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1- Tipos de Compressores
ÍNDICE ÍTEM
Introdução 1.1
Esta tipo de máquina é composta de uma carcaça externa (A) que contém a parte do
estator, chamada de Bundle (Conjunto de diafragmas) (B) e um rotor formado por um
eixo (C), um ou mais impelidores (D), um tambor de balanceamento (E) e um colar de
escora (F). O conjunto rotor é acionado por meio de um cubo (G) e apoiado por
mancais radiais (H), e mantido na posição axial por meio de um mancal axial (I). O
conjunto rotor possui selos labirinto (L) e, se necessário, selos de óleo (M).
1
1.2 CAMINHO DO GÁS NO COMPRESSOR
aleta
Carcaça
eixo
Lâmina
voluta de entrada
Impulsor
Bocal de sucção
Tubo de sucção
Figura 1.2
2
O gás flui para o diafragma de sucção e então é sugado pelo primeiro impelidor
(ver Fig. 1.3).
Lâmina
Disco
Chaveta
Eixo
Diafragma de sucção
Figura 1.3
3
Figura 1.4
Depois o gás flui através de uma câmara circular (difusor), seguindo um caminho
espiral onde perde velocidade e aumenta a pressão (devido à equação para
vazão de fluidos através de condutos).
Depois o gás flui ao longo do canal de retorno; este é uma câmara circular
limitada por dois anéis que formam o diafragma intermediário que possui lâminas
(ver fig. 1.5) para dirigir o gás para a entrada do próximo impelidor.
As lâminas são dispostas para retificar a vazão espiral do gás para obter uma
saída radial e uma entrada axial no impulsor seguinte. O caminho do gás é o
mesmo para cada impelidor.
4
diafragma
intermediário
Diafragma de entrada
Difusor
lâmina
Canal de retorno
vedações de labirinto
Luvas
Figura 1.5
5
Voluta de
descarga
Último impulsor
Figura 1.6
A voluta de descarga é uma câmara circular que coleta o gás do limite externo
dos difusores e transporta o mesmo para os bocais de descarga; perto dos bocais
de descarga existe outra aleta que evita que o gás continue a fluir ao redor da
voluta e o dirige para o bocal de descarga (ver fig. 1.7).
Voluta de descarga
aleta
Bocal de descarga
Figura 1.7
6
do compressor é aplicada no outro lado através de uma conexão externa (linha de
balanceamento, ver fig. 1.8).
GÁS DE BALANCEAMENTO
SISTEMA DE ÓLEO
DE VEDAÇÃO
ÓLEO DE VEDAÇÃO
ANEL DE SELO
DE ÓLEO
PRIMEIRO CÂMARA DE
ANEL DE SELO CÂMARA DE ÚLTIMO EQUALIZAÇÃO
EQUALIZAÇÃO IMPELIDOR IMPELIDOR
DE ÓLEO
Figura 1.8.
Desta forma as pressões de gás nos dois lados do rotor são aproximadamente
balanceadas. Para obter níveis de pressão ainda mais similares e, portanto, as
mesmas condições de operação para as vedações de óleo das pontas de eixo, é
feita outra conexão externa entre as câmaras de balanceamento (linha de
balanceamento, ver fig. 1.8).
As câmaras de gás de referência são posicionadas fora dos labirintos das pontas
de eixo. São conectadas para obter a mesma pressão da usada como referência
para o sistema de selo de óleo (ver fig. 1.8 para o diagrama de blocos.
Nos casos especiais, onde o selo de óleo e o gás de processo devem ser
mantidos separados, gás inerte é injetado na câmara de balanceamento (sistema
de gás de balanceamento) a uma pressão que permite seu vazamento para
dentro e para fora formando um selo.
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1.3 TIPOS DE COMPRESSORES
Figura 2.1.
8
Os bocais de sucção e descarga bem como quaisquer bocais de corrente
lateral, tubos de óleo lubrificante e todas as outras conexões da instalação
de compressor são localizadas na carcaça inferior. Com este arranjo tudo o
necessário para levantar a carcaça superior para ter acesso a todos os
componentes internos, tais como o rotor, diafragmas e vedações de
labirinto, é remover os parafusos da tampa ao longo da linha de centro
horizontal.
Figura 2.2.
9
1.4.2. Compressores 2MCL
Estes são compressores multi-estágio (ver fig. 2.3) que agrupam dois
estágios de compressão em série na mesma máquina com resfriamento entre
os estágios.
Figura 2.3.
10
Figura 2.4.
11
Figura 2.5.
12
Figura 2.6.
Figura 2.7.
13
1.5.2. Compressores 2BCL
Figura 2.8.
14
1.6 COMPRESSORES COM CARCAÇA DE SINO
Figura 2.9.
15
1.6.2. Compressores PCL
Estes possuem carcaças em forma de sino com uma única tampa vertical na
ponta em lugar de duas como nos compressores BCL. Geralmente são
usados para transporte de gás natural (ver fig. 2.10). Normalmente possuem
sucção lateral e bocais de descarga posicionados opostos um ao outro para
facilitar a instalação nos gasodutos.
Figura 2.10
16
1.7 COMPRESSORES SR
Figura 2.11
17
2 - Termodinâmica
ÍNDICE ÍTEM
1
radiais oriundas da rotação e pela possibilidade de ser ultrapassada a velocidade sônica.
Assim, em aplicações industriais os níveis de pressão requeridos são tais que se utilizam
compressores de múltiplos estágios.
diafragma
intermediário
Diafragma de entrada
Difusor
aletas
Canal de retorno
vedações de labirinto
Luvas
Figura no 1A
O difusor em anel pode ser liso ou aletado, sendo primeiro mais empregado,
pois, embora o aletado reduza o percurso do gás no difusor, provoca choques e perda
de energia quando operado fora da vazão de projeto, já que o ângulo das aletas é
projetado para promover urna entrada suave em urna única vazão. Em um difusor liso a
trajetória do gás e uma espiral devido a vazão livre com perda de velocidade igualmente,
2
tanto na componente radial como na tangencial. Normalmente a largura do difusor é
constante, sendo que em alguns casos as paredes são divergentes (em até cerca de
10%).
A voluta e uma carcaça em espiral que coleta o gás na saída do último impelidor
de um compressor multi-estágios ou de um compressor de um único estágio. Na
extremidade da voluta e que há normalmente um canal divergente, o difusor da voluta.
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inclinação idêntico ao das pás, devido à hipótese de que a trajetória do gás toma o
formato do perfil das pás.
Podemos relacionar aqueles triângulos de velocidade na entrada e saída do
impelidor com a transferência de energia. Usando o teorema de variação do momento da
quantidade de movimento, que indica que o torque (τ) aplicado a urna massa de gás (m)
que escoa num intervalo de tempo (∆t) é dado por:
τ = m . (r2 . Cu2 – r1 . Cu1) (1)
∆t
H = N (2)
M
H = U2 . Cu2 (5)
Verifica-se que o Head fornecido ao fluido pelo impelidor é função apenas de:
− Rotação do impelidor (Ω)
− Raio externo do impelidor (r2)
− Vazão através do impelidor (V2)
− Ângulo de saída das pás (β2)
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De acordo com o ângulo β2 o impelidor será denominado: impelidor de pás para
trás quando β2 < 90º; de pás radiais quando β2 = 90º e de pás para frente quando β2.>
90º.
Impelidores com pás para frente, embora produzam maiores Heads, tem faixa de
funcionamento estável reduzida. Também operam com baixas eficiências, pois o
impelidor confere grande parte da energia ao fluido na forma de velocidade, implicando
em grandes velocidades e perdas no processo de difusão.
Impelidores com pás radiais conferem altos Heads com boas eficiências, mas em
faixas limitadas de vazão. É o mais resistente e pode trabalhar com maiores velocidades
periféricas. E usado quando se necessita alto Head com poucos estágios.
Impelidores com pás para trás permitem um grande intervalo estável de vazões,
incluindo a faixa de maior eficiência, apesar de fornecerem menores Heads. As
vantagens citadas os tornam os de uso universal industrial (55º ≤ β2 ≥ 65º).
A vazão volumétrica na saída do impelidor (V2) pode ser escrita em função da
projeção da velocidade relativa na direção radial (Wr2) e da área de saída (A2), como:
V2 = A2 . Wr2 (6)
Assim (5) pode ser reescrita para incluir V2, utilizando relações trigonométricas
no triângulo de velocidades de saída, como:
H = U22 - U2 . Wr2. .cotg β2 (7) ou
5
Na realidade, devido ao fenômeno de circulação ("Slip") do fluido entre duas pás
do impelidor, os ângulos das velocidades relativas do gás são um pouco menores que os
ângulos das pás (β2),.causando que o Head cedido ao gás seja menor que o previsto no
caso ideal (cerca de 10 a 20%). Essa diminuição do Head em relação ao ideal não
implica em perda de energia ou redução da eficiência. Tanto a energia recebida pelo gás
para aumentar a pressão, como a cedida pelo impelidor são menores devido ao “Slip”.
No entanto, os projetistas tentam diminuir o fenômeno de modo a conseguir um maior
Head para as mesmas condições gerais.
Até aqui não foram levadas em conta as perdas de energia do fluxo por atrito do
fluido nas superfícies de impelidor e difusor e por choques, ou seja, turbulência e
separação das linhas de fluxo, devido a mudanças de direção ou incidência do fluxo nas
pás. Assim o impelidor cede ao fluido o Head de Euler (ideal) menos o "SLIP". Porém só
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uma parte desta energia e utilizada para aumento de pressão (útil), o restante
correspondendo as perdas citadas.
As perdas por atrito variam com o quadrado da velocidade do fluido, ou seja, da
vazão. As perdas por choques têm um mínimo para uma certa vazão (um certo triângulo
de velocidades), aumentando para vazões maiores ou menores.
Os diagramas Head útil x Vazão volumétrica na descarga tomam o seguinte
aspecto:
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− Qmin: Vazão para a qual o Head útil é máximo. Esta é a vazão mínima do
impelidor, pois abaixo dela a máquina se torna instável. Explicaremos
este fenômeno posteriormente.
Ou pela relação:
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2.4.2. HEAD POLITRÓPICO Hpol
Figura no 6A
9
n ⎡ P2 n − 1 ⎤
HPOL = Z1RT1 ⎢( )( ) − 1)⎥ (14)
n −1 ⎣ P1 n ⎦
onde:
Z1 é o fator de compressibilidade calculado nas condições iniciais;
R é a constante característica do gás;
T1 é a temperatura de sucção do gás;
p1 é a pressão de sucção do gás;
p2 é a pressão de descarga do gás;
n é o expoente da transformação politrópica assumido como constante
durante a transformação.
n ⎡ n −1 ⎤
Z 1 RT1 ⎢ ( P 2 / P1) − 1⎥
Hpol n −1 ⎣ n ⎦
ηPol = = (16)
Heff (h2 − h1 )
n k −1
n pol = . (17)
n −1 k
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k (= cp/ cv) é o expoente da transformação adiabática isentrópica, na
mesma relação de compressão da transformação real considerada.
n −1
n
(18)
⎛ p2 ⎞
T2 = T1 . ⎜ ⎟
⎝ P1 ⎠
k −1
k .n pol
(19)
⎛ p2 ⎞
T2 = T1 . ⎜ ⎟
⎝ P1 ⎠
Explicitando o ηPol
k − 1 ln ( p 2 / p1)
n pol = . (20)
k ln (T2 / T1 )
De outra forma, os valores Hpol e Heff devem ser calculados, após medir
experimentalmente os valores de pressão e temperatura de entrada e
saída e conhecendo a composição do gás, conforme as equações de
estado que representam o comportamento do gás tão real quanto
possível.
