M.A. LÓPEZ, C.A DUBON, B.S. BRAN. FIA UES - DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS II, 2018.
Informe técnico: Engranes rectos
Abstracto—El presente informe reúne la
investigación sobre la fabricación o manufactura de
engranes rectos agregando los tratamientos térmicos
y termoquímicos que se realizan para sus
propiedades, además de las pruebas y ensayos de
durezas en estos.
Palabras clave—Engrane recto, manufactura de
engrane, dientes, eje.
I. INTRODUCCIÓN
O engranes rectos son la tipología de engranes
L más común, y tiene la particularidad de que sus
dientes están montados en ejes paralelos. Se
utilizan para grandes reducciones de engranaje,
velocidades pequeñas y velocidades media. De esta
forma, los engranes rectos son de gran aplicación
cuando se requiere transmitir el movimiento de un
eje a otro paralelo y cercano.
II. MANUFACTURA DE ENGRANES RECTOS.
Se utilizan varios métodos para fabricar engranes,
los cuales se dividen en dos categorías: Formado y
maquinado. El maquinado se divide además en
rectificado y acabado. El formado se refiere a las
operaciones directas de vaciado, moldeado, rolado
o extrusión de los perfiles de dientes con materiales
fundidos, en polvo o ligeramente calentados. El
rectificado y el acabado son técnicas de remoción
de material que sirven para cortar o esmerilar el
perfil del diente sobre un bloque sólido a
temperatura ambiente. Los métodos de rectificado
se realizan con frecuencia, sin aplicar ninguna
operación de acabado posterior en engranes que no
requieren mucha precisión. A pesar de su nombre,
los procesos de rectificado (esmerilado) realmente
crean un diente liso y preciso. Sólo cuando se
requieren alta precisión y funcionamiento suave, se
justifica el costo adicional de las operaciones de un
acabado secundario.
FORMADO DE DIENTES DE ENGRANE
En todas las operaciones de formado de dientes,
todos los dientes del engrane se producen
simultáneamente con un molde o dado, donde se
maquinaron las formas de los dientes. La precisión
de los dientes es totalmente dependiente de la
calidad del dado o el molde; en general, es mucho
menor de la que se obtendría aplicando los métodos
de rectificado o acabado. Las herramientas que se
utilizan en la mayoría de estos métodos son de alto
costo, por lo cual sólo se justifica en producciones
masivas
 Fundición
Los dientes se vierten al metal fundido en moldes
de arena o dados, donde se maquinaron las formas
deseadas. Su ventaja es el bajo costo, ya que la
forma del diente se construye en el molde.
Generalmente no se aplican operaciones de
acabado sobre los dientes después de la fundición,
aunque se podría hacer. Los dientes que se obtienen
son de baja precisión y se utilizan sólo en
aplicaciones que no son críticas, como juguetes,
aparatos electrodomésticos pequeños o en
mezcladoras de cemento, es decir, donde el ruido y
la holgura excesivos de las partes no afectan la
operación. La fundición en arena es un método
económico para obtener pequeñas cantidades de
engranes de baja calidad, pues los costos de las
herramientas son razonables; no obstante, el
acabado superficial y la exactitud dimensional son
muy deficientes. La fundición en moldes de presión
brinda mejores precisión y acabado superficial,
aunque las herramientas tienen costos altos, por lo
cual se requieren grandes volúmenes de producción
para justificar su uso.
 Fundición por investa
También conocida como fundición en cera, da
como resultado engranes razonablemente precisos
para una diversidad de materiales. El molde se hace
con un material refractario que permite la fundición
de materiales a alta temperatura. La precisión
depende del patrón original utilizado para elaborar
el molde.
 Sinterizado
En él, se presionan los metales en polvo (PM) en
las cavidades del modelo metálico en forma de
engrane, luego se remueven y se les da tratamiento
térmico (Se sinterizan) para incrementar su
resistencia. Tales engranes, hechos con metales en
polvo, tienen una precisión similar a la de los
engranes fundidos a presión; sin embargo, sus
propiedades se controlan mezclando varios polvos
metálicos. La técnica se utiliza normalmente en
engranes pequeños
 Moldeo por inyección
Sirve para hacer engranes no metálicos con varios
termoplásticos, como el nylon y el acetal. Se trata
de engranes con poca precisión en tamaños
pequeños, cuya ventaja es un bajo costo y la
capacidad de funcionar sin lubricante con cargas
ligeras.
 Extrusión
Se utiliza para formar dientes sobre varillas largas
las cuales se cortan en longitudes adecuadas y se
maquinan para aplicarse en barrenos centrales y
cuñeros, entre otros. Los materiales no ferrosos
como las aleaciones de cobre y aluminio se usan
generalmente para la extrusión en lugar de los
aceros.
 Estirado en frio
