par exemple nettoyage, modification, essai, formation, réunion, pause,
maintenance préventive, ...
Temps Requis TR : partie du Temps d'Ouverture (TO) pendant lequel l'utilisateur engage
son moyen de production avec la volonté de produire, comprenant les temps d'arrêt subis et
programmés (par exemple pannes, changement de série, réglages, absence de personnel)
Temps de Fonctionnement TF : partie du temps requis (TR) pendant lequel le moyen de
production produit des pièces bonnes et mauvaises, dans le respect ou non du temps de cycle
de référence (TCR) et avec toutes ou parties des fonctions en service.
Temps Net TN : partie du temps de fonctionnement (TF) pendant lequel le moyen de produc-
tion aurait produit des pièces bonnes et mauvaises, dans le respect du temps de cycle de réfé-
rence (TCR).
Temps Utile TU : partie du temps net (TN) correspondant au temps non mesurable obtenu en
multipliant le nombre de pièces bonnes par le temps de cycle de référence (TCR).

La détermination de ces différents temps de production permet de calculer les taux intermé-
diaires nécessaires au calcul théorique du TRS.

Taux de disponibilité= Temps de Fonctionnement (TF) / Temps Requis (TR)


Taux de performance= Temps Net (TN) / Temps de Fonctionnement (TF)
Taux de qualité= Temps Utile (TU) / Temps Net (TN)
La détermination de ces trois taux intermédiaires permet de calculer le Taux de rendement
Synthétique (TRS) :

TRS = Taux de disponibilité x Taux de performance x Taux de qualité


TRS = (TF/TR) X (TN/TF) X (TU/TN)

3. Application à la ligne de production :


Le suivi du taux de rendement synthétique de la ligne de conditionnement liquide 1 permet de
s'assurer de l'efficacité du plan de maintenance préventive mis en place. Le calcul théorique
du
TRS sur une ligne de conditionnement nécessite trois étapes :
• 1 ère étape : détermination du temps de cycle de référence pratique de la ligne de condi-
tionnement.
• 2ème étape : Recueil des données de production de la ligne de conditionnement.
• 3ème étape : Analyse des données de production de la ligne de conditionnement.

 1 ère étape : Détermination du temps de cycle de référence pratique de la ligne de


conditionnement.Le temps de cycle de référence de la ligne de conditionnement li-
quide a été déterminé en comptant le nombre de bouteilles produites en sortie de sou-
tireuse (relevé sur 1 minute avec 3 prises d'essais).

Types de Boissons Cadence (3 mesures) Moyenne


Gamme de boissons de 1,5L : 77bouteilles/min
(Coca-cola, Sprite, Hawai…) 73 bouteilles/min 76 bouteilles/min
78 bouteilles/min

Gamme de boissons de 1L : 96bouteilles/min


(Coca-cola, Sprite, Hawai…) 98 bouteilles/min 97 bouteilles/min
99 bouteilles/min

Gamme de boissons de 115bouteilles/min


500mL : (Coca-cola, Sprite, 114 bouteilles/min 114 bouteilles/min
Hawai…) 114 bouteilles/min

 2ème étape : Recueil des données de production de la ligne de conditionnement.

Suivi bihebdomadaire de la ligne de production


Production du 25/07/16 au 06/08/16
Machine
Ligne/p Lot standard Unités Temps Temps Temps Temps Ecarts
roduit Qtés Heure pro- prévi- d’activités arrêt d’activités heure
s duites sionnel avec arrêt machine hors ar- s ma-
machine rêts chines
Liquide
Gamme 128056 23,71 - - - - - -
500mL
Gamme 63700 16,1 93697 23,68 59,38 23,99 35,39 36,32
1L
Gamme 13342 5,47 - - - - - -
1,5L
Total ligne 93697 23,68 59,38 23,99 35,39 36,32

Suivi bihebdomadaire de la ligne de production


Semaine du 06/08/16 au 20/08/16
Machine
Ligne/p Lot standard Unités Temps Temps Temps Temps Ecarts
roduit Qtés Heure pro- prévision- d’activit arrêt d’activités heure
s duites nel ma- és avec machine hors ar- s ma-
chine arrêt rêts chines
Liquide
Gamme 128056 23,71
500mL
- - - - - -
Gamme 63700 16,1 63104 15,95 41,67 14,85 26,84 25,71
1L
Gamme 13342 5,47 25018 10,25 9,62 3,10 6,5 4,54
1,5L
Total ligne 88122 26,2 51,29 17,95 33,34 30,25
 3ème étape: Analyse des données de production.
La dernière étape consiste à analyser le fonctionnement de la ligne de conditionnement liquide
1 pour déterminer les temps de production, les taux intermédiaires et le taux de rendement
synthétique.

Temps utile 49,88Heures


Temps net 54,29Heures
Temps de fonctionnement 68,73Heures
Temps requis 110,67Heures

Taux de qualité 91,82%


Taux de performance 78,99%
Taux de disponibilité 62,10%
TRS 45,04%

En analysant les résultats présentés dans le tableau ci-dessus, on peut déterminer les points
d'amélioration prioritaire à effectuer sur la ligne liquide :
• Pas d'action immédiate pour augmenter le taux de qualité. En effet, le taux de qualité est
influencé par les défauts et les pertes aux redémarrages. Or sur la ligne de conditionnement
liquide, le démarrage de la ligne nécessite un amorçage des pompes de remplissage ainsi que
le réglage du volume de remplissage. C'est pourquoi il sera difficile d'augmenter le taux de
qualité(qui est déjà bon 91,82%), d'où l'absence d'action immédiate.
• La mise en place du plan de maintenance préventive sur la ligne de conditionnement li-
quide 1 doit permettre d'augmenter le taux de performance et le taux de disponibilité, puis-
qu'un tel plan vise à réduire les micro-arrêts, les baisses de cadences et les pannes ; cela en-
traînera alors une augmentation de la performance et de la disponibilité de la ligne de condi-
tionnement et donc du taux de rendement synthétique.

4. Conclusion :

La mise en place d'un plan de maintenance préventive doit permettre d'augmenter la perfor-
mance et la disponibilité des équipements d'une ligne de production. Le TRS varie en fonc-
tion du taux de performance et du taux de disponibilité. Son suivi permet donc de contrôler
l'efficacité d'un plan de maintenance préventif. Il faut juste être patient et ne pas tirer de con-
clusion trop hâtive, en effet les bénéfices d'une maintenance préventive sont longs à se mettre
en évidence et les résultats sur le TRS ne sont pas immédiats.
Bibliographie et webographie :

 J.C. FRANCASTEL. Extemalisation de la maintenance : Straté-


gies, méthodes et contrats. Edition DUNOD, 2001.

 M. BERGOT, L. GRUDZIEN, D. MÉNÉXIADIS. Une ap-


proche intégrée desfonctions de maintenance. Revue
d’Automatique et de Productique Appliquées, 1994.

 M. RIDOUX. AMDEC - Moyen. Techniques de l'ingénieur, Ré-


férence AG4220 1999.

 La maintenance préventive.
http:/ /chohmann.free.fr/maintenance/maintenance preven-
tive.html

 La Souffleuse SIDEL SBO8.


http://www.sidel.fr/equipements/soufflage/souffleuse-sidel-ehr
http://www.blowingmachinecn.fr/1Automatic_pet.html

 Plans de maintenance préventive.


http://www.hubertfaigner. corn/ articles. php ?lng=fr&p g=4 2

 AMDEC.
http://www.hubertfaigner. corn/ articles. php ?lng=fr&p g=26