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A altura manométrica His então é obtida da relação
k ⎡ P2 K − 1 ⎤
His = Z1RT ⎢( ) − 1⎥ (22)
k − 1 ⎣ P1 K ⎦
É obtido da relação
k ⎡ k −1 ⎤
Z 1 RT1 ⎢ ( P2 / P1 ) − 1⎥
H ad k −1 ⎣ k ⎦
nad = = (23)
H eff (h2 − h1 )
P2 k − 1
() −1
P1 k
nad = (24)
P k −1
( 2) −1
P1 k .n P
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Esta relação mostra que a eficiência adiabática ηad é sempre menor que a
eficiência politrópica ηpol. Quanto mais a relação de compressão p2 / p1
tende para 1, mais a eficiência adiabática tende para o valor politrópico.
⎛ T − T1 ⎞
T2 = T1 + ⎜⎜ 2 S ⎟⎟ , (25)
⎝ η ad ⎠
k −1
k
(26)
⎛ p2 ⎞
T2 S = T1 . ⎜ ⎟
⎝ P1 ⎠
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2.4.7. Potência absorvida pelo compressor
H POL H ad
L1 ,2 = = = H eff (29)
n POL n ad
W = M . L1, 2 + Pf + Pm (30)
W = M . HT (31)
ηT . ηM
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2.5 CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMENTO DOS COMPRESSORES
CENTRÍFUGOS
V2 = V1 (= M ) => V1 = v1 . V2 (32)
v2 v1 v2
A relação entre os volumes específicos (v2 / v1) depende, para uma dada energia
transferida, da temperatura de sucção e da natureza do gás, agrupados no conceito
"Grau de Compressibilidade”. O grau de compressibilidade é tão maior quando maior for
a variação dos volumes especificos (mais baixas temperaturas de sucção ou mais alto
peso molecular), para uma dada energia de compressão .
A figura no 07 mostra o aspecto de duas curvas de Head x Vazão na sucção,
para um compressor operando com dois gases diferentes. Evidentemente a curva H x V2
seria a mesma nos dois casos: O efeito do grau de compressibilidade é normalmente
desprezado, se a variação dos volumes específicos é pequena.
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A base de referência adotada para o Head e o rendimento pode ser adiabática ou
politrópica. No entanto, a base politrópica é a preferida pois, dentro de uma certa
aproximação, o Head e .o rendimento politrópico só dependerão da vazão e rotação do
compressor (desprezada a influência da temperatura de sucção e da natureza do gás, ou
seja, do grau de compressibilidade), o que não.ocorre com o rendimento adiabático, que
depende da relação de compressão. As curvas HT x V1 e ηT x V1 podem ser
apresentadas nas duas formas mostradas na fig. no 08, sendo que na primeira temos
curvas de rendimento para cada rotação e na segunda ( mais comum) temos curvas de
rendimento constante.
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A potência de compressão e a temperatura de descarga podem ser obtidas a
partir do Head e do rendimento, como já mostrado.
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2.6. ASSOCIAÇAO DE MÚLTIPLOS ESTÁGIOS
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específicos inferior a rv* e, portanto, as áreas de passagem do segundo estágio,
definidas pela condição anterior, serão pequenas agora. Portanto a velocidade de
entrada no segundo estágio será superior a do primeiro, o Head será inferior ao do
primeiro (ponto B") e a soma total dada por B'.
Para velocidades inferiores à de projeto (vazões inferiores), o primeiro estágio
teria Head dado por C e rendimento dado por X. Agora as áreas de passagem se
tornariam grandes demais e a velocidade de entrada do segundo impelidor será menor
que a do primeiro, o Head será superior ao do primeiro (ponto C") e a soma total dos
Heads dada por C'.
A esse efeito é dado o nome de "bola de neve" devido ao fato de que se a
velocidade de entrada do primeiro estagio se afasta do valor de projeto, mais dele se
afastarão as velocidades de entrada dos estágios subsequentes. E na mesma direção.
Já a curva de Head do conJunto sofre uma rotação em relação a curva dos estágios,
tornando-se mais próxima da vertical (curva de Head do conjunto passa pelos pontos C’ -
A’ - B’). Num raciocínio análogo a curva de rendimento torna-se mais fechada que a de
cada estágio, levando a maior sensibilidade ao afastamento das condições de projeto
(curva de rendimento do conjunto passa pelos pontos X’ – Y’ – Z’).
É importante registrar que não só mudanças na velocidade de entrada do
primeiro estágio implicam no efeito bola de neve. Também variações de rotação,
temperatura de sucção e natureza do gás provocam o efeito, sendo que o efeito total
será a composição de todos.
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Claramente, conforme as diferentes aplicações possíveis, obtemos curvas de
desempenho diferentes na eficiência, formato da curva e faixa de operacional de vazões
(máxima – mínima), etc.
A curva do sistema pode ser do tipo "a" da figura no 11, no caso em que a
tubulação do sistema é muito pequena, sem restrições, e toda a energia é usada para
vencer um diferencial de pressão.
Em outros sistemas toda a energia pode ser usada para compensar as perdas
por atrito devido ao escoamento do gás em tubulações longas, com nenhuma diferença
de pressão entre os reservatórios de sucção e descarga. Neste caso, temos a curva "c",
uma parábola passando pela origem. É o caso dos gasodutos em terra.
Se o sistema for misto, sendo parte da energia usada para compensar perdas
por atrito e outra parte para vencer um diferencial de pressão, o sistema apresenta uma
curva do tipo "b".
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Como estas curvas em geral não são conhecidas, o ponto de operação do
compressor pode ser determinado pelo seguinte processo interativo:
-Arbitra-se um valor para a vazão mássica M;
-Calcula-se a perda de carga na sucção a partir de um ponto de pressão fixa,
definindo-se assim a pressão de sucção p1 e a vazão volumétrica aspirada V1;
-Entra-se n.as curvas do compressor tirando-se a pressão de descarga p2 e a
temperatura de descarga T2.
-Calcula-se a perda de carga entre a descarga do compressor e um ponto a
jusante de pressão fixa. Se o valor de p2 diminuído da perda da carga coincidir com o
valor de pressão do ponto fixo a jusante, temos a vazão M correta e o ponto de operação
determinado.
Tudo foi considerado para temperatura de sucção do compressor e natureza do
gás com variações desprezíveis por facilidade.
Como última observação notamos que, se um compressor for colocado em
operação em um dado sistema, sem qualquer tipo de controle, a vazão e pressões de
equilíbrio não necessariamente serão convenientes ao processo. A situação pode ser
melhorada exercendo-se um controle de capacidade.
a) LIMITE DE "SURGE"
Existe uma vazão mínima para o compressor, a cada rotação, abaixo da qual a
operação se torna instável, tendo Inicio um fenômeno chamado de "surge". A.causa
deste fato esta na forma da curva p2 x V1 do compressor (vide figura no 12), que, depois
de atingir um máximo, começa a decrescer para menores vazões. Este valor de pico é o
limite de surge.
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devida a “rottanting stall”, isto é, descolamento da camada limite localizamente
(geralmente em algumas aletas do canal de retorno ou algumas pás do impelidor). O stall
se move ao longo de linhas circunferenciais, originando assim o nome como este
fenômeno é conhecido.
Para uma explicação simplificada do fenômeno de surge, suponhamos que
durante a operação de um compressor, a rotação constante, uma válvula na linha de
descarga seja progressivamente fechada, aumentando a resistência do sistema e,
portanto, o Head (ou pressão de descarga), necessário para vencer esta resistência. À
medida que se fecha a válvula, a vazão através do compressor cai, até atingirmos a
vazão correspondente ao máximo Head (ou pressão de descarga). Nessa condição, a
contrapressão do sistema é maior que a pressão de descarga que o compressor pode
fornecer, causando momentaneamente uma inversão de fluxo através do compressor,
cuja duração será da ordem de décimos de segundo. Isto porque, com a inversão de
fluxo, a pressão na descarga cai, tornando o compressor capaz de, novamente, fornecer
uma vazão superior à do limite de surge. A operação volta a seguir a curva característica
até atingir, novamente, o limite de surge, numa ação cíclica. O compressor emite um
som peculiar audível a longas distâncias.
As consequências da ocorrência do surge dependem de sua duração e das
características da instalação, podendo variar de uma perturbação simples até
ocorrências desastrosas, tais como:
-Vibrações, especialmente na direção axial, causando empeno do rotor,
destruição do sistema de selagem, das tubulações, de mancais e de impelidores;
-Aquecimento anormal do gás;
Um dos fatores importantes é a frequência das pulsações: quando maior, menor
a possibilidade de danos. É por isso que se costuma instalar uma válvula de retenção na
linha de descarga, bem próxima ao compressor.
O limite de surge é bastante influenciado pelo ângulo de descarga do impelidor,
e para os impeli dores comuns está em torno de 50% da vazão de máxima eficiência.
A origem do surge costuma ser associada ao escoamento através do difusor. A
figura no 13 mostra que quanto menor a vazão, menor o ângulo de entrada do fluxo no
difusor e maior será o percurso (em espiral, num difusor de anel liso) do gás até alcançar
a salda do difusor. Acredita-se que, na condição de surge, o percurso do gás é tão longo
e a perda de carga tão intensa que a pressão reinante na salda do difusor não é
alcançada. Isto provoca a reversão que caracteriza o surge.
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Quando o difusor é aletado o início do fenômeno está associado a separação da
camada que ocorre devido ao grande ângulo de ataque sob o qual o escoamento incide
nas aletas do difusor, para baixas vazões. Como no caso anterior o processo de difusão
e prejudicado e o gás não atinge a pressão reinante na saída do difusor.
O surge também pode ser entendido como a generalização do stall na máquina
como um todo.
Conforme as experiências realizadas em estágios padronizados de
compressores centrífugos, durante as quais as pulsações de pressão com baixa vazão
também são registradas, foram estabelecidos limites experimentais (para cada número
de Mach periférico - Mu) nos quais a máquina trabalha satisfatoriamente. Para cada
estágio, portanto, são estabelecidas a vazões mínimas específica nas diversas
velocidades, isto é, nos diversos valores de Mu.
Para operar a vazões abaixo do limite de surge, é necessário um sistema de
controle, que será discutido posteriormente.
23
choque que restringem o escoamento, causando um efeito de blocagem - queda rápida
na pressão de descarga para um mínimo aumento da vazão, além que forte queda na
eficiência.
24
c) VARIAÇÃO DOS LIMITES COM AS CONDIÇÕES OPERACIONAIS
25
Para compressores multi-estágios, no entanto, a curva de limite de surge
apresentará um ligeiro desvio na curvatura (vide o segundo gráfico da figura no 16).
A mudança de rotação também pode alterar o estágio através do qual se iniciam
tanto o Surge como o Stonewall.
b – temperatura de sucção
c – pressão de sucção
26
a – peso molecular (composição do gás)
RELAÇÃO DE COMPRESSÃO
POTÊNCIA ABSORVIDA DO COMPRESSOR (KW)
27
b – temperatura de sucção
RELAÇÃO DE COMPRESSÃO
POTÊNCIA ABSORVIDA DO COMPRESSOR (KW)
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c – pressão de sucção
RELAÇÃO DE COMPRESSÃO
POTÊNCIA ABSORVIDA DO COMPRESSOR (KW)
29
f) Variações devido a possíveis deteriorações no campo
30
a – incrustação dos impelidores e canais de diafragmas
Condições nominais
Efeito da incrustação
RELAÇÃO DE COMPRESSÃO
POTÊNCIA ABSORVIDA DO COMPRESSOR (KW)
31
b – aumento das folgas das selagens de labirinto
Condições nominais
Vazamentos internos
RELAÇÃO DE COMPRESSÃO
POTÊNCIA ABSORVIDA DO COMPRESSOR (KW)
32
2.10. CONTROLE DE CAPACIDADE E ANTI-SURGE
a) CONTROLE DE CAPACIDADE
33
Este método e muito interessante para compressores acionados por
turbina, mas também pode ser usado para motores elétricos de rotação
variável ou de rotação fixa com uso de variadores hidráulicos de
velocidade. Além disso, é bom lembrar que a alteração de velocidade do
acionador pode levar a operá-lo com baixa eficiência.