Forma dientes sobre varillas de acero
moldeándolos a través de dados endurecidos. El
trabajo en frío incrementa la resistencia y reduce la
ductilidad.
Las varillas se cortan después en longitudes
adecuadas; además, se maquinan para alojarse en
barrenos centrales y cuñeros, etcétera.
 Estampado
Las hojas metálicas se estampan con formas de
dientes para crear engranes de baja precisión, en
grandes cantidades, a bajo costo. El acabado
superficial y la precisión son deficientes.
MAQUINADO DE ENGRANES
La mayoría de los engranes metálicos que se
emplean para transmitir potencia en las
Máquinas se obtienen a través de un proceso de
maquinado, a partir de bloques vírgenes
vaciados, forjados o rolados en caliente. Los
procesos de rectificado incluyen la elaboración de
la forma del diente con cortadores formados o
generadores con un cortador de cremallera, un
cortador formador o una fresadora de engranes. Los
procesos de acabado incluyen el cepillado, bruñido,
rectificado, rectificado o esmerilado. Cada uno de
estos métodos se describirá brevemente.
 Procesos de rectificado
1. Fresado de norma: Requiere un cortador
con cierta forma, como el mostrado en la
figura 1 (el número 1). El cortador debe
tener la forma del espacio del diente del
engrane, con la geometría y el número de
dientes para cada engrane específico.
El cortador giratorio se clava en el bloque
para cortar un diente a la vez. Luego, el
bloque gira a través de un círculo de paso
y se corta el siguiente diente. Como se
necesita un cortador de forma diferente
para cada tamaño de engrane, el costo de
las herramientas es alto. Para reducir
costos, a menudo se utiliza el mismo
cortador para engranes de diferentes
tamaños, lo que da como resultado errores
de perfil en todos los dientes, menos en
uno. Este método es el menos preciso de
todos los métodos de rectificado.
2. Generación por cremallera: Un cortador
de cremallera con paso de involuta se
puede hacer fácilmente, ya que la forma
de sus dientes es trapezoidal (véase la
figura 2). La cremallera afilada y
endurecida (véase el número 2 en la
figura 1) oscila a lo largo del eje del
bloque del engrane y se alimenta hacia él,
mientras gira alrededor del bloque del
engrane, de modo que genera el diente de
involuta sobre El engrane. La cremallera
y el bloque se deben reposicionar
periódicamente para completar la
circunferencia. Este reposicionamiento
puede generar errores en la geometría del
diente, haciendo a este método menos
preciso que otros que se estudiarán.
3. Formado de engranes: Utiliza una
herramienta de corte en forma de engrane
(véase el número 3 en la figura 1), la cual
se hace oscilar axialmente a través del
bloque del engrane para cortar los dientes,
en tanto que el bloque gira alrededor del
cortador. Se trata de un proceso de
generación de forma real, donde la
herramienta en forma de engrane corta a
su imagen al engranarse con el bloque del
engrane. La precisión es buena, aunque
cualquier error en alguno de los dientes
del cortador se transfiere directamente al
engrane. También los engranes internos se
suelen cortar con este método.
 4. Fresado: Una fresa, identificada con el
número 4 en la figura 1, es similar a una
rosca de machuelo. Sus dientes están
formados para ajustarse al espacio del
diente y se interrumpen con ranuras para
proporcionar superficies de corte. Gira
alrededor de un eje perpendicular al del
bloque del engrane, cortando así el
interior del bloque giratorio para producir
el diente. Es el más preciso de los
procesos de corte, ya que no se requiere el
reposicionamiento de la herramienta o del
bloque, por lo que cada diente se corta con
múltiples fresas, promediando los errores
de la herramienta. Se puede obtener un
excelente acabado superficial con esta
técnica, que es una de los más utilizadas
en la producción de engranes.
FIGURA 1. Una colección de herramientas de
corte. 1. Cortador afilado. 2. Cortador de
cremallera. 3. Cortador moldeador. 4. Fresadora
FIGURA 2. Cremallera y piñón.
 Proceso de acabado
Cuando se requiere precisión, se realizan más
operaciones con los engranes obtenidos por los
métodos anteriores. Las operaciones de acabado
generalmente remueven poco o ningún material;
pero mejoran la precisión dimensional, el acabado
superficial y/o la dureza.
1. Cepillado: Es similar al formado de
engranes, aunque maneja herramientas de
Cepillado de precisión para remover
pequeñas cantidades de material de un
engrane rectificado, con la finalidad de
corregir los errores del perfil y mejorar
el acabado.
2. Esmerilado: Emplea un esmeril
contorneado que se pasa sobre la
superficie maquinada de los dientes del
engrane, generalmente controlado por
computadora, para eliminar pequeñas
cantidades de material y mejorar el
acabado superficial. Se puede usar en
engranes que han sido endurecidos