34
Esse método é antieconômico pois há perda de energia com a expansão
(perda de pressão) do gás na válvula, aumentando o trabalho de
compressão por unidade de massa. Outro inconveniente é o aumento da
temperatura de descarga.
Cu1 causa H
Cu1 causa H
35
Como altera o triângulo de velocidades do impelidor, este método muda a
performance do impelidor com um mínimo de estrangulamento, operando
com maior eficiência em relação ao método anterior. Porém implica em
redução da eficiência máxima, pois mesmo totalmente abertas, as pás
introduzem perda de energia disponível no fluido.
As pás guias podem ser colocadas na entrada de todos os estágios, mas
é mais comum tê-Ias apenas no primeiro estágio. É um método que exige
um sistema de atuação e controle de alto custo e complexo, e que é pouco
efetivo para um compressor de muitos estágios.Porém operacionalmente
é quase tão econômico quanto a variação de rotação.
b) CONTROLE ANTI-SURGE
36
Em compressores de processo a recirculação é controlada automaticamente. Para
que o controlador anti-surge possa saber quando e quanto recircular é necessário
que ele conheça simultaneamente o ponto de operação e o ponto de controle de
surge. Quanto ao último surgem duas dificuldades. É preciso que haja uma
margem de segurança entre o ponto de controle e o ponto de limite de surge, que,
todavia, não pode ser grande pois a recirculação é anti-econômica, nem muito
pequena dada a relativa incerteza da localização do ponto de limite de surge.
Levantar experimentalmente este ponto no sistema de operação, com
instrumentação adequada, é o mais indicado. Também o ponto limite de surge não
é único, variando em termos das condições do sistema e da atuação do controle
de capacidade. Isto é que torna o sistema de controle complexo. Há um ponto
limite de surge para cada rotação, formando urna curva de limite de surge. Se,
ainda mais, tivermos as condições de sucção variáveis, como vimos
anteriormente, a curva de limite de surge oscila de posição. Como exemplo
vejamos a figura no 21.
37
A curva do sistema apresenta larga variação e há, para cada condição do
sistema, um ponto correspondente a ocorrência do surge, com uma dada vazão
que muda de ponto. O “set-point" do controlador deverá então ser estabelecido, a
cada instante, em função de uma determinada lei ou equação, que considere o
deslocamento do limite de surge.
Quando no compressor houver resfriamento intermediário com a retirada
posterior de condensado deve um controle individual de surge para cada estágio,
pois a vazão em massa irá diminuir de estágio para estágio. Quando não houver
resfriamento do gás recirculado, a recirculação não pode ser feita por muito
tempo.
38
3 - Rotodinamica
ÍNDICE ÍTEM
Introdução 3.1
Conclusões 3.5
3. ROTODINÂMICA E CRITÉRIOS DE PROJETO N.P.
3.1. INTRODUÇÃO
1
de balanceamento adequado.
Normalmente, são usadas duas abordagens para prever o comportamento
dinâmico síncrono de um rotor.
A primeira abordagem é o cálculo numérico Myhlestad-Prhol, que
considera o rotor como um sistema dinâmico compreendendo um número de
massas concentradas incorporadas a um eixo sem massa apoiado por mancais. O
programa de computador resolve o sistema para uma variedade de valores de
apoio constante em toda a faixa possível. Um diagrama pode ser elaborado, no
qual as velocidades críticas laterais se constituem em uma função da rigidez
equivalente dos suportes. Os valores efetivos das velocidades críticas laterais
podem ser estabelecidos com base no conhecimento que se tem da rigidez do
mancal (Figura 3.1).
2
Figura 3.2 - Forma de modalidade de rotor típica na segunda velocidade crítica
3
Figura 8.3- Diagrama de resposta típica do rotor
4
3.3. VIBRAÇÕES ASSÍNCRONAS
5
Figura 3.4 - Diagrama de freqüências naturais laterais amortecidas e
decremento logarítmico
6
Em alguns casos, os mancais amortecedores também são usados (Figura 3.5).
Esses oferecem a vantagem de permitir o ajuste independente de coeficientes de
amortecimento e rigidez.
7
C – As selagens a óleo da extremidade do eixo ainda são as partes mais
críticas na fabricação de compressores centrífugos de alta pressão.
Um requisito importante que as selagens a óleo devem atender é
contribuir para a estabilidade do sistema ou, no mínimo, não perturbar muito a
estabilidade. É fácil entender que as selagens, por sua própria natureza, seriam
componentes muito negativos no balanço da estabilidade do sistema se elas
estivessem “travadas”, porque agiriam como mancais perfeitamente circulares,
levemente carregados. Esta tendência negativa é em geral compensada fazendo-
se os anéis flutuarem o máximo possível em condições operacionais.
Isto pode ser obtido distribuindo-se a queda de pressão do óleo no lado
atmosférico entre vários anéis e reduzindo a superfície de cada anel, onde a
pressão atua, recobrindo as superfícies. Quando essas técnicas são insuficientes
para evitar o “travamento” (isto é, um alto valor de força de limite de
desprendimento), ranhuras periféricas ou axiais nos anéis flutuantes podem dar
uma contribuição positiva à estabilidade, influenciando as características de
amortecimento e resistência do sistema.
8
Figura 3.6
Figura 3.7
9
3.4 VIBRAÇÕES TORSIONAIS
A análise de vibrações torsionais durante a fase de projeto do compressor
centrífugo é também importante, principalmente se o acionamento é feito por
motor elétrico síncrono ou utiliza-se uma caixa de engrenagens (multiplicadora de
velocidade). Esses são os elementos que mais freqüentemente proporcionam
problemas de vibração torsional.
Os objetivos desta análise são os mesmos citados no caso das vibrações
laterais, isto é identificar as freqüências críticas e prever os níveis gerais de
vibração. A análise torsional possui, no entanto, algumas peculiaridades. A mais
importante delas reside na obrigatoriedade de considerar simultaneamente o
comportamento de todas as máquinas e elementos conectados, uma vez que o
movimento torsional se propaga de eixo a eixo, devido à liberdade de rotação. Isto
causa dificuldade na fase de projeto, especialmente se há mais de um fabricante
de equipamentos envolvido, o que é bastante comum.
Os acoplamentos, por serem os componentes menos rígidos de todo o
arranjo, possuem uma influência muito grande sobre as freqüências críticas
torsionais, além de serem muitas vezes projetados com a função precípua de
suprir o adequado efeito de amortecimento do conjunto.
3.5 CONCLUSÕES
10
4- Componentes
ÍNDICE ÍTEM
Carcaças 4.1
Diafragmas 4.2
Rotor 4.3
Acoplamentos 4.7
Selagens 4.8
4.1 CARCAÇAS.
1
4.1.2 CARCAÇAS DIVIDIDAS HORIZONTALMENTE
2
4.1.3 CARCAÇAS DIVIDIDAS VERTICALMENTE
3
4.2 DIAFRAGMAS.
Cada diafragma possui selos tipo labirinto para evitar que o gás na saída do
impelidor retorne para o lado de sucção e evitar vazamentos interestágio.
4
Instalação do Bundle
5
em conta as áreas de entrada e saída do difusor. Alterações nas mesmas poderão
influienciar no rendimento do compressor devido a mudanças no
dimensionamento do caminho do gás, baseado nas exigências termodinâmicas
para garantir a velocidade e ângulo exigido do gás, e o dimensionamento da
espessura que é baseado no ∆p estabelecido nas duas faces de cada diafragma.
Na maioria dos projetos os diafragmas são quase sempre fundidos devido a sua
estrutura complicada. Geralmente é usado ferro fundido tipo Meehanite GD ou
esferoidal, algumas vezes com adição de porcentagens de níquel para melhorar
sua resistência característica ao impacto em baixas temperaturas (1 a 1,5 % Ni).
6
4.3 ROTOR
b. Impelidores
Os impelidores são instalados no eixo pelo processo de interferência. A figura a
seguir ilustra esta instalação.
7
Os impelidores são montados por interferência não somente devido à
transmissão de torque, mas também para evitar que soltem sob a alta
velocidade de rotação devido às tensões das forças centrífugas, evitando
também os desbalanceamentos já que os impelidores não estariam mais
concêntricos com o eixo.
Se, devido à largura menor do impelidor, for difícil soldar internamente, a solda
externa é usada: na carenagem (ou cubo) perto das aletas e conforme seu
formato, os rasgos são executados superficialmente. O cubo e a carenagem são
conectados entre si por solda de topo temporária. Ao encher estes rasgos com
material de solda, as superfícies entre a aleta e a carenagem são fundidas
resultando assim em uma solda.
8
O ciclo de soldagem do impelidor é o seguinte: solda, seguido por alívio de
tensões por tratamento térmico, inspeção das peças soldadas, endurecimento e
têmpera, remoção da tolerância de usinagem.
Soldagem de um Impelidor
9
Como regra geral, ao fabricar impelidores é preciso muito cuidado no
acabamento das superfícies e no seu projeto, considerando especialmente as
espessuras, os rasgos de chaveta e os arredondamentos dos cantos.
Para obter um bom resultado nas soldas das lâminas, devem ser feitas de aço
com boas características mecânicas, no entanto com baixo teor de carbono. A
Nuovo Pignone usa o aço KMN COGNE para todos os impelidores, exceto para
casos especiais, que é um aço de baixa liga apropriado para baixa temperatura,
contendo 2% de cromo, 1% de molibdênio e 0,13 a 0,17% de carbono.
Os fabricantes de impelidores nos EUA usam aço com maior teor de carbono,
obtendo melhores características mecânicas, mas deixando algumas dúvidas
sobre a qualidade da solda, já que a solda e a área ao redor estão sujeitas à
corrosão inter cristalina. Por este motivo os fabricantes britânicos exigem limites
da porcentagem de carbono. A corrosão inter cristalina leva ao relaxamento das
ligações metalográficas entre os grãos e, portanto, a degradação da resistência
mecânica.
c. Tambor de balanceamento
Durante a operação normal, dentro do compressor é gerado um empuxo contra
o rotor, que deve ser suportado pelo mancal axial.
10
O ∆p produzido pelo impelidor gera, é claro, uma força na direção de sucção
expressa pelo produto multiplicado pela área sob a selagem da proteção.
Outros empuxos são gerados além dos descritos acima, tal como o empuxo
provocado pela variação do fluxo de gás entrando axialmente no impelidor e
saindo do mesmo radialmente, ou como o empuxo resultante da irregularidade
da pressão agindo no impelidor nas máquinas de alta pressão.
Geralmente, estes empuxos não são alto suficiente para alterar o estado das
coisas, mesmo assim devem ser calculados com precisão.
Em relação ao perfil deve-se observar que a largura deste tambor seja suficiente
para suportar todo o ∆p desenvolvido pelo compressor: um dimensionamento
11
inadequado da selagem de labirinto resulta em um grande vazamento do gás na
direção da sucção, prejudicando assim o desempenho do compressor.
Informações Gerais
12
Na pratica, o carregamento sobre os mancais radiais não é constante, devido ás
componentes variáveis introduzidas pela existência de desbalanceamento, pelo
desalinhamento em relação à máquina acionadora e diversos outros efeitos. Em
conseqüência, o eixo se movimenta no interior do mancal, com o seu centro
descrevendo uma órbita em torno da virtual posição de equilíbrio.
13
A instabilidade do mancal é um fenômeno vibratório auto-excitado que se
manifesta quase sempre com freqüência inferior à sua rotação e que pode ter
diversas causas. A mais comum consiste numa movimentação cíclica do filme de
óleo no interior do mancal (“oil whirl”), que pode aparecer acima de uma
determinada rotação. A interação aerodinâmica entre os impelidores e o gás ou
um contato físico entre o conjunto rotativo e as partes estacionárias podem causar
efeito semelhante.
14
Mancal Radial – Conjunto alojamento, pastilhas e anéis de selagem.
Existem recursos que podem ser empregados como objetivo de gerar forças
balanceadoras capazes de anular total ou parcialmente o empuxo axial ou até
mesmo inverter o seu sentido.
15
Na verdade, é até desejável que o eixo trabalhe sob algum esforço axial para
posicioná-lo em um determinado sentido. Os projetos normais buscam fixar essa
resultante em cerca de 25% do empuxo axial aerodinâmico. Outra tendência
consiste em estabelecer uma força balanceadora da ordem de 125% do empuxo
axial aerodinâmico, fazendo com que a resultante se oponha a este.
Seja qual for à intensidade e o sentido da resultante axial sobre o eixo, ela deverá
ser absorvida pelo mancal de escora. O princípio no qual se baseia a construção
desse dispositivo é ilustrado pelo esquema da figura.
16
A inclinação das pastilhas em torno dos pivôs proporciona a formação de cunhas
de óleo que conferem grande estabilidade à posição do eixo e ao mesmo tempo
elevam a pressão que o mancal é capaz de suportar a cerca de 3000 Kpa ou
mais, enquanto nos mancais comuns o limite não ultrapassa 600 Kpa.
Melhores resultados são ainda obtidos com o uso de mancais auto-ajustáveis que
possuem um sistema de pivotamentos múltiplos (balancins), próprio para
compensar o desalinhamento angular entre os eixos do compressor e do
acionador, distribuindo a carga igualmente sobre as pastilhas. A desvantagem
dessa construção é o aumento considerável do comprimento axial requerido para
a instalação do mancal.
Instalação de
calco para
ajustar a folga
axial (lado ativo)
Instalação de calco
para ajustar a folga
axial (lado inativo)
17
Esquema com passagens do óleo lubrificante
18
Detalhes do Colar de Escora
19
Junto à periferia do tambor de balanceamento são instalados diversos anéis de
labirintos, para minimizar o vazamento de gás através dessa superfície. Esse é um
aspecto bastante delicado do funcionamento do sistema, uma vez que a
deteriorização da selagem pode anular o balanceamento. Os defensores da tese de
que a força balanceadora gerada pelo tambor deve-ser superior ao empuxo axial
aerodinâmico apoim-se justamente nessa tendência de deteriorização do
balanceamento com o uso, que, nesse caso, não seria imediatamente prejudicial.
Esse argumento, embora consistente, não sensibiliza a maior parte dos projetistas,
face às dimensões elevadas requeridas para o tambor.
A construção de máquinas com fluxo em duplo sentido é uma opção algumas vezes
empregada apara anular total ou praticamente o empuxo axial, eliminando pelo
menos a necessidade do tambor de balanceamento. Isso é o que se pretende, por
exemplo, ao adotar impelidores de dupla aspiração, conforme o esquema da figura
13.18. Utilizando principalmente em máquinas de um único estágio, esse tipo de
impelidor não está sujeito, obviamente, a empuxo axial.
20
Um outro recurso consiste em estabelecer dois conjuntos de impelidores acoplados
ao mesmo eixo, de modo que eles sejam percorridos em sentidos opostos pelo gás,
como aparece na figura 13.19.
21
4.7 Acoplamentos
O acoplamento transmite energia do acionamento para o compressor.
O acoplamento pode ser direto ou através de uma engrenagem de aumento da
velocidade, dependendo do acionamento conforme considerado em seguida.
Normalmente são usados acoplamentos dentados com lubrificação forçada ou
por enchimento. Os acoplamentos com lubrificação forçada são montados na
rotação de alta velocidade e praticamente só são usados nos compressores, o
outro tipo de acoplamento é selado, geralmente com graxa de lubrificação a ser
completadas de vez em quando; estes acoplamentos são usados somente nos
eixos de acionamento.
Ao transmitir o torque, um acoplamento dentado pode originar um empuxo axial
se os eixos a serem acoplados variarem sua posição relativa, durante o estado
transiente ou devido a uma expansão térmica dos diversos elementos, ficando
axialmente mais perto ou mais longe. Um deslocamento relativo dos dois eixos
não é permitido, uma força axial é gerada acima do valor de atrito dos dentes do
acoplamento, até este momento esta força é suportada pelo rolamento axial.
Veremos agora, por exemplo, quanto pode ser este empuxo: no caso de um
compressor com potência N = 10.000 HP, rpm n = 10.000 e raio R = 100 mm
(raio da linha de passo dos dentes do rolamento) temos:
716 N
Mt = = 716 kgm de torque transmitido
n
22
4.8 SELAGENS
23
24
Conjunto do conjunto de Pivôs (Balancins)
ÍNDICE ÍTEM
Alinhamento 5.2
Acoplamentos 5.4
5. MONTAGEM E INSTALAÇÃO
Parafuso de nivelamento
Placa-base
metálica
Calços
Fundação
de concreto
Figura 5.1
1
Em alguns casos, o parafuso de ancoragem é um tirante que passa por uma
camisa guia na fundação propriamente dita (ver Figura 5.2).
Parafuso de nivelamento
Placa-base
metálica
Calços
Calços
Fundação
de concreto
Figura 5.2
Para despejar corretamente, o concreto deve estar livre de traços de óleo, graxa
ou outras impurezas. Para despejar, normalmente é usado concreto pré-
misturado de secagem rápida, sem contração.
2
No caso de mais de uma máquina em placas-base separadas, faça uma verificação
preliminar de alinhamento (ver Figura 5.3)
Figura 5.3
Durante esta fase, você deve avaliar cuidadosamente a distância entre os cubos
de acoplamento, considerando a folga extrema do espaçador e o fato de que os
cubos são posicionados a frio nos eixos.
3
É sempre melhor consultar o livreto de referência para o torque de aperto dos
parafusos de ancoragem (na ordem de décimos de Kgm).
5.2. ALINHAMENTO
O procedimento a ser seguido para encontrar a posição relativa entre dois eixos
a serem alinhados radialmente (ver Figura 5.4), é medir com instrumentos
especiais (indicadores centesimais),
Figura 5.4
4
a diferença entre a posição de quatro pontos na circunferência lida (disco na
máquina de acionamento), juntamente com os eixos perpendiculares aos pontos
correspondentes na circunferência gerada pelo indicador, feita para girar em
torno do eixo da máquina acionada, tomada como referência (ver Figura 5.5).
Figura 5.5
Além disso, para encontrar a quantidade de desvio angular relativo entre os dois
eixos (ver Figura 5.6), use os indicadores de dial instalados em um dos dois
eixos
Figura 5..6
5
E em contato com a superfície de um disco montado perpendicularmente no
outro eixo (ver Figura 5.7).
Figura 5.7
6
5.3. Procedimentos de alinhamento e acoplamento
Zere o dial radial com referência a vertical, como mostrado na Figura 5.8
Figura 5.8
rv = b
2
7
onde “b” é a leitura do indicador em seguida a uma rotação de 180o.
Com exceção de pequenos erros, a soma algébrica das leituras pós-90o (w) e
pós-270o (z) coincide com a leitura pós-180o:
b=w+x
ro = w – z
2
Alinhamento axial, isto é, alinhamento angular dos eixos, é medido por meio de
dois indicadores dial ajustados em zero quando estão posicionados em 12 e 6
horas.
Figura 5.9
8
Pressupondo-se que os dois indicadores estejam afixados ao flange do eixo P, o
botão do indicador irá rastrear no flange do eixo Q. As leituras são registradas
visualizando-se a partir do eixo P. Os resultados são:
av = d–g
2
ao = (c – e) – (f – h )
2
Alinhamento a frio
Após o alinhamento ter sido medido, posicione cada máquina no grupo de tal
forma que a expansão ou contração térmica traga os eixos para o alinhamento
apropriado durante operações normais.
9
Exemplo: o novo valor de deslocamento de um suporte L é expressado em
termos do antigo valor L multiplicado pela proporção
T1
F
Onde
Como esses valores não são perfeitamente precisos, entretanto, sugere-se que
uma verificação seja feita enquanto a máquina está em velocidade operacional
normal.
S = av x L
Ø
10
Figura 5.10
11
Os botões do indicador devem ser colocados em contato com a máquina para
detectar qualquer desalinhamento da tubulação que possa causar
desalinhamento do acoplamento.
5.4. Acoplamento
Figura 5.11
12
ou, o que é mais comum, forçadas a frio na extremidade cônica do eixo com um
dispositivo hidráulico fornecido com a máquina, ou por aquecimento das metades da
união em fornos elétricos.
13
6 - Teste
ÍNDICE ÍTEM
Figura 4.1
1
concluído em 4 horas. O objetivo é constatar que a segunda freqüência crítica se
encontra fora da faixa de trabalho do compressor.
Um teste de excesso de velocidade é realizado atingindo-se o set-point de
parada por excesso de velocidade da turbina, para verificar a segurança do compressor
no caso de falha de controle da turbina. Neste caso, a velocidade pode atingir 10% sobre
a máxima velocidade contínua, ponto onde o corte por excesso de velocidade desliga a
máquina.
Os níveis de vibração em rotação normal devem ser também verificados, sendo
permissível, de acordo com a norma API 617, um limite de amplitude de deslocamento
pico a pico medido no eixo próximo aos mancais da ordem de 0,05 mm ou calculado por
7,5
A (mm) =
rpm
2
Para poder reproduzir as mesmas condições operacionais nas selagens de alta
pressão, dever-se fazer o óleo ou o gás circular em circuito fechado de alta pressão, o
que é complicado e oneroso.
Durante os testes, a temperatura e a pressão do óleo são medidas na entrada e
a temperatura na descarga do mancal. Normalmente, a temperatura do mancal é medida
(termo-elemento inserido no metal patente das pastilhas). As medições nas vazões de
óleo lubrificante e de selagem não são feitas com freqüência.
A medição de vibrações pode ser feita tanto no eixo quanto na carcaça.
As medições na carcaça são feitas próximas às posições do mancal nos planos
vertical, horizontal e axial.
As vibrações no eixo são medidas em várias posições, com sondas a 90o, de
modo que no osciloscópio, é possível ver as órbitas dos pontos do eixo correspondentes
à seção específica. Filtros ou analisadores de tempo real são usados para analisar as
várias componentes de vibração, em freqüência e amplitude.
Também é interessante ver as variações de fase, isto é, ver como a amplitude da
vibração se movimenta com relação a um ponto fixo no eixo, em várias velocidades de
rotação (o ponto fixo no eixo pode ser obtido tendo uma marca de referência monitorada
por uma célula fotoelétrica ou “key-phasor”). Pela observação da fase, é possível achar
entre quais velocidades críticas o ponto operacional existe, já que ao passar em uma
destas, existe uma mudança de fase nas vibrações. Por exemplo, antes da primeira
velocidade crítica, o desbalanceamento e as vibrações estão em fase; além da primeira
velocidade crítica, eles estão em oposição de fase. Na verdade, essas mudanças de fase
nunca são instantâneas mas são distribuídas em uma faixa de velocidade.
Durante as medições de vibração, é necessário levar em conta os “run-outs”
elétricos e mecânicos. O “run-out” elétrico é um fenômeno devido ao fato que, durante as
operações de forja, campos magnéticos são criados e, subseqüentemente, perturbam as
medições. É necessário evitar essas dificuldades antes dos testes, desmagnetizando o
rotor. O “run-out” mecânico é devido a excentricidades e ovalização inevitáveis das
peças mecânicas, pode ser medido por meio de outros instrumentos.
No passado, se limitava a amplitude da vibração exclusivamente; agora se
verifica também a velocidade da vibração ou a aceleração da vibração (energia da
vibração). A velocidade da vibração é proporcional ao produto da amplitude pela
freqüência e à energia dissipada: esta é razão porque é uma importante referência para
a avaliação de vibrações.
Em geral, os valores de vibração aceitáveis na carcaça, são metade daquelas no
eixo. Para dar uma idéia da ordem dessas amplitudes, para um eixo operando a cerca de
5000 RPM, a amplitude de vibração aceitável é até cerca de 40 microns. Para a carcaça,
os limites de velocidade de vibração são aceitáveis na ordem de 10 – 20 mm/ seg.