después del rectificado, para corregir las
distorsiones del tratamiento térmico, así
como para obtener las ventajas señaladas.
3. Bruñido: Corre el engrane maquinado
burdamente contra un engrane
especialmente endurecido. Las grandes
fuerzas en el punto de contacto del diente
producen la fluencia plástica de la
superficie del diente del engrane lo cual,
mejora tanto el acabado así como el
trabajo de endurecimiento dela superficie,
creando así esfuerzos residuales
compresivos benéficos.
4. Pulido y afilado: utilizan un engrane
impregnado de abrasivo o una
herramienta en forma de engrane que se
corre contra el engrane para desbastar la
superficie. En ambos casos, la
herramienta abrasiva impulsa el engrane
en cantidades suficientes para acelerar y
controlar la corrida para mejorar tanto el
acabado superficial como la presión.
CALIDAD DEL ENGRANE
El estándar AGMA 2000-A88 define las
tolerancias dimensionales para los dientes de
engrane y un índice de calidad Q que va desde la
peor calidad (3) hasta la mayor precisión (16). Es
el método de manufactura lo que determina
fundamentalmente el índice de calidad Q del
engrane.
Los engranes formados normalmente tienen índices
de calidad de 3 a 4. Los engranes fabricados por los
métodos de rectificado listados, por lo general,
tienen un intervalo de calidad Q entre 5 y 7. Si los
engranes tienen acabado de cepillado o esmerilado,
Q estaría dentro del intervalo 8 a 11. El pulido y el
a fi lado pueden alcanzar índices de calidad más
altos. Evidentemente, el costo del engrane está en
función de Q.
La tabla 1 presenta los índices de calidad
recomendados por la AGMA para varias
aplicaciones comunes de engranes. Otra forma de
seleccionar un índice de calidad adecuado se basa
en la velocidad lineal de los dientes del engrane en
el punto de paso, llamada velocidad en la línea de
paso. Las imprecisiones en el espaciado del diente
originarán impactos entre los dientes, en tanto que
las fuerzas de impacto se incrementan a mayores
velocidades.
La tabla 2 muestra los índices recomendados de
calidad Q del engrane, en función de la velocidad
en la línea de paso del engrane acoplado.
Los engranes rectos raras veces se utilizan con
velocidades en la línea de paso mayores a 10 000
ft/min (50 m/s), debido al exceso de ruido y a las
vibraciones.
III. TRATAMIENTOS TERMICOS Y
TERMOQUIMICOS EN ENGRANES RECTOS
El tratamiento térmico es un elemento crítico y
complejo en la fabricación de engranajes que afecta
en gran medida la forma en que cada uno llevará a
cabo la transmisión de potencia o el movimiento de
otros componentes en un conjunto. Los
tratamientos térmicos optimizan el rendimiento y
extienden la vida de los engranajes en servicio al
alterar sus propiedades químicas, metalúrgicas y
físicas. Estas propiedades se determinan
considerando la geometría del engranaje, los
requisitos de transmisión de potencia, las tensiones
en diferentes puntos dentro de un engranaje bajo
carga, las velocidades de ciclo de carga, el tipo de
material, los diseños de piezas de acoplamiento y
otras condiciones de operación. Los tratamientos
térmicos mejoran las propiedades físicas, como la
dureza de la superficie, lo que imparte resistencia
al desgaste para evitar que las superficies de los
dientes y los cojinetes simplemente se desgasten.
Los tratamientos térmicos también mejoran la vida
de fatiga de un engranaje al generar tensiones de
compresión subsuperficiales para evitar las
picaduras y la deformación causadas por los altos
esfuerzos de contacto en los dientes del engranaje.
Estas mismas tensiones de compresión evitan fallas
de fatiga en las raíces del engranaje debido a la
flexión cíclica de los dientes. Hay varios procesos
claves de tratamiento térmico usados hoy en la
fabricación de engranajes. El recocido y la
normalización son procesos utilizados para
suavizar el engranaje o la pieza y aliviar la tensión
residual. Algunos de los procesos más frecuentes
para endurecer el equipo son el endurecimiento
directo o por endurecimiento de las carcasas:
carburización, carbonitruración, nitruración,
nitrocarburación y endurecimiento energético
aplicado: llama, láser, inducción.
Recocido se refiere al proceso de calentar el
engranaje a una temperatura alta y predeterminada
durante un período prolongado y luego enfriarlo
lentamente. Esto da como resultado la
recristalización del material, mejorando así la
maquinabilidad.
calentamiento y enfriamiento controlados en
atmósferas especiales
Cementación. Consiste en dar una dureza
superficial y un núcleo suave y tenaz a las piezas.
Por ejemplo, en los engranajes, se requiere un
núcleo suave en el diente. Este tratamiento térmico
de cementación les da propiedades de resistentes al
desgaste, y a la vez tenaces a los engranajes de
diente recto.