É oportuno mencionar que as características do comportamento vibratório
obtidas durante o teste de fábrica poderão ser um pouco diferentes das que serão
observadas no campo, devido a fatores como mudanças da natureza do gás e esforços
na compressão, uso de acoplamentos e fundações diferentes, etc.
3
instante, o que se vê na maioria das vezes é o aparecimento de alguma anormalidade
sem graves conseqüências imediatas, seguida de uma deterioração progressiva que irá
finalmente, caso não percebida e corrigida a tempo, levar à falha.
A monitoração contínua de vibração (será abordada em outro capítulo), fornecida
com a máquina e suas proteções, é útil na proteção quanto a falhas súbitas ou evitar-se
uma falha maior (catastrófica), mas pouco contribuem na avaliação das causas do
problema.
Com o avanço da eletrônica e da informática, surgiram as técnicas
computacionais de análise e até diagnóstico de vibrações, revolucionando a prática da
manutenção. São empregados, de acordo com o caráter preditivo da manutenção
moderna, na observação sistemática e regular do comportamento vibratório das
máquinas, para detectar as perspectivas de ocorrência de falhas, efetuar o diagnóstico
das causas e definir a ação corretiva.
As mais importantes técnicas de análise consistem no levantamento da órbita do
eixo e na elaboração do espectro de freqüências x amplitudes de vibração.
A órbita ou movimento desenvolvido pelo centro do eixo no interior do mancal,
pode ser reproduzida na tela de um osciloscópio pela composição dos sinais
provenientes de dois sensores de vibração a 90º instalados no mesmo ponto. As
imagens assim produzidas, denominadas “curvas de Lissajou” permitem a análise de
aspectos da vibração. Um exemplo típico é mostrado na figura 4.2.
Figura 4.2
4
Figura 4.3
5
Existem duas possibilidades quanto ao local de teste, que acabam por influir
bastante em sua metodologia. O teste pode ser realizado na fábrica, utilizando uma
bancada mantida pelo fabricante para tal, ou no campo, após a instalação. Cada opção
tem prós e contras. O teste de fábrica tem as seguintes vantagens:
− Possibilidade de corrigir imediatamente eventuais deficiências de projeto;
− Disponibilidade de condições e equipamentos apropriado são teste,
conforme prescrição das normas.
O teste de fábrica é, no entanto, menos favorável nos seguintes aspectos:
− Impossibilidade de reproduzir exatamente alguns parâmetros (pressões,
temperaturas, composição do gás, potência, rotação, etc) referentes á
operação normal do sistema, obrigando a adoção de condições equivalente
e critérios de similaridade,
− Custo elevado do fabricante para executar os testes.
Poderíamos concluir dizendo que o teste de fábrica é indispensável e o de campo
altamente desejável.
Não é apenas na aquisição de um novo compressor que devemos realizar o
teste de performance. Ele pode ser também necessário quando desejamos executar
grandes modificações nas condições operacionais do sistema, nas aferições do sistema
de controle ou mesmo para avaliação periódica da deterioração do desempenho
termodinâmico da máquina (acompanhamento preditivo). Nestes casos, por tratar-se de
um compressor já instalado, obviamente o teste será no campo.
6
elétricos, por ex.) e rotação requeridas pelo compressor nas condições de
projeto.
Como os compressores centrífugos comprimem muitos gases diferentes (ar,
metano, propano, misturas de hidrocarboneto, amônia, oxigênio, dióxido de carbono,
etc.), é normalmente difícil e oneroso conduzir testes com o gás operacional em um
circuito fechado. Por esta razão, o ar em circuito aberto é normalmente usado para
testes (mais barato e mais prático) ou até um número limitado de gases em circuito
fechado pode ser empregado, como veremos posteriormente.
Uma vez que gases diferentes do de processo podem ser usados, surge a
necessidade de se conduzir um teste bem embasado, atendento aos requisitos da norma
ASME PTC-10. Para obter isto, os seguintes critérios de similitude devem ser atendidos:
v2 = constante
v1
1 1
n n
v2 ⎛p ⎞
Já que = ⎜⎜ 2 ⎟⎟ = ρ = constante
v1 ⎝ P1 ⎠
Pode ser deduzido que a condição acima mencionada pode ser substituída por
outra em termos da razão de compressão e da constante politrópica “n”. Particularmente,
se os gases tiverem a mesma constante adiabática “k” e o mesmo “n” (supondo uma
eficiência de compressão politrópica igual), um teste válido pode ser conduzido com o
gás tendo a mesma relação de compressão.
Naturalmente, estas condições devem ser respeitadas mesmo se o gás de teste
for igual ao gás operacional, mas é succionado a uma temperatura diferente. No caso da
7
razão de volumes específicos dos dois gases não ser igual, ele pode ser modificado
variando-se o head e portanto a velocidade do teste.
Re = V. l = forças inerciais
= constante
v forças de atrito
Ma = V = constante
a
Os testes podem ser feitos com gases puros ou com misturas de gases.
Entretanto, em circuito fechado, as misturas de gases podem variar sua composição,
perder suas características e afetar os testes. Por isso é importante manter uma análise
freqüente da composição da mistura ao longo dos testes. Isto leva os testes em circuito
fechado a serem mais dispendiosos, mas em alguns casos é a única forma de se obter
resultados aceitáveis.
8
Quando o gás de processo tem um peso molecular maior do que o ar ou baixa T1
(mais compressíveis), os testes devem ser conduzidos em circuito fechado com dióxido
de carbono (CO2) ou gás freon; caso contrário, se o teste fosse feito em circuito fechado
com ar, velocidades mais altas seriam necessárias, levando a temperaturas de descarga
mais altas com o conseqüente risco de dano para o compressor.
Quando o gás de processo tem um peso molecular menor do que o ar ou alta T1
(manos compressíveis), os testes são normalmente conduzidos em similitude (uso de
fatores de correção) com o ar, em circuito aberto, em velocidades mais baixas (o que
pode também ser difícil) ou com misturas de gases em um circuito fechado (nitrogênio
(N2) e hélio (H2), por exemplo).
É melhor evitar testes com ar em um circuito fechado, já que podem ocorrer
misturas explosivas de ar e vapores de óleo.
Gases tóxicos ou inflamáveis nunca são usados para testes, já que exigem
equipamentos caros e uma instalação de teste externa.
Deve-se levar em conta o desvio entre gases reais e gases perfeitos por meio do
fator de compressibilidade “Z” que modifica a fórmula do gás perfeito:
PV = ZRT
9
tipos podem então ocorrer, chegando a serem necessárias modificações na instalação
para viabilizar o teste, quase sempre com custo elevado.
O teste no campo é usualmente executado antes da partida inicial ou com o
objetivo de avaliar a deterioração de performance do compressor ao longo do tempo de
operação, durante uma possibilidade de interrupção do funcionamento da planta. Esta
avaliação, se feita periodicamente (acompanhamento preditivo de performance),
permitirá decidir de forma otimizada quando é mais econômico fazer a revisão geral do
compressor (manutenção “on condition”) fruto da comparação do benefício (potencial
ganho de performance pós revisão) x custo da revisão.
Pressões, temperaturas, vazão, composição do gás e rotação são grandezas a
serem obtidas diretamente no teste de performance. O head efetivamente fornecido ao
gás e mais alguns outros parâmetros relacionados à composição do gás (expoente
adiabático, constante do gás, calor específico à pressão constante) devem ser avaliados
indiretamente, por exemplo, empregando os métodos indicados pelo ASME PTC-I0.
Há alguma dúvida quanto à forma mais adequada para a obtenção do head. O
método termodinâmico consiste em associá-lo à variação de entalpia entre as condições
de entrada e saída do gás, ou seja:
H = h2 –h1
H = W C - WL
M
onde:
H = head real
WC = potência medida no teste
WL = potência dissipada nos mancais
M = vazão mássica aspirada
A dissipação de potência nos mancais pode ser avaliada pelo aquecimento do óleo
lubrificante. Alguns autores recomendam que os vazamentos através da selagem
externa do compressor sejam subtraídos da vazão mássica aspirada, no sentido de obter
um valor mais realista para o "head". Não achamos esse procedimento conveniente
porque ao proceder de maneira inversa, isto é, determinar a potência consumida a partir
dos dados de operação, o usuário teria que estimar o vazamento para incluí-lo nos
cálculos. Adotando a fórmula anterior o efeito dos vazamentos fica incorporado ao
rendimento termodinâmico, causando pequena redução do seu valor.
Antes de realizar um teste é preciso tomar precauções para eliminar todas as
possíveis causas de erros de medições. Devemos tentar, na medida do possível,
trabalhar com a instrumentação existente, mas não a ponto de comprometer a validade
do teste. Muitas vezes, modificações se fazem necessárias. Os principais aspectos a
serem observados são os seguintes:
10
- Os medidores de pressão, temperatura e vazão devem se situar em trechos
retos de tubulação, de comprimento mínimo equivalente a dez diâmetros.
- A utilização de pelo menos dois medidores de pressão e dois de temperatura
por seção, em posições diametralmente opostas, é recomendável para permitir a
verificação de eventuais estratificações do fluxo.
- Os medidores de pressão e temperatura devem ser selecionados de modo a
trabalharem próximos ao meio da escala e devem sofrer calibração no local,
imediatamente antes do teste.
- A amostragem do gás para fins de análise de composição requer o maior
cuidado, especialmente se houver componentes saturados, passíveis de condensação à
temperatura ambiente. É recomendável fazer uma extração na sucção e outra na
descarga, para fms de
comparação.
11
7.1- Sistema de Óleo Lubrificante
ÍNDICE ÍTEM
Generalidades 7.1.1
Instrumentação 7.1.12
7.1 SISTEMA DE ÓLEO LUBRIFICANTE
7.1.1 GENERALIDADES
O óleo lubrificante tem como finalidades prover a elevação do conjunto rotor, pela
formação de um filme de óleo entre o eixo e o mancal, e também refrigerar (trocar
calor) as partes constituintes dos mancais, mantendo-os a uma determinada
temperatura (longe do ponto de fusão).
O óleo lubrificante deve ser resfriado para manter uma boa viscosidade; portanto,
é fornecido um sistema de resfriamento.
Importante registrar que o fluxo de óleo deve ser suficiente para dissipação do
calor gerado pelos mancais. Daí ser necessário que a temperatura do mancal seja
sempre mantida sob controle: ela é regulada pela variação da pressão do óleo de
entrada com a válvula de controle de pressão (PCV).
Além disso, a temperatura do óleo drenado deve ser mantida sob controle para
verificar se a troca de calor entre o mancal e o óleo está correta.
1
Em alguns casos, o gás pode entrar no tanque, o que pode formar
misturas explosivas em contato com vapores de óleo; um leve fluxo de
gás inerte (N2) é aplicado à superfície de óleo para prevenir esta
ocorrência.
7.2. Bombas
O óleo é retirado do tanque e enviado para o sistema por uma série de
bombas.
2
Curva característica
Ponto operacional
Figura 7.2
3
Figura 7.3
7.4. Filtros
O óleo limpo deve ser mantido circulando para ótima lubrificação dos
mancais e vedações e para prevenir o desgaste; assim, existem dois filtros
funcionando alternadamente em paralelo.
Quando existe muita perda de pressão devido a filtros sujos, eles devem
ser substituídos ou podem se quebrar.
4
causando uma interrupção no fluxo (resultando em um desligamento de
pressão mínima).
O óleo deve poder ser facilmente drenado sem espuma ou evaporação que
dificultaria a lubrificação. Portanto, ele é drenado por gravidade para o
tanque através de tubulação inclinada devidamente dimensionada; a
entrada é distante da sucção da bomba.
5
7.4. O óleo é resfriado por dois permutadores do tipo "placa" água / óleo, um
como reserva do outro.
7.5. Cada permutador é projetado para resfriar a quantidade total de óleo
necessária à instalação. Eles são munidos de tubos ligados em paralelo.
Uma válvula de transferência de fluxo contínuo está instalada entre os
permutadores para encaminhar o óleo através de cada um deles e para o
cabeçote do óleo.
7.6. Este dispositivo permite pôr fora de serviço um dos permutadores para
inspeções ou para manutenção sem interromper o fluxo do óleo para as
máquinas.
7.7. Uma linha de compensação do fluxo, munida de ofício de restrição, conecta
os dois permutadores para permitir o enchimento daquele que estiver de
reserva e facilitar o funcionamento da válvula de transferência.
7.8. Os permutadores são providos de uma linha de derivação com válvula
automática (TV)controlada por um dispositivo de controle da temperatura
(TIC), o qual mede a temperatura no cabeçote principal do óleo a jusante
dos resfriadores. Isso permite uma conexão direta das tubulações de
entrada e saída do óleo dos resfriadores até que a temperatura a jusante
atinja o valor nominal.
7.9. Ar no circuito diminui a eficiência e com isto ocorre o aumento de
temperatura.
7.10. Deve−se ter cuidado com o diâmetro e concentricidade das juntas, em
relação aos flanges nas tubulações, pois caso não seja observado pode
ocorrer restrição do fluxo e aumento de temperatura do fluido.
6
7.1.5 O procedimento para a limpeza do permutador (elemento refrigerante) e
o seu sucessivo enchimento, enquanto o sistema do óleo estiver
funcionando, inclui os passos seguintes:
i. Abrir a válvula na linha de enchimento (ou de compensação do fluxo)
que conecta os dois permutadores.
ii. Purgar o ar do permutador que entrará em funcionamento, através da
válvula de purga, e quando o fluxo estiver constante e sem ar fechar a
válvula.
iii. Ativar a válvula de transferência (ou válvulas) para pôr em
funcionamento o permutador de reserva.
iv. Fechar a válvula presente na linha de enchimento, abrir a válvula de
drenagem e purgar permutador que agora ficará de reserva para
manutenção.
v. A fim de manter o permutador limpo e disponível para o uso imediato,
após a manutenção, abrir a válvula na linha de enchimento e fechar a
válvula de ventilação logo que o óleo fluir sem ar.
vi. Uma vez que o permutador de reserva tenha sido inspecionado como
descrito acima, a linha de compensação do fluxo mantém um fluxo
continuo através do permutador que está de reserva.
7.1.6 Procedimento para substituição do elemento filtrante;
Observações:
Caso não exista retorno para o tanque do óleo a ser drenado,
durante a substituição do elemento filtrante, deve-se usar uma
bandeja para coletar o óleo.
7
vii. Deixar sangrar / pressurizar o filtro por um período de tempo que
assegure que ocorreu a sangria e / ou o filtro esteja completamente
cheio / pressurizado.
viii. Fechar a válvula de vent.
ix. Fechar a válvula de equalização.
x. Comutar lentamente de filtro através da válvula de transferência de
três vias.
8
Observações:
9
10
DESENHO SIMPLIFICADO DO SISTEMA DE ÓLEO LUBRIFICANTE
11
7.1.7 SISTEMA DO ÓLEO LUBRIFICANTE DE EMERGÊNCIA
12
7.5. A linha de descarga é provida de permutador duplex e de um filtro duplex de
óleo.
7.6. A bomba de emergência deverá funcionar até que a temperatura de
resfriamento dos mancais sejam alcançadas.
13
Esta válvula de controle tem a função de manter a pressão de óleo constante na
descarga das bombas. Está pressão constante de cerca de 9 Bar g (900 kPa g) é
enviada para o atuador da PCV315 que consequentemente resultará, de acordo com
a posição da válvula, numa maior ou menor quantidade de retorno de óleo para o
tanque principal.
Regulação da válvula.
A regulação da válvula é efetuada durante a fase de pré-operação com a bomba
do óleo em funcionamento com a válvula de bloqueio, instalada em paralelo,
aberta.
O orifício calibrado, instalado em paralelo, deve ter a medida de acordo com o
especificado pelo fabricante. Pode ser que pequenos ajustes sejam
necessários durante a fase de pré-operação.
Observando o manômetro colocado na linha em que a válvula mantém a pressão
neces-
sária, fechar lentamente a válvula de bloqueio e ao mesmo tempo ajustar a
válvula de
controle de modo a que a pressão necessária no header principal seja atingida
quando a válvula de bloqueio estiver completamente fechada.
7.1.12 INSTRUMENTAÇÃO.
Chave de nível.
Visor de nível.
Termômetro.
Chave de pressão de partida da bomba auxiliar.
Transmissor de pressão diferencial dos filtros de óleo.
Chave de temperatura alta no header principal de alimentação de óleo
para os mancais.
Chave de pressão baixa de alimentação de óleo para os mancais (alarme
e trip)
14
7.3. A lista completa dos instrumentos, fornecidos pela fabricante, com os valores
de ajuste e os seus respectivos TAGs são indicados na "Lista dos
instrumentos".
15
7.2 Sistemas de Selagem
ÍNDICE ÍTEM
1
3. Um aprimoramento dessa forma de selagem é conseguido pela instalação
de uma ou mais câmaras intermediárias aos labirintos através das quais se
faz a injeção de um fluido selante (em geral ar, vapor d’água ou gás inerte)
ou a injeção do vazamento para um local seguro.
4. O sistema com injeção trabalha conforme o esquema da figura 13.23, com
fluido selante sendo mantido a uma pressão de cerca de 0,3 atm superior
à pressão interna. Esse fluido deve ser bem tolerado pelo gás de
operação, ao qual irá se misturar, assim como não deverá ser nocivo ou
perigoso porque uma parte do fluxo injetado irá vazar para a atmosfera.
2
7. Os artifícios que acabamos de mencionar conferem ao selo de labirinto
uma estanqueidade absoluta, mas tem o inconveniente de requerer um
comprimento muito longo do eixo para a sua instalação. Além disso, no
sistema com injeção a vazão necessária do compressor, dos quais estima-
se que ¼ possa se misturar ao gás de operação. O sistema com extração,
por outro lado, acarreta uma perda de cerca de 1 a 2 % da vazão mássica
do compressor.
Se o uso de selagens de labirinto é permitido, estas são aplicadas para
minimizar os vazamentos para fora; neste caso o gás que sai através das
pontas de eixo é cortado por um conjunto de lâminas chamadas de
labirintos.
Estas selagens são feitas de alta liga ou material resistente à corrosão, com
dureza inferior ao eixo, para evitar danificar o mesmo no caso de contatos
acidentais. Podem ser removidos com facilidade. O número de lâminas e o
valor da folga dependem das condições de operação. Se não for permitido
nem um leve vazamento de gás (gases venenosos, explosivos, etc.) as
selagens de labirinto são combinadas com sistemas de extração ou injeção.
As selagens de labirinto são feitas de liga de alumínio com tratamento
térmico (dureza 70-80 Brinell); se o alumínio não for compatível com a
corrosão do gás, são usados aços inoxidáveis com teor de 18% de Cr e 8%
de Ni.
Não existe limitação para usar outros materiais tais como bronze, etc.
Figura 4.10
3
O óleo de selagem é introduzido, com uma pressão ligeiramente acima da do
gás, no espaço anular entre os dois anéis e percola para a folga entre os dois
anéis e o eixo.
4
1
7.2.1.3. SELOS MECANICOS
O calor é gerado pelo contato entre o colar e o anel e deve ser extraído por
resfriamento do selo de óleo. A pressão diferencial entre o óleo e o gás deve ser
muito alta (3-5 atm), para lubrificar a folga entre o colar e o anel. Para manter
este ∆p constante, deve ser construída uma câmara de pressão, tornando
necessário ter um selo de baixa pressão entre o óleo pressurizado e a
atmosfera.
Os selos mecânicos não são fabricados diretamente pela Nuovo Pignone, e sim
por outros fabricantes qualificados.
Figura 4.11
Os selos mecânicos são aplicados onde à contaminação do gás pelo óleo deve
ser muito limitada; de fato, o vazamento de óleo do anel de alta pressão é cerca
de 5-10 vezes menos que das selagens de óleo convencionais.
Além disso, no caso de parada do compressor por falta de óleo, o selo pode
continuar a isolar o gás com a máquina parada (embora não perfeitamente
dependendo dos arranhões ou desgaste presente nas superfícies de contato
entre o colar e o anel).
O selo mecânico funciona também com injeção de óleo, mas possui um anel de
carvão que trabalha em contato direto com um colar preso ao eixo, conforme
ilustra a figura 13.27.
O selo mecânico costuma ser especificado para pressões de até 4000 Kpa
(40,78 Kgf/cm2), e sua eficiência é fortemente influenciada pelo acabamento
superficial e paralelismo das superfícies em contato, além da precisão de
montagem. A deterioração das faces do anel de carvão tende a aumentar
paulatinamente o consumo de óleo, indicando a necessidade de reposição.
1
2
7.2.1.4. SELO DE ANÉIS DE CARVÃO.
3
7.2.1.5. SELO SECO.
4
5
6
7
7.3 Sistema de Gás de Selagem
ÍNDICE ÍTEM
Generalidades 7.3.1
Gás de selagem (BCL406A 2BCL458N) 7.3.2
Filtros de gás e ar de selagem 7.3.3
Válvulas de controle de pressão de gás e ar de 7.3.4
selagem
Instrumentos 7.3.5
1
7.3. SISTEMA DE GÁS DE SELAGEM
7.3.1. GENERALIDADES.
2
3
4
5
7.3.2. GÁS DE SELAGEM (BCL406A / 2BCL458N).
6
10. Nestas linhas também existem chaves de pressão diferencial (PDSHH-
122/124) que permitem ter um sinal de alarme em caso de excessiva
pressão diferencial entre a parte a montante e a parte a jusante das válvulas
de orifício de regulação do fluxo (FV-122/123 e FV-129/130). Os discos de
ruptura (PSE-125/126 e PSE-139/140) asseguram a ventilação em caso de
emergência.
7
2. Os filtros duplex são compostos de dois filtros em paralelos e que através de
uma válvula de transferência permite-se comutar de carcaça, com fluxo
contínuo de gás, sem a necessidade de para a máquina.
3. Os filtros são do tipo com cartucho substituível.
4. Os cartuchos devem ser substituídos sempre que a queda de pressão através
do filtro, medida pôr um manômetro diferencial, atingir o valor especificado
pelo fabricante dos compressores.
5. Uma linha de fluxo de equalização, munida de um ofício calibrado, conecta os
dois filtros para permitir o enchimento do filtro reserva e para facilitar a
operação da válvula de transferência.
6. Nunca abrir a válvula de dreno e de vent do filtro em serviço, pois poderá
ocorrer parada da máquina pôr baixa pressão de gás de selagem e/ou
acidente.
7. O procedimento para a troca do filtro com o sistema de selagem de gás em
funcionamento, inclui as seguintes fases:
8
(B) Filtro que se quer substituir o elemento filtrante (elemento filtrante
sujo).
6) Após ter feito a comutação, assegurar-se através de indicador de
pressão e contato com a mão na carcaça do filtro “temperatura”, se o
filtro que se quer substituir o elemento filtrante não está mais em
operação.
7) Verificar se a válvula de equalização para interligar os dois filtros esteja
fechada.
8) Abrir a válvula de vent e/ou purga e certificar através do visor de fluxo
se não existe fluxo.
9) Abrir lentamente a válvula de drenagem do filtro para certificar se não
está pressurizado. Caso esteja poderá ser a válvula de três vias e/ou de
equalização dando passagem. Portanto, esta operação é feita apenas
para certificar se não existe passagem de uma carcaça para outra
indevidamente (ótima oportunidade de se detectar alguma anormalidade
e / ou evitar acidentes durante a manobra de troca de filtro).
10) Abrir a tampa superior inspecionar, limpar o filtro e substituir os
cartuchos (o elemento filtrante).