Normalizando es un tratamiento de recocido en

el que el material se calienta por encima de su
temperatura crítica superior y luego se deja enfriar
al aire. Esto crea una parte que es muy
mecanizable, pero más dura que una parte recocida.

Endurecimiento directo El proceso, generalmente

utilizado en aceros de carbono medio y alto, es el
proceso de calentamiento y enfriamiento del
material mientras se mantienen los niveles de Figura 3. Ilustración de la influencia de la
carbono en el acero durante el proceso. Los aceros cementación.
como AISI 1045, 4130, 4140, 4145, 4340 y 8640
son adecuados para el endurecimiento total. Sin
embargo, este proceso no funcionará en acero dulce Carburación es una de las técnicas de
con bajo contenido de carbono; aquí el endurecimiento de casos más utilizadas. En este
endurecimiento superficial proceso es más proceso termoquímico, el carbono se difunde en la
adecuado. En este último proceso, el contenido de superficie del engranaje para mejorar su respuesta
carbono de la capa superficial del engranaje al tratamiento térmico y desarrollar una superficie
aumenta a través del contacto prolongado con una dura y resistente al desgaste. Los aceros adecuados
fuente de carbono químicamente reactiva a altas para cementación son AISI 1018, 4320, 5120,
temperaturas. Al enfriarse, este proceso arruga una 20MnCr5 y ZF-7B.
capa superficial endurecida, o un 'caso'. El
endurecimiento de las cajas crea un engranaje con
un núcleo más blando para una mejor ductilidad,
pero con una superficie más dura para una mayor
resistencia a las picaduras

Tratamientos termoquímicos forman parte de los

tratamientos térmicos, ya que la pieza sufre un
calentamiento y posteriormente un enfriamiento
adecuado, con la diferencia que la pieza se ha
recubierto de una sustancia química que modifica
su estructura superficial. Las sustancias químicas
utilizad as normalmente son: carbono, nitrógeno y
sulfato, pudiendo estar en estado gaseoso, líquido o Figura 4. Profundidad de penetración de carbono
sólido. Los tratamientos termoquímicos son para diferentes tiempos y diferentes
tratamientos térmicos en los que, además de los temperaturas en el gas que cementa un engranaje
cambios en la estructura del acero, también se de acero
producen cambios en la composición química de la
capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Carbonitruración es una modificación del
Estos tratamientos requieren el uso de proceso de cementación, donde se agrega amoniaco
a la atmósfera de cementación para agregar
nitrógeno a la caja. AISI 1018 y 1117 son aceros
adecuados para carbonitruración.
Nitruración es el proceso de difusión de
nitrógeno en la superficie del acero, produciendo
un acabado superficial extremadamente duro y
extremadamente liso. Los aceros comúnmente
nitrurados incluyen AISI 4140, 4150, 4340 y AMS
6475.
por ensayo, permite cubrir la mayoría de los
engranajes industriales gracias a sus diferentes
versiones (Ver tabla 3)
La fuerza inicial y la de ensayo se realizan con un
muelle, lo que permite utilizar el durómetro en
cualquier posición.
Las fases de ensayo, así como los valores de dureza
se indican en una esfera analógica que dispone de
dos agujas. La más pequeña de ellas, indica la
fuerza inicial y la más grande para mostrar el valor
de la dureza en unidades de Rockwell en la escala
C.