11) Fechar e / ou certificar de que a válvula de drenagem do filtro esteja
fechada.
12) Fechar a tampa superior (atentar para o estado do o-ring).
13) Abrir lentamente a válvula de equalização.
14) Deixar sangrar / pressurizar o filtro por um período de tempo que
assegure que ocorreu a sangria e/ou o filtro esteja completamente
pressurizado.
15) Fechar a válvula de vent e/ou purga.
16) Fechar a válvula de equalização e o filtro estará pronto para entrar em
operação a qualquer momento.
9
7.3.3.2. FILTROS DE AR.
1) Dados do ar de selagem.
AR DE SELAGEM
Descrição Vazão
Sistema de selagem Máximo: 186 Nm3/h
Mínimo: 138 Nm3/h
10
indevidamente (ótima oportunidade de se detectar alguma anormalidade
e / ou evitar acidentes durante a manobra de troca de filtro).
4) Fechar e / ou certificar de que a válvula de drenagem do filtro esteja
fechada.
5) Abrir a válvula de vent e/ou purga.
6) Abrir a válvula de equalização.
7) Deixar sangrar / pressurizar o filtro por um período de tempo que
assegure que ocorreu a sangria e / ou o filtro esteja completamente
cheio / pressurizado.
8) Fechar a válvula de vent.
9) Fechar a válvula de equalização.
10) Comutar lentamente de filtro através da válvula de transferência de três
vias.
11
6.3.4. VÁLVULAS DE CONTROLE DE PRESSÃO.
12
dos BCL406A e2BLC458N a válvula de controle (PCV-104) deverá
manter a pressão constante de aproximadamente 2 Bar g (200 kPa g)
“na entrada do pacote” automaticamente.
2) A pressão do ar de selagem de aproximadamente 2 Bar g (200 kPa g)
injetado automaticamente nas (câmaras “E”) garante uma contra-
pressão acima das existentes nas (câmaras “D”) dos compressores
BCL406A e 2BCL458N. Desta forma qualquer vazamento de gás nos
selos seco para as (câmaras “D”), dentro do limite de alarme, será
automaticamente misturado com o ar de selagem migrado da (câmaras
“E”). Isto devido à pressão das (câmaras “E”) normalmente possuir uma
pressão maior e sendo assim, o gás + ar de selagem será enviado para
o vent secundário.
(A) Regulagem da válvula.
1) A regulação da válvula efetua-se com o sistema de alimentação do gás
de selagem em funcionamento (compressores em funcionamento).
2) As válvulas de bloqueio e as válvulas de by-pass devem ser abertas
totalmente.
3) Olhando o manômetro instalado no painel de instrumentação local,
referente a pressão de ar de selagem, fechar devagar a válvula de by-
pass e ao mesmo tempo regular a válvula de controle de maneira que,
quando a válvula de controle estiver totalmente fechada, lê-se no
indicador de pressão o valor recomendado.
13
6.3.5. INSTRUMENTAÇAO.
AR DE INSTRUMENTO
Descrição Vazão
Processo e auxiliares 95 Nm3/h
BDVs 15 Nm3/h
14
15
7.4 Planta de Processo
1
2
3
8- Instrumentação e Monitoração
ÍNDICE ÍTEM
Sistema de Monitoração de Vibração e Deslocamento axial 8.1
Termopares dos Mancais 8.2
RTD drenos dos Mancais 8.3
Runout 8.4
8. INSTRUMENTAÇÃO.
Equipamento de
Monitoração de
Vibração
Sistema de
Monitoração de
Vibração
1
(B) TIPOS DE TRANSDUTOR DE VIBRAÇÃO.
1) Os transdutores podem ser divididos em duas categorias
principais: Transdutores por contato e transdutores sem contato.
2
2) Os tipos mais comuns de transdutor de vibração usado para
monitoração de máquinas são:
TRANSDUTORES DE TRANSDUTORES
VELOCIDADE E INDUTIVOS E DE
ACELERÔMETROS CORRENTE CIRCULAR
(SÍSMICOS) (PROXIMIDADE)
Princípio de Gera um sinal de saída Gera um sinal de saída
Operação proporcional, respectivamente, à proporcional ao
velocidade e à aceleração deslocamento da vibração
absoluta das vibrações no ponto entre a superfície e a
de contato da máquina. extremidade do
transdutor.
TRANSDUTOR POSICIONAMENTO
Normalmente posicionado nos alojamentos dos mancais ou
na carcaça da máquina, a fim de monitorar as vibrações
absolutas no ponto de contato.
SÍSMICO Medições horizontais e verticais são mais comuns, como
pelo menos uma medição axial por linha de eixo. Podem
ser usados transdutores portáteis ou permanentemente
instalados.
Normalmente localizado nos alojamentos dos mancais da
máquina, a fim de monitorar os movimentos do eixo relativo
à carcaça do mancal ou para monitorar a posição do rotor.
PROXIMIDADE
Para mancais de bucha, os transdutores são comumente
montados separados de 90°, mas desviados dos eixos
horizontais e verticais.
3
SÍSMICO PROXIMIDADE
4
8.1.2. EQUIPAMENTO DE MONITORAÇÃO DE VIBRAÇÃO DOS
COMPRESSORES BCL / 2BCL.
NOTA:
5
8.1.3. EQUIPAMENTO DE MONITORAÇÃO DE DESLOCAMENTO AXIAL DOS
COMPRESSORES BCL / 2BCL.
6
8.1.3.1. PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO.
1) Gera um sinal de saída proporcional ao deslocamento do eixo entre
a superfície e a extremidade do transdutor.
7
Atentar durante a calibração para
não danificar o eixo / sensor
Usar
selante
8
Testar os sensores de temperatura, vibração e deslocamento varias vezes antes de fechar cada montagem.
9
INSTRUMENTOS UTILIZADOS PARA LEVANTAMENTO DAS CURVAS DOS
SENORES DE VIBRACAO E DESLOCAMENTO.
PROB
TARGE
SPINDLE MICROMETER
EXTENSION
PROXIMITOR
BEN ou
TLY t
NEV co
m
ADA
vt
-VT
INPUT
DC VOLTMETER
10
8.2 TERMOPARES DOS MANCAIS.
11
3) O potencial é determinado pelos três fatores seguintes:
(a) O potencial é proporcional à diferença de temperatura entre as
junções.
(b) O potencial depende da combinação de metais diferentes.
(c) O potencial depende da homogeneidade do material.
4) Utilizando-se desses princípios construiu-se o termopar, que é
constituído de dois metais diferentes nas suas extremidades que são
identificados pela cor do isolamento do fio, e essas cores obedecem
a normas internacionais.
5) Estando uma dessas extremidades em contato com a fonte de calor
e a outra no meio ambiente haverá uma diferença de temperatura
entre as junções e, conseqüentemente, uma diferença de potencial,
isto é, voltagem em mV.
6) Essa pequena tensão formada pela diferença de temperatura é
indicada diretamente em um multímetro de precisão ou um
instrumento especifico que converte esse sinal em valores em
temperatura.
7) A sensibilidade ou tempo de resposta e também o limite superior da
temperatura de utilização de um termopar dependem do diâmetro do
fio, da massa da junção e da massa do tubo de proteção.
8) Para conectar o termopar ao instrumento emprega-se o fio de
compensação, também chamado de extensão, que é constituído do
mesmo material e esse cabo vai da junta quente ate o Painel na
junta fria com o mesmo material não podendo haver inversão.
12
TERMOPARES MAIS USADOS.
2) VANTAGENS / DESVANTAGENS.
VANTAGEM DESVANTAGEM
13
O diâmetro e o comprimento do fio não Sofrem corrosão especialmente
influenciam no potencial gerado quando expostos à temperatura
próxima da temperatura do limite
superior
14
Não deve existir
mossa
Rebaixo que deve
ser instalado no
sentido de rotação
15
O termopar usado nos compressores da Nuovo Pignone é tipo K
Sentido de
rotação
Selo de óleo
16
PT100 que tem uma resistência de 100 ohms com 0°C e 138.4 ohms com 100°C. Há
também o sensor PT1000 que tem uma resistência de 1000ohms com 0°C que não é
muito utilizado.
Esse sensor tem uma precisão maior em baixa temperatura, e utiliza três fios, dois
para medir a resistência e um de compensação, pois o comprimento da fiação
influencia diretamente na resistência no Painel, alterando assim a indicação.
Nesses sensores é muito importante não haver bornes frouxos e os terminais se
possíveis soldados para evitar mal contato e assim variação na resistência.
8.4 RUNOUT.
Definição
O Runout mecânico e a geração do sinal de vibração devido a imperfeições
existentes no eixo (pista do probe).
Mecanismo de detecção.
17
a) Imperfeições na pista do sensor (Excentricidade entre a pista e o eixo,
rugosidade, riscos, erosão, corrosão).
Ação corretiva:
Mecanismo de detecção.
Ação corretiva:
Caso esteja acima do valor Maximo especificado pelo fabricante do compressor
deve−se executar o martelamento na pista do probe através de equipamento
especial de forma a reorganizar as moléculas e minimizar a diferença de
permeabilidade magnética nesta região.
18
9- Operação
ÍNDICE ÍTEM
Introdução 9.1
Operação de compressor acionado por turbina a gás 9.2
Verificação e Solução de Problemas 9.3
9. OPERAÇÃO DE COMPRESSOR CENTRÍFUGO
9.1. INTRODUÇÃO
LISTA DE VERIFICAÇÃO
Item Verificar
1
8 Verificação da operação da bomba principal do óleo de selagem
Pré-Partida
a) Preparação, verificação e partida dos sistemas de óleo lubrificante e/ou
selagem;
b) Preparação e verificação e partida do sistema de gás de selagem (Selo
Seco);
c) Preparação e verificação de alinhamento das Válvulas do Processo;
2
3
Durante a partida, os seguintes parâmetros devem ser constantemente
verificados:
- rotação do compressor
- níveis de vibração
- temperatura e pressão do óleo lubrificante dos mancais
- temperatura do mancal de escora
- valores do passeio axial dos compressores
- pressões do sistema de selagem
4
PROBLEMA CAUSA POSSÍVEL CORREÇÃO/SOLUÇÃO
Desalinhamento Retire o acoplamento. Para verificar o alinhamento, consultar o
Vibrações ou ruído anormal do manual de instruções.
compressor Falha do acoplamento Verifique a condição do acoplamento
Desbalanceamento do rotor do Executar uma coleta de valores de vibração, utilizando pessoal
compressor especializado para coleta e análise dos valores encontrados.
Inspecionar visual e dimensionalmente os mancais,
Mancais gastos devido a
determinando as folgas radiais e comparando-as com os
contaminação no óleo
recomendados pelo fabricante, reparando como necessário.
Tensões transmitidas por
Tubulações de gás devem ser devidamente fixadas para
tubulações de gás ao alojamento,
prevenir tensões excessivas sobre o alojamento do compressor.
resultando em desalinhamento
Acoplamento desbalanceado Desmonte o acoplamento e verifique o desbalanceamento
Oscilação Verifique se as condições operacionais do compressor
Empuxo axial excessivo Assegure que o acoplamento esteja montado de modo que
empuxo excessivo não seja transmitido do acionado acoplado
Falha do mancal axial para o compressor
Verificar o passeio axial atual e compará-lo com os limites
5
Desalinhamento e vibrações Consulte as seções sobre vibrações
Óleo sujo Verifique as condições do filtro e substitua cartuchos
sujos
Falha do anel de vedação do óleo Verifique a limpeza da tubulação
Folga incorreta do anel Verifique a folga, e se necessário, corrija.
Pressão de óleo insuficiente Verifique se a pressão do gás de referência não cai
abaixo do mínimo
Lubrificação imprópria Assegure que o óleo recomendado esteja sendo usado.
Periodicamente verifique se não existe contaminação
com água ou impurezas no óleo. Inspecione os
elementos de filtragem
Falha do mancal Desalinhamento Verifique o alinhamento e se necessário, corrija.
Folga incorreta do mancal Verifique a folga e se necessário, corrija.
Desbalanceamento do compressor ou do Consultar as seções sobre vibrações
acoplamento
6
10- Manutenção
ÍNDICE ÍTEM
Introdução 10.1
Recomendações 10.2
Estrutura Organizacional 10.3
Tipos de Manutenção 10.4
Fluxograma do serviço 10.5
Recomendações de planejamento de intervenção (no campo). 10.6
Recomendações Importantes de montagem, manuseio e
10.7
preservação. (No Campo e na Oficina).
Mancal Radial 10.8
Rotor do Compressor 10.9
Labirinto 10.10
Selo seco 10.11
Instalação de Carcaças Verticais 10.12
Instruções para uso do equipamento hidráulico (para aperto de 10.13
parafusos e porcas nas tampas dos compressores).
Instruções para uso do equipamento hidráulico para aperto de 10.14
parafusos e porcas no fechamento das caixas do compressor.
10. MANUTENÇÃO
10.1 Introdução
Máquina Sobressalente.
Emergência de operação
Custo e Benefício
outros
10.2 Recomendações.
1
10.3 ESTRUTURA ORGANIZACIONAL
Oficina Revisora
Engenharia
-Aquisição de- Peças
Produção
Dados Sobressalentes
-Análise de -
Execução Problemas
-Modificações e
Melhorias
2
10.3.1 A Engenharia
10.3.2 A Programação
10.3.4 Treinamento
10.3.5 Sobressalentes
São materiais de reposição das máquinas que devem ser planejadas, estocadas e
manterem boa qualidade para uso, com identificação registro dimensional e
preservação adequada.
3
10.4 TIPOS DE MANUTENÇÃO
A – MANUTENÇÃO DE PRESERVAÇÃO
A. 1 Manutenção Corretiva
A. 2 Manutenção de Preventiva
4
A.3 Manutenção de Preditiva
5
B MANUTENÇÃO DE MELHORIA
Esta, como foi mostrado, compreende intervenções que podem ser realizadas
razoavelmente em intervalos pré-estabelecidos, mesmo que não sejam
estritamente necessárias, já que ajudam a prevenir prováveis enguiços ou
defeitos que poderiam comprometer a integridade de muitas peças delicadas e
caras.
Mas na verdade, o próprio usuário com seu plano de controle e inspeções está
em posição melhor para julgar que medidas tomar de acordo com o desempenho
exigido das máquinas, das condições nas quais elas operam, as considerações
que devem ser feitas na base da experiência, o custo de paralisações comparado
com os custos de manutenção, o conhecimento de seu próprio pessoal, sua
capacidade técnica e os meios disponíveis.
6
10.4.2 MANUTENÇÃO CORRETIVA
Esta, por outro lado, compreende intervenções para corrigir, em prazo mais
curto possível, defeitos imprevistos, devidos normalmente a causas
acidentais, para os quais a rapidez da execução implica em perfeito
conhecimento da máquina, na disponibilidade de peças sobressalentes e de
pessoal altamente qualificado, tudo coordenado por uma organização
perfeita.
Como:
Relatório de Recebimento.
Desmontagem.
Limpeza.
Reparos.
Balanceamento.
Montagem.
7
Relatório Final de Revisão.
10.5.4 Desmontagem.
Desmembramento completo de todas as partes do equipamento seguindo procedimento
específico desenvolvido pela oficina reparadora ou fornecido pelo fabricante.
10.5.5 Limpeza.
Todo equipamento possui procedimento específico de limpeza, dependendo do material,
fragilidade e dimensões.
- Química
- Ultra som
- Abrasiva
- Desengraxantes
Limpeza
8
10.5.6 Inspeções
São executados procedimentos específicos dependendo da geometria da peça,
materiais e fragilidade.
- Visual
- Dimensional
9
- Tridimensional
Tridimensional
- Partículas Magnéticas
10
- Líquido Penetrante
Líquido Penetrante
11
- Líquido penetrante fluorescente
12
- Magnetismo Residual
10.5.9 Melhorias.
Baseado em analises acima é desenvolvido a aplicação de melhorias, de material,
tratamentos especiais, como revestimentos e pintura e modificações de projeto como
geometria e dimensionais.
10.5.10 Reparos.
Procedimentos de recuperação de partes.
- Plasma
- HVOF
Revestimentos Eletrolíticos / Químicos.
Nitretação.
Revestimentos. Pinturas especiais e comuns
Metal Patente
Soldas especiais
Tratamento Térmicos
Usinagem de Precisão.
Balanceamento.
Processo utilizado para minimizar descentralização de massa resultando e melhor
equilíbrio das partes rotativas.
13
14
Estático (Overspeed no Fabricantes)
Progressivo
Dinâmico(High Speed) Apenas no fabricante quando requerido)
Montagem.
Execução de montagem de todos os componentes conforme instrução e procedimento
elaborado pela oficina revisora ou fabricante.
15
16
17
Relatório Final de Revisão.
Relatando as referências das partes montadas, melhorias implementadas, custos
envolvidos de materiais e serviços, históricos, registro e recomendações.
OBS:
Todas as fases do projeto para Revisão de um Compressor possuem procedimento
específico para cada máquina de acordo com as recomendações de cada fabricante.
Assim como são fabricados com especificações, dimensionais e fabricantes diferentes,
as recomendações e tolerâncias mudam em pequenos detalhes embora sejam todos
dirigidos por normas API.
18
10.6 Recomendações de planejamento de intervenção (no campo).
19
10.7 Recomendações Importantes de montagem, manuseio e preservação. (No
Campo e na Oficina).
Desmontagem.
NOTA:
Montagem.
Desmontagem.
NOTA:
20
3. Remover os parafusos de retenção do mancal, ou do anel de retenção do mancal
do cabeçote.
4. Remover os parafusos que fixam as duas metades do mancal e levantar a metade
superior.
5. Sustentar o rotor e remover a metade inferior do mancal girando-a de 180º em
volta do eixo.
6. Remover os componentes do mancal de empuxo montados na parte externa do
colar de empuxo.
7. Remover o colar de empuxo, para executar esta operação é necessário consultar
procedimentos específicso de desmontagem para cada equipamento, as Instruções
para montar / desmontar a trava/porca/ colar colar de escora.
8. Remover os componentes de empuxo montados na parte interna do colar de
escora.
9. Desmontar as diferentes partes dos mancais.
Inspecionar atentamente as superfícies internas, assegurando-se de que não haja
fendas, arranhaduras, ou outros tipos de anomalias. Limpar com cuidado cada peça
separadamente. Enjeitar ar através dos condutos de entrada e de drenagem do
óleo e limpá-los.
Cada Mancal possui folha de registro com tolerância de folga que dependem da
velocidade da máquina ,diâmetro do Eixo / Mancal e do peso do mesmo.
Geralmente os valores de folga são de Diametral contrário aos labirintos que são
geralmente Radiais.
Cada Mancal possui folha de registro com tolerância de folga que dependem da
velocidade da máquina ,diâmetro do Eixo / Mancal e do peso do mesmo.
A folga do mancal de empuxo e a distância efetiva da deslocação axial do rotor entre as
sapatas.Os procedimentos de medição devem obedecer procedimento específico de
cada fabricante mas todos possuem uma premissa que o passeio do Mancal Axial
devem estabelecer o melhor alinhamento de saída de gás no miolo do impelidor em
referência ao canal de entrada de gás do diafragma,par melhor performance e mehor
escoamento evitando turbilhonamento e calço.
ADVERTÊNCIA:
O manuseio e acondicionamento são muito importantes por ser o material macio e não
aceitar impactos e arranhões.
21
10.9 ROTOR CROMPRESSOR.
ADVERTÊNCIA:
O Registro de Controle das folgas da área de vedação do labirinto, dos colos de mancais
e selagem inter – estágios assim como a folha de balanceamento devem sempre
acompanhar o conjunto folha com controle dimensional contendo estes dados para se
certificar da qualidade de montagem do equipamento.
10.10 LABIRINTOS
Material macio (alumínio) deve ser manuseado com cuidado e sempre acompanhado de
sua folha de identificação e dimensionais.
Importante:
22
Procedimento específico para montagem de compressores Nuovo Pignone.
¾ Untar com molikote as roscas dos parafusos prisioneiros e as faces das porcas
conjugadas.
¾ Começar a apertar quatro porcas diametralmente opostas e proceder apertando
as outras da mesma maneira (dando os apertos em etapas de quatro em
quatro parafusos ate se chegar ao troque final).
1. Controles preliminares.
2. Funcionamento.
23
¾ Com a pressão hidráulica exercida pelo acionamento da bomba, dentro do
cilindro, cria-se um empuxo que é transmitido à chave anular por intermédio de
um sistema de alavancas, após a fixação do braço de torção regulável num
ponto determinado.
¾ A chave anular dá um ângulo de rotação de 30°em volta do eixo da alavanca e
isto transmite um torque à porca. Dentro dos 30° de rotação se obtêm os
valores de regulagem da chave de torque de acordo com as tolerâncias
indicadas no par. 5.
¾ Uma última rotação além de 30° pode ser útil para acelerar o afrouxamento ou
a primeira etapa de aperto.
¾ Uma vez terminada a operação, remover a ferramenta da porca e remontá-la
para um outro movimento até atingir o aperto pretendido.
3 Procedimento.
¾ Escolher uma posição angular entre 35º e 75º do ângulo de trabalho do braço
de torque. Acionar a bomba hidráulica até uma pressão correspondente ao
torque desejado(ler no manômetro).
¾ A regulagem do torque deverá ser obtida verificando na tabela os valores
correspondentes entre Bar e Kgm, de acordo com as especificações da chave
hidráulica utilizada.
¾ No final da rotação de 30° (de modo de obter a máxima precisão de aperto)
parar a bomba, abrir a válvula de ventilação e colocar manualmente o pistão na
sua posição inicial (a ferramenta pode ser mantida no braço de torque e
empurrada na posição de operação).
¾ Repetir esta operação até conseguir o torque requerido (
4 Possíveis problemas.
¾ Dificuldade de acionamento do cilindro.
Verificação.
Sangrar o ar através da válvula de purga.
24
¾ Para os valores do torque de aperto, referir-se ao diâmetro do parafuso estojo
a ser apertado (ver a tabela no parágrafo "procedimento para aperto dos
parafusos estojos da carcaça" incluído nesta seção).
RELAÇÃO DE
PRESSÃO
Kgm = 9.8 Nm
25
Kgm = 9.8 Nm
20000
18000
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
26
Diâmetro nominal dos parafusos prisioneiros Torques
(mm) Kgm Nm
M6 0,5 4
M8 1 10
M 10 2 20
M 12 3,5 35
M 14 5,5 55
M 16 9 90
M 18 12 120
M 20 16 160
M 20 X 1,5 17 170
M 22 18 180
M 24 20 200
M 24 x 2 23 230
M 27 x 2 33 330
M 30 40 400
M 30 x 2 45 450
M 36 81 800
M 36 x 3 81 800
M 42 117 1150
M 42 x 3 122 1200
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Material elaborado por
• Eduardo Losada Diaz – Engenheiro de Equipamentos Sênior (UN-
BC/ST/EGMSE)
• Ecimar Augusto da Silva – Técnico de Manutenção (UN-BC/ATP-MRL/TBM)
• Reginaldo Andrade – Técnico de Manutenção (UN-RIO/ATP-MLS –OP-51)
• Paulo Sergio Brito de Souza – Técnico de Manutenção (E&P.SERV/US-
AP/OTBM)
Referencias Bibliográficas
• Apostila – Centrifugal Compressors (Training Center Nuovo Pignone)
• Livro – Compressores Industriais – Paulo Sergio B. Rodrigues - Editora
Didática e Científica
• CD Multimedia – Centrifugal Compressor Fundamentals (CCF) – GE Nuovo
Pignone