Para seleccionar el modelo adecuado, es muy

Tabla 3. muestra algunas durezas superficiales importante observar el módulo de la rueda dentada
típicas eso se puede lograr después de la
o engranaje que se desea ensayar
nitruración de diferentes engranajes de acero de
aleación.
Permite realizar ensayos HRC según la norma UNE
Nitrocarburación es una modificación del EN ISO 6508-1
proceso de nitruración, donde tanto el nitrógeno
como el carbono se introducen en el acero, pero a
una temperatura más baja que el proceso de Método de ensayo Rockwell
carbonitruración. Los aceros adecuados para
nitrocarburación incluyen AISI 1018, 1141 y 8620. Fuerzas inicial (kgf) 10

Los engranajes pueden endurecerse aplicando Fuerza ensayo (kgf) 150

diferentes fuentes de energía: llama, láser o
corriente (inducción). El proceso de Indicación analógica
endurecimiento por llama es adecuado para varios
tipos de engranajes y depende de la habilidad del Resolución (HRC) 0,25
operador para equilibrar la intensidad de la llama,
distancia de la llama, ángulo de llama, etc. El Diámetro esfera (mm) 80
endurecimiento por láser es costoso y por lo tanto
Error (HRC) <=2,0
es más adecuado para engranajes que operan en alta
condiciones de estrés, donde el rendimiento
Rango de módulo 2 a 25
máximo es crítico. El endurecimiento por
inducción se usa comúnmente para calentar los Tabla 4. Características técnicas.
engranajes, ya que es un proceso rápido que lleva
muy poco tiempo.

IV. PRUEBA Y ENSAYO DE DUREZA EN ENGRANES

Basado en el método de ensayo Rockwell, se

emplea generalmente para la realización de
ensayos de dureza en la evolvente (diámetro
primitivo) de los dientes de ruedas dentadas
(engranajes) rectos y helicoidales.
Tabla 5. Ejemplos de dureza Brinell en
Su portabilidad y rapidez en la medición de la diferentes materiales y con diferentes
dureza, con un promedio de tiempo de 10 segundos tratamientos.
La dureza del núcleo de los dientes, como ya se
discutió, es un parámetro importante eso determina
la fuerza de un diente de engranaje. Actualmente,
es un campo común práctica en la industria del
engranaje para aceptar la dureza en el centro de un
diente en forma el diámetro como la dureza del
núcleo (Fig. 5). Esta consideración tiene algún
mérito. Primero, permite una estimación
conservadora de la flexión permisible resistencia a
la fatiga de un diente porque la dureza en el punto
de máxima el esfuerzo de flexión que ocurre cerca
de la superficie de la raíz es mayor que en el centro
del diente. Por lo tanto, la resistencia a la flexión
real de un diente es siempre más alto que lo que se
considera establecer su vida de fatiga por flexión.
En segundo lugar, identifica una mancha definida
en un diente para medir la dureza.
VI. REFERENCIAS.
Útiles y maquinas industriales (UMI) “durómetro
Rockwell portátil para dientes de engranajes.
https://www.umi.es/index.php/rockwell-port/69-
durometro-rockwell-portatil-para-dientes-de-
engranaje-serie-umphrt
O. H. Acevedo “Tratamientos térmicos para
engranajes”
https://es.scribd.com/doc/187544737/TRATAMIE
NTO-TERMICO-DE-ENGRANAJES-docx
A.K. Rakhit. “Heat Treatment of Gear”.
R.L. Norton. “capitulo 8 engranes rectos” en
Diseño de maquinas con enfoque integrado”.
Person: México, 2011.

figura 5. Ubicaciones de medición de dureza

de carcasa y núcleo

V. CONCLUSIONES.

 El proceso de manufactura de engranes es

mas factible en grandes cantidades puesto
que los costos de producción disminuyen.

 Los tratamientos térmicos y

termoquímicos son procesos a los que se
somete el engrane para mejorar
propiedades como resistencia y dureza
como también aumentar la vida útil del
engranaje.

 Realizar un ensayo de dureza a los

engranes manufacturados ayuda a tener las
consideraciones necesarias para su uso
adecuado en la aplicación correspondiente.